Sistemas de Referência. A parte de corte de uma Ferramenta é formada pelas superfícies de saída,

Transcrição

1 Sistemas de Referência A parte de corte de uma Ferramenta é formada pelas superfícies de saída, principal e secundária de folga; Diferencia-se dois sistemas de referência: sistema de referência da ferramenta e o sistema de referência efetivo.os dois sistemas se baseiam em planos de referência distintos.

2 Sistemas de Referência O sistema de referência da ferramenta é necessário para a determinação da geometria da parte de corte da ferramenta (durante o projeto, execução e controle da mesma), é um sistema estático ; O sistema de referência efetivo é necessário para a determinação da mesma geometria de corte porém durante a usinagem. Ou seja, com a ferramenta em trabalho, é um sistema dinâmico;

3 Sistemas de Referência A origem dos r sistemas se localiza na aresta principal de corte. Considerando-se que os ângulos e demais grandezas podem variar ao longo da aresta principal, é necessário localizar um ponto de corte escolhido ; No sistema de referência da ferramenta,temos; plano de referência da ferramenta - Pr, plano admitido de trabalho-pf, plano dorsal da ferramenta (ou pl.passivo) Pp, plano de corte Ps, plano ortogonal da ferramenta-po,plano normal-pn;

4 Sistemas de Referência No sistema de referência efetivo,temos: plano de referência efetivo-pr e, plano de trabalho-pf e, plano dorsal efetivo- Pp e, plano de corte efetivo-ps e, plano ortogonal efetivo-po e,plano normal-pn; Temos finalmente,os ângulos mais relevantes na parte de corte: -no Pr = ângulo de posição e ângulo de ponta -no Ps = ângulo de inclinação -no Po = ângulos ortogonais de folga, saída e de cunha.

5 Ângulos de Corte Ângulo de folga Ângulo de cunha Ângulo de saída s Ângulo de inclinação r r r s r r r Ângulo de posição Ângulo pos.secund. Ângulo de ponta

6

7 P A S T I L H A S N E U T R A S/ NEGATIVAS Normalmente são pastilhas bifaciais, ou seja, podem ser utilizadas uma ou duas faces. São identificáveis por ter dimensões das fases iguais; O ângulo de cunha é robusto, indicado para operações severas; Consomem maior potência que as pastilhas positivas, o que requer máquinas mais rígidas e potentes; São montadas em porta-ferramentas negativos com 6 de ângulo de folga, evitando que haja grande área de contato entre a ferramenta e a peça; Preferencialmente indicados para usinagens em desbaste externas e internas sob condições desfavoráveis e cortes interrompidos

8 P A S T I L H A S P O S I T I V A S (+) São pastilhas de face única, ou seja, apenas um lado é utilizado. A face superior é maior que a inferior; São mais frágeis (que as negativas); O ângulo de cunha é menor; Consomem menos potência; Geram esforços de corte bem menores; São montadas em porta-ferramentas positivos Preferencialmente usadas em usinagens internas de desbaste leve, semi-acabamento e acabamento onde ferramentas longas (maior balanço) são necessárias pois geram menores forças de corte, diminuindo a tendência a vibrações. Também indicadas para desbaste externo leve ou médio, livres de vibrações e cortes interrompidos.

9 Â N G U L O D E FOLGA (ou de incidência) Em conjunto com o ângulo de cunha, permite a penetração do gume no material da peça. Nos porta ferramentas com pastilhas intercambiáveis varia entre 5 30' e 7 45'. Caso fosse de 0, a superfície de folga iria encostar na superfície usinada produzindo forte atrito. => Ângulos de folga muito pequenos têm como conseqüência: forte aquecimento da pastilha maior desgaste da superfície de folga aumento da força de corte na cunha de corte => Ângulos de folga muito grandes têm como conseqüência: grande variação dimensional na peça, devido ao desgaste na superfície de folga aumento do risco de rupturas ou quebra da pastilha maior aquecimento da pastilha maior aumento do desgaste como um todo má qualidade superficial na peça usinada O ângulo de folga medido na ferramenta só é igual ao ângulo livre que age na peça quando a ponta da ferramenta é posicionada na linha de centro da peça.

10 Â N G U L O D E C U N H A Quanto à estabilidade, o ângulo de cunha deve ser o maior possível. Quanto a uma usinagem mais favorável e econômica, ele deve ser o menor possível. É necessário encontrar um valor de equilíbrio de acordo com a usinagem em questão. O ângulo de cunha é sempre definido em função do material da peça a ser usinada. Materiais com alta rigidez exigem grandes ângulos de cunha. Materiais macios ou frágeis são usinados com pequenos ângulos de cunha.

11 Â N G U L O D E S A Í D A O ângulo de saída - negativo ou positivo - determina a estabilidade mecânica e térmica do corte. O tamanho do ângulo de saída é determinante para a força de corte e para diversos tamanhos de desgaste. Ângulos de saída positivos grandes são indicados para materiais não metálicos, como o cobre, metais leves, ligas de alumínio... Ângulos de saída positivos médios são indicados para aço com rigidez média de 650 a 1000 N/ m². Ângulos de cavaco pequenos ou mesmo negativos são indicados para aços com mais de 1200 N/ m² e materiais fundidos de cavacos curtos.

12 Â N G U L O S D E C O R T E e Ângulo de Inclinação O ângulo de inclinação determina a direção de saída do cavaco. Um ângulo de inclinação negativo alivia a carga na ponta da pastilha, mas piora a saída do cavaco. O seu tamanho corresponde ao ângulo de cavaco em geometrias de corte negativas. O Ângulo de Ponta A estabilidade da pastilha aumenta com o ângulo de ponta. Os desbastes são realizados com grandes ângulos de ponta. A aresta de corte adiantada oferece mais estabilidade do que um raio de ponta adiantado, por exemplo, na utilização de pastilhas quadradas, redondas ou rômbicas.

13 Â N G U L O D E P O S I Ç Ã O (ou ataque) Através de um ângulo de posição adequado, podemos evitar certas flexões que ocorrem em função do formato da peça (por exemplo, em peças longas e instáveis). Estas flexões podem produzir oscilações na peça. O ângulo de ataque determina a posição da aresta principal na peça. -Com um ângulo de posição pequeno, a força radial se torna grande demais. -Ângulos de posição médios (45 a 70 ) são utilizados em peças estáveis, cujo comprimento não ultrapasse a razão de L = 6 x D. -Ângulos de posição maiores (70 a 95 ) são empregados em peças longas e instáveis, cujo comprimento é 6 x D L 12 x D. Quanto maior for o ângulo de posição, menor será a força radial, e conseqüentemente menor será a tendência da peça flexionar.

14 R A I O S D E P O N T A Rt f 8 2 r 1000 ( m) Escolha o maior raio de ponta e o maior ângulo de canto possíveis que a usinagem do perfil da peça, a estabilidade do sistema e o controle dos cavacos permitirem para que possamos garantir um corte forte e estável por um tempo o mais longo possível. A qualidade superficial é normalmente dada sob a forma de média aritmética Ra. Não é possível fazer uma relação matemática entre a profundidade do perfil e o valor de Ra. Entretanto é possível correlacionar Ra e Rz considerando o o ângulo de ponta e o avanço. Desbaste: => f max = 2/3 do raio Pré-acabamento e acabamento: => A qualidade de superfície teórica pode ser calculada a partir da fórmula ao lado.

15 Parâmetros de Processo

16 Largura de corte - b

17 Espessura de corte - h

18 This document was created with Win2PDF available at The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.