UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO METODOLOGIA PARA O GERENCIAMENTO DE SITUAÇÕES EMERGENCIAIS DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UFPE PARA OBTENÇÃO DE GRAU DE MESTRE POR CÁSSIA VANESSA ALBUQUERQUE DE MELO Orientadora: Profª Dayse Cavalcanti de Lemos Duarte, PhD RECIFE, MAIO/2008

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3 M528m Melo, Cássia Vanessa Albuquerque de. Metodologia para o gerenciamento de situações emergenciais / Cássia Vanessa A. de Melo. - Recife: O Autor, xii, 157 folhas, il : figs., tabs. Dissertação (Mestrado) Universidade Federal de Pernambuco. CTG. Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Inclui Bibliografia e Glossário. 1. Engenharia de Produção. 2.Acidentes Químicos. 3. Planejamento de Emergência. 4.Meio Ambiente - Riscos. I. Título. UFPE CDD (22. ed.) BCTG/

4 AGRADECIMENTOS Em primeiro lugar, agradeço a DEUS que está sempre presente em todos os momentos da minha vida; À Universidade Federal de Pernambuco; Pós-graduação em Engenharia de Produção PPGEP, na pessoa da coordenadora e seus professores e funcionários; À Fundação de Amparo à Ciência e Tecnologia do Estado de Pernambuco - FACEPE pelo apoio financeiro; Agradeço com carinho à Professora Drª. Dayse Cavalcanti de Lemos Duarte, pela orientação deste trabalho, pelos conselhos, paciência e amizade; Aos membros da banca examinadora pela análise deste trabalho e sugestões, em especial a Professora Viviane Carrilho que me incentivou a fazer o mestrado desde a graduação; Ao amigo Eng. Manuel Messias meu muito obrigado, pela amizade e apoio; Um agradecimento especial à minha família (mãe, avó, irmãs, tios, primos, sogro e sogra e ao meu esposo Jacson) que esteve presente em toda a jornada, tornando o mestrado possível; Agradeço aos novos tios (José e Marilene) pelo carinho e acolhimento; Aos colegas e amigos conhecidos durante o mestrado acadêmico pelo apoio e incentivo, em especial: Rosana, Romero, Márcio, Paulo, Renato, Sônia, Nidiana, Débora, Aline, Emanuelle, Renata e Raul e; Às minhas amigas com quem obtive experiências jamais esquecidas: Karol, Janeilda e Roana. iii

5 RESUMO O histórico dos acidentes químicos ocorridos no mundo não deixa dúvidas que as características intrínsecas da própria atividade industrial podem provocar sérias conseqüências às pessoas, à própria propriedade e ao meio ambiente, cujas responsabilidades estão inseridas na gestão empresarial. Após os acidentes ocorridos na década de 70 e início da década de 80, uma série de diplomas legais foram promulgados, sendo muitas vezes conflitantes tanto a nível nacional como internacional, ocasionando múltiplos esforços para o atendimento. Desta forma, desenvolveu-se uma metodologia tendo por base o ciclo completo do planejamento de emergência: prevenção, planejamento, resposta e recuperação, onde as primeiras etapas possuem caráter preventivo e antecipatório e as duas últimas são de caráter reativo, mas minimizadora, uma vez que todo o planejamento é efetuado previamente ao potencial de acidente. Sendo assim, a implantação de um plano de emergência em uma empresa proporciona ganhos intangíveis não só em relação à imagem junto aos clientes, parceiros, governo e a comunidade, mas também em um fortalecimento da marca com ausência de multas, penalidades, licenças para operação cujos benefícios estão internalizados na manutenção da reputação e redução dos riscos. É fundamental que a Empresa incorpore o sistema do planejamento de ação emergencial nas rotinas de trabalhos, onde as informações e os recursos materiais estejam definidos e disponíveis, havendo um amplo entendimento sobre os papéis e responsabilidades das pessoas que compõe a Empresa. A gestão de emergência da empresa deve estar alinhada com a gestão pública local e regional, assim como as empresas situadas no entorno, integrando e otimizando esforços, reduzindo custos, tempo de resposta e maximizando benefícios para a sociedade e meio ambiente. Palavras chaves: Acidentes químicos, Planejamento de emergência, Riscos, meio ambiente e pessoas. iv

6 ABSTRACT The history of chemical accidents occurring in the world leaves no doubt that the inherent characteristics of the industrial activity may cause serious consequences to people, to own property and to the environments whose responsibilities are incorporated in business management. After the accidents in the 70's and early 80's a series of laws were enacted and often conflicting at both national and international level causing multiple efforts to care. Thus, it has developed a methodology based on the complete cycle of emergency planning: prevention, planning, response and recovery, where the first steps have preventive character and anticipates and the last two are reactive in nature, but minimized, since all the planning is done in advance of a potential accident. Therefore, the implementation of an emergency plan in a company provides intangible gains not only for the image among customers, partners, government and the community, but also in a strengthening of the mark to the lack of fines, penalties, licenses for operation whose benefits are internalized in maintaining the reputation and reduction of the risk. It is essential that the Company incorporates the system of planning for emergency action into routines of work, where information and material resources are defined and available, with a broad understanding about the roles and responsibilities of the people that make up the Company. The emergency management of the company must be aligned with the local and regional governance, as well as companies located in the environment, integrating and optimizing efforts, reducing costs, response time and maximizing benefits to society and the environment. Keys Words: Accidents chemicals, Emergency Planning, Risk, environment and people. v

7 SUMÁRIO AGRADECIMENTOS...iii RESUMO... iv ABSTRACT... v SUMÁRIO... vi LISTA DE FIGURAS...viii LISTA DE QUADROS... ix LISTA DE FOTOS... x LISTA DE SIGLAS... xi 1. INTRODUÇÃO Definição do problema da pesquisa Objetivos Objetivo geral Objetivos específicos Contribuições do resultado Limitação da pesquisa Estrutura da dissertação ANÁLISE HISTÓRICA Acidentes químicos ampliados Identificação dos fatores que desencadearam uma situação de emergência e lições aprendidas Acidentes em plantas químicas Natureza dos acidentes em processos industriais HIERARQUIZAÇÃO DOS RISCOS Técnicas de identificação de perigos Entendimento de normas nacionais e internacionais EMERGÊNCIAS Legislação sobre planejamento de emergência Diretrizes de prevenção de acidentes American Institute of Chemical Engineers - AIChE II Diretiva Seveso 96/82/CEE Occupational Safety and Health Administration - OSHA Environmental Protection Agency - EPA Código de práticas da Organização Internacional do Trabalho - OIT Análise crítica das considerações apresentadas sobre o planejamento de emergência Limitações e oportunidades CRITÉRIOS DE DESEMPENHO METODOLOGIA E APLICAÇÃO Desenvolvimento da metodologia proposta para análise qualitativa dos riscos Exemplo de aplicação Unidade de Geração de Hidrogênio (UGH) Produtos químicos utilizados no processo Definição de hipóteses de cenários de acidentes Discussão Conclusão dos resultados MODELO DO PLANO DE AÇÃO EMERGENCIAL Plano de emergência Abrangência vi

8 7.3. Modelo do plano Formação e treino Eventos CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS GLOSSÁRIO vii

9 LISTA DE FIGURAS Figura 2.1 Distribuição de acidentes químicos ampliados Figura 2.2 Tipos de perdas para acidentes químicos maiores em plantas químicas de hidrocarbonetos Figura 2.3 Causas de perdas nos acidentes maiores em plantas químicas de hidrocarbonetos...21 Figura 2.4 Hardware associado com maiores perdas Figura 3.1 Planilha de análise preliminar de perigos Figura 3.2 Freqüência x variável dinâmica...43 Figura 4.1 Quatro fases do gerenciamento de emergência...60 Figura 4.2 Princípios de prevenção e mitigação tratados na fase de prevenção...61 Figura 4.3 Fase de preparação...63 Figura 4.4 Elementos abordados na preparação da estratégia de repostas à emergência Figura 4.5 Elementos abordados no plano de ação emergencial Figura 4.6 Níveis de ação de emergência em casos de incêndio Figura 4.7 Fase de resposta...68 Figura 4.8 Elementos principais do Sistema de Comando de Incidente Figura 4.9 Zonas de trabalho...70 Figura 4.10 Atividades realizadas na fase de recuperação Figura 4.11 Planejamento de emergência Figura 5.1 Critérios de desempenho Figura 6.1 Delineamento da pesquisa Figura Planilha utilizada na Análise Preliminar de Perigos Figura 6.3 Seções da Unidade de Geração de Hidrogênio Figura 6.4 Relação dinâmica entre as categorias de freqüência e conseqüência com o tempo (ciclo de vida) Figura 7.1 Fluxograma de comunicação durante a emergência Figura 7.2 Estrutura organizacional de resposta Figura 7.3 Fluxograma de procedimentos de emergência viii

10 LISTA DE QUADROS Quadro Acidentes químicos ampliados de Quadro Três tipos de acidentes em plantas químicas Quadro 3.1 Categorias de freqüência Quadro 3.2 Categorias de conseqüência...31 Quadro 3.3 Descrições das categorias de risco...33 Quadro 3.4 Matriz de riscos da PETROBRAS N-2782/ Quadro 3.5 Matriz de riscos da MIL-STD-882 D/ Quadro 3.6 Matriz de riscos da AS/NZS 4360/ Quadro 3.7 Matriz resultante de riscos...41 Quadro 3.8 Matriz de riscos...42 Quadro Acidentes que marcaram a legislação Quadro 4.2 Etapas do EAR contido no manual de CETESB P 4.261/ Quadro 4.3 Conteúdo do plano de ação de emergência estabelecido pela CETESB...52 Quadro 4.4 Conteúdo mínimo do plano de emergência individual estabelecido pelo CONAMA nº. 293/ Quadro 4.5 Ações definidas pelo American Institute of Chemical Engineers AIChE Quadro 4.6 Ações definidas na II Diretiva Seveso 96/82/CE...79 Quadro 4.7 Ações definidas pela Occupational Safety and Health Administration OSHA...84 Quadro 4.8 Ações definidas pela Environmental Protection Agency EPA Quadro 4.9 Medidas/ atividades usadas para a prevenção de riscos, estabelecidas pela OIT...93 Quadro 4.10 Ações definidas no código de práticas da Organização Internacional do Trabalho OIT...97 Quadro 4.11 Responsabilidades do Líder de Brigada e do Comandante do plano de emergência Quadro 4.12 Intervalos para implementar os elementos principais de um programa de prevenção Quadro 6.1 Categorias de conseqüência Quadro 6.2 Categorias de freqüência Quadro 6.3 Categorias de risco Quadro 6.4 Matriz de riscos adotada Quadro 6.5 Produtos químicos utilizados no processo Quadro 6.6 Cenários 1 a 4 de acidentes pertinentes à Unidade de Geração de Hidrogênio Quadro 6.7 Cenários 5 a 7 de acidentes pertinentes à Unidade de Geração de Hidrogênio ix

11 LISTA DE FOTOS Foto 2.1 Antes da UVCE em Flixborough (Inglaterra)...11 Foto 2.2 Após a UVCE em Flixborough,(Inglaterra)...12 Foto 2.3 Após a dispersão da dioxina em Seveso (Itália) Foto 2.4 Nuvem tóxica numa planta da Union Carbide...14 Foto BLEVE em esferas de estocagem de GLP em San Juan Ixhuatepec (Cidade do México) Foto Após um BLEVE em esferas de estocagem de GLP em San Juan Ixhuatepec (Cidade do México) Foto Refinaria BP America Production Company...18 Foto 2.8 Explosão na Unidade de Isomerização...18 Foto 2.9 Refinaria após a explosão na Unidade de Isomerização Foto 6.1 Unidade de Geração de Hidrogênio x

12 LISTA DE SIGLAS AAF AAE Análise de Árvore de Falhas Análise de Árvore de Eventos ABIQUIM Associação Brasileira da Indústria Química ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas AIChE American Institute of Chemical Engineers (Instituto Americano de Engenheiros Químicos) AMFE Análise de Modos de Falhas e Efeitos ANP Agência Nacional do Petróleo APELL Awareness and Preparedness for Emergencies at Local Level APP ASME Análise Preliminar de Perigos American Society for Mechanical Engineers BLEVE Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion (Explosão por Expansão de Vapor de Líquido em Ebulição) CAER Community Awareness and Emergency Response (Resposta de Emergência e Conscientização da Comunidade) CCPS Center for Chemical Process Safety (Centro de Segurança do Processo Químico) CEE Comunidade Econômica Européia CEFIC Conselho Europeu das Federações das Indústrias Químicas CETESB Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental CIMAH Control of Industrial Major Accident Hazards (Controle de Riscos de Acidentes Industriais Maiores) COE Centro de Operações de Emergência COMAH Control of Major Accident Hazards Regulations CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente EIA Estudo de Impacto Ambiental EPA Environmental Protection Agency (Agência de Proteção do Ambiente dos Estados Unidos da América) xi

13 FUNDACENTRO Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego GLP Gás Liquefeito de Petróleo HAZOP Hazard and Operability (Identificação de Perigos e Operabilidade) ICS Incident Comand System (Sistema de Comando do Incidente) MHIDAS NBR Major Hazards Incident Data Service Bank Norma Brasileira OIT Organização Internacional do Trabalho OSHA Occupational Safety and Health Administration (Administração da Saúde e Segurança Ocupacional) PETROBRAS Petróleo Brasileiro SA PHA PSA Process Hazard Analysis (Processo de Análise de Risco) Pressure Swing Adsorption (Adsorção por Modulação de Pressão) PSM Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals (Gerenciamento de Segurança do Processo de Produtos Químicos Altamente Perigosos) RIMA RMP UGH Relatório de Impacto Ambiental Risk Management Plano (Plano de Gerenciamento de Risco) Unidade de Geração de Hidrogênio UVCE Unconfined Vapor Cloud Explosions (Explosão em Nuvem de Vapor Não Confinado) xii

14 Capítulo 1 Introdução 1. INTRODUÇÃO 1.1 Definição do problema da pesquisa O surgimento dos acidentes industriais está diretamente relacionado ao processo de industrialização e ao desenvolvimento de novas tecnologias de produção, que surgiram nas sociedades modernas a partir da Revolução Industrial (1760). A partir da Segunda Guerra Mundial (1939), a demanda significativa por novos materiais e por produtos químicos, acompanhada pela mudança da base de carvão para o petróleo, impulsionou o desenvolvimento da indústria química (Haguenauer, 1986 apud Freitas et. al, 2000). O setor químico, por ter natureza extremamente competitiva - associada ao crescimento da economia em escala mundial e ao rápido avanço tecnológico -, proporcionou o aumento das plantas industriais e, conseqüentemente, a complexidade dos processos produtivos (Theys, 1987; Unep, 1992 apud Freitas et. al, 2000). O crescimento globalizado tem acirrado a concorrência entre as empresas, levando-as à maximização da produção para atendimento de uma demanda sempre crescente. Com isso, surge à questão do armazenamento e do transporte das substâncias químicas, gerando o aumento do número de trabalhadores e de comunidades em seu entorno e o aparecimento de acidentes envolvendo produtos químicos perigosos. As indústrias químicas processam, transportam ou armazenam produtos químicos flamáveis e/ou tóxicos possuindo uma probabilidade maior de ocorrência de acidentes, devido à complexidade das instalações e dos processos produtivos utilizados. Essa complexidade está diretamente relacionada à demanda por novos materiais, conduzindo ao desenvolvimento e ao aumento das dimensões destas plantas (Freitas, et. al., 1995). Para se ter uma idéia, segundo esses autores, no pós-guerra as indústrias de petróleo tiveram sua capacidade de armazenamento aumentada de para toneladas; e de gás passando de m 3 para a m 3. A ocorrência de grandes acidentes se deu até os anos 70, predominantemente nos países que se destacavam na economia mundial, como Alemanha, França, Bélgica, Inglaterra, EUA e Japão. A partir dessa década, os países em desenvolvimento, como Brasil e México (na América Latina) e Índia (na Ásia), também sofreram com o agravamento dos acidentes. Os casos mais graves e conhecidos mundialmente, registrados no pós-guerra, são os acidentes ocorridos em duas indústrias nacionais, no ano de 1984, em Vilá Socó (Brasil) e San Juan de 1

15 Capítulo 1 Introdução Ixhuatepec (México), na América Latina, e um acidente ocorrido em Bhopal (Índia), na Ásia (Freitas et. al., 1995). A repercussão de grandes acidentes em instalações industriais foi notória, principalmente devido ao desenvolvimento acelerado e incontrolável das atividades de produção, armazenamento e transporte, que utilizavam produtos químicos que possuem características físico-químicas causadoras de danos à saúde das pessoas e ao meio ambiente, tais como, a flamabilidade, toxidez, corrosividade, reatividade, entre outras. Como resposta ao expressivo número de acidentes ampliados, as nações e os organismos internacionais têm tomado medidas para lidar com o problema. Assim, as organizações internacionais elaboraram recomendações, diretrizes e legislações sobre planejamentos de ações de emergências. Entre estes se destacam o vazamento de dioxina, em Seveso (Itália), em 1976, vazamento de isocianato de metila, em Bhopal (Índia), em 1984, e incêndio e carga de águas contaminadas no Rio Reno, em Basel (Suíça), 1986 (Silva, 2007). Desta forma, surgiu a Diretiva Seveso de 1982, publicada na Comunidade Européia (atualmente União Européia), sendo a primeira experiência internacional para a prevenção de acidentes maiores, em virtude dos acidentes ocorridos na Europa (França), em 1966; na Inglaterra (Flixborough), em 1974; na Holanda (Beek), em 1975; e na Itália (Seveso), em Este último foi de grandes proporções, o que fez acelerar a necessidade de uma regulamentação sobre segurança nas indústrias químicas (Rocha, Jr. et. al., 2006). Entretanto, segundo esse mesmo autor, o de Bhopal é considerado um dos maiores desastres do final do século XX. Suas conseqüências foram catastróficas, causando um maior número de mortes, em torno de 2.800, e cerca de pessoas intoxicadas e evacuadas (WHO, 2000). Em 1996, essa Diretiva foi substituída pela Diretiva Seveso II, que impôs os países da União Européia o prazo de dois anos para se adequarem às alterações por ela impostas, entre elas: a elaboração de relatórios de segurança, estabelecer um sistema de gestão de segurança e um plano de emergência em empresas que trabalham com substâncias perigosas em quantidades superiores (Rocha Jr. et. al., 2006). Pela sua significativa relevância, o acidente de Bhopal também despertou o interesse político internacional para a elaboração de uma norma de impacto local, regional, nacional e internacional, a qual foi denominada Convenção nº. 174 da Organização Internacional do Trabalho (OIT), sendo aprovada em 2 de junho de 1993, em Genebra, e adotada em 22 de junho do mesmo ano (Rocha Jr. et. al., 2006). Tal Convenção foi proposta para tratar da prevenção de acidentes industriais maiores, reduzindo ao mínimo seus riscos e suas conseqüências (DOU/Brasil, 2002). 2

16 Capítulo 1 Introdução Apesar de o Brasil ter ratificado essa Convenção em 15 de janeiro de 2002, as ações para a implementação de uma política de prevenção de acidentes maiores ainda são pouco consolidadas. Assim, se faz necessário o envolvimento de empresas e órgãos governamentais em se preocuparem com o gerenciamento de riscos, com a prevenção e controle de emergências, para que os riscos existentes nas plantas de processamento possam ser conhecidos por todos da empresa, desde a alta administração até os empregados, bem como pela comunidade vizinha e autoridades locais, de modo que haja a prevenção e preparação para eventuais emergências que tenham a probabilidade de ultrapassar os limites da planta. Ao contrário dos Estados Unidos e da maioria dos países europeus, o Brasil não tem legislações específicas a respeito de planejamento de emergência voltado a indústrias químicas, com exceção do setor de energia nuclear, que contém uma legislação exigindo o planejamento de emergência para plantas de energia nuclear (Souza Jr., 2000) e dos incidentes de vazamento de óleo oriundos de instalações portuárias, portos e plataformas, tendo sido publicado na Resolução nº. 293, pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), o conteúdo mínimo do plano de emergência individual para essas instalações (Silva, 2006). Entretanto, embora já exista o interesse de empresas a respeito de estudos de análise de riscos e do planejamento de emergência, na maioria dos casos esses são desenvolvidos apenas para obtenção de documentos de licenciamento ambiental, os quais são, muitas vezes, preparados por equipes de consultoria. Em casos de acidentes ou ameaça, se uma indústria não possuir um plano de emergência estará incapacitada de agir de maneira adequada, o que a faz por vezes adotar ações improvisadas que podem agravar ainda mais o acidente. Caso possua um plano e esse não contemple os cenários dos acidentes prováveis, o mesmo poderá ser ineficaz. Baseado no conhecimento preliminar desses cenários é possível direcionar ações de emergência adequadas ao nível de resposta correspondente. A realidade brasileira também mostra a carência de políticas públicas quanto à organização de um planejamento de controle do crescimento urbano em áreas próximas a plantas químicas, fator que torna as comunidades vulneráveis à emissão de resíduos e à ocorrência de doenças e acidentes. Sendo difícil retirar instalações próximas às áreas povoadas, o meio de fazer com que a população em geral seja menos afetada é aplicar um programa de conscientização e preparação pública, através de iniciativas do próprio complexo industrial, para que todos possam saber como se portar diante dos eventos acidentais. Na década de 80, também em decorrência dos acidentes de Bhopal (1984) e Sandoz (1986), a Associação Brasileira da Indústria Química (ABIQUIM) trouxe para o Brasil, a 3

17 Capítulo 1 Introdução partir de 1988, o APELL - Awareness and Preparedness for Emergencies at Local Level (Alerta e Preparação da Comunidade para Emergências Locais), em parceria com a Organização das Nações Unidas. O mesmo se divide em duas partes: a conscientização da comunidade e o plano de atendimento a situações de emergências (Stevens, 1998). Neste contexto, houve o interesse de desenvolver este trabalho, tendo em vista a importância de um sistema de gerenciamento de emergência nas indústrias, de modo que possibilite obter perdas mínimas (humana e material), requeira um tempo mínimo para o atendimento de emergências, possibilite um investimento mínimo em medidas preventivas etc. No panorama internacional existem várias diretrizes de prevenção de acidentes contidas em normas, decretos, leis e convenções, que esclarecem a necessidade de todos os estabelecimentos que exploram, produzem e transportam produtos químicos perigosos, obterem um plano de emergência. As metodologias para o gerenciamento de emergência, apresentadas pelos referenciais já consolidados, indicam, teoricamente, quais são essas diretrizes a serem estabelecidas no plano, de modo que sejam seguidas em um caso real. No entanto, ao se referirem às fases de gerenciamento de emergência, tais como, prevenção, preparação, reposta e recuperação, algumas ações para a formulação do plano de emergência são tratadas com maior ênfase do que outras. Sendo uma atividade principal para a formulação adequada do plano de emergência, o estudo de análise de riscos requer uma metodologia sistemática que permita ter uma correta percepção e dimensão dos riscos existentes nos processos. Neste aspecto, as metodologias empíricas consagradas a respeito do gerenciamento de emergência se limitam apenas em apresentar quais são os passos que devem ser seguidos na obtenção dos cenários de acidentes, sem maiores aprofundamentos. Em outras palavras, as metodologias adotadas, principalmente, na União Européia e nos Estados Unidos apresentam um papel fundamental para a prevenção, mitigação e controle dos riscos, entretanto, para a previsão e gestão dos riscos nos estabelecimentos abrangidos, necessita-se de uma metodologia estruturada e sistemática para análise dos riscos, de forma que possibilite uma rápida tomada de decisão sobre as medidas preventivas e mitigadoras. Neste cenário, considerando o foco deste trabalho, que é a indústria petroquímica, devido ao processamento, transporte e armazenamento de hidrocarbonetos, buscou-se desenvolver uma metodologia para análise qualitativa dos riscos, valendo-se de conteúdos destacados na análise de normas, leis, decretos e outros diplomas consagrados que, diante da 4

18 Capítulo 1 Introdução ausência de um modelo nacional, chegou-se ao modelo para elaboração do plano de ação emergencial. O trabalho propôs alguns critérios de desempenho para a efetivação da metodologia proposta para análise qualitativa dos riscos através da técnica de Análise Preliminar de Perigos, os quais permitem avaliar a capacidade de diferentes tipologias acidentais poderem causar múltiplos danos em um único evento, ou seja, danos às pessoas internas, interrupções na continuidade operacional, como também danos à comunidade no entorno e ao meio ambiente. Adicionalmente, estabeleceu-se uma hibridização da hierarquização dos riscos a partir do entendimento de normas nacionais e internacionais que tratam do uso da matriz dos riscos, cuja hierarquia é específica ao problema apresentado na exemplificação, tomando-se como base uma Unidade pertencente a uma planta de refino de petróleo, a qual foi tomada como referência, procurando buscar evidências que sustentem a utilidade da metodologia proposta. 1.2 Objetivos Objetivo geral Desenvolver e aplicar uma metodologia que permita o estabelecimento de um modelo de gerenciamento de situações emergenciais nas indústrias, acarretando uma minimização dos impactos por acidentes ocasionados através de incêndios e explosões, bem como fornecendo ações de resposta adequadas para a obtenção de menores danos ao ser humano, à propriedade e ao meio ambiente e uma recuperação rápida do local atingido Objetivos específicos a) Buscar metodologias ou modelos propostos na literatura para o desenvolvimento da metodologia do gerenciamento de situações emergenciais nas indústrias. b) Estabelecer disposições, procedimentos e ações para reduzir os efeitos adversos dos acidentes e limitar os danos causados ao ser humano, ao meio ambiente e os danos materiais. c) Fazer um levantamento estatístico dos acidentes químicos ampliados e as lições aprendidas. d) Relacionar documentos como: decretos, leis, normas e regulamentações que estabelecem o conteúdo mínimo para elaboração do plano de emergência. e) Proporcionar o entendimento entre as normas internacionais e nacionais que tratam do uso da matriz de risco. 5

19 Capítulo 1 Introdução f) Subsidiar a comunidade de ações comportamentais para situações emergenciais. 1.3 Contribuições do resultado Com a implantação de um planejamento de emergência, os ganhos para as indústrias são intangíveis no diz que respeito à imagem da empresa em relação a clientes, parceiros, governo e a comunidade em geral. Além disso, alguns benefícios são internalizados em decorrência da manutenção da reputação, redução dos riscos, fortalecimento da marca, ausência de multas e penalidades, licença para operar, além da economia com custos extras de contratação de recursos, custos de controle, limpeza, recuperação e interrupções de trabalho. Entretanto, as oportunidades desses ganhos também são sua principal dificuldade de implementação. Os acidentes acontecem sem qualquer aviso. Quando ocorrem, normalmente não há tempo para planejamento, organização ou treinamento. O grande problema é a aceitação de que o risco existe e pode ocorrer. Este é inevitável e imprevisível, apesar de todo o esforço para evitá-lo ou até mesmo diminuir a chance e a probabilidade de ocorrência. O potencial de perigo de um acidente é freqüentemente negligenciado pelas indústrias, que muitas vezes por questões de cultura, atuam apenas na forma reativa, quer seja determinada por requisito legal, quer seja por uma ocorrência indesejada. Pouca ou nenhuma atenção é dada às etapas de prevenção e ao planejamento para uma emergência, além disso, muitas vezes apenas alguns temas relacionados a emergências são abordados. Quando as empresas com seus diversos processos se integrarem com o meio no qual se insere, abordando os temas relacionados à saúde, segurança, meio ambiente e patrimônio intra e extra muros, os ganhos efetivos só serão vistos quando estas implementarem um sistema de gerenciamento de risco em todas as suas etapas. As informações geradas por essa ferramenta têm sido usadas por algumas companhias de porte mundial para avaliar riscos e gerenciar problemas, visando minimizar futuros riscos e passivos ambientais. 1.4 Limitação da pesquisa O gerenciamento de uma ação emergencial é um tema que tem um escopo de abrangência cada vez maior dentro das organizações, mas o foco de interesse na proposta é o de mostrar de que maneira as organizações poderiam incorporar essa iniciativa aos seus processos de gestão, a fim de melhorar sua governabilidade com relação à maneira como gerenciar seus riscos, sua relação com as partes interessadas, e ainda, proporcionar melhor 6

20 Capítulo 1 Introdução transparência e ao mesmo tempo contribuir para o desenvolvimento da correta percepção e respeito da dimensão dos riscos existentes dentro de uma planta. 1.5 Estrutura da dissertação A proposta é buscar respostas aos seguintes questionamentos: de que forma os acidentes poderiam ser reduzidos, seus efeitos controlados ou minimizados, para que não venham causar danos às pessoas que estão dentro e fora de plantas químicas, à propriedade e ao meio ambiente? Como poderia ser identificada uma situação emergencial que necessitasse pôr em prática o plano de emergência? O que poderia acontecer se uma emergência surgisse e não existisse um plano de emergência eficaz? Como elaborar um plano de emergência? As respostas aos questionamentos citados acima estão estruturado em oito capítulos, além das referências bibliográficas e glossário. No Capítulo 1, define-se o problema da pesquisa mostrando a relevância do tema proposto para o setor químico, apresentam-se os principais objetivos, a limitação da pesquisa e a estrutura da dissertação. No Capítulo 2, apresenta-se uma análise histórica, onde são apresentados alguns acidentes químicos ampliados ocorridos no mundo e as lições aprendidas. No Capítulo 3, apresentam-se as técnicas existentes de identificação de perigos, dandose ênfase à técnica de Análise Preliminar de Perigos (APP), como também são apresentadas as normas referentes à análise dos riscos, tanto de caráter nacional como internacional e que, a partir de seu entendimento, permitiram realizar uma hibridização da hierarquização dos riscos. No Capítulo 4, são apresentadas algumas legislações que abordam, especificamente, as ações fundamentais voltadas à elaboração do plano de emergência. Entre essas ações, são abordadas algumas diretrizes de prevenção de acidentes recomendadas por referenciais internacionais já consagrados. No Capítulo 5, apresenta-se o detalhamento dos critérios de desempenho sugeridos neste trabalho, de modo a auxiliar na seleção dos cenários dos acidentes prováveis. No Capítulo 6, apresenta-se a metodologia proposta para análise qualitativa dos riscos, como também um exemplo de aplicação com referência a Unidade de Geração de Hidrogênio de uma planta petroquímica, cuja caracterização se faz presente. O modelo para a elaboração de um plano de ação emergencial é apresentado no Capítulo 7. Este se estabeleceu a partir da metodologia proposta no Capítulo 6, como também a partir da análise das técnicas empíricas para gestão de emergência apresentadas no Capítulo 4. No Capítulo 8, apresentam-se as conclusões e sugestões para trabalhos futuros. 7

21 Capítulo 2 Análise histórica 2. ANÁLISE HISTÓRICA 2.1. Acidentes químicos ampliados Os acidentes químicos ampliados ocorridos no mundo, registrados no Banco de dados MHIDAS - Major Hazard Incident Data Service constituem, desde abril de 1910 até 2001, um somatório superior a acidentes distribuídos entre 95 países. Entretanto, a partir da década de 1970, período da aceleração da industrialização nos países periféricos, bem como de maior crescimento da economia, aconteceram mudanças tanto na legislação como na conscientização das autoridades e do público a respeito dos riscos oriundos de instalações químicas que utilizavam produtos perigosos. Segundo o Chemical Hazards Handbook (1999), em 1999 foi formalizada a lei de Controle de Riscos de Acidentes Industriais Maiores, denominada CIMAH - Control of Industrial Major Accident Hazards Regulations, regulamentada em 1984, sendo posteriormente substituída pelo COMAH Control of Major Accident Hazards Regulations. A legislação resulta das Diretivas Seveso, após uma cidade italiana sofrer os efeitos de um acidente grave numa indústria química, em A fim de proporcionar um maior conhecimento sobre o potencial de acidentes químicos ampliados, como também evidenciar a relevância da identificação de perigos, a seguir serão apresentadas algumas das lições obtidas desses eventos ocorridos em plantas de processamento, em que se faz necessário explicitar uma análise histórica e, em seguida, apresentar o entendimento de normas nacionais e internacionais que abordam o uso da matriz de riscos aplicada na análise qualitativa de riscos Identificação dos fatores que desencadearam uma situação de emergência e lições aprendidas Segundo Freitas et. al. (1995), esta denominação acidentes químicos ampliados ocorridos em instalações industriais são aqueles envolvendo substâncias e produtos químicos, expressando a possibilidade de ampliação - no espaço e no tempo - das conseqüências dos mesmos sobre as populações e o meio ambiente. Também denominado de acidente maior, DOU/Brasil (2002) designa todo evento inesperado, como uma emissão, um incêndio ou uma explosão de alta magnitude, no curso de uma atividade dentro de uma instalação exposta a riscos de acidentes maiores, que envolvem 8

22 Capítulo 2 Análise histórica uma ou mais substâncias perigosas, e expondo os trabalhadores, a população ou o meio ambiente a perigos de conseqüências imediatas ou de médio e longo prazo. De modo similar, a Diretiva Seveso 96/82/EC considera acidente maior uma maior emissão, incêndio ou explosão resultante de evolução descontrolada no curso de uma atividade industrial, que acarreta sério perigo ao homem, e pode estar dentro ou fora do estabelecimento, e/ou ao meio ambiente, envolvendo uma ou mais substâncias perigosas (Council Directive, 1996). Pelo seu grande potencial, além de serem caracterizados por terem a capacidade de causar um número maior de óbitos, os acidentes químicos ampliados também têm o potencial de ultrapassar seus limites, ou seja, além dos limites de propriedade, tanto espaciais (atingindo comunidades em seu entorno) e temporais (com danos aos órgãos específicos das pessoas e dos animais). Os acidentes podem produzir três tipos de fenômenos: a) tipo mecânico, no caso de explosão, resultando em ondas de pressão e projéteis de diversas formas e materiais; b) do tipo térmico, tais como incêndios e radiações térmicas; e c) do tipo químico, resultantes de liberações ou fuga descontrolada de substâncias tóxicas ou contaminantes, tendo maior probabilidade de afetar comunidades (Delgado; Gonzalez, 1998 apud Lozovey, 2006). As explosões provocam uma súbita liberação de energia que podem ser físicas e químicas. As explosões físicas tendem a ter efeitos locais e as explosões químicas podem resultar em incêndios e emissões de substâncias tóxicas perigosas, podendo ocorrer também lançamento de fragmentos nas duas formas. Esses eventos têm resultado na morte imediata de grande número de pessoas, as quais podem ser trabalhadores e cidadãos de comunidades próximas, como também pode ocorrer morte provocada por queimaduras, traumatismos e sufocação pelos gases emitidos após as explosões (Freitas et. al., 1995). Vale ressaltar que, em casos de incêndios, além da radiação de calor, existem ainda os riscos associados às reações químicas, originando incêndios e explosões adicionais e, conseqüentemente, podendo resultar na emissão de múltiplos gases e fumaças tóxicas a grandes distâncias (Freitas et. al., 1995). Entre os acidentes químicos maiores (Quadro 2.1) conhecidos em todo o mundo, ocorridos em plantas de processamento, muitas das lições foram e continuam sendo apreendidas, tais como o surgimento de legislações, regulamentações, normas e critérios de segurança. 9

23 Capítulo 2 Análise histórica Quadro Acidentes químicos ampliados de Ano Localização Tipo de acidente Produto(s) químico(s) envolvidos Mortos Feridos Evacuados 1974 Flixborough, Reino Planta química Unido. (explosão) Ciclohexano Seveso, Itália Planta química (explosão) Dioxina Novosibirsk, Planta química Federação Russa (explosão) Não caracterizado 300 Contaminação de 1981 Madri, Espanha gêneros Não caracterizado alimentícios (óleo) 1982 Tacoa, Venezuela Tanque (explosão) Óleo combustível San Juanico, Gás liquefeito de Tanque (explosão) México petróleo Bhopal, Índia Planta química (vazamento) Isocianato de metila Kwangju, Armazém de gás (explosão) LPG Bangkok, Tailândia Fábrica de brinquedo Plásticos (Incêndio) 1993 Remelos, Colômbia Vazamento Óleo cru Haiti Poisoned Medicine Dietileno glicol > Yaoundé, Acidente de Camarões transporte Produtos de petróleo Kinshasa, República Democrata do Congo. Depósito de munições (explosão) Munições Enschede, Holanda Fábrica (explosão) Fogos de artifício Toulouse, França Fábrica (explosão) Nitrato de amônia 30 > Lagos, Nigéria Depósito de munições (explosão) Munições Gaoqiao, China 2005 Huaian, China Graniteville, Estados Unidos da América. Abidjan, Cote d Ivoire Poço de gás (vazamento) Caminhão (vazamento) Trem tanque (vazamento) Resíduo tóxico Sulfeto de hidrogênio Cloro Cloro Sulfeto de hidrogênio, mercaptans, hidróxido de sódio. Fonte: WHO (2007). Dados do MHIDAS e WHO para os acidentes Gaoqiao e Abidjan. 10 >

24 Capítulo 2 Análise histórica Acidentes em plantas químicas Planta em Flixborough (Inglaterra) Entre os acidentes industriais mais conhecidos pelo efeito potencial resultante de uma explosão de nuvem de vapor não confinada (UVCE) destaca-se o ocorrido numa planta de produção de caprolactama, da fábrica Nypro Ltda, situada em Flixborough (Inglaterra), por volta das 17h do dia 01 de junho de Um rompimento de uma tubulação provocou o vazamento de ciclohexano e a formação de uma nuvem de vapor flamável, a qual entrou em contato com uma fonte de ignição, causando uma explosão seguida de incêndio. O fator que promoveu a ocorrência desse acidente foi a instalação de uma tubulação temporária de 20 polegadas - devido à remoção de um reator para a realização de serviços de manutenção -, somada a um projeto mal elaborado, tendo em vista que a estrutura instalada para a sustentação da tubulação não suportou a sua movimentação em decorrência da pressão e da vibração a que o tubo foi submetido durante a operação (CETESB, 2007). De acordo com Khan & Abbasi (1999) e WHO (2007), tal acidente deixou 28 mortos, 104 gravemente feridos e 3000 evacuados. Embora não tenha havido óbitos fora da planta, a explosão e o incêndio destruíram toda a planta e atingiu outras plantas vizinhas. Devido à maior magnitude desse evento, os danos foram catastróficos nas edificações que estavam situadas ao redor, em torno de 25 metros do centro de explosão (CETESB, 2007). As Fotos 2.1 e 2.2 mostram a planta antes e após o acidente, respectivamente. Foto 2.1 Antes da UVCE em Flixborough (Inglaterra). Fonte: Botelho (2005). 11

25 Capítulo 2 Análise histórica Foto 2.2 Após a UVCE em Flixborough,(Inglaterra). Fonte: Botelho (2005). Algumas lições aprendidas com esse acidente foram: Havia quantidade maior de substâncias perigosas no estoque da planta; Observou-se ausência de técnicos qualificados e com experiência. O projeto da tubulação e de seu suporte foi projetado por um engenheiro que não tinha experiência (Kletz, 1993). Não havia regulamentação para tubulação e equipamentos sob pressão; Verificou-se negligência de serviços de manutenção dos equipamentos (integridade mecânica de tubulações e equipamentos); Verificou-se que havia pouco conhecimento sobre Explosão em Nuvem de Vapor; Não havia um plano de emergência. Planta em Seveso (Itália) Numa planta de fabricação de pesticidas e herbicidas ocorreu, por volta das 12h30 do dia 10 de junho de 1976, um vazamento de uma nuvem densa de vapor contendo dioxina tetraclorodibenzenoparadioxina (TCDD), usada na produção de triclorofenol (ver Figura 2.3). A causa do acidente foi a ruptura de um disco de segurança de um reator, usado para controlar a pressão do reator que continha material em elevada temperatura. Por uma reação exotérmica descontrolada, associada a uma temperatura entre 400 e 500ºC, a pressão interna do vaso excedeu a pressão de ruptura do disco de segurança. De fato, o perigo não era conhecido pelos operadores e pela vizinhança. Só após 20 minutos um operador conseguiu interromper o vazamento (CETESB, 2007). Segundo Department of Labor and Industries (2007), nenhuma morte foi registrada, mas 193 pessoas sofreram ferimentos e foram evacuadas (WHO, 2007), entretanto, 12

26 Capítulo 2 Análise histórica grandes quantidades de dioxina (letal ao homem, mesmo em doses pequenas), foram amplamente dispersas, resultando numa contaminação imediata do solo e da vegetação. Como numa área de 108 hectares possuía uma alta concentração de dioxina, as pessoas que residiam nesta área só puderam retornar para as suas casas apenas no final de 1977, pois o nível de contaminação ainda permaneceu por um longo tempo (CETESB, 2007). Os custos estimados na operação da evacuação das pessoas e na recuperação das áreas contaminadas foram da ordem de US$ 10 milhões, incluindo a remoção da vegetação e solo contaminados, como também a descontaminação das edificações. Sobre as pessoas, surgiram efeitos graves à saúde, sendo ainda encontrados efeitos de longo prazo sob monitoramento (CETESB, 2007). Foto 2.3 Após a dispersão da dioxina em Seveso (Itália). Fonte: Department of Labor and Industries (2007). Algumas lições aprendidas com esse acidente foram: Observou-se desconhecimento dos perigos a respeito da reação da dioxina TCDD por parte dos operadores; Verificou-se desconhecimento dos perigos e riscos do processo por parte dos novos donos da planta, deixando de usar um processo convencional (o qual não produzia dioxina) para usar um processo que formava a dioxina como subproduto; Não havia notificação das autoridades locais sobre o uso, manuseio e quantidades envolvidas da dioxina TCDD. Tal acidente indicou a necessidade das companhias em colaborar com autoridades locais e serviços de emergência na elaboração de planos de emergência; Localização de indústrias próximas a residências; Não havia um plano de emergência. 13

27 Capítulo 2 Análise histórica Planta em Bhopal (Índia) Na cidade de Bhopal (Índia), na madrugada do dia 03 de dezembro de 1984, uma emissão de nuvem tóxica de isocianato de metila ou metil-isocianato (MIC) ocorreu em uma planta do complexo industrial da Union Carbide. Sob condições normais, o MIC é líquido à temperatura de 0ºC e pressão de 2,4 bar. A causa do acidente foi a admissão de água num dos tanques de armazenamento do produto durante as operações de limpeza e manutenção das tubulações, o que resultou numa reação exotérmica descontrolada, acarretando, conseqüentemente, um vazamento de 25 toneladas desse produto. A entrada de água no tanque provocou a elevação da pressão para mais de 14 bar, elevando a temperatura para aproximadamente 200ºC. A tocha (flare) poderia ter neutralizado os vapores emitidos; entretanto, o sistema não funcionou, pois uma das torres estava desativada, o que favoreceu a liberação do produto para a atmosfera (CETESB, 2007). Esse acidente teve como conseqüência mortes, aproximadamente, e cerca de pessoas intoxicadas e evacuadas (WHO, 2007), sendo uma das maiores catástrofes ocorridas na indústria química (Foto 2.4). Do ponto de vista de Khan & Abbasi (1999), se a Union Carbide tivesse realizado uma análise de risco (especialmente uma análise de acidentes plausíveis) durante o projeto do sistema de MIC, ou até mesmo depois, poderia ter entendido que no evento de um vazamento desse produto, o sistema de flare poderia ser inadequado, o que teria capacitado à indústria a instalar melhores sistemas de emergência e salvado milhares de vidas. Foto 2.4 Nuvem tóxica numa planta da Union Carbide. Fonte: CETESB (2007). 14

28 Capítulo 2 Análise histórica Algumas lições aprendidas com esse acidente foram: Havia desconhecimento do perigo da reação da água com o produto armazenado na planta. Estudos de análise de riscos poderiam identificar que a água não deveria ter sido colocada tão próxima ao produto perigoso; Havia desconhecimento do perigo do produto mantido em estoque e no processo; Houve negligência na desativação das tochas ou flares. O acidente mostrou a necessidade de manter os equipamentos de proteção sempre em funcionamento adequado; Os procedimentos de manutenção eram deficientes; O acidente mostrou também a necessidade das companhias em colaborar com autoridades locais e serviços de emergência, pois não houve notificação sobre o manuseio de substâncias muito tóxicas; Não havia plano de emergência. Planta no San Juan Ixhuatepec (México) Em 19 de novembro de 1984 ocorreu uma explosão de nuvem de vapor e uma série de BLEVEs na base de armazenamento e distribuição de GLP da empresa PEMEX, localizada em San Juan Ixhuatepec, na cidade do México. A capacidade desse terminal de GLP era de m 3 e consistia de 6 esferas e 48 cilindros horizontais, que eram usados para distribuição de GLP proveniente de três refinarias. No momento do acidente, a empresa estava com o armazenamento em torno de m 3 de GLP (CETESB, 2007). A causa do acidente foi o vazamento de gás devido à ruptura de uma tubulação de 8 polegadas de diâmetro que transportava o gás de uma das esferas para os reservatórios cilíndricos (CETESB, 2007). Por volta de 5h30, na sala de controle foi registrada uma queda de pressão em suas instalações e em uma tubulação localizada a 40 km de distância, sem identificação da causa, provocando o rompimento seguido de vazamento na tubulação (CETESB, 2007). Segundo Kletz (1993), relatórios mostram que tal rompimento foi devido a um tanque que havia sido enchido demasiadamente e, por conta disso, a tubulação foi sobrepressurizada. Inicialmente, formou-se uma nuvem de gás flamável, a qual, favorecida pelo vento e inclinação do terreno, encontrou uma fonte de ignição (flare) e explodiu. A explosão da nuvem atingiu 10 residências. Às 5h45, ocorreu o primeiro BLEVE e após um minuto outro BLEVE, gerando uma bola de fogo com mais de 300 metros de diâmetro (CETESB, 2007). 15

29 Capítulo 2 Análise histórica Ocorreram mais de 15 explosões, BLEVE nas quatro esferas menores e em muitos dos reservatórios cilíndricos, explosões dos caminhões-tanques e botijões, chuva de gotículas de GLP, transformando tudo que atingiam em chamas. Reservatórios e pedaços das esferas transformaram-se em projéteis atingindo edificações e pessoas (ver Fotos 2.5 e 2.6). Os trabalhos de extinção do fogo e prevenção de novas explosões terminaram às 23h (CETESB, 2007). Segundo Botelho (2005), este acidente é considerado um dos maiores ocorridos em comunidades próximas a uma refinaria, cujas perdas foram de US$ 22,5 milhões, ocasionando 452 mortes, 4248 feridos e evacuados (WHO, 2007). Foto BLEVE em esferas de estocagem de GLP em San Juan Ixhuatepec (Cidade do México). Fonte: Botelho (2005). Foto Após um BLEVE em esferas de estocagem de GLP em San Juan Ixhuatepec (Cidade do México). Fonte: Botelho (2005). Algumas das lições obtidas com esse acidente foram: A fábrica estava localizada muito próxima às residências (Kletz, 1993); Localização do sistema de proteção, i.e., do flare; 16

30 Capítulo 2 Análise histórica Havia deficiência no controle de condições anormais; Havia influência da inclinação do terreno e direção do vento ao encontrar uma fonte de ignição; Houve ausência de detectores de gases (Kletz, 1993); O sistema de dilúvio com água não era adequado (Kletz, 1993); Havia deficiência do material da estrutura das esferas contra o fogo (Kletz, 1993); Havia deficiência dos diques em torno dos vasos, pois permitiram o acúmulo de GLP (Kletz, 1993); Não havia um plano de emergência. Planta no Texas (Estados Unidos) Recentemente, em 23 de março de 2005, ocorreu um dos maiores acidentes na Unidade de Isomerização da Refinaria BP operada pela America Production Company (Figura 2.7), sendo esta uma das maiores refinarias dos E.U.A, localizada em Houston, no Texas. Na Unidade de isômeros e sistema de blowdown da refinaria, ocorreu uma violenta explosão seguida de incêndio (Figura 2.8 e 2.9), o que resultou em 15 mortos e 170 feridos, além de significantes perdas financeiras. Esta explosão ocorreu após os vapores de hidrocarbonetos leves, oriundos de uma torre de destilação, terem entrado em contato com uma fonte de ignição que, provavelmente, adveio de um veículo motor funcionando. Algumas das lições obtidas com esse acidente foram: Apesar de possuir políticas firmes, a sua aplicação não era consistente nas unidades; Havia volatilidade das responsabilidades e tempo dos gerentes de produção; Havia foco na excelência de segurança pessoal e no meio ambiente, mas não de processos; Existiam evidências de crescimento de incidentes de processos nos últimos 5anos, devido a pendências em inspeções de segurança; Houve falha na disciplina operacional, devido à inexistência de procedimentos e orientações; Falta de responsabilidades bem definidas e um sistema de conseqüências efetivas; Falha no Plano de emergência. 17

31 Capítulo 2 Análise histórica Foto Refinaria BP America Production Company. Foto 2.8 Explosão na Unidade de Isomerização. Foto 2.9 Refinaria após a explosão na Unidade de Isomerização Natureza dos acidentes em processos industriais Segundo Bertazzi (1987), em termos quantitativos, os acidentes químicos ampliados estão distribuídos em atividades de produção (50%), transporte (16%), armazenamento (33%) e outras atividades (1%), conforme Figura 2.1. Estes são os padrões típicos de acidentes que comumente ocorrem em plantas químicas. Desse modo, é importante estudá-los, a fim de antecipar os tipos de acidentes que têm a probabilidade de ocorrer. 18

32 Capítulo 2 Análise histórica Figura 2.1 Distribuição de acidentes químicos ampliados. Fonte: Bertazzi (1987). Normalmente, os incêndios são mais comuns, seguidos por explosão e liberação de gases tóxicos. Conforme apresentado no Quadro 2.2, no que se referem às vítimas, os vazamentos de gases tóxicos apresentam o maior potencial para fatalidades, cujos efeitos sobre as pessoas (lesões e mortes) e ao meio ambiente são bastante significativos. Por outro lado, esse tipo de acidente resulta, tipicamente, em poucos danos aos equipamentos. O mais perigoso tipo de explosão é a explosão em nuvem de vapor não confinado (UVCE), que ocorre quando uma grande nuvem de vapor flamável e volátil, liberada e dispersa por toda a unidade, encontra uma fonte de ignição, acarretando a explosão em nuvem. Tipo de acidente Quadro Três tipos de acidentes em plantas químicas. Probabilidade de ocorrência Potencial para fatalidades Potencial para perdas econômicas Incêndio Alta Baixo Intermediário Explosão Intermediário Intermediário Alto Liberação tóxica Baixa Alta Baixo Fonte: Crowl & Louvar (2002). Traduzido pelo autor. Para um melhor entendimento do Quadro 2.2, a Figura 2.2 apresenta uma análise dos acidentes químicos ampliados em plantas, em nível mundial, até Pode-se constatar que os acidentes envolvendo explosões em nuvem de vapor representam o maior percentual 19

33 Capítulo 2 Análise histórica dessas grandes perdas. O termo "outros" se refere às perdas resultantes de inundações e tempestades. Figura 2.2 Tipos de perdas para acidentes químicos maiores em plantas químicas de hidrocarbonetos. Fonte: J & H MARSH & MCLENNAN Inc (1998). Traduzido pelo autor. Mesmo sendo estatísticas referentes a acidentes passados, conforme registros encontrados na literatura específica, as informações apresentadas nas Figuras 2.1 e 2.2 e no Quadro 2.2 continuam sendo válida, podendo ser comprovado com o caso do acidente ocorrido em março de 2005 (ver Foto 2.9) numa planta de refino localizada no Texas, onde uma violenta explosão seguida de incêndio resultou em fatalidades e perdas financeiras significativas. A Figura 2.3 apresenta as causas que provocam os maiores acidentes químicos. Dessa forma, a maior causa de perdas em indústrias químicas é decorrente de falha mecânica. Geralmente, falhas deste tipo ocorrem por causa de problemas com a manutenção. Por exemplo, se não forem adequadamente mantidas as bombas, válvulas, controles e equipamentos, eles possivelmente irão falhar. A segunda maior causa é o erro humano; no caso, do operador. Isso pode ocorrer, por exemplo, quando uma válvula não está aberta ou fechada na seqüência correta ou quando os fluxos reagentes não são enviados para um reator na ordem correta. 20

34 Capítulo 2 Análise histórica Acidentes (%) Mecânica Erro humano Desconhecido Variáveis de processo Perigos da natureza Projeto Sabotagem Figura 2.3 Causas de perdas nos acidentes maiores em plantas químicas de hidrocarbonetos. Fonte: J & H MARSH & MCLENNAN Inc (1998). Traduzido pelo autor. O erro humano é freqüentemente utilizado para descrever uma das causas de perdas. Quase todos os acidentes, exceto aqueles causados por catástrofes naturais, podem ser atribuídos a erro humano. Por exemplo, falhas mecânicas podem resultar de erro humano na seqüência de uma inspeção ou manutenção inadequada. A Figura 2.4 apresenta um levantamento dos tipos de hardware associados aos grandes acidentes, isto é, aos problemas mecânicos. Sistemas de tubulações representam a maior parte dos acidentes, seguido por tanques de armazenamento e reatores. Um resultado interessante deste estudo é que os mais complicados componentes mecânicos (bombas e compressores) são minimamente responsáveis por grandes perdas, isto porque quando acionados por motores eles param por sobrecarga. 21

35 Capítulo 2 Análise histórica Sistemas de tubulação Desconhecidas Tanques de armazenamento Sistemas de reatores Tanques de processo Trocadores de calor Válvulas Torres de processo Compressores Bombas Medidores Número de acidentes Figura 2.4 Hardware associado com maiores perdas. Fonte: J & H MARSH & MCLENNAN Inc (1998). Traduzido pelo autor. 22

36 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos 3. HIERARQUIZAÇÃO DOS RISCOS 3.1. Técnicas de identificação de perigos Na literatura são encontradas diversas técnicas que são utilizadas na identificação de perigos. Inicialmente, é necessário conhecer as definições de perigo e risco, ambos derivados da palavra inglesa hazard e risk, respectivamente, visto que é comum haver confusão acerca dessas definições. Perigo é uma característica ou condição física ou química que tem o potencial para causar danos às pessoas, à propriedade ou ao meio ambiente (CCPS/AIChE, 1995; CETESB, 2003). Esta noção está igualmente presente na II Diretiva Seveso, em que o perigo é definido como uma propriedade intrínseca de uma substância química ou situação física, com um potencial para criar danos à saúde humana e/ou ao meio ambiente (Council Directive, 1996). O uso do termo risco aparece vinculado a uma expressão quantitativa que, de acordo com a II Diretiva Seveso (Council Directive, 1996) e Fundacentro (2002), significa a probabilidade de um efeito específico ocorrer dentro de um determinado período ou em determinadas circunstâncias. Outras fontes apresentam o risco como a resultante da combinação entre freqüência de ocorrência e a magnitude das perdas ou danos (CCPS/AIChE, 1995; CETESB, 2003). Por exemplo, um vazamento de gás é considerado um perigo e não um risco, pois ele pode resultar em danos a quem estiver exposto. Porém, o risco é a resultante da combinação entre probabilidade e severidade de conseqüências aos empregados que estiverem próximos ao local do vazamento, ao meio ambiente e/ou às instalações. Nesse caso, requerem-se estimativas de probabilidade e severidade para que o risco possa ser estimado. As indústrias químicas, petroquímicas, principalmente as de refino de petróleo, apresentam riscos inerentes à utilização e ao manuseio de produtos flamáveis, corrosivos e tóxicos que podem ter o potencial de causar explosões, incêndios e dispersões tóxicas com graves conseqüências às pessoas, à propriedade e ao meio ambiente. Na identificação de perigos podem ser empregadas diversas técnicas qualitativas e quantitativas para detectar os possíveis eventos acidentais que podem ocorrer numa determinada instalação. As técnicas mais utilizadas são: Análise Preliminar de Perigos (APP), Análise What-If (E-SE), Identificação de Perigos e Operabilidade (Hazard and Operability - HAZOP) e Análise de Modos de Falhas e Efeitos (Failure Modes and Effects Analysis - FMEA), ou alguma combinação dessas técnicas (CCPS/AIChE, 1995; Fundacentro, 2002). 23

37 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos A aplicação de alguma das técnicas de identificação de perigos está de acordo com a complexidade dos processos da planta, levando em consideração à proteção dos empregados, comunidade e do meio ambiente (AZ/NZS 4360, 1999; Fundacentro, 2002). Desta forma, elas permitem responder aos seguintes questionamentos: O que pode acontecer de errado? (i.e., busca listar os eventos); Como e por que pode acontecer? (i.e., busca listar as causas básicas dos eventos indesejáveis) e, com isso, identificar certo número de cenários. No entanto, a etapa de identificação de perigos deve ser adequadamente estruturada, visto que os riscos significativos não identificados serão excluídos das próximas análises (AS/ NZS 4360, 1999). A seguir, serão apresentadas, sucintamente, as principais técnicas de identificação de perigos, com conhecida aplicação em indústrias químicas, cujos comentários permitem proporcionar uma visão mais acurada de suas particularidades. Análise Preliminar de Perigo (APP) É uma técnica indutiva estruturada para identificar os potenciais perigos decorrentes da instalação de novas unidades ou da própria operação da planta que opera com materiais perigosos. Sua origem se deu no programa de segurança militar do Departamento de Defesa dos EUA (CETESB, 2003). Através dessa técnica é possível identificar os acidentes que podem ocorrer na instalação, cujos resultados devem ser documentados, também abrangendo os subsistemas pertinentes, as causas e os dispositivos de segurança existentes (e.g., válvulas de segurança) (Fundacentro, 2002). Ainda segundo Fundacentro (2002), a APP permite ser aplicada na fase inicial da concepção de um projeto, antes de sua conclusão, com o objetivo de verificar as possibilidades de introduzir modificações que reduzem ou eliminem os riscos, atenuem as conseqüências de acidentes, ou ambas. Por se tratar de uma análise preliminar de perigos, a limitação inerente ao processo qualitativo e subjetividade da análise, tem um potencial de prover informações fundamentais sobre os riscos globais de uma instalação, sendo um importante aliado quando se requer agilidade na obtenção de resultados para uma rápida tomada de decisão e priorização na alocação de recursos em medidas preventivas e/ou mitigadoras de riscos. Os efeitos e danos esperados decorrentes dos riscos principais contemplam, explicitamente, os seguintes tipos a serem averiguados de forma isolada e agregada a saber: incêndios; explosões; danos a corpos d água causados por vazamento de produtos perigosos; lesões ao público externo; lesões aos operadores; danos à propriedade; perda de equipamentos e instalações; e perda de continuidade operacional. 24

38 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Embora as análises qualitativas de riscos, obtidas com uma análise preliminar de perigo, possam parecer simples à primeira vista, estas requerem experiência em análise de riscos e um sólido conhecimento da instalação em que a técnica é aplicada, além de profissionais especialistas em processamento, operação, automação industrial, segurança do trabalho, meio ambiente, dentre outras, para se obter resultados consistentes. Neste aspecto, Calixto (2006) aponta que na execução de uma APP é necessária a participação de um grupo multidisciplinar. As categorias de freqüência e severidade de conseqüências originam riscos, que podem ser obtidos e organizados em níveis, evidenciando a criticidade dos cenários potenciais para a unidade. Conhecidos, identificados e avaliados os riscos, podem ser estabelecidas linhas de ação para gerenciá-los, minimizando as freqüências de ocorrência e/ou as conseqüências de vazamentos de produtos perigosos através da identificação, avaliação e controle dos eventos que podem levar a tais vazamentos. Na Figura 3.1, para efeito de exemplificação, é mostrada uma possível planilha para a realização da APP, contendo oito (8) colunas, as quais podem ser preenchidas conforme as descrições apresentadas nas colunas correspondentes. Nesta, pode ser observado que CCPS/AIChE (1992) considera as categorias de conseqüências para as pessoas, comunidade, sistema (tempo de paradas) e propriedade (perdas financeiras), sem destacar as conseqüências para o meio ambiente. Além disso, a indicação qualitativa do nível de risco resultante da combinação da freqüência de ocorrência de um evento acidental com a severidade de conseqüências de cada um dos cenários de acidentes identificados, seja para as pessoas, comunidade, sistema e propriedade, é obtido de forma global. Neste contexto, se faz necessário obter uma indicação qualitativa do grau de severidade de conseqüências para o meio ambiente, tendo em vista a exigência de legislações para com os empreendimentos industriais, em realizarem estudos de análise de riscos que permitam obter estimações de riscos que podem ter a probabilidade de causar danos ao meio ambiente, além de danos às instalações e à saúde das pessoas. Com relação às estimações de níveis de riscos, também se faz necessário considerá-las separadamente ao se referir às pessoas, à comunidade, à propriedade e ao meio ambiente, devido aos impactos decorrentes de eventos acidentais serem diferenciados, a depender dos produtos químicos utilizados, dos parâmetros dos processos, do lay out das instalações, entre outros. 25

39 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos ANÁLISE PRELIMINAR DOS PERIGOS Empresa: Área: Preparado Por: Data: Materiais presente no processo: Modo de operação a ser analisado: Projeto Partida Operação Normal Parada Categorias de conseqüências Categoria de Modos de detecção Perigo Causa Efeitos Pessoas Comunidade Sistema Propriedade freqüência Contém os perigos identificados na unidade em estudo. Os perigos são eventos acidentais que têm potencial para causar danos às pessoas, comunidade, à à propriedade e ao meio ambiente. As causas de cada envolvem falhas intrínsecas perigo equipamentos ou subsistema considerado. de do Os modos disponíveis na instalação para detecção do perigo identificado relacionados são nesta coluna. A detecção poderá ser realizada através de instrumentação, a qual é monitorada a distância ou inspeções (i.e. visual, audição entre outras). Os danosos, internos externos planta, listados coluna. efeitos ou à são nesta Esta coluna contém uma indicação qualitativa do grau de severidade das conseqüências sob as pessoas, comunidade, sistema e propriedade. Esta coluna contém uma qualitativa indicação da freqüência esperada de ocorrência de cada um dos cenários identificados. Níveis de risco Esta coluna fornece uma indicação qualitativa do nível de risco de cada cenário identificado. Recomendações/ observações Esta contém coluna as recomendações de medidas preventivas mitigadoras e/ou de risco proposta pela equipe de realização da APP, ou quaisquer observações pertinentes ao cenário de acidente em estudo. Figura 3.1 Planilha de análise preliminar de perigos. Fonte: CCPS/AIChE (1992). Adaptado pelo autor. 26

40 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Identificação de Perigos e Operabilidade (Hazard and Operability - HAZOP) Essa técnica é destinada a identificar possíveis desvios (anomalias) da operação normal em uma instalação industrial e o mau funcionamento operacional que podem provocar conseqüências incontroláveis ao sistema. Esse desvio pode ser uma variação de pressão ou temperatura em um determinado subsistema que pode, por exemplo, promover a ruptura de uma tubulação (Fundacentro, 2002). CETESB (2003) acrescenta que o HAZOP é uma técnica estruturada em palavras-guias que podem ajudar a focalizar os desvios dos parâmetros estabelecidos para o processo ou operação em análise. Ela ainda propõe medidas para eliminar, mitigar ou controlar os riscos em níveis toleráveis e, até mesmo, sanar o problema de operabilidade da instalação (Calixto, 2006). O HAZOP é uma técnica desenvolvida para identificar e avaliar riscos ambientais e os relativos à segurança e problemas de operação que, embora não perigosos, possam comprometer a capacidade da planta de atingir a produtividade esperada. Uma equipe, através de um brainstorm sistemático, identifica os problemas resultantes de desvios nas variáveis do processo, que podem resultar em conseqüências indesejáveis. O resultado do método é apresentado na forma de um quadro que contém as causas, efeitos e medidas preventivas (salvaguardas) para os diversos desvios em cada nó, seção ou subsistema do processo estudado (CCPS/AIChE, 1992). Análise de Árvore de Falhas (AAF) (Faul Tree Analyse - FTA) Segundo Calixto (2006), consiste numa técnica baseada na lógica Boleana, que utiliza um modelo gráfico para representar a combinação de vários eventos (falhas) que podem gerar um evento topo (acidente) indesejado como, explosão, incêndios, entre outros. Sua vantagem, em relação às outras técnicas, é levar em consideração a combinação de eventos. Entretanto, esse autor aponta que é uma técnica que depende da definição de probabilidades de ocorrência de cada evento com base em banco de dados confiáveis. Ou seja, é a partir de bancos de dados confiáveis que permitirá estabelecer as probabilidades de cada evento para que, assim, possa quantificar a probabilidade de ocorrência do evento topo de tal forma que tenha representatividade para um caso real. 27

41 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Análise de Árvore de Eventos (AAE) Essa técnica de análise de riscos consiste em esclarecer as conseqüências intermediárias e finais que podem decorrer de um determinado acontecimento inicial (Fundacentro, 2002). Ao contrário da árvore de falhas, a AAE tem como foco identificar as séries de eventos que podem decorrer de um evento iniciador (AS/ NZS, 1999). Análise de Modos de Falhas e Efeitos (Failure Modes and Effects Analysis - FMEA) É uma técnica de análise de risco qualitativa que tem a vantagem de identificar os diversos modos de falha dos equipamentos que compõem um sistema, seus efeitos indesejados em outros componentes e no próprio sistema, de tal modo que permita que a prevenção seja mais específica. É necessário que o coordenador que tenha conhecimento sobre a técnica, além de contar com a presença do pessoal da operação, manutenção e processos. Nesse caso, também é necessário o uso de uma base de dados confiável que permita identificar os modos de falha, as probabilidades e os efeitos indesejados (Calixto, 2006). Análise What-If (E-SE) É uma técnica que consiste, basicamente, em identificar os perigos potenciais que não foram observados em outras fases do estudo da análise de risco. Nesse caso, é feito um exame sistemático de operações ou processos, a partir do desenvolvimento de uma série de questionamentos. Para responder esses questionamentos é necessária a participação de uma equipe multidisciplinar. O objetivo dessa técnica não é apenas identificar os possíveis cenários de acidentes associados aos questionamentos levantados, mas também fazer recomendações para os problemas levantados (Brown, 1998) Entendimento de normas nacionais e internacionais Pela legislação, todos os empreendimentos modificadores do meio ambiente, principalmente os empreendimentos industriais, devem elaborar estudos de análise de riscos, a fim de que possa ser realizada a estimativa dos riscos que poderão impactar tanto dentro quanto fora das instalações. Os principais objetivos dos estudos de análise de riscos em plantas industriais dizem respeito à prevenção de falhas de componentes e de equipamentos que resultem em acidentes, 28

42 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos ou seja, as falhas que possam intervir na integridade mecânica, como também minimizar as conseqüências e auxiliar na elaboração de planos de emergência. No entanto, é preciso a adoção de uma metodologia sistemática para a identificação de perigos e análise de riscos e, com base nos resultados obtidos, sejam propostas e empregadas algumas recomendações de medidas preventivas e/ou mitigadoras, a fim de prevenir, reduzir e controlar os riscos de acidentes. Na análise qualitativa são utilizadas categorias para descrever a magnitude das conseqüências e a probabilidade de ocorrência dessas conseqüências. Essas categorias, normalmente, são ajustáveis ou adotadas de acordo com as circunstâncias, havendo a possibilidade de diferentes categorias serem adaptadas a diferentes níveis de risco (AS/NZS 4360, 1999). A elaboração dessas categorias é uma tarefa subjetiva, onde cada especialista pode ter diferentes percepções a respeito de determinadas atividades ou processos específicos. Há quem adote um número maior ou menor de categorias de freqüência, conseqüência e de riscos, apresentando diferentes critérios para cada uma delas. Nos Quadros 3.1 e 3.2 são apresentadas as abordagens consideradas nas categorias de freqüência e conseqüência, respectivamente, para as normas encontradas na literatura específica. 29

43 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Quadro 3.1 Categorias de freqüência. Referências Freqüente Provável Ocasional Remota Rara MIL-STD 882 D (2000) Plausível de ocorrer com freqüência na vida de um item, com uma probabilidade de ocorrência f >10-1 de vida útil. PETROBRAS N-2782 (2005) Esperado ocorrer muitas vezes durante a vida útil do empreendimento. (f > 1 por ano). AS/ NZS 4360 (1999) Esperado ocorrer na maioria das circunstâncias. Ocorrerá várias vezes no tempo de vida de um item, com a probabilidade de ocorrência 10-1 < f <10-2 do tempo de vida útil. Esperado ocorrer poucas vezes durante a vida útil do empreendimento. (1 por ano a 1 em 10 2 anos). Provavelmente ocorrerá na maioria das circunstâncias. Possível de ocorrer várias vezes no tempo de vida do item, com a probabilidade de ocorrência 10-2 < f <10-3 do tempo de vida útil. Possível de ocorrer até uma vez durante a vida útil do empreendimento. (1 em 10 2 a 1 em 10 4 anos). Pode ocorrer algumas vezes. Improvável, mas possível de ocorrer no tempo de vida do item, com a probabilidade de ocorrência 10-3 < f <10-6 do tempo de vida útil. Não esperado ocorrer durante a vida útil do empreendimento, apesar de já poder ter ocorrido em algum lugar do mundo. (1 em 10 4 a 1 em 10 6 anos). Possível de ocorrer algumas vezes. Dificilmente pode ser assumida a ocorrência, nem por experiência, com a probabilidade f <10-6 na vida útil, mas possível. Conceitualmente possível, mas extremamente improvável de ocorrer durante a vida útil do empreendimento. Não há referências históricas de que isto tenha ocorrido (f < 1 em 10 6 anos). Pode ocorrer apenas em circunstâncias especiais. 30

44 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Quadro 3.2 Categorias de conseqüência. Referências Insignificante Menor Moderada Maior Catastrófico MIL-STD 882 D (2000) Pode resultar em lesões ou doenças que não causem perdas de dia de trabalho; pode resultar perdas entre $2K e $10K ou danos mínimos ambientais que não violem a lei ou regulamentações. Pode resultar em lesões ou doenças ocupacionais resultando em um ou mais dias de trabalho perdidos, perdas materiais entre $10K e $200K ou danos ambientais, sem violação de lei ou regulamentação, onde as atividades de restauração poderiam ser acompanhadas. Pode resultar em invalidez parcial permanente, lesões ou doenças ocupacionais que podem requer hospitalização de, pelo menos, três pessoas, danos materiais entre $200K e $1M ou danos ambientais reversíveis que causem a violação de leis e regulamentações. Pode resultar em morte, invalidez total permanente, perdas excedendo a $1M, ou danos ambientais irreversíveis que violem a lei ou regulamentações. PETROBRAS N-2782 (2005) Não ocorrem lesões ou mortes de funcionários e de terceiros (não funcionários) e/ou de pessoas extra-muros (indústrias e comunidade); o máximo que pode ocorrer são casos de primeiros socorros ou tratamento médico menor. Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos ou instalações. Sem danos ao meio ambiente. Lesões leves em funcionários e terceiros. Danos leves aos equipamentos ou instalações (os danos são controláveis e/ou de baixo custo de reparo). Danos ao meio ambiente devido a emissões diretas de até 8 m 3 de óleo em corpos d água. Lesões leves em pessoas extramuros. Lesões de gravidade moderada em funcionários, terceiros (probabilidade remota de morte de funcionários e/ou de terceiros). Danos severos a equipamentos ou instalações. Danos ao meio ambiente devido a emissões diretas entre 8 m 3 e 200 m 3 de óleo em corpos d água. Provoca morte ou lesões graves em uma ou mais pessoas (em funcionários, terceiros e/ou em pessoas extra-muros). Danos irreparáveis aos equipamentos ou instalações (reparação lenta ou impossível). Danos ao meio ambiente devido a emissões diretas maiores que 200 m 3 de óleo em corpos d água. 31

45 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Referências Insignificante Menor Moderada Maior Catastrófica AS/NZS 4360 (1999) Sem ferimentos e baixas perdas financeiras. Tratamento de primeiros socorros; vazamento no local imediatamente contido; razoável perda financeira. Tratamento médico requerido; vazamento no local contido com assistência externa; altas perdas financeiras. Ferimentos extensivos; perdas da capacidade de produção; liberações externas com nenhum efeito prejudicial; maiores perdas financeiras. Mortes; efeitos prejudiciais externos com liberações tóxicas; enormes perdas financeiras. 32

46 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Como nem todas as normas encontradas apresentam os critérios qualitativos para conduzirem na definição das categorias de risco e, quando apresentam, restringem-se a alguma delas (ver Quadro 3.3), para a elaboração dos Quadros 3.3 a 3.8 foram consideradas as categorias de risco: baixo, médio, alto e extremo. Para as categorias de conseqüência foram consideradas: insignificante, menor (apontada como moderada no Quadro 3.2), moderada (apontada como maior neste mesmo quadro) e catastrófica. A PETROBRAS N-2782 (2005) considera três categorias de riscos, as quais são definidas como: não crítico, moderado e crítico. Neste trabalho, essas categorias são classificadas em riscos baixo, médio e alto. Como pode ser visto no Quadro 3.3, nem todas as normas descrevem as considerações referentes a cada uma das categorias de risco, ou seja, não chegam a descrever acerca dos critérios que levem a tolerar ou não os níveis de risco. Quadro 3.3 Descrições das categorias de risco. Referências Baixo Médio Alto Extremo PETROBRAS N-2782 (2005) O risco é considerado tolerável. Não há necessidade de medidas adicionais. O risco é considerado tolerável quando mantido sob controle. Controles adicionais devem ser avaliados e implementados aplicando-se uma análise para avaliar as alternativas disponíveis de forma a se obter uma redução adicional dos riscos. O risco é considerado não tolerável com os controles existentes. Métodos alternativos devem ser considerados para reduzir a probabilidade de ocorrência e, adicionalmente, as conseqüências. AS/NZS 4360 (1999) Gerencia procedimentos rotina. pelos de Responsabilidade da alta administração deve ser especificada. Necessária atenção da alta administração. Ação requerida imediatamente. Na aplicação da análise qualitativa de riscos são fixados vários critérios que caracterizam as categorias de freqüência e conseqüência, que muitas vezes são referidas de forma genérica, como é o caso da AS/NZS 4360 (1999), a qual é a primeira norma mundial que trata do gerenciamento de riscos. A norma MIL-STD 882 D (2000) atende apenas à indústria militar. No caso da norma interna da PETROBRAS, N-2782 (2005), esta considera a severidade de conseqüências nas pessoas, instalações e no meio ambiente; entretanto, o risco resultante da combinação da freqüência com a conseqüência é avaliado de forma geral. Nas matrizes de risco abordadas, os campos coloridos determinam a gradação do risco, ou seja, as cores verde, amarelo, roxo e vermelho representam os riscos de nível baixo, médio, alto e extremo, respectivamente. Estes níveis de riscos são apontados em função da 33

47 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos conseqüência (severidade) de um evento acidental e de sua probabilidade. Da categoria FR (freqüente) a RR (rara) são expressas as probabilidades de um evento acidental ocorrer e da categoria I (insignificante) a IV (catastrófica) são expressas as possíveis conseqüências. A) PETROBRAS N-2782/2005 Conforme apresentada no Quadro 3.4, os três níveis ou categorias de risco consideradas por essa norma, definidas em função da severidade e freqüência, foram consideradas como baixo, médio e alto, para melhor entendimento das comparações. Quadro 3.4 Matriz de riscos da PETROBRAS N-2782/2005. Conseqüências Insignificante Menor Moderada Catastrófica Freqüências I II III IV Desprezível Marginal Crítica Freqüente FR Provável PR Ocasional OC Remota RE Rara RR MÉDIO MÉDIO ALTO ALTO BAIXO MÉDIO ALTO ALTO BAIXO MÉDIO MÉDIO ALTO BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO BAIXO BAIXO BAIXO MÉDIO Esta norma considera tolerável um risco baixo, em que não é necessário aplicar medidas adicionais no sistema analisado, além das medidas preventivas e mitigadoras identificadas na fase inicial de projeto. Essa categoria de risco é admitida quase que exclusivamente para uma severidade insignificante (ou desprezível), pelo fato de os danos à saúde das pessoas, aos equipamentos, às instalações, bem como ao meio ambiente serem insignificantes. Desse modo, a existência de sistemas de segurança numa determinada indústria permite obter o funcionamento normal das operações, mesmo que existam falhas que tenham uma freqüência rara, remota, ocasional e até mesmo provável de ocorrer. Quando o evento se torna freqüente, apesar de a conseqüência ser insignificante, o risco passa a ser médio, tendo em vista a possibilidade da repetitividade de uma dada falha afetar as próprias operações normais da planta, o que, de certa forma, pode se refletir num problema que pode ser solucionado adotando-se controles adicionais, para obter uma redução 34

48 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos significativa dos riscos. Segundo a PETROBRAS N-2782 (2005), o risco médio é considerável tolerável, se mantido sob controle. Com a mudança da severidade insignificante para a menor (ou marginal), os impactos se tornam leves nas pessoas, nas instalações e no meio ambiente, o que não deixa de ser relevante. Nesse caso, a partir do momento em que a freqüência tende a aumentar da ocasional para a freqüente, os impactos tendem a refletir a necessidade de adicionar medidas de controle, a fim de que esse risco possa ser reduzido. Mesmo assim, como já foi dito, o risco médio é considerado tolerável, conforme a norma. Como pode ser observado no Quadro 3.4, o risco baixo se mantém para os eventos raros e remotos quando a conseqüência é menor (ou marginal). Isso se deve, principalmente, à probabilidade desses eventos serem extremamente pequenas para ocasionar lesões leves em empregados e terceiros, aos equipamentos/instalações e ao meio ambiente, resultando num risco baixo, ou seja, tolerável. Ao atingir uma situação moderada, ainda pode ser considerado um risco baixo associado aos eventos raros que, segundo a norma, são eventos improváveis de ocorrer justamente por serem eventos que não têm referências históricas de que já ocorreram no mundo. Ao contrário desses eventos, os de freqüência remota (que não são esperados a ocorrer durante a vida útil do empreendimento) e ocasional (que são possíveis de ocorrer até uma vez), apesar de suas freqüências serem pequenas, suas conseqüências serão significativas, haja vista que lesões leves em pessoas extra-muros são possíveis de ocorrer, além de danos internos significativos às pessoas, aos equipamentos/instalações e ao meio ambiente, resultando em risco médio. Havendo um aumento da freqüência, observa-se que o risco torna-se alto, o que é intolerável, revelando que os controles existentes nas instalações não são suficientes para reduzir a probabilidade de ocorrência dos eventos, conforme PETROBRAS N-2782 (2005). Nota-se no Quadro 3.4 que, quando se refere aos eventos raros e remotos podendo resultar em conseqüências catastróficas, o risco é considerado médio. Nesse caso, basta que eventos como esses ocorram uma vez para que causem lesões graves em empregados, terceiros e/ou em pessoas fora do limite de bateria da planta. Para que isso não ocorra, é necessário rever as medidas de controle existentes ou considerar métodos alternativos para que seja reduzida a probabilidade de ocorrência desses eventos, como também as suas conseqüências (PETROBRAS N-2782, 2005). Diante do exposto, perigos classificados com categorias de conseqüência III (moderada) e IV (catastrófica) são eventos acidentais que devem ser analisados com mais detalhes, mesmo que a freqüência seja pequena. 35

49 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos B) MIL-STD-882 D/2000 A Norma Militar Norte Americana MIL-STD-882 D (2000) foi a precursora na aplicação da técnica de Análise Preliminar de Perigos, que teve origem no programa do Departamento de Defesa dos Estados Unidos (CETESB, 2003). As categorias de perigo foram adaptadas a indústrias militares, originando numa norma a ser usada por todos os departamentos e órgãos inseridos no Departamento de Defesa. Essa norma considera um procedimento de análise de riscos como sendo uma ferramenta para a caracterização de riscos a partir da severidade de conseqüências e probabilidade, para que todos os perigos possam ser eliminados, buscando estabelecer prioridades para tomar ações corretivas, bem como notificar à gerência sobre os riscos identificados. De acordo com o Quadro 3.5, observa-se que a matriz de risco aplicada, considera as quatro categorias de riscos - baixo, médio, alto e extremo. Freqüências Freqüente FR Provável PR Ocasional OC Remota RE Rara RR Quadro 3.5 Matriz de riscos da MIL-STD-882 D/ Insignificante I Desprezível Menor II Marginal Conseqüências Moderada III Crítica Catastrófica IV MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO BAIXO MÉDIO MÉDIO ALTO BAIXO MÉDIO MÉDIO MÉDIO Comparando os Quadros 3.4 e 3.5, observa-se uma nítida diferença entre os riscos identificados, ou seja, entre as combinações de freqüência e conseqüência (severidade). Isso se deve aos critérios definidos nas categorias de freqüência e conseqüência, principalmente na de freqüência, como pode ser observado no Quadro 3.1 apresentado anteriormente. Para se ter noção, esta norma admite que um dado evento acidental, que tenha uma freqüência ocasional, é possível de ocorrer várias vezes no tempo de vida útil de um item (no caso, na instalação), tornando bastante próximo das categorias freqüente (quando diz ser plausível de ocorrer com freqüência) e provável (quando diz que ocorrerá várias vezes). 36

50 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Neste contexto, dado que um evento raro, remoto ou ocasional aconteça, admite-se como risco baixo quando se têm conseqüências insignificantes (ou desprezíveis). Essas conseqüências, segundo MIL-STD-882 D (2000) são: ferimentos ou doenças ocupacionais não resultando em perdas de dias de trabalho; danos ambientais mínimos, entre outros (ver Quadro 3.2). Assim, o risco baixo é considerado um risco tolerável, ou seja, um risco que não requer ações corretivas. Havendo a possibilidade de ter conseqüências desse tipo, quando a freqüência de um dado evento acidental passa a ser freqüente e provável poderá causar complicações significativas às operações, resultando num risco médio. Esse nível de risco é tolerável, ou seja, ele pode ser gerenciado pelo programa de gerenciamento, em que o gerente do programa está ciente dos tipos de perigos identificados, avaliados e mitigados a um nível que atende às legislações (MIL-STD-882 D, 2000). A partir do momento em que é avaliado um risco superior ao baixo associado a cada perigo identificado, ou seja, um risco que determine um impacto negativo de um evento acidental nas pessoas, instalações, equipamentos, operações, público e meio ambiente, bem como no próprio sistema, é necessário indicar alternativas de mitigação de risco (MIL-STD- 882 D, 2000). Segundo MIL-STD-882 D (2000), a ordem de prioridade para mitigar os perigos identificados é: Eliminar os perigos através de seleção de projeto e reduzir o risco associado a um nível tolerável, caso não seja possível eliminá-lo; Incorporar dispositivos de segurança a fim de reduzir o risco a um nível tolerável, se não for capaz de eliminá-lo através de seleção de projeto; Providenciar dispositivos de advertência para alertar as pessoas sobre um perigo particular, caso os dispositivos de segurança não reduzam adequadamente o risco; Desenvolver procedimentos e treinamentos quando não for prático eliminar os perigos através da seleção de projeto ou não reduzi-lo a um nível tolerável com dispositivos de segurança e advertência. No Quadro 3.5 ainda pode ser observado que em relação à severidade quando passa a ser menor (ou marginal), moderada (ou crítica) e catastrófica, o risco médio começa a desaparecer com a redução da freqüência, ou seja, os eventos acidentais associados ao risco médio tendem a ser raros à medida que a severidade aumenta. Para uma severidade menor (ou marginal), a MIL-SDT-882 D (2000) admite que um evento acidental possa resultar em ferimentos ou doenças ocupacionais nas pessoas, resultando em um ou mais dias de trabalho perdidos, enquanto que os danos ambientais 37

51 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos podem requerer atividades que possam ser acompanhadas, mas sem violação das legislações; entretanto, esses danos apenas são toleráveis quando a freqüência de ocorrência de um determinado evento acidental ainda é consideravelmente pequena. No entanto, a partir do momento em que a freqüência passa a ser provável e freqüente, o risco associado ao perigo torna-se alto. Riscos altos, segundo MIL-STD-882 D (2000), são riscos indesejáveis, que requerem medidas para eliminação ou controle. Em categorias de freqüência PR (provável) e FR (freqüente), quando a severidade se eleva para moderada e catastrófica, atinge um nível intolerável devido à possibilidade de causar não apenas danos severos às pessoas que culminam em invalidez permanente, como também danos materiais e ambientais de proporções inaceitáveis, resultando num risco extremo, o qual foge do controle dos sistemas de segurança previstos em projeto. Riscos extremos, segundo MIL-STD-882 D (2000), são riscos não toleráveis, exigindo que seja realizada, obrigatoriamente, a correção, eliminação ou controle desses riscos. É justamente para os perigos indicados nas categorias de severidade moderada (ou crítica) ou catastrófica, que a norma MIL-STD-882 D (2000) recomenda evitar advertência, aviso ou outro método escrito como os únicos métodos de redução de riscos. O programa de gerenciamento fica encarregado de consultar a organização acerca das decisões tomadas para priorizar os perigos, para que sejam focados esforços de ações corretivas, primeiramente, nos perigos mais graves. Neste programa, um gerente fica responsável por assegurar que todos os tipos de perigos possíveis sejam identificados, avaliados e mitigados a um nível tolerável de acordo com as políticas de gerenciamento, leis ou regulamentações existentes. Cada uma das alternativas para eliminar um perigo específico ou controlar seu risco associado é avaliada, a fim de que um método adequado de redução do risco possa ser empregado. A verificação da redução e mitigação do risco pode ser obtida através de análises apropriadas, testes ou inspeções. É esperado que um risco residual ainda exista quando for selecionado um dos métodos de mitigação. C) AS/ NZS 4360/1999 A norma AS/NZS 4360 é uma norma genérica e independente de qualquer tipo de indústria, a qual, além de apresentar a estrutura e os elementos do processo de gestão de riscos, também apresenta um modelo de análise qualitativa, descrevendo categorias para probabilidades e conseqüências. Os objetivos da análise são separar os riscos baixos toleráveis dos riscos maiores, e prover dados para auxiliar na avaliação e tratamento de riscos. Então, a 38

52 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos análise pode ser realizada buscando-se excluir riscos de menores impactos ou similares do estudo detalhado. É necessário, inicialmente, estabelecer critérios em que o risco possa ser avaliado. A decisão a respeito da tolerabilidade e tratamento dos riscos pode ser baseada em termos operacionais, financeiros, legais, sociais, humanitários ou outros critérios (AS/NZS 4360, 1999). Como foram apresentadas anteriormente, nessa norma são consideradas quatro categorias de riscos, as quais são: baixo, médio, alto e extremo (as mesmas categorias consideradas para a comparação das normas), conforme Quadro 3.6. Freqüências Quadro 3.6 Matriz de riscos da AS/NZS 4360/ Conseqüências Insignificante Menor Moderada Maior I II III III Catastrófica IV Freqüente FR Provável PR Ocasional OC Remota RE Rara RR ALTO ALTO EXTREMO EXTREMO EXTREMO MÉDIO ALTO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO BAIXO BAIXO MÉDIO ALTO ALTO Vale salientar que o risco é analisado no contexto de medidas de controle existentes. Então, ao se considerarem riscos de nível baixo, a AS/ NZS 4360 pontua que o mesmo pode ser gerenciado pelos procedimentos de rotina. Como é impossível existir risco zero numa indústria mesmo existindo perigos associados a um risco baixo, este risco é considerado tolerável. Observando o Quadro 3.6, nota-se que perigos associados a riscos baixos são aqueles que têm baixa freqüência, como também uma conseqüência reduzida; no caso, são conseqüências insignificantes (I) ou menores (II). Para AS/ NZS 4360, os eventos que têm freqüência ocasional, remota ou rara podem ocorrer em algum momento; esta última, todavia, apenas em circunstâncias especiais (ver Quadro 3.1). Assim, a partir do momento em que a conseqüência nas pessoas, na comunidade, na propriedade, entre outros, tende aumentar, esses eventos que têm freqüências menores apresentarão risco cada vez maior. 39

53 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Diante disso, dado que um evento remoto ou raro ocorra, admite-se risco médio quando há conseqüências moderadas, as quais segundo a norma ocorrem no momento em que é requerido tratamento médico para as pessoas com altas perdas financeiras (ver Quadro 3.2). Atingida conseqüência maior ou catastrófica, o risco chega atingir níveis não toleráveis. Para os perigos associados a risco médio, a norma considera que a responsabilidade da alta administração deve ser especificada, ou melhor, é necessário obter o controle ou a redução desses riscos de tal forma que ele possa ser considerado tolerável. Quando a freqüência passa ser provável, ou seja, quando é esperado que o evento seja provável de ocorrer na maioria das circunstâncias, observa-se que mesmo havendo conseqüências insignificantes (em que se considera haver nenhum ferimento nem perdas ambientais menores), o evento associa-se a um risco médio. Isso reflete a necessidade de serem revistas as opções de tratamento dos riscos, as quais se referem às ações para reduzir ou controlar a probabilidade (incluindo controles do processo e inspeção, manutenção preventiva, etc.) e os procedimentos para redução ou controle de conseqüências (incluindo planos de recuperação de desastre, barreiras estruturais, etc.), conforme AS/ NZS 4360 (1999). Embora a norma AS/ NZS 4360 (1999) admita que o risco estimado seja alto pela combinação da probabilidade de um evento ocorrer freqüentemente com conseqüências insignificantes ou menores, é fato que se um evento ocorrer com essa mesma freqüência, ele terá um risco consideravelmente alto se as conseqüências tenderem aumentar. Percebe-se que as estimativas de risco alto, neste caso, estão mais relacionadas com perdas financeiras e ambientais, visto que não é previsto haver impactos significativos nas pessoas, embora possam ser requeridos casos de primeiros socorros. Em casos de riscos altos, a norma aponta que a atenção da alta administração é necessária. E em casos de risco extremo, é necessária à aplicação de ações imediatas (AS/ NZS 4360, 1999). Segundo a norma AS/ NZS 4360 (1999), o custo de gerenciar os riscos deve ser proporcional aos benefícios obtidos. Então, se o nível de risco é alto, mas existem possibilidades de reduzi-lo, então a tolerabilidade do risco deve ser baseada na avaliação do custo de tratamento desse risco e do benefício obtido. A matriz resultante de risco referente às três normas apresentadas anteriormente é mostrada no Quadro

54 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Referências MIL-STD 882 D (2000) PETROBRAS N-2782 (2005) AS/NZS 4360 (1999) MIL-STD 882 D (2000) PETROBRAS N-2782 (2005) AS/NZS 4360 (1999) MIL-STD 882 D (2000) PETROBRAS N-2782 (2005) AS/NZS 4360 (1999) MIL-STD 882 D (2000) PETROBRAS N-2782 (2005) AS/NZS 4360 (1999) MIL-STD 882 D (2000) PETROBRAS N-2782 (2005) AS/NZS 4360 (1999) Freqüências Freqüente A Provável B Ocasional C Remota D Rara E Quadro 3.7 Matriz resultante de riscos. Conseqüências Insignificante Menor Moderada Maior Catastrófica Desprezível Marginal Crítica MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO MÉDIO MÉDIO ALTO ALTO ALTO ALTO EXTREMO EXTREMO EXTREMO MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO ALTO MÉDIO ALTO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO BAIXO MÉDIO MÉDIO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO BAIXO MÉDIO MÉDIO ALTO BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO BAIXO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO BAIXO MÉDIO MÉDIO MÉDIO BAIXO BAIXO BAIXO MÉDIO BAIXO BAIXO MÉDIO ALTO ALTO A matriz de risco apresentada no Quadro 3.8 mostra as categorias de risco mais adequadas de acordo com os critérios definidos pelas normas analisadas. 41

55 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Categorias de freqüência Quadro 3.8 Matriz de riscos. Categorias de conseqüências Insignificante Menor Moderado I II III Catastrófica IV Freqüente FR Provável PR Ocasional OC Remota RE Rara RR MÉDIO ALTO EXTREMO EXTREMO MÉDIO ALTO ALTO EXTREMO BAIXO MÉDIO ALTO EXTREMO BAIXO BAIXO MÉDIO ALTO BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO Do exposto, percebe-se que apesar de cada referência adotar diferentes critérios para a definição das categorias de freqüência e conseqüência, os riscos esboçados na matriz de risco acima revelam que o seu grau de importância se torna maior à medida que a freqüência ou conseqüência tendem a ser maiores. A busca pela redução de riscos maiores nas indústrias químicas tem acrescentado, cada vez mais, medidas preventivas e/ou mitigadoras. Contudo, por mais que as medidas de prevenção e mitigação de conseqüências sejam adequadas, o risco nunca chegará a ser igual a zero, pois existirá sempre um risco residual, isto é, aquele que permanece após todas as medidas de mitigação terem sido implementadas ou esgotadas (MIL-STD-882D, 2000). Diante disso, ao atingir os riscos toleráveis, o processo de gerenciamento de risco deve se concentrar nos riscos residuais, pois eles podem mudar com o passar do tempo, por exemplo, com o aparecimento de alguma deficiência na integridade mecânica dos equipamentos, ou das próprias medidas mitigadoras. As incertezas quanto à definição de um risco médio ou alto ser tolerável ou não sempre irão existir, mesmo que um estudo de análise de risco seja adequadamente elaborado. O próprio conhecimento sobre os processos analisados requer que sejam disponibilizadas informações atualizadas de como estes funcionam, tais como, plantas de fluxos de processo, detalhes sobre os equipamentos e produtos perigosos presentes, entre outros. No entanto, para fins de planejamento de emergência, é necessário adotar critérios de desempenho que possibilite a tomada de decisão sobre quais cenários de acidentes serão considerados plausíveis ou prováveis. A definição desses critérios auxiliará na identificação de grupos de acidentes que podem receber diferentes ações corretivas. 42

56 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos Como podem ser vistas na Figura 3.2, as categorias de riscos apresentadas na matriz de riscos (Quadro 3.8) podem se comportar dinamicamente quando relacionadas com a freqüência. Inicialmente, por exemplo, um evento remoto apresenta risco baixo quando suas conseqüências são insignificantes. Mas quando a severidade desses eventos tende a ser catastrófica, o risco tem uma probabilidade de atingir níveis maiores, havendo uma região de incertezas onde são tomadas decisões para avaliação da tolerabilidade. Freqüência 0 Tolerável Nível 1 Risco alto Nível 2 INCERTEZAS Risco extremo Não tolerável Risco baixo Risco médio Nível 3 1 Variável dinâmica Figura 3.2 Freqüência x variável dinâmica Eventos acidentais que têm risco baixo são eventos que podem ser controlados através de programas de gerenciamento de riscos, executando programas de manutenção preventiva, corretiva e preditiva. Quando os eventos acidentais apresentam risco médio ou alto, o processo de tolerabilidade de risco requer informações mais sólidas sobre esses eventos, pois existem incertezas que dificultam em definir se eles são toleráveis ou não. Eventos acidentais que possuem riscos extremos são eventos que não podem ser tolerados; mas, caso ocorram, será necessária uma mudança de tecnologia. Neste caso, o nível de controle desses riscos requer uma tomada de decisão da alta administração do empreendimento. As conseqüências resultantes de cada cenário acidental identificado apresentam diferentes níveis de resposta. Significa dizer que o plano de emergência deve ser acionado apenas para acidentes que possam resultar em graves conseqüências. Portanto, saber de antemão quais são esses acidentes exige um estudo aprofundado para que nenhum risco potencial seja excluído. Diante do exposto, é necessário desenvolver uma metodologia que ofereça informações suficientes sobre como proceder na identificação dos cenários dos acidentes prováveis, 43

57 Capítulo 3 Hierarquização dos riscos partindo-se da identificação de perigos e das estimativas de freqüência, conseqüência e risco dos eventos acidentais. No capítulo 6 será apresentada a metodologia proposta para análise qualitativa dos riscos, bem como um exemplo de aplicação. 44

58 Capítulo 4 Emergências 4. EMERGÊNCIAS 4.1. Legislação sobre planejamento de emergência O entendimento da palavra emergência é fundamental para interpretar as considerações contidas nas legislações. Por ser um evento inesperado, uma emergência industrial apresenta características particulares, havendo um tempo curto para avaliação preliminar da situação e tomada de decisão sobre quais medidas de emergências devem ser adotadas. Segundo OSHA (2001), emergência é uma situação imprevista que ameaça os trabalhadores, clientes ou o público; interrompe ou pára as operações do local de trabalho; ou causa danos físicos ou ambientais, podendo ser provocada pela natureza ou ação humana. De maneira similar, a norma NBR (ABNT, 2005) define emergência como qualquer situação crítica e eventual que representa perigo à vida, ao meio ambiente e ao patrimônio (ou propriedade), cujos danos gerados obrigam a obter-se uma imediata intervenção operacional. Entretanto, pode existir emergência de pequenas ou grandes proporções. Geralmente, as conseqüências geradas por emergências de pequenas proporções se restringem aos eventos localizados, necessitando apenas de medidas de controle internas que podem ou não necessitar do acionamento do plano de emergência interno. Quando as conseqüências de um determinado evento atingem proporções maiores, podem vir a necessitar não apenas do controle interno, como também da mobilização de serviços de emergência aptos a controlar a emergência numa dada área afetada. Assim, pode vir a ser acionado o plano de emergência interno e externo. Como a emergência cresce em magnitude, podem-se ter então níveis de respostas diferentes. Logo, acidentes maiores necessitam de uma maior integração de equipes de resposta de emergência para contê-lo, ao contrário de acidentes localizados, em que alguns recursos internos podem ser suficientes. De acordo com Nikolic et. al. (2007), é necessário que uma emergência seja gerenciada para que possa eliminar, controlar ou minimizar as causas e os efeitos físicos potenciais. Um sistema de gerenciamento de emergência visa o planejamento, controle e redução da emergência; entretanto, qualquer decisão errada pode comprometer significativamente a continuidade do negócio de uma indústria. 45

59 Capítulo 4 Emergências Baseado na ocorrência de acidentes químicos ampliados que repercutiram com o surgimento de grandes mudanças nas indústrias, surgiram aspectos legais voltados à elaboração de planejamento de emergência que, segundo Fthenakis et. al. (1993) englobam diretrizes promulgadas por organizações internacionais governamentais e organizações nãogovernamentais a respeito da prevenção e controle de emergência em indústrias químicas, no tocante a oferecer maior proteção às pessoas e ao meio ambiente. A cada ocorrência de acidentes químicos ampliados, várias lições foram deixadas para as futuras gerações, revelando uma maior visibilidade dos riscos, o que fez com que as indústrias de vários países buscassem rever as estratégias de proteção de seus empregados, populações e do meio ambiente (Quadro 4.1). Quadro Acidentes que marcaram a legislação. Localização do acidente Data Flixborough, UK 1974 Seveso, Itália 1976 Bhopal, Índia 1984 Tipo de evento Explosão de nuvem de vapor não confinada e incêndio Reação exotérmica fora de controle Reação de metil-isocianato (MIC) fora de controle Algumas conseqüências resultantes Respostas regulamentadoras 28 mortos, mais de 100 feridos COMAH (1984) Contaminação maior do meio ambiente pela Dioxina resultando numa evacuação em massa, morte de animais pessoas morreram e feridos, custos altos com litigação. Primeira Diretiva Seveso (1982) USA Emergency Planning & Community Right to know Act (EPCRA) (1986); Programa CAER da CMA (1985) A) Contexto internacional Segundo Fthenakis et. al., (1993), as primeiras diretrizes sobre a prevenção de acidentes químicos, avaliação de riscos e gerenciamento de emergência surgiram, principalmente, na Europa e, logo em seguida, nos Estados Unidos, englobando, entre outros, o direito da comunidade de ser informada sobre os perigos aos quais estão expostas e de como esta também deve participar do plano de emergência. Normas Européias Os acidentes industriais impulsionaram a criação de regulamentações, sendo iniciada com o acidente ocorrido numa planta localizada em Seveso (Itália), em O acidente de 46

60 Capítulo 4 Emergências Seveso contribuiu de forma significativa para o crescimento da preocupação pública com os riscos industriais associados à produção de substâncias químicas, pois houve danos de grandes proporções, tanto à saúde coletiva como ao meio ambiente, acelerando a necessidade de uma resposta regulamentadora da segurança de instalações químicas, que impulsionou o Conselho da Comunidade Européia (EC) a publicar, em 24 de junho de 1982, a chamada Diretiva Seveso (82/501) sobre o Controle de Riscos de Acidentes Maiores, abrangendo o nível regional da Comunidade Européia (atualmente União Européia) (Council Directive, 1982). Essa diretiva foi a primeira a considerar o direito dos empregados e da comunidade no entorno das instalações industriais de serem informados sobre os riscos (Carvalho, 2007). Isso se deve à visibilidade obtida do acidente ocorrido e a percepção da vulnerabilidade da comunidade próxima. Após a ocorrência de outros acidentes industriais ampliados, tais como o ocorrido em Basiléia (1986), duas emendas à Diretiva 82/501/EEC foram desenvolvidas (Carvalho, 2007). Em 1996, uma nova Diretiva Seveso foi lançada com a denominação Controle de Perigos de Acidentes Ampliados Envolvendo Substâncias Perigosas, a qual entrou em vigor apenas em Essa diretriz inovou no que diz respeito à participação do público no processo de implantação de novas instalações industriais e na elaboração do plano de emergência externo; foram acrescentadas melhorias relacionadas à gestão de segurança da instalação, ao planejamento da resposta de emergências, ao planejamento do uso do solo, às considerações sobre o efeito dominó e ao relatório de segurança (Council Directive, 1996). Normas Americanas Aproximadamente na mesma década em que surgiu a Diretiva Seveso (82/501/EEC), nos EUA também houve a criação de leis federais para a prevenção da ocorrência de acidentes envolvendo produtos químicos, mitigação e resposta, o que resultou em grandes mudanças na indústria química americana. Após um processo de evolução da legislação americana, a OSHA (Occupational Safety and Health Administration), ou melhor, a Administração de Segurança e Saúde no Trabalho anunciou audiências para a proposta de regulamentação da lei federal Process Safety Management of Highly Hazardous Chemical, Title 29, Code of Federal Regulation (CFR) Part , em 17 de julho de 1990, no intuito de desenvolver uma legislação para minimizar o potencial de acidentes catastróficos de natureza química e petroquímica ocorridos no interior de plantas, que possam expor os trabalhadores aos riscos de saúde e segurança. Sua versão final foi publicada em 24 de fevereiro de 1992, contendo requisitos para o 47

61 Capítulo 4 Emergências gerenciamento de riscos associados aos processos que usam substâncias químicas altamente perigosas para ajudar a garantir a segurança no local de trabalho, firmando em 1993 toda a legislação (OSHA, 2000). Também contendo elementos mínimos para a elaboração de um plano de ação de emergência, foi criada a regulamentação 29 CFR , que foi revisada em OSHA 3088 How to plan for workplace emergencies and evacuations (OSHA, 2001). Havendo a necessidade de normas que regulamentassem a prevenção de vazamentos acidentais em instalações que processassem produtos altamente perigosos, posteriormente surgiu o (RMP) Risk Management Program 40 CFR 68 da EPA (Environmental Protection Agency), em 20 de junho de APELL Em decorrência dos acidentes de Bhopal (1984) e Sandoz (1986), o Departamento de Indústria e Meio Ambiente do Programa Ambiental das Nações Unidas (UNEP), em Cooperação com a Associação das Indústrias Químicas dos Estados Unidos (CMA) e o Conselho Europeu das Federações das Indústrias Químicas (CEFIC), criaram, em 1988, o programa APELL Awareness and Preparedness for Emergencies at Local Level, ou seja, Alerta e Preparação da Comunidade para Emergências Locais. O APELL trata de um processo de ação cooperativa local visando conscientizar e preparar a comunidade para situações de emergência, e consiste de duas partes: a conscientização da comunidade e a formulação de um plano para proteger as pessoas, a propriedade e o meio ambiente em situações de emergência (Stevens, 1998). A partir de 1988, a Associação Brasileira da Indústria Química ABIQUIM trouxe para o Brasil o programa APELL. Um ano depois, o mesmo foi implantado em Cubatão (São Paulo) e, em abril de 1993, no Estado de Alagoas. OIT A Organização Internacional do Trabalho OIT, na sua 80º reunião de conferência geral, realizada em Genebra no dia 2 de junho de 1993, tomou nota das convenções internacionais realizadas, especialmente das recomendações práticas para a prevenção de acidentes industriais maiores, as quais foram publicadas como código de práticas em 1991; e, em 22 de junho de 1993, adotou a Convenção nº. 174 sobre a Prevenção de Acidentes Industriais Maiores. Seus principais objetivos são: prevenir acidentes industriais maiores que 48

62 Capítulo 4 Emergências envolvam substâncias perigosas e limitar as conseqüências desses acidentes (DOU/Brasil, 2002). No contexto nacional, a Convenção nº. 174 da OIT foi aprovada pelo Congresso Nacional por meio do Decreto Legislativo nº. 246 de 28 de junho de 2001, o qual foi sancionado pela Presidência da República por meio do Decreto nº de 15 de janeiro de Entretanto, apenas entrou em vigor em 2 de agosto de 2002 (DOU/Brasil, 2002). Diante do exposto, constata-se que o surgimento de legislações, regulamentações e normas sobre a prevenção e mitigação de acidentes químicos e os interesses pela elaboração de programas de gerenciamento de riscos têm se propagado em todos os países onde são localizadas indústrias químicas de alto risco, devido à repercussão resultante das tragédias ocorridas em plantas de processos que utilizavam produtos químicos altamente perigosos, muitas delas sem dispor de adequados programas de segurança e planos de emergência eficazes, quando os possuíam. B) Contexto nacional CETESB Em decorrência do acidente ocorrido em Cubatão (São Paulo), em fevereiro de 1984, decorrente de vazamento de gasolina seguido de incêndio em um duto da PETROBRAS que resultou na morte de 99 pessoas, o Governo do Estado de São Paulo, através da CETESB (Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental), implantou em 1988 o Programa de Prevenção e Gerenciamento de Riscos, para que as empresas contempladas realizassem estudos de análise de riscos (EAR) e implantassem um Programa de Gerenciamento de Riscos PGR (CETESB, 1999). As etapas do EAR proposto no manual P 4.261/2003 publicado pela CETESB, são consideradas seis etapas, entre elas o Programa de Gerenciamento de Risco, no qual está inserida a elaboração do Plano de Ação de Emergência PAE (CETESB, 2003), conforme apresentado no Quadro 4.2 a seguir. 49

63 Capítulo 4 Emergências Quadro 4.2 Etapas do EAR contido no manual de CETESB P 4.261/2003. Etapas Questões tratadas Descrição Caracterização do empreendimento e da região Identificação de perigos e consolidação das hipóteses acidentais Sobre o empreendimento inclui: localização; descrição física; lay out da instalação; substâncias químicas; matérias-primas; produtos auxiliares, intermediários e acabados; descrição do processo e rotinas operacionais; plantas baixas; fluxogramas de processos, de instrumentação e de tubulações; e sistemas de proteção e segurança. Sobre a região inclui: descrição física e geográfica; distribuição populacional; carta planialtimétrica ou fotos aéreas; e características climáticas e meteorologias. Deve ser utilizada a técnica mais adequada ao estabelecimento em estudo. Pode ser precedida de uma análise histórica de acidentes. Devem ser estabelecidos critérios para que sejam escolhidos os cenários acidentais considerados mais relevantes, para que sejam estudados detalhadamente em etapas posteriores, levando-se em conta a severidade do dano. Área de abrangência/ observações Aplica-se às atividades industriais na avaliação dos riscos à população externa à planta, não contemplando os riscos à saúde e à segurança dos empregados, bem como os danos patrimoniais das instalações. Estimativa dos efeitos físicos e análise de vulnerabilidade Os efeitos físicos dos cenários acidentais devem ser estimados através da elaboração da Análise de Árvore de Eventos (AAE), para a definição de tipologias acidentais e de acordo com as características e comportamento das substâncias. Estimativa freqüências de Podem ser utilizados registros históricos contidos em bancos de dados de acidentes ou em referências bibliográficas. De acordo com a complexidade da instalação, pode haver a necessidade de ser utilizada a Análise de Árvore de Falhas (AAF). Estimativa e avaliação de riscos Estimam-se os riscos considerando o risco individual (refere-se ao risco para uma pessoa presente na vizinhança da planta) e o risco social (refere-se ao risco para um determinado grupo de pessoas também presente). A avaliação é feita a partir de critério de tolerabilidade de riscos. 50

64 Capítulo 4 Emergências Etapas Questões tratadas Descrição Informações de segurança do processo Revisão dos riscos de processos Inclui informações sobre: substâncias químicas do processo (tais como, flamabilidade, reatividade, toxicidade e corrosividade, entre outros); tecnologia de processo; equipamentos do processo; e procedimentos operacionais. Considera a revisão periódica dos riscos inerentes às diferentes unidades e operações, cuja periodicidade deve ser definida no PGR. Área de abrangência/ observações Gerenciamento de riscos Gerenciamento modificações de São definidos procedimentos específicos para a administração de modificações na tecnologia e nas instalações. Manutenção e garantia da É definido um programa de manutenção e garantia da integridade dos sistemas críticos em integridade de sistemas instalações ou atividades perigosas. críticos Procedimentos operacionais Incluem procedimentos das atividades e operações; os cargos dos responsáveis pelas operações; instruções; condições e limites operacionais. Capacitação de recursos humanos Investigação de incidentes Prever um programa de treinamento, contemplando todos os procedimentos operacionais, e ainda: treinamento inicial (ocorre antes do início de qualquer atividade); treinamento periódico (consiste na reciclagem periódica dos empregados); e treinamento após modificações (sempre que houver modificações nos procedimentos ou nas instalações. Investiga todos os incidentes ocorridos no processo ou desvio operacional que resulte ou possa resultar em catástrofes. Plano de Ação de Emergência - PAE Tem como base os resultados obtidos no EAR (ver Quando 4.3). Auditorias Verifica a conformidade e efetividade dos procedimentos contidos no PGR. Fonte: CETESB (2003). 51

65 Capítulo 4 Emergências De acordo com o manual P 4.261, a caracterização do empreendimento é o primeiro passo para o EAR, pois é onde são obtidas todas as informações a respeito do empreendimento, englobando os aspectos construtivos e operacionais, além das peculiaridades da região onde está situado. Conhecidas todas essas informações, parte para a identificação de perigos, a fim de identificar os cenários de acidentes, utilizando-se alguma técnica de identificação. Entretanto, independentemente da implantação do PGR, a CETESB exige que seja elaborado um Plano de Ação de Emergência PAE. Consiste numa das atividades incluídas no PGR, o qual deve tomar como base os resultados obtidos dos estudos de análise e avaliação de riscos e na legislação vigente. Seu conteúdo está apresentado no Quadro 4.3. Quadro 4.3 Conteúdo do plano de ação de emergência estabelecido pela CETESB. Conteúdo do Plano de Ação de Emergência estabelecido pela CETESB Introdução; Estrutura do plano; Descrição das instalações envolvidas; Cenários acidentais considerados; Área de abrangência e limitações do plano; Estrutura organizacional, contemplando as atribuições e responsabilidades dos envolvidos; Fluxograma de acionamento; Ações de resposta às situações emergenciais compatíveis com os cenários acidentais considerados, de acordo com os impactos esperados e avaliados no estudo de análise de riscos, considerando procedimentos de avaliação, controle emergencial (combate a incêndios, isolamento, evacuação, controle de vazamentos etc.) e ações de recuperação; Recursos humanos e materiais; Divulgação, implantação, integração com outras instituições e manutenção do plano; Tipos e cronogramas de exercícios teóricos e práticos, de acordo com os diferentes cenários acidentais estimados; Documentos anexos: plantas de localização da instalação e lay out, incluindo a vizinhança sob risco, listas de acionamento (internas e externas), listas de equipamentos, sistemas de comunicação e alternativos de energia elétrica, relatórios etc. Fonte: CETESB (2003) Leis e Resoluções No setor de petróleo, a legislação ambiental que se refere aos derramamentos de substâncias nocivas ou perigosas é regida pela Lei nº de 28 de abril de 2000, conhecida como Lei do Óleo. Esta legislação dispõe sobre a prevenção, controle e fiscalização da poluição causada por lançamento de óleo e outras substâncias nocivas ou perigosas em águas sob jurisdição nacional e dá outras providências. Em seu artigo 7º estabelece que os portos organizados, instalações portuárias e plataformas, bem como suas instalações de apoio, deverão dispor de planos de emergência individuais para o combate à poluição por óleo e 52

66 Capítulo 4 Emergências substâncias nocivas ou perigosas, os quais serão submetidos à aprovação do Órgão ambiental competente 1 (DOU/Brasil, 2000). A Lei do Óleo define Plano de Emergência como um conjunto de medidas que determinam e estabelecem as responsabilidades setoriais e ações a serem desencadeadas imediatamente após um incidente 2, definindo também os recursos humanos, materiais e equipamentos adequados à prevenção, controle e combate à poluição das águas. A Lei nº ainda determina que todos os incidentes devem ser comunicados imediatamente ao Órgão ambiental competente, à Capitania dos Portos e ao Órgão regulador da indústria de petróleo, no caso a ANP (Agência Nacional do Petróleo). Complementando a Lei nº , a Resolução CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente) nº. 293 de 12 de dezembro de 2001 dispõe sobre o conteúdo mínimo do Plano de Emergência Individual para incidentes de poluição por óleo, originados em portos organizados, instalações portuárias ou terminais, dutos, plataformas, bem como suas respectivas instalações de apoio, e orienta a sua elaboração, como também apresenta anexos técnicos, cujos conteúdos são: anexo I - contém o conteúdo mínimo do Plano de Emergência Individual; anexo II - contém informações referenciais para a elaboração do Plano de Emergência Individual; e anexo III - contém critérios para o dimensionamento da capacidade mínima de resposta para os cenários acidentais de derramamento de óleo (CONAMA, 2001). O conteúdo mínimo que deve constar no Plano de Emergência Individual está apresentado no Quadro Órgão ambiental competente refere-se ao órgão do poder executivo federal, estadual ou municipal, integrante do Sistema Nacional do Meio Ambiente (Sisnama), responsável pela fiscalização, controle e proteção do meio ambiente no âmbito de suas competências (DOU/Brasil, 2000). 2 Incidente é definido como qualquer descarga de substância nociva ou perigosa, decorrente de fato ou ação intencional ou acidental que ocasione risco potencial, dano ao meio ambiente ou à saúde humana (DOU/Brasil, 2000). 53

67 Capítulo 4 Emergências Quadro 4.4 Conteúdo mínimo do plano de emergência individual estabelecido pelo CONAMA nº. 293/2001 Itens 1. Identificação da instalação 2. Cenários acidentais 3. Informações e procedimentos para resposta Descrições *Nome, endereço, telefone, fax da: instalação, empresa responsável pela operação da instalação, do representante legal da instalação, do Coordenador de Ações de Resposta; *Localização em coordenadas geográficas e situação da instalação; *Descrição dos acessos à instalação. Definir os cenários acidentais, indicando o volume do derramamento e do provável comportamento e destino do produto derramado. 3.1 Sistema de alerta e derramamento de óleo Descrever os procedimentos e equipamentos utilizados para alerta de derramamento de óleo. 3.2 Comunicação do incidente 3.3 Estrutura organizacional de resposta 3.4 Equipamentos e materiais de resposta *Descrever a lista dos indivíduos, organizações e instituições oficiais, os quais deverão ser comunicados no caso de um incidente de poluição por óleo. *Descrever os meios de contato previstos, incluindo, conforme o caso, telefone (comercial, residencial e celular), fax, rádio etc. *Descrever a estrutura organizacional de resposta para cada cenário acidental considerado, incluindo pessoal próprio e contratado, relacionado: funções; atribuições e responsabilidades durante a emergência; tempo máximo estimado para mobilização do pessoal; qualificação técnica dos integrantes para desempenho da função prevista. *Representar a estrutura organizacional de resposta em um organograma. *Descrever os equipamentos e materiais de resposta, tais como os destinados à contenção, remoção e isolamento das áreas vulneráveis, limpeza de áreas atingidas, produtos absorventes e adsorventes, acondicionamento de resíduos oleosos (leves e pesados). *Descrever o nome, tipo e características operacionais; quantidade disponível; localização; limitações para o uso dos equipamentos e materiais. *Deverão ser listados e quantificados os equipamentos de proteção individual a serem utilizados por pessoal próprio e por terceiros. 54

68 Capítulo 4 Emergências Itens 3.5 Procedimentos operacionais de resposta Procedimentos para interrupção da descarga de óleo Procedimentos para contenção do derramamento de óleo Procedimentos para proteção de áreas vulneráveis Procedimentos para monitoramento da mancha de óleo derramado Procedimentos para recolhimento do óleo derramado Procedimentos para dispersão mecânica e química do óleo derramado Procedimentos para limpeza das áreas atingidas Procedimentos para coleta e disposição dos resíduos gerados Descrições Descrever os procedimentos operacionais previstos para interrupção de descarga de óleo, para cada cenário acidental identificado. Descrever os procedimentos previstos para conter o derramamento de óleo ou limitar o espalhamento da mancha de óleo. Devem-se levar em conta os equipamentos e materiais de resposta necessários. Descrever os procedimentos previstos para proteção das áreas identificadas nos mapas de vulnerabilidade. Devem-se levar em consideração os equipamentos e materiais de resposta necessários, bem como os cenários acidentais. Descrever os procedimentos previstos para monitoramento da mancha de óleo, incluindo, conforme o caso: monitoramento visual e por meio de imagens de satélite, fotografias ou outros meios julgados adequados; coleta de amostras para análise do comportamento da mancha; e modelagem matemática. Descrever os procedimentos previstos para recolhimento do óleo derramado. Devem-se levar em conta os equipamentos e materiais de resposta necessários. Descrever os procedimentos previstos para utilização de meios mecânicos e agentes químicos para dispersão da mancha de óleo. Devem-se levar em conta os equipamentos e materiais de resposta. Descrever os procedimentos para limpeza das áreas terrestres atingidas por óleo, estruturas e instalações da própria empresa, equipamentos e propriedades de terceiros. Descrever os procedimentos previstos para coleta, acondicionamento, transporte, classificação, descontaminação e disposição provisória e definitiva, em áreas previamente autorizadas pelo Órgão ambiental competente, dos resíduos gerados nas operações de controle e limpeza. Inclui-se, conforme o caso: produto recolhido; solo, materiais e equipamentos contaminados; equipamentos de proteção individual e substâncias químicas utilizadas, entre outros. 55

69 Capítulo 4 Emergências Itens Procedimentos para deslocamento dos recursos Procedimentos para obtenção e atualização de informações relevantes Procedimentos para registro das ações de resposta Procedimentos para proteção das populações flora Procedimentos para proteção da fauna e 4. Encerramento das operações 5. Mapas, cartas náuticas, plantas, desenhos e fotografias. 6. Anexos Fonte: CONAMA (2001) Descrições Descrever os procedimentos previstos para o deslocamento dos recursos humanos e materiais para o local do incidente. Descrever os procedimentos previstos para obtenção e atualização das informações hidrológicas, meteorológicas e oceanográficas; descrição da forma de impacto (grau de intemperização do óleo, infiltração, aderência na superfície, fauna e flora atingidas etc.). Descrever os procedimentos para registro das ações de resposta no intuito de avaliar e revisar o plano e preparação do relatório final. Descrever os procedimentos para a proteção da população para os casos em que as análises realizadas identifiquem cenários acidentais que possam representar risco à segurança de populações, estando em consonância com as diretrizes estabelecidas pelo Sistema Nacional de Defesa Civil - SINDEC. Levantamento da fauna existente na região, bem como da fauna migratória e detalhamento das medidas a serem adotadas para socorro e proteção dos indivíduos atingidos. Deve constar: os critérios para decisão quanto ao encerramento das operações; procedimentos para desmobilização do pessoal, equipamentos e materiais empregados nas ações de resposta; procedimentos para ações suplementares. Deve apresentar um relatório contendo uma análise crítica do desempenho do plano. Devem constar todos os mapas, cartas náuticas, plantas, desenhos e fotografias. Deve conter informações complementares ao Plano de Emergência Individual. 56

70 Capítulo 4 Emergências O CONAMA também estabelece que, caso ocorra uma emergência, procede-se a comunicação do incidente ao Órgão ambiental competente, à Capitania dos Portos ou à Capitania Fluvial da jurisdição do incidente e ao Órgão regulador da indústria de petróleo. Isso é válido para casos de acidentes ocorridos em plantas químicas, cujos efeitos ultrapassem as suas fronteiras, atingindo o meio ambiente. O Coordenador de operações é o responsável pela coordenação de todas as ações designadas ao pessoal envolvido no plano de emergência individual. Para que sua posição fique esclarecida, no conteúdo mínimo do modelo do CONAMA recomenda a representação da estrutura organizacional de resposta em um organograma, relacionando todas as funções. Quando houver a atualização da análise de risco ou quando a instalação sofrer modificações físicas, operacionais ou organizacionais, capazes de afetar os procedimentos e a capacidade de resposta, e até mesmo quando do desempenho do plano decorrente do seu acionamento ou exercício simulado recomendar, entre outras situações, a sua reavaliação deve ser feita pelo empreendedor e devidamente documentada por pelo menos três anos. Assim, o mesmo será submetido a uma nova aprovação pelo Órgão ambiental competente. PETROBRAS N-2644/2004 Conforme consta na norma exclusiva da PETROBRAS, N-2644/2004, que dispõe sobre os critérios mínimos para a elaboração do Plano de Emergência Local, o modelo da estrutura desse plano está em conformidade com a Resolução CONAMA nº 293. Entretanto, alguns itens foram inseridos na seqüência apresentada no Quadro 4.4, anteriormente exibido, pertinentes aos procedimentos operacionais de resposta, de modo a atender às necessidades de planejamento de emergência, de acordo com os cenários acidentais identificados na análise de risco, tais como: Procedimento para o resgate e atendimento a vítimas e seus familiares; Procedimento para evacuação e proteção do público interno; Procedimento para levantamento de dinheiro em espécie; Procedimento para monitoramento e controle dos riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes das pessoas; Procedimento para vigilância das instalações e bens da companhia e de terceiros; Procedimento para o acionamento do seguro, controle e inventários dos salvados. Do exposto, a norma interna da PETROBRAS abrange procedimentos operacionais de resposta que atendem aos seus vários tipos de instalações, entre elas, as instalações portuárias, 57

71 Capítulo 4 Emergências dutos, plataformas, refinarias, áreas administrativas (prédios), entre outras, onde as pessoas estão freqüentemente expostas a riscos maiores. Por isso, são estabelecidos procedimentos de resposta voltados à manutenção da segurança e saúde das pessoas. Por outro lado, são incluídos procedimentos voltados à segurança da propriedade e do meio ambiente. Norma brasileira (NBR) A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) apresenta a norma sobre Plano de Emergência contra Incêndio Requisitos (NBR 15219/2005), em que estabelece os requisitos mínimos para a elaboração, implantação (incluindo, divulgação, treinamento, exercícios simulados e procedimentos básicos de emergência), manutenção e revisão de um plano de emergência contra incêndio, deixando esclarecido que essa norma surgiu da necessidade de padronização de planos de emergência, mas ficando as organizações livres para elaborar planos, agregando outros aspectos de acordo com as suas necessidades e/ou riscos existentes em suas instalações. (ABNT, 2005). Entretanto, essa norma apenas se limita a emergências que envolvem incêndios, não considerando outros tipos de eventos, tais como explosões e liberações tóxicas. Um plano de emergência eficaz deve abranger os eventos de diferentes tipologias, cujas ações de resposta devem envolvem os recursos materiais e humanos devidamente dimensionados para cada cenário acidental considerado no plano de emergência. Uma das recomendações da ABNT é que no plano de emergência contra incêndio estejam envolvidos o Corpo de Bombeiros e a comunidade vizinha, considerando sua interface com outros planos da planta referentes a explosão, vazamentos, inundações, entre outros, pois o plano referenciado pela ABNT apenas trata de situações que envolvem incêndios. Devido à sua limitação, optou-se por não abordar a técnica para a elaboração do plano de emergência contra incêndio recomendada pela ABNT em NBR 15219/2005. Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho (NR) Existem Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho, instituídas através da Lei nº 6.514/77, que revelam a necessidade dos locais de trabalho possuírem um plano de emergência, tal como a norma regulamentadora nº 23, que recomenda a necessidade de possuir proteção contra incêndios, saídas para retirada de pessoas, equipamentos e pessoas que saibam usar corretamente esses equipamentos, de modo que sejam suficientes para casos de incêndios e exercícios de alerta (Manual de Legislação, 1996). 58

72 Capítulo 4 Emergências 4.2. Diretrizes de prevenção de acidentes Como as emergências evoluem rapidamente e se tornam muito complexas para o improviso, as empresas devem planejar e tomar algumas ações antes de ocorrer uma situação emergencial. Desta forma, a gestão de emergência deve ser desdobrada em etapas, estabelecendo diretrizes. Na fase de prevenção, inclui ações direcionadas a reduzir a exposição, a probabilidade ou o potencial de perdas em eventos não desejados. Na fase de planejamento, incluem as interações entre os planos das unidades operacionais, o plano corporativo e o plano de auxílio mútuo, os quais são realizados de acordo com a magnitude do evento e sensibilidade do ambiente (níveis de emergência). Mesmo que haja um processo de gestão bem definido, que minimize a ocorrência de acidentes e seus efeitos, estes sempre vão acontecer. Uma emergência tem a necessidade de respostas rápidas e eficazes para a redução dos danos causados ao meio ambiente e à sociedade, além de ações para estabilizar a situação. A partir da resposta, inicia-se a definição da forma de operação do sistema de gestão, ou seja, definem e organizam as ações e responsabilidades na resposta de uma determinada emergência. A clareza das atribuições, o conhecimento, a pronta aplicação dos recursos disponíveis e a integração com planos e recursos externos, são determinantes para um rápido, seguro e completo controle do evento emergencial. Uma vez que a emergência foi colocada sob controle, existe uma complexa fase, que às vezes são de longa duração e quase que esquecida quando do uso de seguro, que é a fase de recuperação, onde são envidados esforços para re-instaurar a infra-estrutura e as atividades sociais e econômicas. As diretrizes de prevenção de acidentes, no tocante a elaboração de planos de emergência, estão contidas tanto em legislações promulgadas pelo governo quanto em normas publicadas por organizações internacionais ou não governamentais. Em suas técnicas, ao se referir às fases de gerenciamento de emergência, tais como, prevenção, preparação, resposta e recuperação, alguns elementos do gerenciamento de emergência, necessários para a formulação do plano de emergência, são tratados com maior ênfase do que outros. Nos pontos seguintes serão apresentadas algumas das técnicas encontradas. 59

73 Capítulo 4 Emergências American Institute of Chemical Engineers - AIChE No contexto americano, o AIChE fundou o Center for Chemical Process Safety (CCPS), em 1985, o qual publica diretrizes para prevenir acidentes em indústrias de processo. Uma delas é a publicação Guidelines for Technical Management of Chemical Process Safety, publicado em 1989, na qual a prevenção é focada como a primeira fase de um planejamento de emergência, o qual é estruturado em quatro fases: prevenção, preparação, resposta e recuperação. Essas ações consistem num processo cíclico e contínuo (CCPS/ AIChE, 1995), como indicado na Figura 4.1. PREVENÇÃO RECUPERAÇÃO PREPARAÇÃO RESPOSTA Figura 4.1 Quatro fases do gerenciamento de emergência. Fonte: CCPS/AIChE (1995). O AIChE considera que as fases de preparação e resposta, como também o planejamento para recuperação do local após uma emergência, devem ser considerados, a fim de minimizar os efeitos que podem ocorrer, em que não sejam suficientes os esforços de prevenção. Para melhor entendimento, a seguir serão discutidas as questões relevantes abordadas nas quatro fases citadas nesta técnica. Fase de prevenção A prevenção de acidentes maiores visa obter plantas inerentemente seguras na sua área de influência ao adotar medidas de segurança, voltada tanto aquelas que ainda serão construídas quanto as já existentes. A mitigação, além de prevenir acidentes, tem o objetivo de impedir que materiais perigosos causem maiores danos quando liberados, utilizando-se de meios passivos e ativos de mitigação previstos, sendo dispostos nas instalações da planta. Os esforços obtidos com a identificação das causas e conseqüências dos eventos acidentais contribuirão com que sejam tomadas medidas que visem minimizar a probabilidade de ocorrência ou reduzam seus impactos tanto na planta como além da fronteira. 60

74 Capítulo 4 Emergências A Figura 4.2 esquematiza alguns aspectos considerados na fase de prevenção, abordando os princípios de prevenção e mitigação. PREVENÇÃO & MITIGAÇÃO Reconhecimento dos perigos Projeto de plantas inerentemente seguras Modificação de projeto Mitigação pósliberação Análise de perigos de processos Propriedades químicas e físicas dos produtos Fonte de ignição Redução de inventários nos processos Redução de capacidade de armazenamento nos estoques Meios de mitigação passiva Meios de mitigação ativa Temperatura de ignição etc. Como são usados os produtos químicos Estocagem Processo Transferência Localização das instalações na planta Distância entre fonte de ignição e processos Figura 4.2 Princípios de prevenção e mitigação tratados na fase de prevenção Fonte: CCPS/AIChE (1995). Adaptado pelo autor. Conforme a Figura 4.2, para o AIChE, a prevenção de um evento perigoso se inicia com o reconhecimento dos perigos, que podem ser normalmente identificados pelas propriedades físicas e químicas dos produtos químicos utilizados, tais como temperatura, fonte de ignição, toxicidade, reatividade dos materiais e incompatibilidade, bem como a forma como são usados. Em plantas químicas e petroquímicas são agrupados os processos de armazenamento de produtos químicos distanciados das operações. Isso evita com que fontes de ignição estejam tão próximas a instalações de armazenamento. 61

75 Capítulo 4 Emergências Para a obtenção de plantas inerentemente seguras, tanto em plantas novas como as já existentes, são aplicados alguns métodos tais como, a redução de inventários nos processos e a capacidade de armazenamento na planta. Além destes, tem-se o uso de sistemas de segurança e controle para reduzir os riscos e controlá-los. A redução de inventários nos processos pode ser obtida reduzindo quantidades de materiais perigosos intermediários. Um exemplo da não redução de tais inventários é o acidente ocorrido em Bhopal, onde o material intermediário, o methylisocyanate (MIC), foi produzido e armazenado para depois usá-lo na produção de herbicidas. Em casos que necessitem de maiores estoques por falta de disponibilidade de produtos químicos em uso, é importante rever se há a possibilidade de ser reduzida a capacidade de armazenamento de produtos estocados. Com o gerenciamento de risco adequadamente realizado, pode ser que seja necessário realizar alguma modificação de projeto. Em alguns casos, há a necessidade de modificar o lay out de uma planta em projeto, por exemplo, quando a localização de um flare apresenta risco devido a sua proximidade a tanques de armazenamento de produtos perigosos. Obtendo as descrições das instalações, processos, produtos químicos utilizados, lay out da planta, bem como das medidas de segurança e mitigação, recorre-se a análise de risco para que sejam conhecidos em profundidade os riscos existentes na planta, que podem ter uma probabilidade de provocar incêndio, explosão ou nuvem tóxica. O AIChE, considera os mesmos princípios do programa de segurança do processo estabelecido pela OSHA em 29 CFR Para a mitigação quando da liberação de materiais perigosos, existem meios ativos (que requerem alguma ação humana ou mecânica) e passivos (que não requerem ação operacional), os quais podem ser usados para limitar a quantidade liberada ou reduzir suas conseqüências. Para o AIChE, o princípio de mitigação de uma liberação química começa na fase de elaboração de projeto, onde é estudada a localização dos processos no lay out da planta e os materiais de construção empregados. O meio passivo de mitigação define a distância mínima entre unidades. Esta forma de mitigação é mais efetiva em incêndio e explosão do que na liberação de produtos tóxicos, devido aos mesmos, quando liberados em baixas concentrações, terem a probabilidade de produzirem efeitos tóxicos relevantes a qualquer distância do vazamento. Fase de preparação Recomenda como primeiro passo a identificação de acidentes potenciais, ou seja, dos acidentes prováveis ou plausíveis, recorrendo-se ao uso da análise de risco do processo, que 62

76 Capítulo 4 Emergências consiste em analisar os riscos e adotar medidas de redução. É ainda na fase de preparação onde são tratadas todas as informações referenciais para a elaboração de um plano de emergência. A Figura 4.3 apresenta o esquema do que são abordados nessa fase. PREPARAÇÃO Priorização de cenários de acidentes prováveis Preparação de estratégias de resposta Elaboração do plano tático ou de ação de resposta Elaboração do plano de emergência Desenvolver programas de treinamento Figura 4.3 Fase de preparação. Fonte: CCPS/AIChE (1995). Adaptado pelo autor. Sob o ponto de vista de AIChE, normalmente obtém-se uma quantidade maior de cenários quando é realizado o estudo de análise de riscos. Esse estudo é necessário, pois a identificação de todos os perigos existentes nas operações, nos produtos, enfim, nos processos químicos, favorece a adoção de medidas de prevenção e mitigação de eventos que possam resultar em acidentes na planta. Entretanto, para o planejamento de emergência, esses cenários devem ser priorizados, ou seja, devem ser selecionados os acidentes prováveis. Para a obtenção dos cenários prováveis, o AIChE propõe uma gestão de riscos estruturada na análise de risco do processo, que é subdividido em análise de perigo (onde são identificados os perigos e as causas) e avaliação de riscos (onde os riscos são estimados em função da severidade de conseqüências e da probabilidade de ocorrência dos perigos identificados). Sob esse ponto de vista, as técnicas mais utilizadas são: Análise Preliminar de Perigos (APP), Análise What-If (E - SE), Identificação de Perigos e operabilidade (HAZOP) e Análise de modos de falhas e efeitos (FMEA) (CCPS/AIChE, 1995). Essas técnicas são selecionadas de acordo com a complexidade da planta ou processos. A AIChE propõe realizar, através da análise de conseqüências, a caracterização dos tipos de incêndio e explosão, seus efeitos e suas magnitudes, baseada em modelagens computacionais. Os modelos podem ser, por exemplo, de dispersão de poluentes na atmosfera e radiação térmica, dependo do tipo de produto existente no processo. Logo, para avaliar essa 63

77 Capítulo 4 Emergências magnitude é necessário conhecer as condições de liberação do produto, limites de propriedade, condições do tempo, topologia entre outros. Após isso, é ainda necessário fazer uma análise de cada evento dos cenários prováveis que foram considerados, a fim de observar se houve alguma mudança no nível de risco e, então, possa considerar o mínimo necessário a ser utilizado no planejamento de emergência. Para AIChE, incluindo um maior número de cenários pode diminuir a utilidade do plano de emergência e a eficácia do treinamento. A análise de conseqüências também contribui para a revisão dos sistemas de prevenção e mitigação. Apesar da existência desses sistemas é também necessário planejar o atendimento para uma possível emergência. O responsável pela elaboração do plano de emergência se encarrega de desenvolver uma estratégia que atenda as necessidades de uma determinada indústria para lidar com emergências. De acordo com a técnica proposta pelo AIChE, o termo usado para descrever essa estratégia é conceito de Operações de Emergência, o qual estabelece uma estratégia geral para responder aos eventos de cada cenário provável identificado e a maneira como as ações de resposta serão aplicadas. Em outras palavras, uma indústria de processo pode estabelecer como estratégia as seguintes opções: contando apenas com o pessoal interno, contando apenas com serviços externos, ou com ambas as opções. Essa etapa de preparação de estratégias aborda os elementos apresentados na Figura

78 Capítulo 4 Emergências PREPARAÇÃO DE ESTRATÉGIAS DE RESPOSTA Disponibilidade de recursos internos e/ou externos Avaliação da capacidade de todos os recursos Pessoas Instalações de emergência Equipamentos de emergência Pessoas treinadas e especializadas Empregados e serviços de emergência. Utilizados pela Brigada de incêndio Utilizados pela equipe de primeiros socorros, de resgate, etc. Ponto de encontro. Centro de Operações de Emergência Posto de controle, etc. Figura 4.4 Elementos abordados na preparação da estratégia de repostas à emergência. Fonte: CCPS/AIChE (1995). Adaptado pelo autor. Examinados todos os cenários prováveis, o responsável pela elaboração do plano de emergência tem como identificar os tipos de recursos necessários para as ações de resposta tais como, pessoas, equipamentos, instalações de emergência, bem como suas capacidades, incluindo pessoas especializadas, treinadas e experientes, embora tenham que ser consideradas às exigências contidas em regulamentações específicas. Em relação ao planejamento de emergência para plantas que já possuam um programa de preparação de emergência, o responsável técnico pelo plano se encarrega de examinar o inventário de equipamentos necessário para uma situação de emergência, visando identificar se a planta necessita de recursos adicionais. Além disso, também devem ser observados, obviamente, os estados de conservação desses equipamentos. Para garantir o atendimento médico de pessoas lesionadas com queimaduras ou intoxicações, é importante também que o responsável técnico pelo plano se informe sobre a capacidade de tratamento de feridos em hospitais na região onde as instalações estão situadas. Serviços terceirizados especializados em limpezas de áreas afetadas por materiais perigosos também complementarão a lista de recursos externos no planejamento de emergência. Após o conhecimento das limitações e capacidades da indústria para enfrentar uma situação de emergência, bem como qual é a disponibilidade de apoio externo, o responsável técnico pode estabelecer uma estruturação da estratégia de como a planta agiria se caso um 65

79 Capítulo 4 Emergências cenário de acidente provável acontecesse. Para traçar essa estruturação de operações de emergência e facilitar a identificação das principais atividades que devem ser realizadas, geralmente utiliza-se um fluxograma. A execução de fluxogramas de processos de notificação auxilia na identificação das atividades principais, como também identifica quando e como essas atividades se interagem. As abordagens a serem tratadas na determinação de um plano de ação emergencial estão basicamente apresentadas na Figura 4.5. PLANO DE AÇÃO EMERGENCIAL Ações específicas para os cenários prováveis Níveis de ação de emergência Ações defensivas e/ou ofensivas Acidente localizado Acidente maior Acidente catastrófico Figura 4.5 Elementos abordados no plano de ação emergencial. Fonte: CCPS/AIChE (1995). Adaptado pelo autor. Um plano de ação emergencial designa o que os membros da Brigada de Incêndio devem fazer, como fazer e com que segurança, bem como as suas atuações com os serviços de emergência, quando for o caso. Para AIChE, as ações podem ser defensivas, contendo apenas o vazamento e limitando a perda, mas não conseguindo eliminá-lo; e ofensivas, podendo combater o vazamento diretamente na fonte, e até mesmo uma combinação de ambas. As considerações sobre as quantidades e tipos de materiais envolvidos, parâmetros dos processos (pressão, temperatura e fluxo) e processamento desses parâmetros relacionados com cada cenário provável identificado, permitem desenvolver ações de resposta compatíveis com as particularidades existentes no local onde a emergência ocorrer, permitindo que os membros da Brigada de Incêndio e Corpo de Bombeiros (quando acionado) sejam eficazes na resposta e não corram riscos desnecessários ao adotar procedimentos não previstos. Se for necessária a ajuda do Corpo de Bombeiros, essa técnica também cita que deve ser considerada a questão do tempo de resposta. Com relação ao uso de níveis de ação de emergência, o AIChE também aponta como sendo um meio de auxiliar ao Coordenador Geral de Emergência a solicitar as ações de 66

80 Capítulo 4 Emergências resposta. A Figura 4.6 mostra um exemplo de níveis de ação de emergência que auxiliam na orientação da tomada de decisão em casos de incêndio. NÍVEIS DE AÇÃO DE EMERGÊNCIA 1º NÍVEL 2º NÍVEL 3º NÍVEL -Incêndio localizado - Efeito localizado - Limitado por uma área da planta (e.g., pequenos incêndios) - Equipe de Brigada de incêndio se encarrega do acidente. -Incêndio maior - Efeito médio - Limitado por fronteiras do local (e.g., incêndio maior, explosão pequena) - Equipe de Brigada de incêndio se encarrega do acidente contando ou não com apoio externo. -Incêndio catastrófico - Efeito maior - Atinge o entorno (e.g., explosão maior, incêndio maior) - A Brigada de incêndio e o Corpo de Bombeiros atuam na resposta. Figura 4.6 Níveis de ação de emergência em casos de incêndio. Fonte: CCPS/AIChE (1995). Adaptado pelo autor. Esses níveis de emergência devem ser esclarecidos num plano de emergência, o qual deve englobar um plano de ação emergencial ou plano de emergência interno, um plano de emergência externo, um plano de auxílio mútuo, um plano de emergências médicas, entre outros, sendo definido como um plano detalhado para antes, durante e após uma emergência. Antes de uma emergência, o plano de emergência será usado para treinar os operários e prepará-los de acordo com os cenários de acidentes prováveis. Durante uma emergência interna ou externa, ele será acionado, colocando em prática todas as ações de respostas. Após uma emergência, os procedimentos de restauração e limpeza da área afetada serão realizados. De acordo com AIChE, o programa de treinamento de emergência pode ter como base os cenários dos acidentes prováveis para que todos sejam treinados com uma maior quantidade de detalhes. Com relação às pessoas que não participam da resposta à emergência, o AIChE ressalta que elas também precisam conhecer os princípios gerais do uso de extintores de incêndio e as informações sobre os riscos dos materiais e processos, aos quais elas poderão estar expostas. É importante a realização do teste do plano através de exercícios simulados quando todos os participantes já estiverem sido treinados. Assim, pode ser verificada sua adequação e o nível de preparação das pessoas. Quanto à participação de recursos externos, permitirá verificar a 67