Índice Geral 1. Aditivos para concreto 1.1 Plastificantes Plastificantes de Pega Normal Plastificantes Retardadores

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5 Índice Geral Histórico...5 Introdução...6 Definição...7 Cimento.Portland...7 Concreto...13 Classificação.dos.aditivos...16 Generalidades Aditivos para concreto Plastificantes...23 Plastificantes de Pega Normal CEMIX CEMIX CEMIX CEMIX FAZGRAUTH.VEDACIT Plastificantes Retardadores CEMIX CEMIX.SR Superplastificantes...35 Superplastificantes Tipo I ADIMENT ADIMENT.MC ADIMENT.SUPER ADIMENT.SUPER.MC MAITI Superplastificantes Tipo II ADIMENT.PREMIUM ADIMENT.PREMIUM.FAST Superplastificantes Retardadores Tipo I ADIMENT.SUPER.RD ADIMENT.SUPER.RDR Incorporadores de Ar...49 CEMIX-AIR MIX-OIL Retardadores...55 RETARD RETARD RETARD.CCR RETARD.SP RETARD.VZ... 61

6 4 RETARD.VZ.EM.PÓ Aceleradores...65 Aceleradores de pega VEDACIT.RAPIDÍSSIMO VEDACIT.RAPIDÍSSIMO VEDACIT.RAPIDÍSSIMO VEDACIT.RAPIDÍSSIMO.EM.PÓ VEDACIT.RAPIDÍSSIMO.EM.PÓ.LOW Aceleradores de Resistência VEDACIT.RAPIDÍSSIMO VEDACIT.RÁPIDO.CL Impermeabilizantes...77 VEDACIT VEDACIT.TAMP Polímeros...87 VEDAFIX VEDAFIX.SBR VEDAFIX.SBR Aditivos para Argamassa...93 ALVENARIT BIANCO CEMIX.AG CONCENTRADO.OBE EXPANSOR REBOCOL TRICOSAL VEDALIT Produtos Complementares CERA.DESMOLDANTE.OTTO CURING CURING.PAV DESMOL DESMOL.BETONEIRA DESMOL.CD DESMOL.RD TRI-CURING Anexos Concreto.X.Aditivos Primeiros.Socorros Filiais.e.Assistência.Técnica...121

7 Histórico Os romanos já empregavam em suas obras o uso do concreto simples, como material estrutural, em centenas de quilômetros de rodovias, pavimentos e no Panteão, na antiga Roma (Fig. 01), obras estas existentes até hoje. Usavam neste concreto certas substâncias que hoje chamaríamos de aditivos: albumina (sangue e clara de ovos) e álcalis (cal). No Brasil, possuímos obras históricas, igrejas e pontes, ainda em bom estado de conservação. Em muitas delas foi usado óleo de baleia na argamassa de assentamento das pedras com o intuito de plastificá-la, no entanto, o desenvolvimento dos aditivos só foi efetivo a partir da descoberta do cimento Portland. Figura 02 Joseph Aspdin Figura 01 Panteão de Roma Em 1824, o inglês Joseph Aspdin (Fig. 02) patenteou um cimento artificial obtido pela calcinação de um calcário argiloso, o qual foi denominado cimento Portland, devido à sua semelhança, após a pega, com uma pedra utilizada para construções existente na ilha Portland. Em 1873 esse produto começou a ser aditivado com gesso cru e cloreto de cálcio, visando regular o seu tempo de pega. No fim do século, na Alemanha e França, misturavase ao cimento graxa de cal, a qual atuava como plastificante e hidrófugo. Depois de pesquisas feitas com uma grande variedade de materiais, chegou-se a certos aditivos, tais como impermeabilizantes, aceleradores e retardadores, que começaram a ser comercializados no início do século passado. Desde então, a tecnologia dos aditivos tem se desenvolvido, acompanhando o ritmo crescente do setor da construção civil e permitindo soluções inovadoras e práticas.

8 6 Introdução Hoje os aditivos são largamente empregados no preparo de concretos, argamassas e caldas de cimento. Podem até mesmo ser considerados como o quarto componente do concreto, além da água, do cimento e dos agregados. Em países altamente desenvolvidos como os Estados Unidos, Japão e Alemanha, quase 80% do concreto é aditivado, visando a maior qualidade, economia e racionalização da produção. Por essa aceitação, os aditivos são constantemente pesquisados e aperfeiçoados. No Brasil, tem-se o número de aproximadamente 15 % dos concretos aditivados. Com este Manual Técnico visamos levar o conhecimento dos aditivos e disseminar a tecnologia a fim de aumentar este índice. Figura 03 Foto Aérea de São Paulo É preciso, porém, esclarecer que os aditivos não transformam um concreto mal dosado e mal manuseado em um concreto bom. Eles aprimoram certas características positivas do concreto acabado, adequando-o às exigências da obra e do projeto. Transformam um concreto bom, em um concreto ainda melhor. O uso dos aditivos deve ser criterioso. Recomenda-se sempre um estudo prévio para cada traço e para cada situação. O comportamento varia de acordo com a natureza, a dosagem e o tipo de cimento e dos agregados. Depende também da temperatura ambiente e dos processos de lançamento, adensamento, cura, etc. É necessário que os profissionais conheçam bem as características dos produtos existentes: seu desempenho, modo de usar, bem como suas contra indicações. Assim, pode-se tirar o máximo proveito dos grandes benefícios proporcionados pelos aditivos.

9 Definição Aditivos são produtos empregados em pequenas quantidades (geralmente entre 0,1 a 1,5% sobre a massa do cimento) na elaboração de concretos, argamassas e caldas de cimento para modificar certas propriedades no estado fresco ou endurecido, tornandoos mais fáceis de manusear e incrementando sua resistência diante das solicitações físico-químicas. Os aditivos, conforme suas características, são classificados conforme o efeito do seu uso, proporcionando ao concreto algumas vantagens como: aumento da trabalhabilidade, sem aumento do consumo de água; redução do consumo de água, mantendo a mesma trabalhabilidade, trazendo assim maior resistência; redução da água e do cimento, na mesma proporção, mantendo a mesma trabalhabilidade e a mesma resistência original; redução da exsudação; redução do coeficiente de permeabilidade; redução da segregação; penetração do concreto em ferragens densas; possibilidade de concretagens em temperaturas elevadas, melhor acabamento, melhor aspecto e redução do custo unitário do concreto. As substâncias ativas de suas formulações podem ser orgânicas ou inorgânicas, distribuídas num veículo líquido, pastoso ou sólido. Pertencem aos seguintes grupos: sais minerais, sais de ácidos orgânicos, resinas, tensoativos, dispersores, umectantes e emulsionantes. Cimento Portland Para se entender melhor o comportamento dos aditivos, principalmente os de ação química, é necessário adentrar na química do cimento Portland, o mais difundido dos aglomerantes hidráulicos (Fig. 04). Composição Figura 04 Cimento Portland O cimento Portland é, basicamente, o produto de uma mistura de calcário e argila, sem considerar os constituintes secundários, como: óxido de magnésio, fosfatos, álcalis, etc. A mistura proporcionada dos constituintes principais, além de outros - areia, cinza de pirita, etc. - é sintetizada em alto-forno à temperatura próxima de 1500 C. Obtém-se, então, novas composições químicas, cuja mistura formam nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro denominado de clínquer. Após sofrer resfriamento, o clínquer é moído juntamente com gesso (gipsita) (CaSO 4. 2H 2 O) numa porcentagem de 1 a 5% para, assim, formar o cimento Portland. A tabela 1 indica sua composição média com as respectivas abreviações e porcentagens.

10 Os cimentos CP III e CP IV são obtidos, respectivamente, misturando-se escória de alto-forno e pozolana ao cimento. Abreviação Fórmula/Denominação Proporção % C 3 S 3CaO.SiO 2 Silicato tricálcico C 2 S 2CaO.SiO 2 Silicato dicálcico C 3 A 3CaO.Al 2 O 3 Aluminato tricálcico C 4 AF 4CaO.Al 2 O 3.Fe 2 O 3 Ferroaluminato tetracálcico 8-7 Outros Gesso, magnésio, CaO, silicato de cálcio, <12 aluminato de cálcio, etc. C = CaO S = SiO 2 A = Al 2 O 3 F = Fe 2 O 3 Tabela 01 - Composição do Clínquer Componentes do cimento e suas propriedades Os silicatos são os principais responsáveis pelas características mecânicas medidas na pasta de cimento. Esses silicatos, C 3 S e C 2 S, perfazem cerca de 75% da massa de cimento e formam o gel de tobermorite, o mais importante componente do aglomerante. Na reação com a água, os componentes ricos em CaO (óxido de cálcio - cal pura) reagem e desenvolvem calor (Reação Exotérmica): C 3 S + H 2 O = gel de tobermorite + hidróxido de cálcio cal/g C 2 S + H 2 O = gel de tobermorite + hidróxido de cálcio + 60 cal/g Parte dos componentes restantes, embora pouco representativos para o desenvolvimento das resistências mecânicas, necessita estar presente no cimento por razões práticas e econômicas. Primeiramente pelo fato de haver grande dificuldade de se obter grandes quantidades de calcário e areia isentos de óxido férrico e óxido de alumínio, além de permitir que a temperatura de sintetização seja menos elevada, minimizando os custos do processo. E, junto aos demais constituintes secundários, formam produtos de hidratação que desprendem forte calor: C 3 A + H 2 O + gesso parte do cimento hidratado cal/g C 4 + H 2 O + Ca(OH) 2 parte do cimento hidratado cal/g MgO + H 2 O Mg(OH) cal/g CaO + H 2 O Ca(OH) cal/g As propriedades inerentes aos principais componentes do cimento Portland, quando hidratado, são as seguintes: Hidratação dos Silicatos: C 3 S - alta resistência inicial e forte desprendimento de calor de hidratação. C 2 S - lento e constante desenvolvimento de resistência e baixo desenvolvimento de calor. C 2 S+C 3 S+H 2 O - silicatos de cálcio hidratados, responsáveis pela resistência final do cimento Portland. Ca (OH) - durabilidade à água ácida e sulfáticas reduzida. 2 O uso de pozolanas pode remover o excesso de hidróxido de cálcio.

11 Hidratação dos Aluminatos: C 3 A - pega rápida e forte desenvolvimento de calor de hidratação. Principal responsável pela retração, que pode ser minimizada com a adição de gesso. Pouco interfere no desenvolvimento das resistências mecânicas. Apresenta baixa resistência ao ataque de sulfatos. C 4 AF - lento desenvolvimento de resistência. Baixa resistência mecânica e ao ataque de sulfatos. Etringita - agulhas prismáticas, cristaliza-se durante a primeira hora de hidratação. Contribui para o enrijecimento (perda da consistência) e desenvolvimento da resistência inicial. Após o sulfato ter sido consumido, a etringita torna-se instável e é convertida em monossulfato, que é o produto final da hidratação dos cimentos Portland (placas hexagonais delgadas). Na tabela abaixo segue um resumo das características citadas acima: Propriedades mecânicas Componentes do cimento Portland C3S CS C3A C4AF Resistência em baixa idade Boa Fraca Boa Fraca Resistência em alta idade Boa Boa Fraca Fraca Velocidade de reação com água (hidratação) Média Lenta Rápida Rápida Quantidade de calor gerado na hidratação Média Pequena Grande Média Resistência a água agressivas Média Boa Fraca Fraca Tabela 02 - Componentes do Cimento e suas Propriedades Pelo quadro apresentado, conclui-se que, devido às variações nas respectivas composições, cada cimento possui características próprias: tempo de pega, resistências (Fig. 05), etc. Tipos de Cimento Figura 05 - Resistência à Compressão x Tempo No Brasil, as normas de cimento permitem e estabelecem o uso em percentual de adições no processo de moagem durante a fabricação do cimento com materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e materiais carbonáticos.

12 10 Outro fator representativo são as classes de resistências mínimas exigidas à compressão na idade de 28 dias, em MPa. Estas resistências denominam as classes 25, 32 e 40. O quadro abaixo apresenta os tipos e classes de cimentos disponíveis no mercado brasileiro, cada um com uma certa particularidade e um conjunto de características que, inclusive, os diferenciam entre si. Tipo Norma Sigla Classe de resistência (MPa) CP comum NBR 5732 CP I 25 / 32 / 40 CP I-S 25 / 32 / 40 CP II-E 25 / 32 / 40 CP composto NBR CP II-Z 25 / 32 / 40 CP II-F 25 / 32 / 40 CP de alto forno NBR 5735 CP III 25 / 32 / 40 CP de pozolana NBR 5734 CP IV 32 CP de alta resistência inicial NBR 5733 CP V-ARI * CP resistência a sulfatos NBR 5737 RS * CP branco NBR CP B 25 / 32 / 40 Tabela 03 - Tipos e Classes de Cimento Com estas particularidades, dependendo do campo de aplicação, é sugerido o uso de determinados tipos de cimento para atender às solicitações técnicas e econômicas. Segundo o quadro abaixo, seguem alguns exemplos de aplicação e usos destes cimentos: Aplicação Tipo de cimento Portland CP I CP I-S CP II-E CP II-Z CP II-F CP III CP IV CP V RS CP B Argamassa revestimento e assentamento x x x x x x Argamassa/concreto em meios agressivos x x x x Concreto simples x x x x x x x Concreto magro x x x x x x x Concreto armado estrutural x x x x x x x x x Concreto protendido (fresco) x x x x x x x Concreto protendido (endurecido) x x x x x x x x x Concreto armado com cura rápida x x x x x x x x x Pré-moldados x x x x x x x x x Pavimento de concreto x x x x x x x Piso industrial x x x x x x x x Concreto arquitetônico x Solo cimento x x Concreto massa x x Concreto com agregados reativos x x x x x x x Tabela 04 - Campo de Aplicação dos Cimentos

13 Gel de tobermorite Visando simplificar o estudo da hidratação do cimento, é usual substituir o complexo sistema água-cimento pelo sistema água-silicatos. A substituição é aceitável, tendo em vista que os silicatos são os constituintes mais atuantes e estão presentes em maior proporção na composição do cimento. Os hidrossilicatos, cuja formulação química é C y H x, têm forma de partículas fibrosas com dimensões de alguns mícrons e recobrem os grãos dos silicatos anidros. Tendo configuração bem semelhante à do mineral denominado tobermorite, o hidrossilicato é conhecido por gel de tobermorite. Durante a hidratação, os microcristais desse gel, como pequenos filamentos de um feltro, surgem na superfície do cimento e cristalizam-se. No final da hidratação, formam uma superfície específica total com cerca de cm²/g (Fig. 06). Para melhor aquilatar a magnitude desse número, basta compará-lo com a superfície específica do cimento anidro, que é de cm²/g. O extraordinário crescimento superficial do gel de tobermorite provoca forças que determinam forte aglomeração na fase de hidratação e, conseqüentemente, cristalização do gel de cimento. Dada a natureza da superfície de cristalização, os microcristais aderem-se entre si e entrelaçam-se, aderindo também aos cristais do agregado e formam, assim, uma estrutura sólida: argamassa ou concreto. Vide figura abaixo. Figura 06 Pega e endurecimento A pega do cimento Portland depende, fundamentalmente, da hidratação dos aluminatos, principalmente do C 3 A e também do C 3 S, em menor escala. O gesso é adicionado durante a moagem do clínquer para controlar o início de pega, visto que retarda a hidratação dos aluminatos. Um resfriamento inadequado do clínquer

14 1 durante o processo de fabricação pode transformar o gesso adicionado em hemidrato (CaSO 4. ½H 2 O), ocasionando a falsa pega (perda súbita de plasticidade do concreto). Mediante vibração enérgica, geralmente a mistura readquire sua trabalhabilidade, pois são rompidas as fracas ligações ocorridas por ocasião da hidratação do hemidrato. Já o endurecimento da pasta, como foi visto, depende quase que exclusivamente da hidratação dos silicatos. A matriz do gel hidratado, incluindo cristais oriundos da hidratação dos demais componentes do cimento, é denominada gel de cimento. O gel de cimento apresenta uma estrutura porosa, constituída de poros de gel (0,001 a 0,01µ) e poros capilares (0,1 a 10µ). Os poros de gel absorvem moléculas de água pelas forças de atração de suas paredes internas e, depois da pasta endurecida, tornam-se impermeáveis. Figura 07 - Hidratação do Cimento Os poros capilares tornam a argamassa permeável e reduzem sua resistência mecânica. Provêm da evaporação da água que foi utilizada apenas para proporcionar trabalhabilidade à mistura (Fig. 07). Para hidratar, o cimento necessita, teoricamente, de 42% de sua massa em água. Desse total, 23% é consumido nas reações de hidratação e 19% na saturação dos poros do gel. A partir daí, praticamente toda a água se constituirá em excesso, acarretando efeitos indesejáveis, devido à formação de poros capilares em excesso. Essa é a justificativa para sempre se adotar o mínimo fator água/cimento possível ao se fazer um concreto (Fig. 08). Figura 08 - Relação água/cimento

15 Concreto Neste manual, o termo genérico concreto designa, também, as argamassas e pastas. Para começarmos, o concreto é constituído basicamente de Cimento, Agregado Miúdo (areia natural ou artificial), Agregado Graúdo (britas) e Água. Porém, dependendo da solicitação desejada pela obra, este concreto poderá receber outros materiais, que são chamados de adições (metacaulim, sílica, fly ash, pó de pedra) ou aditivos (líquidos ou em pó). Basicamente, a especificação do concreto é dada pelo seu fck, diâmetro máximo do agregado graúdo e consistência. Podemos ter outras especificações complementares, mais particulares como: resistência do concreto à tração na flexão, módulo de deformação e consumo mínimo de cimento. Também é necessário entender algumas denominações que são usadas no dia a dia. Que são elas: fck: resistência característica do concreto. É um dos ítens mais importantes para definir qual concreto a ser fornecido. Ele é estipulado pelos projetistas para que os requisitos gerais de qualidade da estrutura sejam atendidos. Com o valor do fck, saberemos qual é a classe do concreto que será definido: C25 MPa, C30 MPa. Esta unidade de medida de tensão é chamada de Mega Pascal, na qual corresponde a 10 kg/cm². Esta resistência normalmente refere-se à idade de 28 dias, que é uma idade na qual praticamente o concreto já atingiu toda sua resistência ao longo da vida. Dimensão máxima do agregado graúdo: valor máximo de diâmetro em relação ao espaçamento das barras da estrutura. Segundo a NBR 6118 esta dimensão do espaçamento deverá ser 1,2 vezes o diâmetro do agregado. Agregados graúdos: Brita 0 - diâmetro máximo de 9,5 mm Brita 1 - diâmetro máximo de 19,0 mm Brita 2 - diâmetro máximo de 32,0 mm Consistência: a consistência será definida pelo tipo de transporte do concreto dentro da obra, tipo de peça a ser concretada, dificuldade da aplicação do concreto, complexidade da fôrma, quantidade de armadura. Normalmente temos a consistência medida pelo abatimento do tronco de cone (NBR NM 67) e é medida em milímetros. "Slump" 20 ± 10 - concreto seco, utilizado em extrusora de concreto. "Slump" 40 ± 10 - concreto para piso, aplicação com vibro-acabadoras. "Slump" 60 ± 10 - concreto convencional. "Slump" 100 ± 20 - concreto bombeável. "Slump" 120 ± 20 - concreto bombeável para distâncias pequenas.

16 14 "Slump" 150 ± 10 - concreto bombeável para distâncias médias, concreto aparente. "Slump" 200 ± 30 - concreto bombeável para distâncias grandes, parede diafragma. Para concreto auto-adensável, NBR 15823, existem ensaios específicos de determinação do espalhamento, tempo de escoamento e habilidade passante. Influência da temperatura do concreto nos aditivos O controle da temperatura do concreto fresco é de suma importância para o bom desempenho dos aditivos, pois a temperatura influencia significamente a reologia do concreto. Quando a temperatura do concreto fresco, após a mistura de todos os componentes constituintes for alta (acima dos 28 C), a hidratação do cimento se torna mais rápida impactando diretamente na condição de trabalhabilidade, o que poderá comprometer o transporte e o lançamento adequado, aumento no risco de fissuração ou no caso de uso de aditivo, ocorrerá um aumento na dosagem ou a necessidade de redosagem até o final do lançamento. Em contra partida se a temperatura do concreto fresco, após a mistura de todos os componentes constituintes for baixa (abaixo dos 10 C), a hidratação do cimento se torna mais lenta, dificultando o ganho de resistências iniciais, comprometendo o atraso de desforma e até de todo o processo de construção, ou no caso de uso de aditivo, poderá ocorrer deficiência devido a um aumento na viscosidade do mesmo o que prejudica a dispersão das partículas de cimento. A temperatura ideal para uso com a melhor eficiência do concreto fresco é na faixa de 15 a 25 C, tendo como aceitável entre 10 a 15 C e 25 a 28 C. Nas demais temperaturas que não compreende as citadas, a incidência de surgir problemas reológicos são mais comuns, ocorrendo a necessidade de empregar alguns artifícios como, por exemplo, trabalhar com gelo no caso de concreto com temperatura alta, ou com água aquecida ou cura térmica para temperaturas baixas. Cálculo básico para traço de concreto Para começarmos um traço de concreto é necessário que se conheça o peso (massa) específico aparente (unitário) e peso específico absoluto (real). Dado (Tabela 05): Composição concreto Peso (massa) específico aparente (unitário) Peso (massa) específico absoluto (real) Cimento * 3,10 kg/l Areia 1,3 a 1,6 kg/l 2,62 kg/l Britas 1,5 a 1,7 kg/l 2,65 kg/l Água 1 kg/l 1,00 kg/l Tabela 05 Obs.: os valores transcritos na tabela para cálculo do traço são indicativos, diferindo os agregados em cada região, portanto, só devem ser utilizados como parâmetro, após testes laboratoriais comprobatórios.

17 PESO (massa) ESPECÍFICO APARENTE (unitário) é a relação entre peso (massa) de um certo volume total de agregado e este volume, no estado natural sem compactar e é utilizado para cálculo racional de dosagem do concreto, transformando um traço em massa ou vice versa. EXEMPLO: seja o traço em massa de um concreto com materiais secos. Cimento: 1,0 kg Areia: 3,5 kg Brita: 5,6 kg Peso Específico Aparente: Areia: 1,4 kg/l Brita: 1,6 kg/l Dado o peso específico, calculamos o traço em peso (massa) para volume: Cimento: 1,0 kg Areia: 3,5 kg / 1,4 kg/l= 2,5 L Brita: 5,6 kg / 1,6 kg/l= 3,5 L Obs.: na dosagem racional o cimento será dado sempre em peso (massa), quer no traço em volume ou massa. Caso se queira passar do traço em volume para peso (massa): Cimento: 1,0 kg Areia: 2,5 L x 1,4 kg/l= 3,5 kg Brita: 3,5 L x 1,6 kg/l= 5,6 kg PESO (massa) ESPECÍFICO ABSOLUTO (real) é a relação entre o peso (massa) e o volume de grãos do agregado compactado, servindo para o cálculo de dosagem racional de concreto calculando o consumo dos materiais em m³ de concreto. EXEMPLO: seja o traço em massa de um concreto com materiais secos. Cimento: 1,0 kg Areia: 3,5 kg Brita: 5,6 kg Água: 0,7 kg Peso Específico Absoluto dos materiais: Cimento: 3,10 kg/l Areia: 2,62 kg/l Brita: 2,65 kg/l Água: 1,00 kg/l Teremos então: Cimento: 1,0 kg / 3,10 kg/l = 0,32 L absolutos Areia: 3,5 kg / 2,62 kg/l = 1,34 L absolutos Brita: 5,6 kg / 2,65 kg/l = 2,11 L absolutos Água: 0,7 kg / 1,00 kg/l = 0,70 L absolutos 4,47 L de concreto para 1,00 kg de cimento

18 16 Com 1,00 kg de cimento obtemos 4,47 L de concreto utilizando as quantidades de areia e brita especificada para 1 m³ (1000 L de concreto) serão necessários: Cimento: 1,0 kg x 1000 L / 4,47 L = 224 kg Areia: 3,5 kg x 1000 L / 4,47 L = 783 kg Brita: 5,6 kg x 1000 L / 4,47 L = 1253 kg 2260 kg/m³ Obs.: a definição do tipo de concreto a ser utilizado e sua eficiência comprovada é o que garante o sucesso de uma obra. Classificação dos aditivos Os aditivos são classificados pela sua função principal, embora devam ser mencionadas também suas funções secundárias que, muitas vezes, são desejáveis. Na classificação, são excluídos determinados aditivos sólidos que são adicionados ao cimento, geralmente em grandes quantidades, como é o caso da pozolana, escória e gesso, que na verdade, são considerados adições. Os fenômenos ligados à hidratação do cimento - formação de grande superfície cristalina, densidade da pasta, intensidade do calor desenvolvido e períodos das reações - foram os critérios básicos que levaram ao desenvolvimento dos aditivos. Embora tais ocorrências não sejam perfeitamente controláveis, podem ser influenciadas positivamente pela ação dos aditivos. A ABNT, através da NBR-11768, estabelece a seguinte classificação para os aditivos: Aditivo redutor de água; plastificante aditivo que, sem modificar a consistência do concreto no estado fresco, permite reduzir o conteúdo de água de um concreto; ou que, sem alterar a quantidade de água, modifica a consistência do concreto, aumentando o abatimento e a fluidez; ou, ainda, aditivo que produz esses dois efeitos simultaneamente. Nesta classificação o aditivo não apresenta função secundária sobre a pega Aditivo de alta redução de água; superplastificante tipo I (convencional) aditivo que, sem modificar a consistência do concreto no estado fresco, permite elevada redução no conteúdo de água de um concreto; ou que, sem alterar a quantidade de água, aumenta consideravelmente o abatimento e a fluidez do concreto; ou, ainda, aditivo que produz esses dois efeitos simultaneamente. Nesta classificação o aditivo não apresenta função secundária sobre a pega

19 Aditivo de alta redução de água; superplastificante tipo II aditivo que, sem modificar a consistência do concreto no estado fresco, permite uma elevadíssima redução no conteúdo de água de um concreto; ou que, sem alterar a quantidade de água, aumenta consideravelmente o abatimento /e a fluidez do concreto; ou, ainda, aditivo que produz esses dois efeitos simultaneamente. Nesta classificação o aditivo não apresenta função secundária sobre a pega Aditivo incorporador de ar aditivo que permite incorporar, durante o amassamento do concreto, uma quantidade controlada de pequenas bolhas de ar, uniformemente distribuídas, que permanecem no estado endurecido Aditivo acelerador de pega aditivo que diminui o tempo de transição do estado plástico para o estado endurecido do concreto Aditivo acelerador de resistência aditivo que aumenta a taxa de desenvolvimento das resistências iniciais do concreto, com ou sem modificação do tempo de pega Aditivo retardador de pega aditivo que aumenta o tempo de transição do estado plástico para o estado endurecido do concreto Aditivo redutor de água e retardador de pega; plastificante retardador aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água / plastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo retardador de pega (função secundária) Aditivo de alta redução de água e retardador de pega; superplastificante retardador tipo I e II aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água de elevada performance / superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo retardador de pega (função secundaria) Aditivo redutor de água e acelerador de pega; plastificante acelerador aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água / plastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo acelerador de pega (função secundária)

20 1 Aditivo de alta redução de água e acelerador de pega; superplastificante acelerador tipo I e II aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água / superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo acelerador de pega (função secundária) Generalidades Armazenamento e Dosagem Os aditivos devem ser armazenados protegidos das intempéries e do sol e também das variações bruscas de temperatura ou das contaminações.a maior parte dos aditivos é fornecida na forma líquida, para serem adicionados à água de amassamento. Assim, obtém-se uma perfeita distribuição do produto na massa de concreto. O volume do aditivo deve ser incluído no volume total de água a ser utilizada. Em casos específicos, como na projeção por via seca, a adição é feita em forma de pó. A dosagem do aditivo pode ser feita por massa ou volume, dependendo dos recursos disponíveis no canteiro, sendo o primeiro o mais preciso. Há dosadores automáticos, para grandes centrais de concreto, ou manuais. Em ambos os casos, porém, é aconselhável que seja feito simultaneamente um controle visual para eliminar o risco de superdosagem (Fig. 09). Os dosadores funcionam pelo sistema de ar comprimido ou injeção direta. Possuem sistema de bloqueio que evita dosagens múltiplas. Em caso de obras menores, os fabricantes fornecem um copo metálico graduado que permite dosagens com relativa precisão. Compatibilidade Figura 09 Dosador automático de aditivos para concreto Existem situações nas quais é necessária a utilização de mais de um aditivo para se obter um concreto com determinadas características. O mais habitual é o emprego de plastificantes/superplastificantes, associados a incorporadores de ar, no concretomassa das hidrelétricas. Plastificantes/superplastificantes associados a aceleradores no

21 concreto projetado via úmida. Nessas ocasiões é preciso testar a compatibilidade entre eles, sendo ainda o mais recomendável consultar os respectivos fabricantes e ter uma empresa de controle tecnológico gerenciando o teste.

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23 Plastificantes de Pega normal CEMIX CEMIX CEMIX CEMIX FAZGRAUTH.VEDACIT Plastificantes retardadores CEMIX CEMIX.SR... 32

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25 1.1 Plastificantes São elaborados a partir de lignosulfonatos, ácidos hidroxi-carboxílicos ou polímeros hidroxilados. Mas, geralmente, contém componentes secundários, necessários para melhorar as suas características. Melhoram a deformabilidade dos concretos frescos quando submetidos a um meio de compactação, eliminando a formação dos flóculos provocados pelas forças de atração de Van der Waal. Ou seja, reduzem o coeficiente de atrito dinâmico entre a fase líquida e os materiais sólidos em suspensão. Essa redução, junto à característica tixotrópica do gel de cimento (propriedade que todo gel tem de modificar sua viscosidade quando submetido à movimentação), resulta na plasticidade. Certas substâncias tensoativas são as responsáveis pela ação de tais aditivos. Elas reduzem a tensão superficial da água, fazendo com que as moléculas de água tenham menor coesão e, portanto, capacidade de aumentar sua superfície de contato (maior molhabilidade) e poder de penetração no gel do cimento. As moléculas desses tensoativos são orgânicas, possuindo uma extremidade hidrófoba e outra hidrófila, geralmente aniônica. Isso faz com que a molécula tensoativa translade automaticamente sobre a superfície da água, pois a extremidade hidrófoba afasta-se, embora continue ligada a ela pela extremidade hidrófila. Sua energia superficial substitui a energia superficial da água. Tendo a água como veículo, as moléculas dos produtos orgânicos são absorvidas nas superfícies dos grãos em dezenas de camadas moleculares. O radical hidrófilo aniônico faz com que os grãos finos se afastem (as cargas são iguais), resultando na dispersão do cimento e dos finos de tamanho equivalente. Também, torna hidrófilos os grãos de cimento, permitindo que absorvam água rapidamente, determinando o início da formação dos géis (Fig. 10). Figura 10 - Ação dos plastificantes no cimento A dispersão dos finos e a aceleração na formação do gel de cimento reduzem o esforço de cisalhamento necessário para movimentar e deslizar as partículas ao se lançar e adensar o concreto. O efeito dispersante expõe maior superfície de cimento ao contato com a água, resultando uma melhor hidratação. A coesão entre a pasta de finos e os agregados também aumenta, evitando a segregação. Os tensoativos orgânicos têm a propriedade, em maior ou menor escala, de formar pequenas bolhas de ar estáveis, com diâmetros variando entre 0,01 e 0,25 mm, que são responsáveis também pela plastificação.

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