Palavras-chave: técnicas eletroquímicas, revestimento de proteção, corpo-de-prova, ensaio de desempenho, corrosão, concreto armado e pintura.

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1 TÉCNICAS ELETROQUÍMICAS PARA AVALIAÇÃO DE PINTURAS DE PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO NAS ESTRUTURAS DE CONCRETE Adriana de Araujo 1 e Zehbour Panossian 2 Abstract Electrochemical techniques are one of the main tools for studying corrosion in civil engineering. They can be used to evaluate for example the performance of concrete components, ratios and also protection coatings. In this paper, some electrochemical measurements are discussed and an appropriate specimen configuration is proposed to the evaluation of concrete protection coatings by electrochemical techniques using a potenciostat. This configuration is conceived in order to permit the accomplishment of electrochemical measurement during accelerated corrosion tests without causing damages to the applied coating due to the humidification of the concrete specimen and/or the electrical connections of the electrodes. For such, accelerated corrosion tests were conducted with the support of FAPESP, in two different environments: one contaminated with chloride and the other with carbon dioxide. It was verified that the proposed specimen is adequate for concrete protection coating evaluation, and that the corrosion potential was the most appropriate electrochemical parameter for both aggressive environments, but the corrosion rate was appropriate only for the carbon dioxide contaminated environment. Resumo As técnicas eletroquímicas constituem uma das principais ferramentas de estudo da corrosão na construção civil. Estas podem ser utilizadas, por exemplo, para avaliação do desempenho de componentes do concreto, traços e, também, revestimentos de proteção. Neste artigo, algumas medidas eletroquímicas são discutidas e é proposto um corpo-de-prova armado apropriado para a sua realização, usando um potenciostato, para a avaliação do desempenho de pinturas de proteção ao concreto. Esta adequação foi feita para permitir que as medições ocorressem durante ensaios de desempenho, sem causar prejuízos às pinturas na etapa de umedecimento do concreto e/ou de contado elétrico entre eletrodos. Para tanto, foram realizados, com o apoio da FAPESP, ensaios acelerados em que corpos-de-prova revestidos foram expostos a dois diferentes ambientes: um contaminado com cloretos e outro com dióxido de carbono. Ao final dos trabalhos, verificou-se que o corpo-de-prova proposto é adequado para avaliar revestimentos por meio de técnicas eletroquímicas. De todos os ensaios de acompanhamento realizados, o potencial de corrosão foi o mais importante em ambos os ambientes agressivos, enquanto a obtenção da velocidade de corrosão foi relevante somente no ambiente contaminado com dióxido de carbono. Palavras-chave: técnicas eletroquímicas, revestimento de proteção, corpo-de-prova, ensaio de desempenho, corrosão, concreto armado e pintura. 1 Mestre, Engenheira e Arquiteta - IPT INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO, ASSISTENTE DE PESQUISA. 2 Doutora, Química - IPT INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO, RESPONSÁVEL PELO LABORATÓRIO DE CORROSÃO E PROTEÇÃO.

2 Introdução Em recente trabalho das autoras (PANOSSIAN; ARAUJO, 2005) dois tipos de vernizes de proteção às estruturas de concreto foram avaliados. Para tanto, foram propostas metodologias (ARAUJO, 2004) para os ensaios de desempenho que foram realizados utilizando-se um corpode-prova concebido especialmente para a avaliação dos revestimentos por pintura com uso de técnicas eletroquímicas. Como o corpo-de-prova (CP) proposto foi adequado para a realização destas, o presente trabalho tem como objetivo apresentá-lo, bem como discutir as medidas adotadas, pois os seus resultados permitiram um estudo mais aprofundado da proteção que os revestimentos podem conferir ao concreto, quando comparado aos resultados dos ensaios de acompanhamento mais usualmente realizados em pesquisas. Medidas Eletroquímicas As técnicas eletroquímicas são atualmente uma das principais ferramentas de estudo da corrosão das armaduras de aço-carbono de estruturas de concreto. Dentre os pesquisadores que adotam estas técnicas, cita-se Andrade (1973) como uma das primeiras a obter resultados qualitativos aceitáveis em ensaios em CP de concreto e de argamassa cimentícia. Esta mesma autora foi pioneira na utilização das técnicas para avaliar o desempenho de revestimentos de proteção para concreto armado 3. Em sua pesquisa (GUILLOT; ANDRADE; ALONSO, 1990) (GARCIA; ALONSO; ANDRADE, 1990), bem como nas poucas outras similares disponíveis, a realização de medidas eletroquímicas foi importante para avaliar revestimentos, no entanto, alguns aspectos experimentais, discutidos neste artigo, limitaram a sua realização e/ou a interpretação dos resultados. A seguir são discutidas as medidas adotadas (potencial de corrosão, resistência de polarização e velocidade de corrosão). Potencial de corrosão O potencial de corrosão é uma grandeza que dá informações qualitativas do estado da barra de aço: estado ativo de corrosão ou estado passivo. O seu valor é a medida da diferença de potencial elétrico entre o eletrodo de trabalho, que é a própria barra de aço-carbono embutida no concreto, e um eletrodo de referência que fica em contato com o concreto. Para que esta medição possa ser feita é necessária a umidificação prévia do concreto para propiciar um meio condutor entre os eletrodos. Como exemplo de eletrodo de referência, cita-se o de cobre/sulfato de cobre saturado (ECSCS), o de calomelano saturado (ECS) e do hidrogênio (EH). Na Tabela 1 são apresentadas as faixas de valores de potencial para estes eletrodos e respectivos riscos de ocorrência da corrosão apresentados na ASTM C 876 (1999). Os valores de potencial apresentados para o eletrodo ECS e o eletrodo EH foram incluídos utilizando equações de conversão apresentadas em pesquisa anterior (ARAUIJO, 2004), em que foram adotados os valores obtidos por Pourbaix (1966). 3 O artigo de Andrade, dentro de alguns outros de pesquisadores que avaliaram revestimentos, foi resumido e discutido na dissertação de mestrado de Araújo (2004).

3 Tabela 1 Critérios de avaliação do risco de corrosão Valores de potenciais em relação ao eletrodo hidrogênio Valores de potenciais em relação ao eletrodo calomelano saturado Valores de potenciais em relação ao eletrodo cobre/sulfato de cobre saturado Risco de ocorrência de corrosão na armadura de aço-carbono de estruturas de concreto entre e mv entre + 59 e 141 mv entre 0 e mv 90% de probabilidade de não estar ocorrendo corrosão na armadura entre mv e - 50 mv entre mv e mv entre mv e mv A ocorrência de corrosão é incerta mais negativos que - 50 mv mais negativos que mv mais negativos que mv 90% de probabilidade de estar ocorrendo corrosão na armadura Resistência de polarização e velocidade instantânea de corrosão A polarização de um eletrodo metálico, como uma barra de aço-carbono, ocorre quando o seu potencial sai do equilíbrio, ou seja, a reação eletroquímica responsável pela formação da dupla camada elétrica deixa de proceder em mesma velocidade no sentido anódico e catódico. Neste momento, é estabelecido o início da corrosão (WOLYNEC, 2000). A extensão da polarização é chamada de sobretensão, sendo que para sobretensão positiva diz-se que a polarização é anódica e, para sobretensão negativa, que a polarização é catódica. No concreto armado, a reação Fe e - Fe é polarizada anodicamente pela reação catódica O 2 + 2H 2 O + 4e - 4OH -. Assim, a barra de aço-carbono assume um valor de potencial intermediário entre o potencial de equilíbrio de cada uma destas reações. Sendo que, na reação anódica, Fe Fe e -, há dissolução do ferro e na reação catódica, O 2 + 2H 2 O + 4e - 4OH -, há redução do oxigênio (MEHTA; MONTEIRO, 2000). Como a velocidade de corrosão não pode ser medida diretamente, como o potencial de corrosão, pois no estado estacionário 4 a corrente externa é nula, lança-se mão das curvas de polarização experimentais geradas para sobretensões aplicadas, com o auxilio de um potenciostato, em torno do potencial de corrosão. Quando as sobretensões são aplicadas em baixos valores (inferiores a 20 mv) a curva obtida é praticamente uma reta. Nessa curva, é obtida a resistência de polarização, R p, que deve ser conhecida para ser calculada a velocidade instantânea de corrosão. Esta resistência é definida como sendo o declive da curva no potencial de corrosão (WOLYNEC, 2000). AS Pesquisas de Andrade e Gonzáles (1973, 1978) indicaram que, para os sistemas armadura/concreto, resultados adequados de R p podem ser obtidos com curvas de polarização com sobretensões de 10 mv em torno do potencial de corrosão, E corr, obtido com taxa de varredura baixa, de 10 mv/min. Para o levantamento da curva de polarização é conveniente o uso de mais um eletrodo para permitir o fluxo de corrente elétrica, além dos dois mencionados para obtenção do potencial de corrosão. Este eletrodo, em contado com o concreto, é chamado de contra-eletrodo ou auxiliar e, 4 O estado estacionário é aquele em que todos os elétrons produzidos pela reação anódica são consumidos pela reação catódica (PANOSSIAN, 1981).

4 em geral, é uma barra de grafita, barra de cobre ou fio de platina. A seguinte equação, conhecida como equação de Stern-Geary, é empregada para o cálculo da velocidade instantânea de corrosão (WOLYNEC, 2000) (ASTM G3, 1999): 1 ba. bc B icorr Rp 2,303 ( ba bc ) Rp sendo: i corr = velocidade de corrosão da armadura ou densidade de corrente de corrosão, em A/cm 2, R p = resistência de polarização, em k.cm 2 5, b a = constante de Tafel anódica, em mv, b c = constante de Tafel catódica, em mv e B = constante obtida a partir dos valores de b a e b c, em mv. Para o cálculo da velocidade de corrosão instantânea no concreto armado é reconhecida a adoção dos valores das constantes de Tafel (b a e b c ) e de B obtidos pelos pesquisadores Andrade e Gonzáles (1973, 1978). Estes valores, definidos em função do estado de corrosão, são: estado ativo: valor de b a = 60 mv, considerando que b c tende ao infinito (polarização por concentração da reação de redução do oxigênio). Neste caso B = 26 mv; estado passivo: valor de b c = 120 mv, considerando que b a tende ao infinito (passivação do aço). Neste caso B = 52 mv. O valor calculado da velocidade instantânea é comparado com valores preestabelecidos que caracterizam o nível de corrosão. Estudos recentes de Andrade e Alonso (2001), realizados em campo e em laboratórios, apontaram que o nível de corrosão é baixo para valores de velocidade entre 0,1 A/cm 2 e 0,5 A/cm 2. A partir deste último, o nível é considerado moderado até atingir 1,0 A/cm 2. Para valores superiores, o nível de corrosão é considerado elevado. Segundo Clear (1989 apud ACI 365.1R, 2000) valores entre 0,5 A/cm 2 e 2,7 A/cm 2 podem representar o aparecimento, nas estruturas de concreto, de patologias resultantes da corrosão, no período de 10 anos a 15 anos e, para valores entre 2,7 A/cm 2 e 27 A/cm 2, no período de 2 anos a 10 anos. De qualquer forma, esses valores de referência devem ser vistos com critério. Isto porque, em geral, os pesquisadores assumem que a velocidade calculada seria um valor médio da intensidade de corrosão. Na prática, as velocidades variam, principalmente, devido às condições ambientais. Outro fator limitante da aplicação da velocidade obtida, é que as medidas eletroquímicas são realizadas assumindo algumas hipóteses que nem sempre são verdadeiras para o sistema metal/concreto. Sendo assim, é recomendado que os resultados de medições eletroquímicas sejam analisados com critério, sendo realizados, de preferência, em conjunto com outros tipos de ensaios de acompanhamento. Corpo-de-prova proposto para medidas eletroquímicas com uso de potenciostato Nos corpos-de-prova atualmente mais adotados para acompanhar a corrosão por medidas eletroquímicas, a umidificação do concreto é feita por imersão do CP em uma solução aquosa ou por molhamento de sua superfície. Como a intenção da pesquisa era avaliar revestimentos por pintura, aplicados na superfície do CP, a umidificação desta forma seria de difícil execução, isto 5 = V x A.

5 devido, principalmente, pelos revestimentos por pintura terem a característica restringir a absorção de líquidos no concreto. Além disto, a umidificação poderia levar ao amolecimento do filme e ainda, no caso específico de imersão, poderia saturar o concreto. O amolecimento do filme pode resultar no aparecimento de bolhas no filme e seu posterior descolamento e, no caso da saturação do concreto, além desta também poder ser prejudicial ao filme, sua ocorrência leva ao descarte dos CPs utilizados. Isto porque, uma expressiva elevação do grau de umidade pode comprometer os resultados conforme agentes presentes no ambiente. Alguns agentes, como Cl -, têm maior ação deletéria em teores de umidade elevados, enquanto outros agentes, como CO 2, isto ocorre em teores intermediários, em torno de 50% a 70%. Somase a este fato, que os filmes aplicados na superfície retardam a evaporação de líquidos aprisionados no concreto, o que faz o grau de umidade manter-se elevado por um maior período do que ocorreria para um concreto sem revestimento. A idéia inicial de concepção de CP específico para avaliar revestimentos foi possibilitar que as medidas eletroquímicas fossem realizadas, ao longo de ensaios de desempenho, com garantia da manutenção da integridade do filme e da representatividade de resultados. Para tanto, a saturação do concreto deveria ser evitada, assim como, que a solução ficasse em contato com o filme. Outra medida seria evitar que fosse feita a aplicação parcial do filme no CP ou que um trecho seu tivesse de ser removido, seja para a umidificação ou para posterior contato de eletrodos. Isto porque, é sabido que os revestimentos para concreto, além de terem baixa permeabilidade, não são em sua maioria condutores, impedindo assim que medições sejam feitas sobre o mesmo. Face o exposto, o CP foi concebido para que a umidificação do concreto fosse feita na região interna do concreto, próximo ao eletrodo de trabalho. Esta solução possibilitaria que o filme não tivesse contato direto com a solução aquosa e que o concreto não fosse saturado. As medições eletroquímicas seriam feitas diretamente entre os eletrodos, em seu trecho externo ao CP. Na Figura 1 é apresentada a concepção do CP. Nesta, pode-se observar que o eletrodo de trabalho está posicionado ao centro, representando uma barra de aço com cerca de 2 cm de concreto de cobrimento. Um tudo plástico (rígido, translúcido e rugoso externamente) está posicionado a sua esquerda, para ser o local de introdução da solução aquosa seguida do eletrodo de calomelano saturado que foi o eletrodo de referência adotado para as medidas eletroquímicas. O contraeletrodo foi posicionado à direita do eletrodo de trabalho, na mesma distância que a do eletrodo de referência. Como mostra a Figura 1, a concepção do CP segue o padrão da forma cilíndrica do ensaio de resistência à compressão de cimento (5 cm de diâmetro e 10 cm de altura). Sendo as suas dimensões reduzidas, seria facilitado o manuseio do CP durante ensaios, bem como, o seu armazenamento em câmaras de aceleração. Observa-se que as dimensões dos eletrodos foram as menores possíveis, para garantir um maior espaço livre, além disto, foi mantida uma mesma espessura de concreto entre o eletrodo de trabalho e o de referência, para evitar diferentes valores de queda ôhmica durante as medições. Para garantir o posicionamento definido para os eletrodos, foi adotado um gabarito na etapa de concretagem. Outra medida foi delimitar a área de exposição dos eletrodos, por meio da aplicação de uma tinta epóxi, conforme é apresentado na Figura 1.

6 0,6 cm 0,5 cm 0,5 cm 0,8 cm 4 cm 2 cm 6 cm 13 cm 0,5 cm Tubo plástico (acondicionamento do eletrodo de referência) Eletrodo de trabalho (barra de aço) Planta Contra- eletrodo de trabalho (barra de cobre) Pintura epóxi de proteção Corpo-de-prova de concreto 2,5 cm 1 cm 1 cm Corte longitudinal Figura 1 - Detalhes do corpo-de-prova proposto Na Figura 2, são apresentadas fotografias do CP executado. Na primeira fotografia pode-se observar a pintura epóxi aplicada na parte externa dos eletrodos e, também, nas regiões consideradas críticas do concreto. Embora não seja visível na foto, a superfície delimitada do concreto já está revestida com um dos dois tipos de vernizes selecionados. Pode-se observar, no CP fraturado, a presença de uma pequena esponja colocada na extremidade do tubo plástico que tinha a função de evitar a entrada de concreto no tubo quando da concretagem. Para a confecção do CP foi utilizado cimento comum com escória de alto forno tipo II (classe 32), areia média e dois tipos de pedriscos (granulometria máxima 9,5 mm). O intuito da adição de pedriscos foi obter um microconcreto, que reproduziria satisfatoriamente as características de um concreto. O traço adotado foi 1:2,64:1,56:0,65, sendo sua dosagem estudada conforme método proposto por Tango (1993). Cita-se que após estudos iniciais, a relação a/c 0,65 foi estabelecida para agilizar a penetração dos agentes agressivos e, assim, a ocorrência da despassivação da barra de aço. Os CPs foram curados por 24 horas em câmara úmida e depois por 30 dias em câmara com temperatura e umidade relativa controlada (respectivamente em torno de 30 o C e 50%).

7 Para evitar falhas, em especial uma alta porosidade superficial que criaria a necessidade de estucamento do concreto, a moldagem de cada CP foi feita em quatro etapas (cada uma com 30 golpes). Outra medida adotada foi concretar um número adicional de CPs para poder ser feita uma seleção daqueles de melhor acabamento. Quando ao número de CPs, após ensaios preliminares, foi definido que para cada variável estudada deveria haver 10 CPs armados, o que permitiria um melhor estudo da sua adequação para a realização das medições eletroquímicas. Quanto as características do microconcreto, obteve-se uma resistência à compressão (ABNT NBR 5739, 1994) aos 14 dias de 18 MPa e, aos 28 dias, de 20 MPa. Após imersão, obteve-se a absorção de 7,9%, índice de vazios de 16,1%, e para a massa específica de amostra seca 2,07 g/cm 3, sendo a real 2,42 g/cm 3 (ABNT NBR 9778, 1987). A resistividade do microconcreto foi 17 k.cm 2 (ABNT NBR 8204, 1985). Para a realização de ensaios destrutivos no revestimento e no concreto, foram concretados exemplares do CP sem qualquer elemento inserido. Estes foram chamados de CPs não-armados, enquanto os exemplares do CP proposto, foram chamados de CP armado. Ensaios de desempenho Figura 2 - Corpo-de-prova proposto, vista externa e fraturado Os revestimentos aplicados no CP foram avaliados por meio da exposição ao dióxido de carbono e aos íons cloreto, os quais são reconhecidamente os principais agentes aceleradores da deterioração do concreto armado. Sendo assim, revestimentos de proteção ao concreto devem ter efeito barreira ao seu ingresso. Para o ensaio acelerado de exposição ao dióxido de carbono foi utilizada uma câmara de carbonatação com insuflamento deste agente em (20 ± 1)%, sendo a umidade relativa do ambiente mantida em (65 ± 1)%. O ensaio foi realizado com avaliações periódicas aos 8, 15, 29,

8 43 e 61 dias e ao final, no 91 o dia. Após estudos preliminares, optou-se pela realização, além das medidas eletroquímicas, do ensaio de profundidade de carbonatação, que consiste na fratura do CP e aspersão de um indicador que permite visualizar camadas de ph distinto. Para tanto, utilizou-se uma solução de fenolftaleína que era aspergida em exemplares do CP não-armado, fraturados longitudinalmente. Também foi feita a inspeção visual dos vernizes. Para o ensaio de exposição aos íons cloreto foi utilizada uma câmara de névoa salina com funcionamento condizente com a norma ASTM B 117 (1997). Os CPs permaneciam nesta por dois dias e depois cinco dias em ambiente de laboratório, sendo este ciclo repetido por 11 vezes. Após estudos preliminares, optou-se pela realização, além das medidas eletroquímicas, do ensaio de teor de cloretos, que consiste na análise química de amostras de concreto, que foram extraídas de exemplares do CP não armado. Também foi feita a inspeção visual dos vernizes. Resultados Em relação ao corpo-de-prova as seguintes conclusões e observações podem ser feitas quanto a sua adequação para a realização de medidas eletroquímicas: - projeto do corpo-de-prova: o projeto do corpo-de-prova é adequado, entretanto para ensaio de alta agressividade, como o de exposição aos íons cloreto, são necessárias melhorias para evitar caminhos preferenciais de agentes pela sua parte superior, na interface entre a tinta de proteção do eletrodo e o concreto. Isto ocorreu em alguns exemplares das variáveis estudadas. Acredita-se que a substituição da tinta epóxi de proteção dos eletrodos, por outra de maior eficiência (como poliuretânica) e de acabamento mais rugoso, seja suficiente para garantir a aderência ao concreto e, ainda, conferir maior proteção nos trechos pintados dos eletrodos (alguns poucos exemplares apresentaram corrosão sob a pintura). De qualquer forma, é importante o cuidado na preparação dos CPs (muito não apresentaram nenhum problema) e que, sempre que possível, sejam posicionados nas câmaras de maneira tal que a sua parte superior (de inserção dos eletrodos) fique sujeita a uma menor exposição a líquidos; - traço, execução e cura dos corpos-de-prova: confirmou-se que o traço adotado (relação a/c 0,65) é adequado para a obtenção de resultados rápidos e diferenciar o desempenho de revestimentos. A concretagem em etapas garantiu a obtenção de CPs com bom acabamento, permitindo, assim, que a pintura fosse feita sem o estucamento da superfície. Embora o período de cura foi conveniente para os ensaios realizados, os resultados obtidos nos exemplares de uma mesma variável, poderiam ter tido mais aproximados caso tivesse sido garantida a estabilização da umidade do concreto. Assim, considerando que a estabilização é um fator importante para obter uma maior reprodutibilidade, recomenda-se que, em futuras pesquisas, o teor de umidade do concreto seja estabilizado. Acredita-se que, valores de umidade no concreto em torno de 50% a 65% sejam os mais apropriados para os ensaios realizados, bem como, estes permitam o estudo simultâneo da resistência dos revestimentos a penetração da água; - pintura dos corpos-de-prova: observou-se que mesmo com um controle rígido do consumo e da espessura úmida dos vernizes, o seu filme seco não apresentou uma espessura uniforme. Devido ao bom acabamento superficial do concreto, julgou-se que esta é uma característica dos vernizes, assim como é do concreto apresentar permeabilidade superficial variável. Desta

9 forma, além do necessário controle rígido da realização da pintura de CPs, deve-se sempre ter um número razoável de CPs para obter resultados representativos; - número de corpos-de-prova: para o ensaio de exposição ao dióxido de carbono, os resultados obtidos indicaram que são necessários no mínimo cinco CPs armados para garantir uma boa avaliação do processo de corrosão por medidas eletroquímicas. Destes, de um a dois no máximo, poderiam ser fraturados no decorrer do ensaio para exame visual da barra e análise do concreto. Para o ensaio de exposição aos íons cloreto, é recomendável o uso de dez CPs armados até que a introdução de melhorias garanta a representatividade dos resultados em um menor número de exemplares. Quanto aos CP não armado, o ensaio de determinação da profundidade de carbonatação e o de teor de cloretos indicaram que somente a análise de um exemplar, em cada retirada, teria sido suficiente para complementar os resultados obtidos de potencial de corrosão. De qualquer forma, sempre que for viável, devem-se prever três exemplares por análise, o que é em geral o exigido em diversos tipos de normalização; - revestimentos: os resultados obtidos de inspeção visual dos filmes ao longo dos ensaios de desempenho, indicaram que não houve qualquer prejuízo ao filme dos vernizes, seja devido à realização das medidas eletroquímicas ou devido à exposição a ambientes agressivos. Estes resultados confirmam a adequação do CP proposto, sendo assim, sugerida sua adoção também em estudos de tintas, as quais em geral tem maior resistência que os vernizes. Para o ensaio de exposição ao dióxido de carbono, as seguintes conclusões foram obtidas quanto a realização das medidas eletroquímicas: - potencial de corrosão: as medições foram feitas sem dificuldades, sendo obtidos resultados bem representativos do momento de despassivação da barra e de início de processo corrosivo. Este ensaio foi considerado o ensaio mais importante para avaliar os revestimentos, em especial pelo fato de ter sido observado estado ativo da corrosão, antes de se observar mudança da coloração do indicador. Cita-se que a fenolftaleína tem zona de detecção limitada entre 8,3 e 10,0 (VOGUEL, 2002), enquanto o aço não é capaz de manterse passivo em concreto com ph igual ou menor que 10,6. Portanto, a corrosão ocorre antes da carbonatação ser detectada pelo indicador utilizado (LO; LEE, 2002). Concluiu-se, ainda, que o acompanhamento do potencial em longo prazo pode levar a erros de interpretação do fenômeno. Isto porque, os resultados obtidos indicaram que o acúmulo de produtos de corrosão na superfície da barra determinou o aumento do potencial, para valores mais positivos, ao final do ensaio. Este fato, somado às limitações das técnicas eletroquímicas, levou à concluir que este ensaio deve ser realizado em conjunto a outros, sendo adequado o acompanhamento da profundidade de carbonatação e, ainda, o exame visual da barra; - velocidade de corrosão: estudos preliminares mostraram que a obtenção automática das constantes de Tafel não se aplica para o sistema armadura/concreto, justificando a usual adoção de valores preestabelecidos. Com a adoção destes, os valores de velocidade de corrosão foram condizentes com os resultados de potencial, inclusive, ao final do ensaio. Como os resultados de potencial foram adequados e eficientes para avaliar revestimentos, concluí-se que a determinação da velocidade de corrosão não é fundamental para a avaliação de revestimentos, sendo assim, apenas um ensaio complementar.

10 Para o ensaio de exposição aos íons cloretos, as seguintes conclusões foram obtidas quanto a realização das medidas eletroquímicas: - potencial de corrosão: as medições foram feitas sem dificuldades, sendo obtidos potenciais que indicavam o início do estado ativo de corrosão. Entretanto, este estado somente ocorreu após a detecção, junto à armadura, de teores de cloreto acima dos críticos estabelecidos na literatura. Este fato levou a concluir que a determinação do teor de cloretos é o ensaio mais importante para a avaliação de revestimentos frente a este agente agressivo. De qualquer forma, a medida de potencial é válida para indicar o início de corrosão, podendo ser realizada em conjunto com a determinação do teor, para um estudo mais aprimorado; - velocidade de corrosão: os valores de velocidade de corrosão, calculados com a adoção de valores preestabelecidos, não foram condizentes com os resultados de potencial. Concluiu-se que devido à corrosão, frente aos íons cloreto, ser desencadeada pela quebra pontual da película passiva do aço, houve variações significativas nos resultados. Portanto, no momento, este acompanhamento não é apropriado para a avaliação de revestimentos à ação de cloretos. Conclusão O corpo-de-prova concebido é adequado para avaliar revestimentos de proteção do concreto, entretanto, reforça-se a importância do cuidado de seu preparo, para ser garantido um concreto com baixa porosidade e rugosidade superficial. Também é importante, adotar critérios rígidos de pintura, para ser obtido um filme de espessura mais uniforme possível na superfície do concreto, bem como, uma boa proteção aos eletrodos e nas regiões críticas do CP. Tendo-se o CP proposto bem executado, curado e pintado é garantida a representatividade dos resultados de ensaios similares aos realizados sem, para tanto, ser necessário um grande número de exemplares por variável estudada. Quanto aos ensaios de acompanhamento adotados, estes foram realizados sem dificuldades no corpo-de-prova proposto. Concluiu-se que a medição da velocidade de corrosão pode ser eliminada, já que a realização de outros ensaios foi mais adequada, com isto a inserção do contra-eletrodo poderia ser evitada. Referências Bibliográficas ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5739: concreto ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. Rio de Janeiro, p.. ABNT NBR 8204: concreto endurecido determinação da resistividade elétrica volumétrica. Rio de Janeiro, p.. ABNT NBR 9778: argamassa e concreto endurecido determinação da absorção de água sobre pressão índice de vazios e massa específica. Rio de Janeiro, p. ACI - AMERICAMN CONCRETE ISNTITUTE. Service-life prediction State of the art report. ACI 365.1R-00, 2000 Michigan: ACI, p. ANDRADE, C.; ALONSO, C. On-site measurements of corrosion rate of reinforcements. Constroction and Building Materials. v. 15, p

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