UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA UFSC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

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1 1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA UFSC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS MENEGOTTI INDÚSTRIAS METALÚRGICAS LTDA. UNIDADE DE PRODUTOS FUNDIDOS MENFUND RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO III Período: 06/09/ /12/2010 Aluno: John Artmann Junior Matrícula: Supervisor: Geraldo Junkes Orientador: Fabiano Franquini Concordamos com o conteúdo do relatório Florianópolis, Dezembro de 2010.

2 2 Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. Unidade de produtos Fundidos(Menfund) Rua: Palmiro Gneipel, 300 Cx. Postal 016 CEP Schroeder SC Brasil Fone: (47) Fax: (47)

3 3 AGRADECIMENTO Gostaria de agradecer a Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. Unidade de Fundição, em especial a Geraldo Junckes, pela oportunidade de estar realizando este estágio, que proporcionou agregar novos conhecimentos e desenvolver capacidades dentro do ambiente fabril. Agradeço aos professores responsáveis pela Coordenadoria de Estágio, preocupados em tornar essa experiência proveitosa aos alunos, e sempre dispostos a auxiliar nas necessidades, em especial aos professores Paulo Antônio Pereira Wendhausen, Germano Riffel e Pedro Antônio Novaes. Agradeço também aos gestores da Engenharia Luis Darci, Rafael Oliveira e, em especial, a Fabiano Franquini, meu orientador, pelas oportunidades, conhecimentos compartilhados e direcionamentos quando necessário. Agradeço aos companheiros da engenharia Adilson Tonolli, Aquiles de Oliveira, Edina Viana, Ediane Viana, Helton Dias, Jozimar Pereira, Maicon S. Alexius, Marcelo Eccel, João Paulo Rocha, Roberto Kerber, Adriano Holderried, bem como ao gestor Industrial Jéferson Menegasso, também a Mário Lessmann, pelo auxílio e companhia. Aos meus companheiros de moradia Felipe Amorim Bortolotto, Hélio Mondardo Junior, Eduardo Vieira, Christopher Rafael Ramos, Gabriel Barbejat, pelos momentos de lazer oportunizados, além das reuniões de estágio semanais. Agradeço ao companheiro de estágio Pedro Bruciapaglia, pelas idéias propostas, companhia e atenção oferecidas durante esse período. Agradeço aos meus Irmãos do Capítulo Harmonia Itajaiense nº 231, por me entenderem nos momentos que não pude estar presente. Aos meus pais e meu Irmão, que apesar de todos os problemas, sempre estiveram prontos para me apoiar de maneira incondicional. Ao pai celestial, que pode me iluminar nos momentos de confusão e dúvida.

4 4 Sumário 1 INTRODUÇÃO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO Desenho Teste Dimensional Amostras Análises Realizadas Sanidade Metalografia Ensaio de dureza ELABORAÇÃO DE FICHA TÉCNICA Padrão de Local de Ensaio Padrão de acabamento Padrão de Quebra de Canal Padrão de Embalagem Padrão de Aceitação de defeitos Padrão de pintura VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE REALIZAÇÃO DE TESTE DE CUNHA Introdução Objetivos Fundamentação Teórica Ferro Fundido Cinzento Ferro Fundido Nodular Inoculação do Ferro Fundido Cinzento Inoculação do Ferro Fundido Nodular Ensaio de Coquilha Metodologia Experiência Realizada Materiais e métodos Resultados experimentais e discussão dos resultados... 15

5 Análise de Ferro Fundido Cinzento Análise do Ferro Fundido Nodular Conclusão VERIFICAÇÃO DO EFEITO DE FADIGA DE INOCULANTE Introdução Objetivos Fundamentação Teórica Fadiga de Inoculante (Fading de Inoculante) Metodologia Experiência Realizada Materiais e métodos Resultados experimentais e discussão dos resultados Composição química Análise de Dados Análise dos resultados Conclusão CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXOS Anexo A: Histórico da Empresa Anexo C: Cronograma de Estágio... 27

6 6 1 INTRODUÇÃO O presente relatório vem apresentar as atividades desenvolvidas durante o período de estágio na empresa Menegotti Indústrias Metalúrgicas Unidade de Fundição MENFUND. Primeiramente serão apresentadas as atividades cotidianas do estagiário, envolvendo suas análises e funções perante o setor, como a confecção de padrões, participação na aprovação de amostras e análises de falhas. Em seguida, serão desenvolvidos dois estudos realizados no setor de fusão da empresa, buscando aprimorar o processo. O primeiro verifica a necessidade da realização do teste de cunha antes de qualquer vazamento, e o segundo, acompanha o vazamento de ferro fundido cinzento, verificando a ocorrência do fading de inoculante.

7 7 2 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO Durante o desenvolvimento de uma determinada peça para um cliente ocorrem várias etapas, e entre elas o estagiário participa realizando análises, e verificando se a peça produzida atende o especificado nas normas. 2.1 Desenho Inicialmente é recebido na empresa um desenho de uma determinada peça. Com ela se iniciará o procedimento de montagem de modelo para confecção de moldes de areia para fusão. Através de cálculos e tamanho da peça é determinada a quantidade de peças por modelo a forma de alimentação, quantidade e volume de massalotes. Depois de realizada essa primeira montagem, faz-se a simulação do mesmo no software Magma 5, através deste é possível verificar quais são os pontos críticos da peça, principalmente com relação à presença de rechupe (vazio). Se o modelo proposto apresentar qualquer problema de enchimento, planeja-se outro modelo até que o mesmo não apresente esse problema. 2.2 Teste Dimensional Projetado o modelo e confirmada a sua eficiência através da simulação, fabrica-se a placa modelo que será usada para dar forma ao molde. Em geral as placas são feitas de alumínio ou aço. Em seguida faz-se um primeiro lote teste, que confirmará a eficiência e funcionalidade do modelo com relação às cotas da peça final (peças maiores ou menos que o especificado), deslocamento (placa superior deslocada em relação à inferior, resultando em peças não-conformes) e presença de porosidade. 2.3 Amostras Aprovado o lote, é produzido então um lote de amostras que será enviado ao cliente para aprovação do mesmo. Nele é avaliado se o processo está atendendo

8 8 aos pré-requisitos da norma como dureza, composição química, microestrutura, ensaio de tração e raios-x. Aprovado o lote pelo cliente, a peça está pronta pra produção. 2.4 Análises Realizadas Durante o período de estágio, no desenvolvimento de produtos, o estagiário realiza determinadas análises, conforme descrito anteriormente, serão, então, brevemente explicadas as análises realizadas e seus objetivos Sanidade Durante a solidificação do metal, este tende a se contrair, com isso, locais com alta concentração de massa tendem a solidificar por ultimo, ocorre que, por ser o ultimo local a se contrair, existe o risco do surgimento do rechupe, que nada mais é do que eu vazio que surge no meio da peça. A analise de sanidade, então, consiste em verificar a presença de rechupe no interior da peça, para tanto, faz-se cortes nas regiões de maior massa e observa-se se há ou não a presença de rechupe (Figura 1). Rechupe Fig. 1 Peça para análise de sanidade apresentando rechupe Metalografia Essa analise visa verificar a microestrutura obtida na peça. Essa microestrutura tem grande influencia nas propriedades finais, por isso essa analise é realizada.

9 9 Primeiramente retira-se parte da peça para análise, em seguida faz-se o lixamento dessa peça em lixas de 40, 320, 600 e 1200 mesh de granulometria. Após é feito um polimento utilizando alumina, secando-se a amostra com álcool ao final. Realizado o procedimento, pode-se fazer a observação ao microscópio, que em primeiro caso indicará a forma, percentual e tamanho da grafita (já que na Menegotti são produzidos apenas ferros fundidos cinzento e nodular). Em seguida faz-se o ataque da amostra com Nital 4%, que irá revelar a matriz presente na amostra. Fig. 2 Ferro fundido nodular sem ataque 100x Fig. 3 Ferro fundido nodular ferrítico. Ataque: Nital 4% - 100x Ensaio de dureza Consiste na verificação da deformação plástica no material. Na Menegotti, a técnica utilizada é a da penetração (dureza Brinell, utilizada para durezas inferiores a 650 HB). O ensaio acontece pressionando-se a peça contra uma esfera de carboneto de tungstênio, com uma pressão específica, por cerca de 15 segundos, em seguida verifica-se o diâmetro da impressão na peça analisada, convertendo esse valor em uma medida de dureza Brinell.

10 10 3 ELABORAÇÃO DE FICHA TÉCNICA Para melhor organizar as atividades dentro da empresa, a Menegotti MENFUND possui para cada item uma ficha técnica com o padrão para cada atividade. Durante o período do estagio o estagiário auxiliou na confecção e atualização desses padrões. O objetivo principal dos padrões é estabelecer uma base para os funcionários, que, em caso de duvida, podem consultar o sistema da empresa e verificar o padrão de produção de cada peça. Para cada item são tiradas e editadas fotos, visando salientar as regiões importantes para cada padrão. Existem cinco padrões de ficha técnica, sendo eles de Local de Ensaio, Acabamento, Aceitação de Defeitos, Quebra de Canal e Pintura. 3.1 Padrão de Local de Ensaio Este padrão tem como objetivo informar os locais nas peças, onde serão realizados ensaios de metalografia, dureza, tração, ultrassom de velocidade, ultrassom de defeito. Estes locais são determinados internamente (através da analise de espessura, facilidade do ensaio, proximidade de canais de alimentação), ou são determinados pelo cliente. 3.2 Padrão de acabamento O padrão de acabamento mostra todos os locais em que deverá haver rebarbação para melhor acabar a peça, locais como massalotes, canais de alimentação e divisão de moldes. O padrão também informa locais que não devem ser rebarbados em caso de peças com dimensional critico, ou regiões com inscrição.

11 11 Figura 4 Exemplo de padrão de local de ensaio e padrão de acabamento. 3.3 Padrão de Quebra de Canal Esse padrão tem o objetivo de evitar danos nas peças, ou quebrar locais indevidos. Ele mostra a maneira ideal de realizar a quebra de canal, maneira de segurar e apoiar a árvore, quais ferramentas utilizar (marreta, tamanho da marreta e cunha) e locais de utilização da ferramenta. 3.4 Padrão de Embalagem Esse padrão identifica o tipo de embalagem que deve ser utilizado para cada peça, algumas podem ser da própria Menegotti, outras, entretanto, devem ter a identificação do cliente. 3.5 Padrão de Aceitação de defeitos Ele indica se algum determinado defeito (rugosidade superficial, excesso ou falta de rebarbação, etc.) é aceitável ou não. Mostra-se nele, então, os defeitos e sua aceitação. 3.6 Padrão de pintura O padrão de pintura identifica a maneira que a pintura deve ser feita na peça, como fazer sua fixação na gancheira de pintura, e qual a cor a ser pintada, a fim de evitar o surgimento de acumulo de tinta e locais não pintados.

12 12 4 VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE REALIZAÇÃO DE TESTE DE CUNHA 4.1 Introdução Durante a produção de ferro fundido cinzento ocorre a nucleação de grafita, e essa é a principal influente nas propriedades mecânicas desse ferro fundido, entretanto durante a sua produção por fundição ocorre a adição de elementos que visam realizar essa nucleação. O presente estudo visa observar a necessidade da análise da altura de coquilhamento antes de todo o vazamento, devido à variação dessa nucleação, frente aos diversos fatores influentes a este teste. 4.2 Objetivos 1. Fazer um levantamento da nucleação da grafita no forno de indução (préinoculação). 2. Verificar a necessidade de realização de teste de cunha após cada fusão. 4.3 Fundamentação Teórica Ferro Fundido Cinzento Ferros fundidos são ligas ternárias de Fe-C-Si, que se caracterizam por apresentar reação eutética durante a solidificação [1]. Na solidificação elementos grafitizantes decompõem parcialmente o carbono presente na cementita (Fe3C), em núcleos de grafita na forma pura. Essa grafita pode então obter diferentes formas dependendo das condições de vazamento e de elementos adicionados. No caso do ferro fundido cinzento, esses núcleos de grafita assumem a forma de veios. Essa microestrutura caracteriza um material resistente a vibrações, com boa condutividade térmica e boa usinabilidade. Além dos núcleos de grafita a microestrutura apresentará uma matriz perlítica (composta exclusivamente por perlita, que é uma combinação de fases de cementita e ferrita intercaladas em forma

13 13 de lamela), ou uma matriz perlito-ferrítica (com partes perlíticas e ferríticas), quanto maior o percentual de perlita na matriz maior dureza e tenacidade Ferro Fundido Nodular Em ferros fundidos nodulares a grafita se apresenta na forma de nódulos (esferóides), isso pelo fato da adição de elementos nodularizantes (como ligas a base de Magnésio, caso da Menegotti) que aumentam a tensão superficial na interface grafita-líquido, formando assim a grafita esferoidal [1]. A microestrutura do ferro fundido nodular caracteriza um material resistente à corrosão e à tração, com alto módulo de elasticidade, alta fluidez, além de boa tenacidade. Além da grafita a microestrutura pode apresentar matriz ferrítica (baixa dureza, elevada tenacidade), e também matriz perlítica (conforme descrito no item 3.1) e combinações dessas duas fases (perlita e ferrita, mesclando suas características) Inoculação do Ferro Fundido Cinzento Após a saída do material do forno e antes deste ser vazado no molde da peça, é feita uma etapa intermediária nos ferros fundidos cinzentos conhecida como inoculação. Em geral, ela ocorre na transferência do metal para a panela de vazamento. O objetivo principal dessa inoculação é proporcionar maior nucleação de grafitas, visando garantir um material totalmente nucleado. A inoculação ocorre pela adição de inoculantes, no caso da Menegotti Fe-Si- Ca, esse inoculante é adicionado na forma de grãos que realizarão a nucleação de forma heterogênea (solução sólida) Inoculação do Ferro Fundido Nodular A inoculação do ferro fundido nodular é semelhante à do ferro fundido cinzento, a única diferença é a existência de etapa anterior que se resume à adição

14 14 de uma liga nodularizante (a base de magnésio), que fará com que a grafita cresça em nódulos e não em veios (lamelas), para depois ser adicionado o inoculante Ensaio de Coquilha Uma composição química desfavorável, uma não inoculação, uma inoculação mal feita ou seções muito finas que resfriem rapidamente, podem acarretar numa má nucleação, ou seja, o aparecimento de cementita. Para que possa se avaliar o real estado de nucleação do metal realiza-se o teste de coquilha. Nele é vazado um corpo de prova em moldes de areia com formato de cunha, onde a espessura da parede aumenta linearmente (Fig. 1), sendo então possível observar qual a altura de coquilhamento, ou a altura crítica para o surgimento de cementita. Fig. 5 Molde de cunha para teste de coquilhamento. 4.4 Metodologia Experiência Realizada A experiência consistiu na análise das ligas ferro fundido no momento da transferência do forno de indução para a panela de transferência, que é o momento anterior à inoculação da liga, através do teste de cunha de coquilhamento. Como a composição química é fator influente na nucleação, as ligas analisadas foram separadas em dois grupos: ferro fundido cinzento e ferro fundido

15 15 nodular. Já que o objetivo principal é verificar a variância na altura de coquilhamento, para comprovar a necessidade de realização de teste de coquilha. A temperatura, que também é um fator influente, foi determinada como sendo a do momento de transferência do forno para a panela, a qual é a maior temperatura atingida pela liga. A patamar utilizado foi de 1500 a 1540ºC Materiais e métodos Materiais Para a análise da altura de coquilhamento foi utilizado um molde de areia de cura a frio, cujo molde tem formato de cunha, conforme mostrado anteriormente na figura 1. Para medir a altura de coquilhamento foi utilizado um paquímetro digital da marca Mitutoyo, com variação de ±0,005mm. Métodos Foi retirado um corpo de prova no formato de cunha para verificar coquilhamento, após a composição química do forno estar corrigida, e a temperatura de transferência para panela atingida (1500ºC a 1540ºC). Depois de colhido o corpo de prova, aguardou-se seu resfriamento, para então fazer sua quebra. Em seguida fez-se a medida da altura de coquilhamento com paquímetro. Foram estudadas as seguintes ligas Menegotti: - Ferro Fundido Cinzento: A, B e C. - Ferro Fundido Nodular: F e G. Sendo os dados trabalhados sobre estes dois grupos. 4.5 Resultados experimentais e discussão dos resultados Análise de Ferro Fundido Cinzento

16 16 Resultados encontrados Após as análises encontraram-se os seguintes dados: Tabela 1 Altura de coquilhamento para ferros fundidos cinzentos Liga Altura de coquilha (mm) C 1,78 B 3,00 C 4,99 B 3,83 B 2,25 C 4,35 C 4,44 C 5,46 C 5,60 D 3,86 D 3,36 D 3,10 Como esse estudo visa verificar a necessidade de controle deste processo, utilizaram-se fundamentos do Controle Estatístico de Processo (CEP). Como as alturas de coquilhamento são valores individuais, analisaram-se os dados através da amplitude móvel entre eles (tabela 2). Tabela 2 Leituras e Amplitudes Móveis (para Ferro Fundido Cinzento). Leitura Valor (Coquilha, em mm) 1,78 3,00 4,99 3,83 2,25 4,35 4,44 5,46 5,60 3,86 3,36 3,10 Amplitude Móvel 1,22 1,99 1,16 1,58 2,10 0,10 1,00 0,10 1,74 0,50 0,26 - Média das alturas de coquilhamento encontradas: 3,86mm. Média das amplitudes móveis encontradas: 1,068. Com esses valores pôde-se encontrar os limites superior e inferior de controle, dentro do próprio grupo de amostras. Limite Superior de Controle = 4,85mm Limite Inferior de Controle = 2,82mm Análise dos resultados

17 17 Apesar da quantidade de leituras ser pequena, vemos considerável quantidade destas medidas ultrapassando os limites, assim podemos concluir que as medidas apresentam diferença entre elas, assim, entende-se que o processo de inoculação não é controlado através da análise de cunha, já que esta não é dependente da altura de coquilhamento em cada fusão, e sim, da composição química. Vemos então que como a composição não é o único fator de influência nessa altura, faz-se necessário controle do processo também, através da análise de cunha de coquilhamento, antes da inoculação Análise do Ferro Fundido Nodular Resultados encontrados Após as análises encontraram-se os seguintes dados: Tabela 3 Altura de coquilhamento para ferros fundidos nodulares Liga Altura de coquilha (mm) F 3,31 F 2,59 F 3,89 F 3,60 F 4,00 F 3,25 F 2,93 G6 4,10 F 2,81 F 2,91 F 2,04 G2 4,20 F 2,69 Como esse estudo visa verificar a necessidade de controle deste processo, utilizaram-se fundamentos do Controle Estatístico de Processo (CEP) [2]. Assim como no caso anterior, as alturas de coquilhamento são valores individuais, analisaram-se os dados através da amplitude móvel entre eles (tabela 4).

18 18 Tabela 4 Leituras e Amplitudes Móveis (para Ferro Fundido Nodular). Leitura Valor (Coquilha, em mm) 3,31 2,59 3,89 3,25 2,93 2,69 4,20 4,10 3,60 2,81 4,00 2,91 2,04 Amplitude Móvel 0,72 1,30 0,64 0,32 0,24 1,50 0,10 0,50 0,79 1,20 1,09 0,87 - Média das alturas de coquilhamento encontradas: 3,26mm. Média das amplitudes móveis encontradas: 0,776. Com esses valores pôde-se encontrar os limites superior e inferior de controle, dentro do próprio grupo de amostras. Limite Superior de Controle = 3,99mm Limite Inferior de Controle = 2,52mm Análise dos resultados Assim como no ferro fundido cinzento, um problema desse estudo foi a quantidade de leituras ter sido pequena (devido ao pouco tempo para análise), mesmo assim vê-se que, também no ferro fundido nodular é considerável quantidade das medidas ultrapassando os limites, assim podemos concluir que as medidas apresentam diferença entre elas, e desta forma entende-se que o processo de inoculação também não é controlado, pela análise de cunha, para os ferros fundidos nodulares, já que esta não é dependente da altura de coquilhamento em cada fusão, e sim, apenas da composição química. 4.6 Conclusão Com base nos objetivos traçados, conclui-se que: 1. A nucleação no forno (neste caso verificado pelo coquilhamento), por não ser dependente apenas da composição química, apresenta considerável variação, o que implica na necessidade de controle do processo de inoculação. 2. É necessário então estabelecer procedimento operacional para controle da inoculação através da retirada de cunha no momento da transferência do material do forno para a panela de transferência.

19 19 Estes resultados indicam outros estudos que poderão ser realizados para melhor controlar os parâmetros do processo, dentre eles: - Verificar a influência da carga do forno no coquilhamento; - Verificar a influência de variações na temperatura durante o processo da fusão do material do forno, no coquilhamento;

20 20 5 VERIFICAÇÃO DO EFEITO DE FADIGA DE INOCULANTE 5.1 Introdução Quando se produz um ferro fundido cinzento, o principal objetivo é formar uma grafita que atinja as propriedades desejadas. Entretanto, para que essa grafita se forme e obtenha-se uma peça dentro dos padrões, é necessário realizar um procedimento de inoculação, o qual criará novos núcleos e impedirá o coquilhamento. Esse estudo verifica o tempo de fadiga de inoculante, ou seja, o tempo em que o inoculante demora a perder seu efeito. 5.2 Objetivos 1. Verificar a presença e influência da fadiga de inoculante. 5.3 Fundamentação Teórica Serão citados alguns complementos teóricos para melhor entendimento do estudo realizado, alguns fundamentos como Ferro Fundido Cinzento, Inoculação de Ferro Fundido Cinzento e Ensaio de Coquilha já fora abordadas anteriormente (Itens 4.3.1, e deste relatório) Fadiga de Inoculante (Fading de Inoculante) Após a adição do inoculante, este começa, a partir de certo tempo a perder sua eficiência. Ou seja, começa a aparecer o fenômeno de coquilhamento. A fadiga de inoculante (Fading of Inoculants), é o tempo em que tem queda considerável na sua eficiência.

21 Metodologia Experiência Realizada A experiência consistiu em analisar uma liga determinada (Liga C da Menegotti), durante um determinado tempo, retirando amostras de teste de cunha periodicamente, e fazendo sua referência com o tempo. Foi acompanhada uma fusão, tendo-se tirado cunhas tanto do forno (nucleação primária), quanto da panela de vazamento. Essas cunhas foram então quebradas, tendo suas alturas de coquilhamento medidas para obtenção dos dados Materiais e métodos Materiais Para analisar a altura de coquilhamento foi utilizado um molde de areia de cura a frio, cujo molde tem formato de cunha, conforme mostrado anteriormente na figura 1. Para medir a altura de coquilhamento foi utilizado um paquímetro digital da marca Mitutoyo, com variação de ±0,005mm Métodos Foi retirado um corpo de prova no formato de cunha para verificar coquilhamento, após a composição química do forno estar corrigida, e a temperatura de transferência para panela atingida (1500ºC a 1540ºC). Em seguida, fez-se a transferência do material do forno para a panela de vazamento, e nesse instante ocorreu a inoculação. Iniciada a inoculação o tempo foi cronometrado para ordenar a retirada das amostras, em intervalo de um minuto. Conforme literatura [2, 3] determinou-se que o tempo limite de medida seria de 15 minutos, pois esse efeito é maior nos primeiros 10 minutos.

22 22 resultados. Após a retirada das amostras, fez-se a quebra das cunhas para obtenção dos 5.5 Resultados experimentais e discussão dos resultados Composição química A análise composição química foi feita em dois momentos, primeiro no forno, antes de ocorrer inoculação, e depois da inoculação efetuada (panela de vazamento). Verificou-se, então que a liga analisada estava dentro do especificado pela norma, em ambas as situações Análise de Dados Foram coletados valores de altura de coquilha referentes aos seus respectivos tempos, conforme tabela 5. Vale ressaltar que houve o aparecimento de coquilha desde o inicio pelo fato de ter havido espera do material no forno, implicando numa altura de coquilha de 6,38mm, isso porque, a espera do material no forno, promoveu a destruição dos núcleos primários. Tabela 5 Alturas de coquilha em função do tempo. Tempo (min) Altura de Coquilha (mm) 1,7 1,9 1,8 2,2 2,7 2,7 2,7 2,8 3,1 3,1 3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 Para identificar o início do fading, montou-se um gráfico no qual é possível identificar momentos de aumento representativos da altura de coquilhamento e a fadiga do inoculante.

23 23 Altura de Coquilha X Tempo Altura de Coquilha (mm) 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0, Tempo (min) Figura 6 Gráfico da altura de coquilhamento em função do tempo Análise dos resultados Observando os valores encontrados, nota-se dois momentos de maior variação dos valores, o primeiro entre 3 e 5 minutos e o segundo entre 8 e 10 minutos. O que vem de acordo com a literatura [2, 3], que indica que nesses tempos aparecem sinais de fadiga de inoculante. Entretanto, a pequena variação após os onze minutos indica que o efeito do fading não é prejudicial, pelo fato de a altura de coquilhamento manter-se inferior a 4 mm. Sabendo que, em geral, o coquilhamento no forno é inferior a 6,38m (conforme dados do estudo anterior, item 4 deste relatório), o coquilhamento tenderá a ser inferior em função dos tempos medidos Conclusão Após a análise dos resultados, percebe-se que o efeito de fadiga do inoculante, apesar de existir, não exerce grande influência sobre a altura de coquilhamento. Mesmo após o surgimento de uma altura elevada dentro do forno, a inoculação foi efetiva, e mesmo após muito tempo, com a ocorrência dessa fadiga, as alturas de coquilhamento mantiveram-se baixas. Como a menor espessura de peça dentro da Menegotti - MENFUND é de cerca de 8 milímetros, o efeito da fadiga de inoculante, mesmo tendo surgido, não é preocupante.

24 CONCLUSÃO O estágio na Menegotti MENFUND foi de grande valor, pois foi possível agregar mais conhecimento, e não apenas de maneira teórica, mas visualizando sua pratica no cotidiano fabril. A oportunidade de conviver nesse ambiente agrega valores e principalmente aperfeiçoa características de convivência como o trabalho em grupo, a seriedade, o respeito e a tolerância, que são de suma importância para qualquer carreira profissional. Foi possível desenvolver trabalhos na fabrica que pudessem melhorar o que fosse envolvido na parte do processo, inserindo conhecimentos adquiridos anteriormente. É comprovada a eficiência da parceria entre universidade e empresa na realização dos estágios, pelo preparo oportunizado aos acadêmicos, pois certamente profissionais capazes estarão sendo inseridos no mercado de trabalho.

25 25 7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] SANTOS, Adalberto B. de Souza. Metalurgia dos ferros fundidos cinzentos e nodulares. São Paulo, Instituto de Pesquisas Tecnológicas, [2] CHAVES FILHO, Luis Montenegro; PIESKE, Adolar; De CASTRO, Clóvis Penteado. Avaliação do comportamento de alguns inoculantes para ferros fundidos cinzentos. Joinville, sociedade Educacional Tupy, 1ª Reimpressão, [3] POZZI, Ricardo José. Estudo comparativo de dois inoculante em ferro nodular ferrítico. Joinville, Instituto Superior Tupy, [4] CHIAVERINI, Vicente Aços e Ferros Fundidos Associação brasileira de Metais 4 a edição. [5] CALISTER, Willian D. Jr. Ciência e Engenharia de Materiais Uma Introdução LTC editora - 5 a edição. Rio de Janeiro, [6] COTTREL, Alan H. Introdução à Metalurgia Fundação Calouste Gulbenkian 3 a edição. [7] - acesso às 10 horas e 37 minutos do dia 06 de dezembro de 2010.

26 26 8 ANEXOS 8.1 Anexo A: Histórico da Empresa Na metade do século passado, algumas cidades de Santa Catarina ainda engatinhavam ou há pouco distavam de sua fundação. Assim era Jaraguá do Sul em E foi nessa terra que, em meio a uma população de apenas dez mil habitantes, a Menegotti foi criada. O casal formado pela Sra. Maria Kanzler Menegotti e o Sr. Erwino Menegotti abraçou o sonho da criação de seu próprio negócio. Em uma época na qual as atividades eram predominantemente voltadas para o campo, com apenas quatro funcionários a Menegotti produzia machados, enxadas, foices e fazia conserto de carroças. Em apenas dez anos, a ferraria Erwino Menegotti já havia triplicado suas instalações e diversificado sua produção. Atenta às necessidades da cidade, a Menegotti passou também a produzir implementos agrícolas, roçadeiras, secadores e resfriadores de arroz, sendo, já naquela época, reconhecida pela qualidade de seus produtos sob a marca Aço Prata. Em 1963, o seu primeiro forno de fundição entrou em atividade, possibilitando a fabricação de outros produtos como turbinas hidráulicas e a prensa para a fabricação de tubos de concreto. A divisão de betoneiras teve um grande incentivo da Menegotti com investimentos massivos. A linha de montagem foi altamente qualificada e equipada para, em 1967, produzir a primeira betoneira Menegotti. Este produto levou a empresa à liderança deste mercado no Brasil e na América Latina. O ideal dos tempos da fundação era uma realidade em 1980, apesar da grande concorrência. Com o falecimento de seu fundador, em 27 de dezembro de 1983, aos setenta e três anos, Sigolf Schünke e a sua esposa, Cacilda Menegotti Schünke, assumem a direção da empresa. No ano de 1988, no Município de Schroeder, em Santa Catarina, as atividades da divisão de Fundição da Menegotti tiveram continuidade em um parque fabril moderno e com tecnologia de ponta. Peças de ferro fundido cinzento, nodular e branco já eram produzidas sob padrões e normas internacionais. O ano de 2003 foi marcado pela cisão do Grupo Menegotti. Hoje, a Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. é formada por duas unidades de negócio independentes: Menmaq e Menfund. Estas unidades são apoiadas por uma sólida estrutura corporativa alinhada à cultura organizacional, sob os princípios da administração participativa. São sete décadas de compromisso em oferecer qualidade superior para vários segmentos. O cumprimento deste ideal preenche a história da Menegotti e o coração de todos os seus colaboradores com o orgulho de participar deste sonho, que se espalhou por todo o mundo. [7]

27 8.2 Anexo B: Cronograma de Estágio 27