Boletim Informativo para Fornecedores da Mercedes-Benz do Brasil Ltda. Nº 61 Ano 18 Dezembro 2008 Os melhores de 2008 recebem o Prêmio Interação Os fornecedores de maior destaque em 2008 por suas iniciativas, melhorias e investimentos e pela alta qualidade de produtos e serviços recebem o Prêmio Interação. Págs. 8 e 9 Pág. 3 Uma profunda renovação conceitual na linha de ônibus. Págs. 10 e 11 Knorr-Bremse: inovação tecnológica em cilindros de freio. Págs.14 e 15 Durametal: modernização e ampliação das instalações.
E d i t o r i a l Fundamentos da longevidade de uma empresa ou marca 2 Todo negócio, não importa a dimensão, tem no nascedouro a vocação da Todo negócio, não importa a dimensão, tem no nascedouro a vocação da Tlongevidade, o sonho da expansão contínua, a perspectiva do ganho de Tnovos horizontes. No entanto, para que isso se realize é fundamental pau- Ttar-se por certos princípios indispensáveis à solidez de toda iniciativa. Cabe aqui perguntar, portanto: O que dá longevidade a uma empresa ou uma marca? A resposta, felizmente, nunca repousa num só fator. Nem poderia. Só uma Ricardo Vieira Santos, Diretor de Compras de Material da Mercedes-Benz do Brasil Foto: Wagner Malagrine combinação deles pode projetar no tempo uma empresa e uma marca, fazendoas atravessar gerações com solidez. Há, no entanto, alguns fatores comuns a todas elas. A seriedade nos negócios é um deles. Outro, a contínua conquista do cliente. Outro, a efi ciência para suportar a fl utuante conjuntura econômica do mercado. Outro ainda, a irrequietude da busca do novo, sem perda dos autênticos valores tradicionais. Nesta edição, damos alguns exemplos disso: o centenário Grupo Honsel, presente em nosso País através da Magal; e a Schaeffl er e a ZF, cinqüentenárias no Brasil. Sob outros enfoques, mas tendo como pano de fundo a mesma inovação constante, falamos também da Knorr-Bremse e da Durametal. E há o Prêmio Interação, que homenageia dez empresas fornecedoras pela excelência de sua atuação em 2008. Focamos também outros temas relevantes para os fornecedores e que se referem de modo direto a esta Empresa. Todos se relacionam com a busca de maior efi ciência, qualidade e conquista do mercado. A modernização da linha de ônibus traz conceitos inéditos que vale a pena conhecer. Falamos ainda de quatro siglas que encerram ações estreitamente vinculadas à cadeia de fornecimento: o COSD, ferramenta que foi usada em parceria com a Altona e que se estenderá a outros fornecedores; o REACH, regulamento relativo à segurança dos produtos químicos comercializados na União Européia, mas com implicações no mercado brasileiro; o FMEA, ferramenta empregada em ação conjunta com a Moura; e o JIS, sistema de entregas que altera a disponibilização das peças na linha de montagem. Por fi m comentamos a crescente integração entre as áreas de compras da planta desta Empresa com a da Mercedes-Benz Vehículos Comerciales de Mexico. Nesta edição falamos, portanto, de fundamentos da longevidade. Para que frutifi que, toda inovação implementada deve a um só tempo injetar novas energias ao negócio e manter-se fi el aos valores sólidos que alicerçaram uma empresa em seu nascedouro. Permanência com inovação e renovação: desafio constante calcado na solidez de valores. interação Ano XVIII - nº 61 - dezembro de 2008. Publicação da Mercedes-Benz do Brasil Ltda. - Vice-Presidência de Compras de Material. Caixa postal 202 - CEP 09701-970 São Bernardo do Campo, SP. Fax: (11) 4173-8400 - Fone: (11) 4173-6294. Conselho editorial: Ricardo Vieira Santos e Eduardo Picingher. Editor responsável: Antonio Virgílio da Silva (MTb/SP 18.409). Coordenação geral: Magdalena Thaler Cuevas. Colaboração: Nathali Baldacin e Alyne Ramaldes. Fotografia: Malagrine Estúdio. Redação, produção gráfica e editoração eletrônica: Marcos Arthur (MTb/SP 32.225) - Página Onze Arte Editorial (pagina.onze@globo.com ) Fotolito e impressão: Ripa Artes Gráficas. Tiragem: 3.500 exemplares.
Uma nova linha de montagem de ônibus P r o d u t o Alinha de montagem de ônibus acaba de passar por um processo de modernização caracterizado, sobretudo, por uma ampla renovação conceitual que traz sensíveis aprimoramentos no modo de abastecimento da própria linha e em ergonomia. Entre outras vantagens, isso propiciou aos montadores um nível superior de conforto, resultando conseqüentemente em maior produtividade. Além disso, com essa modernização, a capacidade de produção da nova linha será potencialmente 50% maior a partir de janeiro de 2009. Nenhuma outra montadora de caminhões ou ônibus possui algo similar. Trata-se de um projeto novo, desenvolvido internamente com a colaboração da Scheffer Logística e Automação, comenta Aleksandro Lima, da Mercedes-Benz do Brasil. Com ampla renovação, a nova linha de montagem de ônibus da Mercedes-Benz do Brasil incorpora inéditos conceitos de estrutura e operacionalidade, aumentando a sua capacidade produtiva. Plataformas deslizantes Este novo sistema foi concebido utilizando o conceito da linha de montagem convencional, na qual os montadores caminhavam junto com o produto durante a montagem, e o sistema de box estacionários, em que o produto e os montadores estão parados. Agora, a equipe permanece dentro de uma plataforma de trabalho e esta é que se movimenta. Cada uma, medindo 14 metros x 4,5 metros, é abastecida com as peças necessárias sem que os montadores deixem o local. A solução, aparentemente simples, resolve questões de grande complexidade e atende a toda a gama de modelos com suspensão pneumática, seja de microônibus ou ônibus articulado de até 18 metros de produtos com motor dianteiro e traseiro ou ainda com suspensão metálica e pneumática. Para garantir a maior produtividade, na fase inicial de montagem os ônibus urbanos, com maior volume de demanda, são montados separadamente dos rodoviários. A partir da colocação da suspensão, todos seguem por uma única linha de montagem. Outra mudança signifi cativa ocorreu também no espaço físico. Houve aumento da área útil, pela transferência da ofi cina de protótipos de caminhões para outro local da fábrica, e a redução da área e dos volumes de estoque. A área anterior era de 23 mil metros quadrados e a atual é de 36 mil. Quanto ao abastecimento da linha de montagem, estão sendo estudadas junto aos fornecedores novas formas de embalar as peças, de modo a favorecer e agilizar a produção. Essa parceria com os fornecedores é essencial para a obtenção de melhores resultados, reduzindo custos e trazendo ganhos de produtividade para ambas as partes. Foto: Wander Malagrine 3
F o r n e c e d o r 4 Aestátua de um trabalhador despejando alumínio derretido em um cadinho (dispositivo usado para fundir substâncias ou misturas), na sede do Grupo Honsel, em Meschede, na Alemanha, é mais que um símbolo. Ela retrata o próprio fundador, Fritz Honsel, que já fazia em sua casa, em Werdohl, experiências com o valioso metal. Fundada por ele em abril de 1908 há exatos cem anos, portanto, a Honsel dedicou-se durante os primeiros anos a trabalhar com moldes de fundição em alumínio. A produção de cilindro e de partes do motor iniciou-se em 1925. Oito anos depois, a empresa começou a trabalhar também com o magnésio. Honsel: cem anos de sucesso Comemoram-se em 2008 os cem anos do grupo alemão Honsel, que hoje possui doze plantas espalhadas pela Alemanha, França, Romênia, Espanha, México e Brasil, sendo aqui representado pela Magal, de Monte-Mor, SP A globalização aconteceria bem mais tarde, em 1994, quando a Honsel adquiriu a Fonderie Messier. Um dos principais marcos na longa evolução histórica do grupo foi a criação, em 2000, da holding Honsel International Technologies (HIT), resultante da união da Honsel com o Grupo ACT de origem canadense. Hoje o Grupo Honsel ocupa posição de destaque mundial no fornecimento de componentes e soluções de sistemas de alumínio e magnésio, que são submetidos aos processos de fundição, extrusão e laminação para motores, transmissões, sistemas de tração e carroçarias de veículos de passeio e utilitários. Produtos de engenharia também fazem parte do rol de ofertas da Honsel, que tem Daimler, ZF, PSA e Volvo entre seus clientes. O Grupo Honsel possui nove plantas, espalhadas pela Alemanha, França, Romênia, Espanha, México e Brasil. Aqui, sua presença se dá por meio da Magal Indústria e Comércio Ltda., instalada na cidade paulista de Monte Mor. Tradição de qualidade Nascida em 1952 na capital paulista, a Magal teve várias composições acionárias ao longo do tempo, tendo chegado, por exemplo, em 1986, a pertencer 100% à Mercedes-Benz do Brasil. A produção da Magal é voltada para a indústria automobilística, com a fabricação de bloco de motor, carcaças de diferencial e de câmbio, cárter de óleo, suporte e agregados do motor e corpo para bombas. Fotos: Maurício Machado Bloco de motor V12 da Honsel, na Alemanha, especial para o Maybach. Foto: arquivo Mercedes-Benz A Magal, do grupo Honsel, está instalada em Monte Mor, SP. O Grupo Honsel tem sede na cidade de Meschede, na Alemanha.
Ovôo pioneiro do dirigível Zeppelin, em 1902, foi um sucesso. Mas o conde Ferdinand von Zeppelin queria mais e formou uma joint venture com o engenheiro Max Maag para aperfeiçoar as engrenagens das hélices. Daí nasceu em 1915 a Zahnradfabrik, mais tarde ZF, com a vocação de desenvolver tecnologia e inovar. Com a consolidação da indústria automobilística no Brasil, na década de 1950, a ZF expandiu seus negócios e, em 1958, inaugurou a primeira planta fora da Alemanha em São Caetano do Sul, SP, para fabricar transmissão de carros de passeio. Em 1967, estendeu o item para veículos comerciais (no caso, o Mercedes-Benz LP 331) e iniciou a fabricação de caixas de direção para caminhões e ônibus. ZF: uma longa parceria Em 1981, a ZF inaugurou o complexo industrial de Sorocaba, SP, e ali, em 1997, consolidou suas operações. Fatos relevantes são também os negócios comuns, a vinda da Lemförder e a aquisição da Sachs AG (2001) e a compra da Nacam (2002). Hoje, o Grupo ZF conta com oito divisões na América do Sul (sete delas no Brasil) e uma extensa linha de produtos tanto para driveline quanto para chassis. Seus 50 anos de presença no País são também uma história de longa e sólida parceria com a Mercedes-Benz do Brasil. Foto: arquivo ZF F o r n e c e d o r 5 Schaeffler: uma história de sucesso Em agosto de 1958, há exatos cinqüenta anos, era fundada no bairro paulistano de Santo Amaro a Rolamentos Schaeffl er do Brasil. Começava ali, para o Grupo Schaeffl er, uma longa história de sucesso em terras brasileiras. Em 1972, no mesmo local, seria fundada a LuK do Brasil. Em 2001, o Grupo adquiriu a FAG. Teve início, então, a integração das três marcas em uma só companhia, a Schaeffl er Brasil Ltda., que possui hoje duas unidades: uma em Sorocaba (INA e LuK), no interior paulista, e outra na capital (FAG). As duas plantas representam a matriz do Grupo na América do Sul e oferecem suporte aos escritórios na Argentina, Chile, Colômbia e Venezuela. O Grupo Schaeffl er, com sede na Alemanha, é uma liderança mundial em componentes automotivos (como sistemas de embreagem, volantes bimassa, bombas, chassis, rolamentos, entre muitos outros), industriais e aeroespaciais. Está presente em mais de 180 localidades e conta com mais de 66 mil colaboradores. A história da Schaeffl er no País é também a história de uma longa parceria com a Mercedes-Benz do Brasil, que há muito tempo conta com os produtos de alta qualidade fabricados pelo Grupo. Unidades fabris da INA (acima) e da LuK, em Sorocaba, SP. Fotos: arquivo Schaeffler
A ç õ e s I n t e r n a s 6 Projeto COSD Altona quebra paradigmas Aferramenta COSD (Cost Oriented Supplier Development), já aplicada em vários países, é disponibilizada pela Mercedes-Benz do Brasil aos fornecedores visando uma ação conjunta para diminuir custos. Ela é composta por três frentes de trabalho: Simplifi cação Técnica de Produtos, Análise de Preços e Melhoria Contínua. Para a primeira, Orlando Reis, da Mercedes-Benz do Brasil, contribuiu com o conceito de rebarbação técnica para os seis principais componentes fornecidos à Empresa. Analisado em 2006, o conceito foi homologado em setembro de 2008 e dele faz parte o Projeto COSD Altona (empresa de Blumenau, SC), um exemplo de quebra Técnicos responsáveis pela implantação do projeto COSD Altona. ou: Equipe técnica interna responsável pela ferramenta COSD. de paradigma e alinhamento dos objetivos da Empresa com os de suas áreas funcionais e seus fornecedores. O processo permitiu uma redução no lead time de fabricação das peças e a redução de custo mediante a rebarbação e usinagem das peças de acordo com as características funcionais dos produtos, sem comprometer sua montabilidade e funcionabilidade. Foto: Maurício Machado Divulgação do Manual de Metrologia Nos dias 11 e 25 de outubro, a Mercedes-Benz do Brasil promoveu em seu Centro de Treinamento, em São Bernardo do Campo, a divulgação do conteúdo do Manual de Metrologia, conforme havia sido anunciado no evento Interquality. Ao evento, que teve carga horária de 8 horas, compareceram 210 participantes, entre fornecedores e colaboradores internos, que elogiaram a iniciativa pioneira da Empresa de buscar um nivelamento nos conceitos de metrologia. As próximas apresentações do Manual de Metrologia, que objetiva reduzir as reprovações de amostras por problemas dimensionais e melhorar a qualidade das peças fornecidas, terão suas datas confi rmadas oportunamente.
AMercedes-Benz do Brasil tem trabalhado nos últimos anos para aumentar o número de fornecedores que utilizam o JIS (Just in Sequence ), sistema de entrega que facilita a disponibilização das peças na linha de montagem de caminhões. Pelas vantagens que ele oferece, há uma expectativa de um rápido crescimento em sua adesão por JIS, melhoria no sistema de entrega parte dos fornecedores. O JIS, além de ser uma das ferramentas dos processos Lean, reduz signifi cativamente estoques de componentes, conjuntos, área ocupada, movimentações, mãode-obra e índices de veículos incompletos. Essa redução benefi cia toda a cadeia produtiva, desde os sub-fornecedores até a linha de montagem fi nal. O sistema propicia a visualização antecipada de seis dias das necessidades de montagem e grande parte dos fornecedores consegue produzir exatamente o que será consumido. Isso benefi cia toda a cadeia logística, mediante a eliminação de desperdícios com estoques desnecessários, de retrabalhos e de set-up s não programados. A ç õ e s I n t e r n a s FMEA aplicada ao commodity baterias 7 Foto: Maurício Machado Cônibus, a Mercedes-Benz do om o objetivo de melhorar o processo de aplicação das baterias nos chassis de Brasil iniciou em agosto a aplicação da ferramenta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis Modos de Falha e Análise dos Efeitos). A aplicação se deu em conjunto com a Moura, um dos fornecedores de baterias da empresa, e envolveu desde sua saída do fornecedor até a entrega do veículo encarroçado ao cliente. A iniciativa, tomada por duas áreas da fábrica junto com o fornecedor, teve posteriormente a participação de outras áreas funcionais e dos principais encarroçadores. O FMEA permitiu a geração de 50 ações de caráter corretivo e preventivo, que terão acompanhamento mensal. A aplicação dessa ferramenta, segundo Eduardo Carvalho, da Mercedes- Benz do Brasil, traz como benefício a prevenção em vez da detecção de falhas. E completa: Integramos diversos esforços para uma análise conjunta dos tipos de incorreções possíveis e para proposição de alternativas que reduzam as suas causas e posteriores efeitos. Dessa maneira, garantimos a entrega do veículo com a qualidade requerida. Por ser uma ferramenta dinâmica, a FMEA será submetida trimestralmente a um processo de avaliação e revisão. O uso da FMEA é pioneiro na Mercedes-Benz do Brasil. Aplicação da FMEA: uma ação conjunta desta Empresa com a Moura.
D e s t a q u e 8 As melhores empresas de 2008 são premiadas Em sua 17ª edição, o Prêmio Interação premia aqueles fornecedores que, no ano de 2008, mais se destacaram em suas categorias pelos esforços na busca pela qualidade, renovação e inovação, redução de custos e colaboração. Categoria: Racionalização Vencedor: Electro Aço Altona S.A. Fundada em 1924, a Electro Aço Altona iniciou o fornecimento de peças de aço para a Mercedes-Benz do Brasil em 1960 e hoje atinge uma média mensal de 50 toneladas. Com o emprego da ferramenta COSD, a Altona obteve expressiva simplifi cação técnica com o conceito de rebarbação. Entre outros benefícios, o processo trouxe redução no lead time de fabricação das peças, redução de custos pela rebarbação e usinagem adequada a cada produto, sem comprometer a montabilidade, a funcionalidade e a qualidade fi nal da peça. Categoria: Racionalização Vencedor: Schulz S.A. Em 1978, a Schulz iniciou o fornecimento de peças em ferro fundido para os caminhões Mercedes-Benz. Recentemente, visando otimizar custos e manter a qualidade, as duas empresas desenvolveram, em parceria, uma nova composição Os fornecedores que foram destaque em 2008, especialmente pela iniciativa, renovação e comprometimento com a qualidade de produtos e serviços, foram reconhecidos com o Prêmio Interação. química do material da carcaça do eixo traseiro, que equipa os veículos da linha Sprinter. Dessa maneira, tornaram-se desnecessários o tratamento térmico e o resfriamento controlado dessa peça, antes produzida em ferro fundido. O benefício principal da iniciativa foi uma signifi cativa economia no preço da peça bruta fornecida pela Schulz. Categoria: Tecnologia Vencedor: Grammer do Brasil Ltda. AGrammer do Brasil, empresa presente no País desde 1955, tem como principais produtos bancos com suspensão mecânica e pneumática e também estático para motorista e acompanhante. Para os caminhões Mercedes-Benz das linhas Atego e Axor, a Grammer desenvolveu uma nova família de bancos. Cada etapa da linha de produção da Grammer tem controles automatizados antes de os bancos passarem à etapa seguinte. Além disso, todos eles são testados após saírem da linha montagem. Categoria: Qualidade Metálico Vencedor: Tupy Fundições Ltda. Com base em sua consagrada experiência em fundição, a Tupy, que está no Brasil desde 1938, decidiu ampliar seu leque de negócios: iniciou as atividades de usinagem de blocos da alta precisão com máquinas e equipamentos de última geração. A Tupy é parceira efetiva da Mercedes-Benz do Brasil no desenvolvimento de produtos e ligas, como o CGI (Compacted Graphite Iron ou Ferro Fundido Vermicular), que exigem domínio de avançada tecnologia. Mesmo tratando-se de peças fundidas de ferro com grande exigência técnica, a Tupy vem elevando o índice de qualidade ao longo dos anos. Categoria: Qualidade Não Metálico Vencedor: Elring Klinger do Brasil Ltda. Instalada desde 1997 em Piracicaba, no interior paulista, a Elring Klinger fornece chapas defl etoras de calor e juntas para os motores BR 300 da Mercedes-Benz do Brasil, um de seus primeiros clientes. Esses
D e s t a q u e produtos incorporam os mesmos conceitos utilizados pela Daimler, na Alemanha. A Elring Klinger, que investe atualmente em injetoras para ampliar sua linha de produtos no Brasil, há anos mantém índices acima de 90 pontos no IQTC, inclusive para os novos desenvolvimentos. Dessa forma, a performance de qualidade exigida pelo Grupo Daimler vem sendo mantida. Categoria: Ecologia Vencedor: Sandvik Coromant do Brasil ASandvik Coromant, grupo de origem sueca, líder mundial de ferramentas de corte para a indústria de usinagem, fornece para a Mercedes-Benz do Brasil desde os anos 60. Em 2006, essa fornecedora adotou uma política ecológica próativa, buscando parceiros para a reciclagem de insertos de metal duro usados. A fabricante respondeu positivamente à oferta e hoje vende à Sandvik Coromant três toneladas anuais desse material. Ele é enviado para uma fábrica da Sandvik na Índia, construída especifi camente para reciclagem, e lá o material transformase em matéria-prima reutilizável. Categoria: Serviços Vencedor: Desentupidora Brasileira S/C Ltda. ADesentupidora Brasileira atua na Mercedes-Benz do Brasil desde 2002, providenciando toda a mão-de- obra, o ferramental e os equipamentos modernos para a execução de serviços de limpeza e coleta de resíduos líquidos, pastosos e sólidos. O serviço vem atendendo não só às atividades rotineiras já programadas, mas também àquelas emergenciais, à noite ou aos fi nais de semana. Para tudo isso, a empresa conta com uma equipe de profi ssionais altamente treinada e qualifi cada, equipamentos de última geração e uma moderna frota de caminhões. Categoria: Material Indireto Vencedor: Alcar Abrasivos Ltda. Fundada em 1966, a Alcar é atualmente a maior indústria de abrasivos do País e possui, desde 2002, uma parceria com a Mercedes-Benz do Brasil para o gerenciamento de estoque de ferramentas abrasivas. Essa atividade, realizada por meio de um posto de serviços instalado dentro da própria fabricante, possui 760 itens à disposição das áreas de produção. A Alcar tem procurado desenvolver melhorias em seus processos produtivos próprios e nos da parceira, mantendo sempre a excelência do relacionamento comercial. Categoria: Especial Vencedor: Basf S.A. ABasf iniciou suas atividades no Brasil em 1911 e possui hoje unidades de produção em seis municípios do País. Em 1978, começou seu trabalho de parceria com a Mercedes-Benz do Brasil, fornecendo tintas, vernizes e diversos outros produtos químicos. Em um projeto específi co, realizado em 2008, a empresa forneceu mais de 35 variedades de tintas, entre poliéster e poliuretano, resultando em um volume mensal de 50 mil litros, além de componentes importantes ao processo produtivo, como catalisadores, primers e materiais anti-ruído. Categoria: Especial Vencedor: Schaeffler Brasil Ltda. Em 1958, a fi lial brasileira do Grupo Schaeffl er instalava sua fábrica em São Paulo, iniciando a comercialização de rolamentos por meio da marca INA, produtos que passou a fornecer à Mercedes- Benz do Brasil três anos depois. Atualmente, a Schaeffl er é o principal fornecedor de rolamentos para os veículos Mercedes-Benz fabricados no País, por meio das marcas INA e FAG. Em 2008, a empresa não mediu esforços e conseguiu atender aos crescentes níveis de demanda de forma ágil e dinâmica, mantendo sempre elevado o padrão de qualidade de seus produtos. 9
T e c n o l o g i a A v a n ç a d a 10 Knorr-Bremse: inovação em cilindros de freio Amodernização da linha de cilindros de freio tornarase uma prioridade, para a Mercedes-Benz do Brasil, seja como resultado de sua permanente busca de renovação tecnológica e manutenção da liderança em transportes, seja também pelos avanços tecnológicos desse item obtidos no exterior. Queríamos fazer um upgrade na linha de cilindros de freio, comenta Fernando Dusi, desta empresa. Em razão disso, o pessoal interno do PIF Team 3, que é o de sistemas de freios, envolvendo diversas áreas da fábrica, como Engenharia, Compras, Logística, Qualidade, Assistência Técnica e Pós-Venda, trabalhou com um duplo objetivo: a redução de custo em toda a cadeia produtiva e a modernização tecnológica dos cilindros de freio. Isso signifi ca racionalizar o número de variantes de peças envolvidas e melhorar a condição de estoque da fábrica. Criado o projeto e defi nidas as Com sólidos investimentos para inovações tecnológicas em cilindros de freio, a Knorr-Bremse excedeu expectativas da Mercedes-Benz do Brasil com a construção de uma nova linha de montagem do produto. prioridades de cada área, abriu-se no fi nal de 2004 um processo de cotação com os maiores fabricantes de sistemas de freios no Brasil. Ao fi nal de longos trabalhos, a Knorr-Bremse apresentou a melhor proposta dos pontos de vista econômico e técnico. Com ela, superou as expectativas criando uma nova linha automatizada, similar à que o Grupo Knorr-Bremse utiliza em uma de suas plantas na França. A partir daí, a Knorr-Bremse desenvolveu um longo processo, de quase dois anos, de desenvolvimento de amostras, testes de homologação e demais procedimentos. Inovações tecnológicas Frederico Reple, da Knorr-Bremse, destaca vários aspectos do projeto para atender à Mercedes-Benz do Brasil: O corpo traseiro do cilindro, por exemplo, é fabricado em aço, o que facilita a produção no País, e usa um sistema de baioneta aperfeiçoado, resultando numa peça mais leve e compacta, sem perda da robustez. O fl ange intermediário tem novo design, com sistema de baioneta para o encaixe no corpo traseiro, e é mais leve que seu similar europeu. Carlos Gomes, da Mercedes-Benz do Brasil, destaca também o fato de que a Knorr-Bremse desenvolveu uma solução única aplicável às partes traseiras dos cilindros de freio a tambor e a disco. Knorr-Bremse: investimento em nova e avançada linha de montagem.
Equipe responsável pelas negociações entre as duas empresas. T e c n o l o g i a A v a n ç a d a Fotos: Maurício Machado Como resultado do investimento feito e da racionalização, reduziram-se para três os tipos de cilindros, porém com a intercambiabilidade da parte traseira multiplicam-se as opções disponíveis. As vantagens dessas inovações são múltiplas, como padronização de peças e ganhos em administração de estoque, logística, qualidade do controle de peças e liberação de engenharia. A padronização trouxe às duas empresas, Mercedes-Benz do Brasil e Knorr-Bremse, a vantagem Knorr-Bremse Sistemas para Veículos Comerciais Brasil Ltda. Endereço: Av. Engo. Eusébio Stevaux, 873, Bloco B São Paulo, SP CEP 04696-902 Fone: (11) 5681-1108 Telefax: (11) 5681-3905 Site: www.knorr-bremse.com.br Produtos (setor automotivo): Sistemas de freio, válvulas, sistemas eletrônicos, compressores, tratamento de ar e amortecedores viscosos. Principais clientes: Mercedes-Benz do Brasil e demais empresas do setor automotivo e de peças de reposição de um investimento inicial inferior ao que se faria caso a padronização não tivesse sido implantada. Uma nova linha de montagem A Knorr-Bremse fornecia antes 3.500 peças por mês para a Mercedes- Benz do Brasil. Com o novo projeto, o volume aproxima-se de 15 mil peças por mês. A linha de montagem de cilindros anterior não tinha capacidade para atender a esse volume de produção e a Knorr-Bremse, em vez de promover adaptações, decidiu construir uma linha inteiramente nova. Numa parte da linha, o processo é manual e noutra, automático, visando sobretudo propiciar uma operação mais segura. Vale ressaltar, ainda, que cada etapa da montagem é rigorosamente testada e controlada, o que dá total rastreabilidade ao processo. A nova linha de montagem de cilindros fi cou pronta em abril de 2008, quase dois anos após a defi nição do projeto, e visa atender exclusivamente à solicitação da Mercedes- Benz. Sua capacidade de montagem, em três turnos, é de 180 mil conjuntos por ano e o investimento foi de 1,3 milhão de reais. Flange mais leve, com o encaixe por baioneta (à direita). Processos manual e automático dão segurança máxima. Investimentos previstos devem aumentar essa capacidade para 240 mil conjuntos por ano, em dois turnos. Todas essas iniciativas da Knorr- Bremse tanto na inovação tecnológica dos cilindros de freio como na construção de uma nova linha de montagem, além da aquisição de dois tornos horizontais Romi e um centro vertical Brother justifi caram a escolha dessa empresa pela Mercedes- Benz do Brasil como sua fornecedora de cilindros de freio e parceira na busca de novas soluções. 11 Fotos: arquivo Mercedes-Benz
N o t í c i a s e V a r i e d a d e s 12 Otimização no uso de embalagens Numa iniciativa que contou com a parceria entre fornecedores e duas áreas internas da Mercedes-Benz do Brasil relacionadas à importação, exportação e componentes do chassi de ônibus, foi desenvolvido um projeto de otimização do uso das embalagens. As molas do sistema de suspensão dos chassis de ônibus passam então a ser recebidas pela Mercedes-Benz do Brasil já na exclusiva embalagem utilizada no processo de exportação em sistema CKD, completamente desmontado. Dessa forma, as grandes embalagens metálicas, nas quais as molas eram recebidas anteriormente, foram eliminadas do processo e destinadas para a logística interna. A parceria com o fornecedor gerou diversos benefícios e o projeto proporcionou ganho de tempo no processo de embalagem, liberação de espaço e diminuição de riscos de acidentes, tudo isso sem qualquer acréscimo de custos. Foto: Wander Malagrine Entra em vigor o regulamento REACH Aprovado pelo Parlamento Europeu, entrou em vigor em junho de 2007 o regulamento REACH (Registration, Evaluation and Authorization of Chemicals Registro, Avaliação e Autorização de Produtos Químicos), aplicável diretamente em toda a União Européia. O REACH visa assegurar um elevado nível de proteção da saúde humana e do ambiente, além de garantir a livre circulação de substâncias químicas no mercado interno europeu, reforçando simultaneamente a competitividade e a inovação. Ele instaura um sistema integrado e transfere das autoridades públicas para a indústria o ônus da prova sobre a segurança dos produtos químicos comercializados. Aplica-se a cerca de 30 mil substâncias químicas, cuja gestão dos riscos cabe às empresas que as fabricam, importam, comercializam ou utilizam. O processo todo levará 11 anos até ser concluído. No contexto do REACH e como integrante do Grupo Daimler, a Mercedes-Benz do Brasil espera que toda substância química contida nos produtos seja pré-registrada por seu fornecedor ou pelo subfornecedor nos prazos estabelecidos. Isso está estabelecido na DBL 8585 ( Requerimentos Gerais Lista Negativa ), que é parte complementar das normas de materiais para peças/ componentes e matéria-prima para os processos internos da Mercedes-Benz do Brasil. Trabalho reconhecido AMercedes-Benz do Brasil foi uma das homenageadas durante a premiação do sistema de operações da Daimler Trucks, o Truck Operating System (TOS), tendo sido reconhecida pelo sucesso na execução interna de quatro implantações. Entre as premiações recebidas, destaca-se um 1º lugar de melhor prática no pilar Qualidade. Embora se trate de premiação interna do Grupo Daimler, vale ressaltar a participação indireta dos fornecedores, cujas ações em parceria com a fábrica têm trazido sempre grandes contribuições para a melhoria contínua dos processos e da qualidade dos produtos. Composto por 12 categorias, o prêmio reconhece os esforços na implantação do TOS em todas as unidades de negócio de caminhões no mundo. Seu objetivo é motivar os colaboradores a aperfeiçoar cada vez mais a implantação do sistema. Além do Brasil, foram premiadas as ações de unidades dos Estados Unidos, Japão e Alemanha. Foto: arquivo MBB
Caminhões recebem adesivo Biodiesel B5 Apartir de setembro, os caminhões Mercedes-Benz saem de fábrica com um adesivo especial no pára-brisa. O recurso visa destacar no mercado o fato de que os caminhões, ônibus e modelos Sprinter da Mercedes-Benz, independentemente do ano de fabricação, já estão aptos a receber combustível B5, que é composto de 5% de biodiesel e 95% de diesel, sem necessidade de alteração alguma no motor. O adesivo é reproduzido também em anúncios publicitários e está sendo distribuído de forma avulsa em eventos ou como encarte em publicações da Empresa. Dessa forma, a Mercedes-Benz do Brasil se antecipa à legislação, uma vez que o uso do B5 será exigido no Brasil somente a partir de 2013. A Mercedes-Benz do Brasil alcançou, em agosto, o marco histórico de 2.200.000 quilômetros rodados de testes operacionais em ônibus abastecidos com biodiesel: 1.800.000 quilômetros com a mistura B20 e 400.000 com B5. É a maior quilometragem de testes operacionais com biodiesel entre os fabricantes de veículos comerciais da América do Sul. Outros percentuais de biodiesel também estão sendo testados especialmente o B100, em condições severas de operação. Foto: Maurício Machado Crescem as vendas da linha Renov Aalternativa representada pela linha Renov é vantajosa para os clientes, pois lhes dá a oportunidade de renovarem seus veículos com uma remanufatura feita pela própria Mercedes-Benz do Brasil. A qualidade dos produtos fi ca assegurada pela aplicação de 100% de peças genuínas. A linha de produtos remanufaturados inclui motores mecânicos e eletrônicos e vários modelos de câmbio para caminhões e ônibus. Novos projetos P+L AMercedes-Benz do Brasil acaba de implantar novos projetos do Programa Produção Mais Limpa (P+L), iniciado em 2006 em parceria com o Senai. O programa, que agora soma 19 ações, estimula o comprometimento dos colaboradores das áreas de produção Somente no primeiro semestre deste ano, foram vendidos mais de 2.800 motores remanufaturados no mercado interno, elevando para cerca de 12.000 unidades o volume comercializado desde 2004, quando esse produto foi lançado no mercado brasileiro. A remanufatura de câmbios, que foi lançada dois anos depois, propiciou a venda de mais de 500 unidades no País, só no primeiro semestre desse ano. e visa a redução do consumo de matérias-primas e recursos naturais, bem como de geração de resíduos. O P+L também tem como objetivo a melhoria dos processos industriais e a redução de custos, trazendo impactos positivos em termos ambientais, econômicos e sociais. Foto: Wagner Malagrine N o t í c i a s e V a r i e d a d e s 13
I n i c i a t i v a 14 ADurametal S.A., sediada no Distrito Industrial de Maracanaú, na região metropolitana de Fortaleza, CE, está promovendo uma signifi cativa ampliação de suas instalações fabris, que passarão de 27 mil para 31 mil metros quadrados de área construída. Essa ampliação representa bem mais do que os 13 por cento que os números sugerem, porque ocorre paralelamente a uma racionalização do espaço disponível objetivando ganhos maiores de produtividade. Além disso, há que se ter em conta que todos os trabalhos de ampliação estão sendo realizados sem interrupção das atividades fabris. Fernando Cirino Gurgel, presidente da empresa, ao comentar a decisão, observa que ela decorre de um conjunto de fatores que vem ocorrendo em nosso País, como o crescimento de forma consistente. Isso faz com que a gente se decida por tomar a iniciativa não só de ampliar a fábrica como a de agregar mais valor ao nosso produto, priorizando fundição e usinagem, além de outras peças fundidas para a Mercedes-Benz do Brasil. Sua visão de empresário o leva a ir além: Como há uma tendência de o Brasil se tornar um pólo de manufatura de caminhões, nós estamos nos equipando para atendê-lo em todas as suas necessidades. O parque fabril da Durametal fica em Maracanaú, CE. Durametal em hora de expansão A Durametal S.A. está modernizando e ampliando suas instalações no Ceará e o depósito intermediário que mantém próximo à Mercedes-Benz do Brasil, de onde abastece de forma seqüenciada a linha de produção. Uma reserva estratégica A Durametal fi ca a 3,1 mil quilômetros da unidade de São Bernardo do Campo da Mercedes- Benz do Brasil, para a qual fornece tambores de freio não usinados. Eliseu Palácios, desta empresa, ao comentar a complexa logística que existe para garantir o atendimento à fábrica a partir de tal distância, por via terrestre ou marítima, observa que nunca houve problemas de atraso de entrega desde que a Durametal começou a nos atender, há cerca de dez anos. Para garantir essa regularidade de fornecimento, uma das iniciativas da Durametal foi a de manter em São Bernardo do Campo, próximo à fábrica da Mercedes-Benz do Brasil, um depósito intermediário. No local, a empresa fornecedora mantém uma reserva estratégica e dali os tambores de freio são levados à linha de produção de forma seqüenciada. O depósito intermediário e o escritório comercial técnico fi cam dentro de um operador logístico, que é um dos responsáveis pelo transporte das peças até a Mercedes-Benz em São Foto: arquivo Durametal
I n i c i a t i v a Foto: Wander Malagrine Fernando (ao centro): modernização e ampliação da Durametal. 15 Bernardo do Campo. Coincidindo com a ampliação da fábrica em Maracanaú, a Durametal acaba de fazer um contrato com o operador logístico para ampliar a área do depósito, em razão do aumento da demanda. Este, aliás, é um dos motivos por que a Durametal tomou a iniciativa de fazer diversas ações internas na planta no Ceará, abrindo a possibilidade de usinagem de peças antes fornecidas só em estado bruto. Eliseu faz ainda outra observação: A Durametal é o principal parceiro que a Mercedes-Benz do Brasil tem em tambores de freio. Usa esta quase exclusividade para trabalhar em regime de estreita parceria conosco, consciente de que a competitividade é essencial no mercado de hoje. Longa trajetória de sucesso Fernando resume, em poucas palavras, a história da empresa que preside: A Durametal é sucedânea da empresa de fundição Metaneide, também do Ceará. Só que eu comecei a minha vida empresarial na Fundição Cearense, empresa da Durametal S.A. Fábrica: Av. Parque Norte II, 170 Distrito Industrial Maracanaú, CE - CEP 61939-180 Fone: (85) 0408-0400 Fax: (85) 3297-1212 Escritório: Rua Álvaro Alvim, 801 São Bernardo do Campo, SP CEP 09693-000 Fone: (11) 4360-6058 Fax: (11) 4360-6056 Site: www.durametal.com.br E-mail: comercial@durametal.com.br Número de colaboradores: 420 Produtos: tambores de freio, cubos de roda, discos de freio Principais clientes no Brasil: Mercedes-Benz do Brasil e distribuidores de médio e grande porte em todo o País (peças de reposição) família que foi fundada em 1855 na capital cearense. Passei seis anos nessa empresa, depois compramos a Metaneide em 1977, um ano após ela ter entrado em operação. Lá então que começamos a produzir tambores de freio e cubos de roda fundidos. Em 1996, fi rmamos o nome Durametal a partir da unidade que inauguramos no Distrito Industrial de Maracanaú com uma concepção completamente nova. Desde que foi fundada, a planta da Durametal já passou por uma ampliação em 2004, tendo na ocasião dobrado sua capacidade de produção. Com a ampliação das instalações que está sendo feita agora, a capacidade produtiva será dobrada mais uma vez, subindo para 100 mil toneladas por ano.
C o n t r a - C a p a 16 Ação conjunta entre Brasil e México A té poucos anos atrás, a relação entre as unidades da Mercedes-Benz do Brasil e a da Mercedes-Benz Vehículos Comerciales de Mexico restringia-se a contatos entre os profi ssionais de Engenharia para o desenvolvimento de componentes. No mais, eram duas estruturas completamente independentes. De dois anos para cá, com a subordinação das respectivas áreas de Compras a uma única diretoria, sediada no Brasil, estreitou- se também a relação entre os compradores de ambos os países. O que se busca, agora, é desenvolver em comum um rol de fornecedores com as melhores condições em termos de qualidade, preços e prazos de entrega. Mas a ação conjunta das duas unidades inclui outras decisões estratégicas, de maior alcance. A partir de 2011, o portfolio dos chassis de ônibus dos dois países será idêntico, com variações mínimas em relação a uma ou outra peça, observa Leonardo Jamil Feres, da Mercedes-Benz do Brasil. Hoje, a planta do México produz integralmente chassis para midibus e city bus,, além de montar, por CKD (completely knocked down), três outros modelos: dois rodoviários e um articulado urbano. Arquivo Mercedes-Benz/México As áreas de Compras das unidades do Brasil e do México integram-se cada vez mais na busca comum e recíproca das melhores opções em seleção e desenvolvimento de fornecedores de peças para ônibus Brasil. Desse modo, um fornecedor brasileiro poderá, por exemplo, ter um incremento da demanda, pois ela irá atender às duas plantas. A negociação se dá com total transparência. O comprador, ao entrar no sistema, tem como avaliar o custo fi nal de uma peça fabricada aqui ou lá e decidir imediatamente pelo fornecedor que oferecer as melhores condições. Tudo é tão recente que a cada dia fazemos verdadeiras descobertas. Antes, havíamos estudado a fundo peças para montagem dos quadros, agora, estamos descendo a detalhes e começamos a falar também de outras peças e componentes, completa Leonardo. Parque Fabril da Mercedes-Benz Vehículos Comerciales Mexico. Melhores chances a todos Como a busca de peças é comum, nosso pessoal do México está mostrando aos fornecedores locais que eles têm a possibilidade de expandirem suas vendas também para o Brasil, conta Sérgio Hernández, da Mercedes-Benz Vehículos Comerciales de Mexico. Segundo ele, o mesmo ocorre no Foto: Wander Malagrine Compradores da Mercedes-Benz do México e do Brasil: ação integrada.