DISPOSITIVO DE FIXAÇÃO DE AMOSTRAS PARA O MICRO DURAMÊTRO GALILEO AMR/IAE

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1 INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO. CAMPUS SÃO JOSÉ DOS CAMPOS ALAN JORGE ALESSANDRO MARCELO MATEUS CODONIO THIAGO HENRIQUE VINICIUS BATISTA VITOR HOLANDA DISPOSITIVO DE FIXAÇÃO DE AMOSTRAS PARA O MICRO DURAMÊTRO GALILEO AMR/IAE Programa Integrador apresentado ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo Campus São José dos Campos, como requisito para obtenção do Título de Técnico em Mecânica sob a orientação do Professor Dr. Irineu dos Santos Yassuda. São José dos Campos 2016

2 BANCA EXAMINADORA Projeto Integrador (PI) defendido e aprovado em de de 2016, pela banca examinadora constituída pelos professores: Prof. Dr. Irineu dos Santos Yassuda.... Orientador(a) Prof.... Banca Prof. Msc. Neimar Souza Silveira... Banca Prof.... Banca 2

3 AGRADECIMENTOS Agradeço a todos os professores do curso, que direta ou indiretamente viabilizaram a execução deste trabalho. Agradeço aos Prof. Msc. Neimar Sousa Silveira e a Prof. Drª.VivianeTeleginski, pelo apoio na elaboração acadêmica deste trabalho. Agradeço a minha família, pela compreensão no tempo dedicado a este trabalho. Agradeço o meu orientador Prof. Dr. Irineu dos Santos Yassuda, ao qual tenho grande admiração pelo empenho dedicado à elaboração deste trabalho, contribuindo fortemente com a sua experiência profissional no assunto. 3

4 RESUMO Este trabalho tem como finalidade construir um dispositivo que propõe facilitar o processo de fixação de amostras em um equipamento Micro duromêtro Galileo, nas quais são realizados análise das estruturas que determina diversas características do material. O propósito deste trabalho é expandir a gama de variação das espessuras do dispositivo, assim eliminando os ajustes e redução de tempo que seria gasto para a produção de amostras. Palavras-chave: Usinagem, Processo de Fabricação, Suporte de Amostras, Micro durômetro. 4

5 LISTA DE FIGURAS Figura Processo de usinagem Figura Furação de Corda Puxada Figura Serra de fita horizontal VEKER, modelo ACRA SBS-712GI Figura Torno Mecânico VEKER, modelo TVK-1440 ECO Figura Fresadora VEKER do modelo First VKF Figura Paquímetro Figura Régua Graduada Figura Mordente 3D Figura Fuso 3D Figura Base 3D Figura Mordentes em posição de travamento Figura Ensaio de diâmetros Figura Fuso Acabado

6 LISTA DE TABELAS Tabela 5.1- TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO ALUMÍNIO Tabela 5 2- TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO LATÃO Tabela 5.3- FERRAMENTAS E SUAS APLICAÇÕES

7 Sumário 1. INTRODUÇÃO OBJETIVO GERAL OBJETIVO ESPECIFICO JUSTIFICATIVA REFERÊNCIA TEÓRICA USINAGEM PARÂMETROS DE USINAGEM SERRAMENTO TORNEAMENTO FRESAMENTO FURAÇÃO MATERIAL SOFTWARE UTILIZADO PARA A EXPRESSÃO GRÁFICA FERRAMENTAS MATERIAL E MÉTODOS TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO ALUMÍNIO TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO LATÃO SERRA DE FITA HORIZONTAL VEKER TORNO MECÂNICO VEKER FRESADORA VEKER PAQUÍMETRO RÉGUA GRADUADA RESULTADOS ESPERADOS CONCLUSÃO REFERÊNCIAS ANEXOS

8 RESUMO Este trabalho tem como finalidade construir um dispositivo que propõe facilitar o processo de fixação de amostras em um equipamento Microduromêtro Galileo, nas quais são realizados análise das estruturas que determina diversas características do material. O propósito deste trabalho é expandir a gama de variação das espessuras do dispositivo, assim eliminando os ajustes e redução detempoque seria gasto para a produção de amostras. Palavras-chave: Usinagem, Processo de Fabricação 8

9 1. INTRODUÇÃO O presente trabalho tem como objetivo apresentar o processo de produção de um fixador de amostras utilizado em Microduromêtros, desde seus conceitos teóricos até a fabricação do dispositivo. Partindo dessa análise, será especificado os resultados e suas melhorias obtidas após essa ampliação de capacidade do dispositivo para fixação de amostra. 2. OBJETIVO GERAL Fabricar um dispositivo para fixação de amostras para o Microduromêtro Galileo do AMR/IAE. 2.1 OBJETIVO ESPECIFICO Atender a demanda dos níveis de espessuras das amostras para análises metalográficas, devido a limitação ao tamanho, o que implica no tempo de preparo do corpo de prova. Tendo o foco em ampliar a gama das dimensões disponibilizadas pelo atual fixador. 3. JUSTIFICATIVA Esse projeto foi desenvolvido através dos conhecimentos práticos e teóricos adquiridos nas aulas do Prof. Dr. Irineu dos Santos Yassuda, como base o dispositivo construído no laboratório do AMR/IAE no Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial, localizado em São José dos Campos, SP. Assim esse projeto visa atender melhor a necessidades profissionais, dimensionais nos processos de analise. 4. REFERÊNCIA TEÓRICA O estudo e aplicação do dispositivo de fixação foram adquiridos conceitos teóricos necessários para fundamentar as análises. 4.1 USINAGEM Segundo a norma DIN 8580, a usinagem é um processo de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco. Segundo Stoeterau (2013), o 9

10 estudo da usinagem é baseado na mecânica (atrito, deformação), na termodinâmica (calor) e nas características dos materiais. Assim para se obter um objeto pelo processo de usinagem, este terá suas dimensões e formas definidas a partir da remoção de material. (Figura 4.1) Figura Processo de usinagem (foto Sandvik CoroTur) 4.2 PARÂMETROS DE USINAGEM Os parâmetros que descrevem o movimento da ferramenta e/ou peça são: frequência de rotação, velocidade de corte e velocidade de avanço. Frequência de rotação (n) [RPM]: É o número de voltas por unidade de tempo que a fresa dá em torno do seu eixo, pode ser calculado pela equação (1) abaixo, sendo rotação [RPM] representada pela letra n; velocidade de corte v c [m/min] e; diâmetro D[mm]. (1) Velocidade de corte (vc) [m/min]: É a velocidade instantânea do ponto selecionado sobre o gume, no movimento de corte, em relação a peça. Este parâmetro pode ser calculado pela equação (2) abaixo: 10

11 (2) Velocidade de avanço (f) [mm/rpm]: É a velocidade instantânea do ponto selecionado sobre o gume, no movimento de avanço, em relação a peça. A equação (3) a seguir determina esta variável representando-a pela letra (f) [mm/rot], onde (vf) é o avanço linear [mm/min] e (n) é a frequência de rotação. (3) Profundidade de corte (ap) [mm]: É a quantidade que a ferramenta penetra na peça, medida perpendicularmente ao plano de trabalho (na direção do eixo). A usinagem é muito comum em todo o mundo, desde a fabricação de peças para automóveis e até o processo da cópia de uma chave, por exemplo. Dentro do campo da mecânica, a obtenção de peças em série é uma das finalidades da usinagem, além da criação de qualquer tipo de objeto a partir de um bloco sólido de matéria prima (FERRARESI, 1970) 4.3 SERRAMENTO Segundo (CHIAVERINI, V.1986), serramento é útil quando existe a necessidade de extração de pequenas quantidades retiradas de certos materiais que possuem maior volume, assim facilitando e até mesmo acelerando o processo de separação. Essa é uma operação fundamental, visto que o corte de materiais é uma operação preliminar. As máquinas empregadas são máquinas de serrar e as ferramentas correspondentes são as serras, por sua forma construtiva, assemelham- se muito a fresas, pois possuem uma sucessão ordenada de arestas de corte. O corte é de um modo geral, realizado a frio. As máquinas para este processo são de vários tipos, a utilizada foi a de fita, nesse modelo a serra tem 11

12 forma de uma fita ou lâmina de pequena espessura (0,8 a 1 mm), contínua e em circuito fechado. A lâmina é presa sob tensão entre dois volantes e guiada por roldanas (CHIAVERINI, V.1986). 4.4 TORNEAMENTO O torneamento é uma operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem o torno ao mesmo tempo em que uma ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça com um perfil definido, tanto em relação aformaquanto às dimensões (CHIAVERINI, V.1986). 4.5 FRESAMENTO É uma operação de usinagem que é caracterizada por uma ferramenta chamada fresa, que é provido de arestas cortantes dispostas simetricamente em torno do seu eixo, seu movimento de corte é proporcionado pela rotação. O avançoé geralmente feito pela própria peça em usinagem, que deve estar fixada na mesa da máquina, o qual obriga a peça a passar sobre a ferramenta em rotação, que lhe da forma e dimensão desejadas (DINIZ,2013). No fresamento, assim como nos demais processos de usinagem, existe uma série de importantes parâmetros de corte a considerar. Dentre eles estão: Avanço por dente (fz) [mm/dente]: É a distância linear percorrida por um dente da ferramenta no intervalo em que dois dentes consecutivos entram em corte. Também é medido no plano de trabalho. É calculado através da equação (4) abaixo, onde vfavanço linear [m/mim]; n rotação [rpm] e; z numero de dentes. (4) Velocidade de avanço linear (vf) [m/min]: É a velocidade instantânea do ponto selecionado sobre o gume, no movimento de avanço, em relação a peça. No fresamento, o movimento de avanço é provocado pela translação da ferramenta sobre a peça ou vice-versa. A direção da velocidade de avanço é, então, radial ao eixo da ferramenta. A equação (5) abaixo representa a forma de calcular este parâmetro: 12

13 (5) O fato de a fresa apresentar variadas formas, confere a esta operação um caráter de versatilidade em termos de geometria possíveis de serem geradas (DINIZ, 2013). 4.6 FURAÇÃO A furação é um processo de usinagem conhecido e utilizado desde o início da manufatura de componentes para a indústria metalúrgica. Segundo Yoshida (1979) a furação é um dos métodos mais antigos de usinagem de materiais. Os mais variados materiais como madeira, metais, plásticos são furados por meio de ferramentas devidamente perfiladas. Segundo CIMM (2014) No Período Paleolítico, as facas, pontas de lanças e machados eram fabricados com lascas de grandes pedras. No Período Neolítico, os artefatos eram obtidos com o desgaste e polimento da pedra (Princípio da Retificação). O Homem passa a usar metais na fabricação de ferramentas e armas no fim da pré-história. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e, em escala menor, o estanho. O ferro foi o último metal que o homem passou a utilizar na fabricação de seus instrumentos. Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta ferramenta para frente e para trás, aplicando-se pressão surgiu a serra. Um grande avanço nesse período foi a transformação do movimento de translação em movimento de rotação. Este princípio foi aplicado em um dispositivo denominado Furação de Corda Puxada A prova da existência desse mecanismo foi uma pintura encontrada em um túmulo datado de 1450 A.C. (Figura 4.2). 13

14 Figura Furação de Corda Puxada 4.7 MATERIAL Será implantado um dispositivo complementar no Microscópio Metalográfico Bioptika B100. Com óptica corrigida ao infinito composto de estativa com base e coluna construída com liga de alumínio. Possui cabeçote trilocular com saída para a utilização de câmeras. Equipado com oculares de campo amplo e controle de dioptria e alojamento de retículos. O tubo de observação é do tipo "siedentopf" com inclinação de 30 graus e distância interpupilar de 55 a 75mm. Platina móvel. Revólver (porta-objetiva) invertido para até 4 objetivas. Equipado com objetivas plana cromáticas. Iluminação halógena embutida na base e com lâmpada de 12vx20w e incidente 12vx30w. ideal para trabalhos onde a iluminação é essencial para uma visualização uniforme e clara. Conjunto de micrométrico com sensibilidade de 0,2mm por rotação e macrométrico com 40mm por rotação. Controle de torque e trava de segurança, incluídos no conjunto de macro micrométrico. O dispositivo ficará entre a objetiva e a base de platina, priorizando a fixação dos componentes. 4.8 SOFTWARE UTILIZADO PARA A EXPRESSÃO GRÁFICA A elaboração do desenho técnico foi auxiliada por um software voltado para desenhos de medidas precisas, denominado como o Inventor 3D CAD da Autodesk, que oferece ferramentas profissionais para projeto mecânico, documentação e simulação de produtos, para criação de peças, montagens e 14

15 desenhos. Podendo assim, auxiliar de forma crítica a análise e previsão do aspecto técnico e visual do dispositivo. 4.9 FERRAMENTAS Existem diversos tipos de ferramentas que são catalogadas por códigos específicos para que haja a discriminação de cada uma delas. Cada empresa tem sua nomenclatura, as adotadas neste projeto foram: WNMG e ONMU Iscar VBMT OS -Sandvik 5. MATERIAL E MÉTODOS O material a ser utilizado para a maior parte do projeto será o alumínio AA1100, sendo que teremos partes de fixação e neste caso será aplicado o latão 360CLA, disponível no laboratório de fabricação mecânica. Descrições do alumínio AA1100: é um alumínio comercialmente puro, não ligado, com pureza igual ou superior a 99% de Al, onde o Fe e Si são as principais impurezas. Esta liga é caracterizada pela excelente resistência à corrosão, alta condutibilidade térmica e elétrica, baixa resistência mecânica e elevada ductilidade. Aplicações: os equipamentos da indústria química; refletores; painéis decorativos para uso na construção civil; condutores elétricos e capacitores; embalagens (papel alumínio) e trocadores de calor, onde se encaixam os evaporadores. Descrições do latão 360CLA: Conformabilidade a Quente boa; Conformabilidade a Frio boa; Métodos de Junção: Soldagem fraca excelente; Brasagem excelente; Soldagem oxiacetilênica boa; Soldagem a arco com eletro revestido não recomendado. Aplicações: quaisquer peças a serem produzidas em tornos automáticos de alta velocidade de corte, tais como: parafusos, pinos, porcas, arruelas, buchas, mancais, peças tubulares: peças usinadas e ligeiramente rebitadas. 15

16 5.1 TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO ALUMÍNIO Alumínios Posição Elementos AA 1100 % Al % Si %Cu %Mn %Mg AA 99,50 0,95(Si+Fe) 0,20 0,05 á 0,20 0, TABELA DAS COMPOSIÇÕES EM % DE PESO DO LATÃO Latão Posição Elementos % Zn % Fe %Cu Sn% %Pb 360 CLA C ,0 0,35 60 á 63 0,30 2,50-3,70 De maneira geral, uma das primeiras etapas é a traçagem, onde foram demarcados os perímetros da peça. Para auxílio deste processo foram utilizados instrumentos como: Graminho (também conhecido como altímetro), pois oferece precisão e rigidez no traçado. Para seu manuseio foi utilizada a mesa de traçagem de granito, e com o graminho apoiado na mesa ergue-se o riscador até a altura desejada e assim se efetua a marcação da peça. As marcações obtidas foram: 25mm x 30mm x 40mm apoio com furo roscado; e 25mm x 20mm x 15mm apoio; Além de paquímetro, régua e canetas especiais para traçagem. 5.3 SERRA DE FITA HORIZONTAL VEKER Fig. 5.3: Serra de fita horizontal VEKER, modelo ACRA SBS-712GI. 16

17 Após a traçagem, o próximo passo foi dado no processo de serramento na máquina serra de fita horizontal VEKER, modelo ACRA SBS-712GI (Fig. 5.3), onde era necessário remover o excesso de material sobressalente para se obter o mínimo de sobremetal, tendo em vista, minimizar o tempo de usinagem, na qual será dada na etapa seguinte. 5.4 TORNO MECÂNICO VEKER Posteriormente, foi realizado o processo de torneamento no torno mecânico VEKER, modelo TVK-1440 ECO horizontal representado pela figura (5.4) para torneamento de duas peças do dispositivo, o corpo cilíndrico do dispositivo onde se deve encaixar no equipamento destinado a seu uso, e o eixo roscado que servirá para dar movimento ao mordente fixo do dispositivo, que será rosqueado no apoio. Fig. 5.4: Torno Mecânico VEKER, modelo TVK-1440 ECO. Para desbaste dos componentes foi feito o uso da ferramenta WNMG e a VBMT OS para o acabamento. O dispositivo demanda de um furo em sua superfície para prender o apoio. O processo de furação foi dado com as brocas de aço rápido (HSS) de Ø6mm, Ø8mm, Ø10mm, Ø12mm. Ao se encerrar o processo de furação, o furo apresenta um acabamento com rugosidade muito alta, por isso foi necessário a usinagem interna do corpo cilíndrico. 17

18 A ferramenta usada foi a WNMG para o desbaste e acabamento interno. 5.5 FRESADORA VEKER O apoio e o mordente móvel foram usinados em uma fresadora indicado pela figura (5.5), e as ferramentas ONMU Ø30 e fresa de açorápido (HSS) Ø15 foram empregadas para desbaste e acabamento. Para aexecução dos furos utilizou a broca de aço rápido (HSS) de centro Ø4 e Ø6. aplicações. Fig. 5.5: Fresadora VEKER do modelo First VKF-430. A tabela (5.3) relaciona as ferramentas utilizadas em todo o processo e suas 18

19 TABELA 5.3 FERRAMENTAS E SUAS APLICAÇÕES Ferramenta WNMG VBMT PS Aplicação Esta é uma ferramenta designada para o desbaste e faceamento de peças cilíndricas no processo de torneamento. Ela foi utilizada para o desbaste do corpo cilíndrico do dispositivo e também para o eixo roscado que dará movimento ao mordente. Esta ferramenta é utilizada para o acabamento de corpos cilíndricos. Ela foi empregada para melhorar a superfícies das peças anteriormente desbastadas no torno mecânico. Brocas de aço rápido (HSS) ONMU Fresa de aço rápido (HSS) As brocas são utilizadas nos processos de furação, podendo variar desde o furo de centro, pré-furo, e furos mais profundos. No projeto, foram usadas brocas de aço rápido de diâmetros Ø4, Ø6, Ø8, Ø10, Ø12. É uma ferramenta multicortante utilizada no processo de fresamento. Ela foi designada para a usinagem das partes prismáticas do dispositivo. O seu diâmetro (Ø30) facilitou o processo e reduziu o tempo de fabricação das peças. Esta ferramenta pode ser utilizada para o desbaste e acabamento de peças no processo de fresamento. Ela possibilitou uma usinagem mais precisa do apoio e o mordente do dispositivo. 5.6 PAQUÍMETRO Com o paquímetro Figura (5.6), podemos medir diversos objetos, tais como: parafusos, porcas, tubos, entre outros. Para realizar tal medição basta aproximar o objeto do bico superior e deslizar o cursor até que a peça fique justa. 19

20 Figura 5.6 Paquímetro 5.7 RÉGUA GRADUADA A régua graduada Figura (5.7), por conseguinte, é o instrumento que dispõe de uma escala de valores para conhecer o comprimento de algo. A régua é dividida em polegadas ou centímetros, com cada segmento marcado sobre a sua superfície: deste modo, ao colocar a régua graduada sobre algo, podemos saber quanto mede unicamenteatravés da observação da escala em relação ao ponto inicial. Figura 5.7 Régua Graduada 6. RESULTADOS ESPERADOS O Autodesk Inventor permite a importação da maioria dos formatos CAD bem como de formatos neutros. Trabalhar com dados importados através do Autodesk Inventor (agora parte integrante de todos os softwares Autodesk 2012 até 2016, como o próprio AutoCAD) permitem a alteração das geometrias com modelagem direta. Criar formato DWG não é problema, pois o Inventor usa formato nativo em DWG como padrão nos desenhos criados a partir de um modelo 3D. Segue os resultados escalonados de cada componente do projeto. (Figura ). 20

21 Figura 6.1 Mordente 3D Figura 6.2 Fuso 3D Figura 6.3 Base 3D O resultado de cada componente do dispositivo exigido no projeto tem a finalidade de aumentar a capacidade de análises em componentes com dimensões variadas. (Figura 6.4). 21

22 Figura 6. 4 Mordentes em posição de travamento. Devido à necessidade da análise de materiais sensíveis que não podem sofrer arranhões ou deformação, decidimos acrescentar uma borracha para evitar danos nos componentes. (Figura 6.5). Figura 6.5 Ensaio de diâmetros. Figura Fuso Acabado. 22

23 7. CONCLUSÃO Atualmente é necessária a correta designação de diversos tipos de materiais, para que exista esta classificação é fundamental a realização de testes, onde os resultados devem auxiliar a sua destinação adequada. O projeto apresenta a implementação de um dispositivo de fixação de amostras, o mesmo encontra-se acoplado a uma máquina de onde são realizadas análises relacionadas a micro estruturação de múltiplos componentes. O fixador fabricado complementou a gama de espessuras analisadas. 23

24 8. REFERÊNCIAS CHIAVERINI. V., 1914 tecnologia mecânica / Vicente Chiaverini 2 Ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986 Pg CHIAVERINI. V., 1914 tecnologia mecânica / Vicente Chiaverini 2 Ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986 Pg. 210 CHIAVERINI. V., 1914 tecnologia mecânica / Vicente Chiaverini 2 Ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986 Pg FERRARESI, D. Usinagem dos metais / Dino Ferraresi- São Paulo: Blucher, Pg DINIZ A. E., MARCONDES F. C., COPPINO N. L., - Tecnologia da Usinagem dos Materiais 8ª edição - São Paulo Artliber Editora, 2013 Pg / Segundo Stoeterau 18/05/ :36 Segundo Yoshida Américo Máquinas Operatrizes. Vol. 1, n 1, p , 30/04/ : /04/ : /04/ :04 Imagens coletadas no Instituto Federal de São Paulo dentro do laboratório de Fabricação Mecânica. Data e hora: 31/3/ h35min. Imagens coletadas no IAE/AMR no setor de ensaios não destrutivos. 29/04/ :30 Acesso em 30/05/2016 às 23:54 24

25 9. ANEXOS INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO Campus São José dos Campos Curso: Técnico em Mecânica Disciplina: Projeto Integrador Professor: Neimar Sousa Silveira Nome: Prontuário: Alessandro Marcelo Montenegro Alan Jorge de Morais Vieira Vinícius Evangelista Batista Vitor de Oliveira Holanda Mateus de Morais Codonio Thiago Henrique Gonçalves Data: 03/06/

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33 LISTA DE MATERIAIS PEÇA: 1 PARTE: MORDENTE MATERIAL: ALUMÍNIO DIMENSÃO DO TARUGO: 115,66 mm x 27,38 mm x 30,09 mm PEÇA: 2 MATERIAL: ALUMÍNIO PARTE: MORDENTE DIMENSÃO DO TARUGO: 116 mm x 27,40 mm x 30 mm. PEÇA: 3 MATERIAL: LATÃO PARTE: FIXAÇÃO MORDENTE DIMENSÃO DO TARUGO: 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm. PEÇA: 4 MATERIAL: ALUMÍNIO PARTE: FUSO DIMENSÃO DO TARUGO: 20 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento. FOLHA DE PROCESSO Desenho 1 (mordente) Dimensão 115,66 mm x 27,38 mm x 30,09 mm Tempo: 30 min. Maquina serra manual e fresa. Velocidade 40 rpm e fresa 730 rpm Notas: Ferramenta arco para serra, fresa topo de 24 mm. Avanço: manual Desenho 2 (mordente) Maquina serra manual e Ferramenta arco para serra, fresa topo de 24 33

34 Dimensão 116 mm x 27,40 mm x 30 mm. Tempo: 30 min. fresa. Velocidade 40 rpm e fresa 730 rpm. Notas: mm. Avanço: manual Desenho 3 (fuso) Dimensão 20 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento. Tempo: 4 horas Maquina serra manual e torno Velocidade 40 rpm e no torno 755 rpm. Notas: Ferramenta bedame, pastilha e ferramenta para rosca (cossinete) Avanço: manual e automático Desenho 4 e 5 (fixador do mordente) Dimensão 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm. Tempo: 3 horas Maquina serra manual e fresa. Velocidade 40 rpm e fresa 730 rpm. Notas: Ferramenta arco para serra, fresa topo de 24 mm. Avanço: manual ANÁLISE DIMENSIONAL Nº DO DESENHO MORDENTE peça 1 ESPERADO 57 x 25 x 24 mm Nº DO DESENHO MORDENTE peça 2 DIMENSÃO 115,66 mm x 27,38 mm x 30,09 mm ENCONTRADO 57,5 x 25 x 24 mm DIMENSÃO 116 mm x 27,40 mm x 30 mm. INSTRUMENTO Paquímetro DIFERENÇA 0,5 mm INSTRUMENTO Paquímetro 34

35 ESPERADO 57 x 25 x 24 mm Nº DO DESENHO FUSO peça 3 ESPERADO 126 mm de comprimento e 10 mm de diâmetro. ENCONTRADO 57,5 x 25 x 24 mm DIMENSÃO 20 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento. ENCONTRADO 126 mm de comprimento e 9,86 mm de diâmetro. DIFERENÇA 0,5 mm INSTRUMENTO Paquímetro DIFERENÇA 0,14 mm Nº DO DESENHO SUPORTE MORDENTE peça 4 ESPERADO 57 x 43 x 10 mm DIMENSÃO 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm. ENCONTRADO 57 x 42,60 x 10 mm INSTRUMENTO Paquímetro DIFERENÇA 0,40 Nº DO DESENHO SUPORTE MORDENTE peça 5 ESPERADO 57 x 43 x 10 mm DIMENSÃO 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm. ENCONTRADO 57 x 42,60 x 10 mm INSTRUMENTO Paquímetro DIFERENÇA 0,40 RELATÓRIO DE OCORRÊNCIAS TIPO DE OCORRÊNCIA: Quebra de máquina ( ) Acidente ( ) Perda de Material ( ) Dano a ferramenta ( x ) Outro ( ) Especificar: DESCRIÇÃO DA OCORRÊNCIA: AÇÕES CORRETIVAS E PREVENTIVAS TOMADAS: 35

36 Aluno (a): INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO Campus São José dos Campos Curso: Técnico em Mecânica Disciplina: Projeto Professores: Neimar Integrador Prontuário: Alessandro Marcelo Montenegro Alan Jorge de Morais Vieira Vinícius Evangelista Batista Vitor de Oliveira Holanda Mateus Codonio Thiago Henrique Gonçalves Plano de Trabalho Nome do trabalho: Dispositivo de fixação (Morsa) Número de partes: 10 partes Parte da peça: mordentes 1 e 2 Material: alumínio Dimensões do tarugo: 115,66 mm x 27,38 mm x 30,09 mm e 116 mm x 27,40 mm x 30 mm. Tipo de fixação: morsa Ferramentas de corte: Fresa Topo de 24 mm de diâmetro e 12 mm, serra manual. Sequência Operação Comentários (número de passes, profundidade, avanço, rotação, sobre metal) 36

37 1º Corte do tarugo Cortei o tarugo com 115,66 mm x 27,38 mm x 30,09 mm, com serra manual de arco de 12 polegadas de comprimento (304,8 mm) e 24 dentes por polegada (25,4 mm), aço rápido à aproximadamente 40 golpes por minuto, deixando com sobre metal de 1 mm de comprimento de cada lado, e com sobre metal de 1 mm de espessura e largura, medidas que já contida no tarugo, ficando com 60 x 26 x 25 mm. 2º Fresamento 2 passes com profundidade de 0,4 mm e 1 passe com profundidade de 0,2 mm em cada extremidade da peça, Avanço Manual, Rotação de 730 rpm, sobre metal de 1,27 mm. 3º Fresamento 2 passes com profundidade de 0,4 mm e 1 passe com profundidade de 0,2 mm para espessura e largura, chegando à 25 x 24 mm Avanço Manual, Rotação de 730 rpm. 4º Fresamento Para os degraus do mordente, fiz o seguinte calculo, dividi o diâmetro da fresa de 24 mm de Ø por 2 obtendo 12 mm, encostei na peça para obter o eixo X, e para a primeira medida afastei 36 mm no comprimento, para obter o começo do primeiro degrau, começando a usinar com 12 mm para dentro da peça no eixo X e 13 passos de profundidade de 0,4 mm no eixo Z, avanço manual, rotação de 730 rpm. 5º Fresamento Novamente afastei mais 12 mm no eixo X, chegando à 48 mm para dentro da peça e 13 passos de profundidade de 0,4 mm no eixo Z, avanço manual, rotação de 730 rpm. 6º Fresamento Nesse passo coloquei a ferramenta no centro da peça, para isso somei o primeiro afastamento da fresa que é de 36 mm mais 6 mm, obtendo 42 mm para dentro da peça no eixo X, e assim chegando no centro da peça e comecei o fresamento, 13 passos de profundidade de 0,4 mm no eixo Z, avanço manual, rotação de 730 rpm. 7º Furação Para fazer a furação nos mordentes, usei 4 brocas de aço rápido HSS, com os diâmetros seguintes, 2,5 mm, 3 mm, 4,5 mm e por 37

38 último, broca de 5 mm, com profundidade de 10 mm no mordente, numa furadeira manual da marca Black&Decker, com velocidade única de 2800 rpm e avanço manual, para fixação nos suportes. 8º Rosqueamento Utilizei para fazer a rosca que fixará o mordente ao seu suporte, rosca interna, o rosqueador de medida M6x1,0 mm. 38

39 Aluno (a): INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO Campus São José dos Campos Curso: Técnico em Mecânica Disciplina: Projeto Professores: Neimar integrador Prontuário: Alessandro Marcelo Montenegro Alan Jorge de Morais Vieira Vinícius Evangelista Batista Vitor de Oliveira Holanda Mateus Codonio Thiago Henrique Gonçalves Plano de Trabalho Nome do trabalho: Dispositivo de fixação (morsa) Número de partes: 10 Parte da peça: Fuso Material: Alumínio Sequência Operação Comentários (número de passes, profundidade, avanço, rotação, sobre metal) 1º Corte do tarugo Cortou o tarugo na medida de 160 mm, serra manual de arco de 12 polegadas de comprimento (304,8 mm) e 24 dentes por polegada (25,4 mm), aço rápido com aproximadamente 40 golpes por minuto e sobre metal de 34 mm, sendo 32 mm para fixação na castanha e 2 mm de sobre metal para faceamento de 1 mm de cada lado. 2º Faceamento 3 passes com 0,3 mm de profundidade e 1 passe de 0,1 mm de profundidade para cada lado, avanço manual, rotação de 755 rpm. 39

40 3º Torneamento 50 passes com 0,2 mm de profundidade com avanço manual, rotação de 755 rpm, para chegar à medida de 10 mm de diâmetro. 4º Rosca Com fuso ainda preso na castanha, usamos para fazer a rosca o cossinete M10 com passo de 1,5 mm e profundidade de 1 mm, rosqueamos até 104 mm de comprimento. 5º Furação Fiz dois furos de 2,5 mm com uma broca de aço rápido HSS, numa furadeira manual da marca Black&Decker, com rotação única de 2800 rpm, para fixação e movimentação do mordente deslizante que segurará a peça. 40

41 Aluno (a): INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO Campus São José dos Campos Curso: Técnico em Mecânica Disciplina: Projeto Professores: Neimar integrador Prontuário: Alessandro Marcelo Montenegro Alan Jorge de Morais Vieira Vinícius Evangelista Batista Vitor de Oliveira Holanda Mateus de Morais Codonio Thiago Henrique Gonçalves Plano de Trabalho Nome do trabalho: Dispositivo de fixação (morsa) Número de partes: 10 Parte da peça: 9 e 10 guias da morsa Material: Alumínio Dimensões do tarugo: 460 mm de comprimento por 12 mm de diâmetro. Tipo de fixação: castanha Ferramentas de corte: serra manual e torno mecânico Sequência Operação Comentários (número de passes, profundidade, avanço, rotação, sobremetal) 1º Corte Foi feito corte com serra manual de arco de 12 polegadas de comprimento (304,8 mm) e 24 dentes por polegada (25,4 mm), aço rápido com aproximadamente 40 golpes por minuto 41

42 para diminuir o tarugo, ficando com 230 mm de comprimento e ficando com sobre metal de 96 mm em cada parte e também para fixação na castanha. 2º Faceamento Faceamento para limpeza de 0,5 mm, para furar e usar o contraponto do torno. 3º Furo p/ contraponto Usou broca de 3 mm para furar a peça com profundidade de 4 mm, para fixar o contraponto. 4º Torneamento 30 passes de 0,2 mm de profundidade para chegar à espessura de 6 mm de diâmetro, com avanço manual e rotação de 1255 rpm. 5º Rosqueamento Com o tarugo ainda preso na castanha foi feito uma rosca com cossinete M6x1,0 e profundidade de 7 mm manualmente. 6º Corte Foi cortado com serra manual de arco de 12 polegadas de comprimento (304,8 mm) e 24 dentes por polegada (25,4 mm), aço rápido com aproximadamente 40 golpes por minuto, para chega à medida de 134 mm de comprimento. 42

43 Aluno (a): INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO Campus São José dos Campos Curso: Técnico em Mecânica Disciplina: Projeto Professores: Neimar integrador Prontuário: Alessandro Marcelo Montenegro Alan Jorge de Morais Vieira Vinícius Evangelista Batista Vitor de Oliveira Holanda Mateus de Morais Codonio Thiago Henrique Gonçalves Plano de Trabalho Nome do trabalho: Dispositivo de fixação (Morsa) Número de partes: 10 partes Parte da peça: suporte dos mordentes 4 e 5 Material: Latão Dimensões do tarugo: 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm. Tipo de fixação: morsa Ferramentas de corte: Fresa Topo de 68 mm de diâmetro e serra manual. Sequência Operação Comentários (número de passes, profundidade, avanço, rotação, sobre metal) 1º Faceamento Comecei faceando o tarugo inteiro, 305 mm x 44,57 mm x 12,76 mm, para chegar apenas a uma medida na espessura de 10 mm, para isso usinei 2 passes de 0,5 mm e mais 2 43

44 passes de 0,375 mm de cada lado, com fresa topo de 68 mm de diâmetro e com 8 pastilhas, Avanço Manual, Rotação de 730 rpm. 2º Faceamento Agora na medida da largura que tinha 44,57 mm, usinei com 2 passes de 0,5 mm de cada lado, com fresa topo de 68 mm de diâmetro e com 8 pastilhas, Avanço Manual, Rotação de 730 rpm. 3º Corte do tarugo Cortei manualmente com uma serra de arco de 12 polegadas de comprimento (304,8 mm) e 24 dentes por polegada (25,4 mm), aço rápido, deixando-as nas medidas de 58 mm de comprimento cada peça com 1 mm de sobre metal, que já estavam com 42,60 mm de largura e 10 mm de espessura, com serra manual à aproximadamente 40 golpes por minuto. 4º Furação Fiz 5 furos, utilizei 5 brocas de aço rápido HSS, com os diâmetros seguintes, 2,5 mm, 3 mm, 4,5 mm, 5 mm e por último, broca de 8 mm, transpassando as peças com furadeira manual da marca Black&Decker, com velocidade única de 2800 rpm, e avanço manual. 5º Rosqueamento no mordente deslizante 6º Rosqueamento no mordente fixo 4 dos furos feitos no mordente deslizante peça 4, fiz roscas internas, com rosqueador de medida M6x1,0 mm, 2 desses furos com rosca para fixar o mordente e 2 furos com rosca para fixar as guias e o furo maior sem rosca, com diâmetro de 10 mm, servirá para segurar o fuso na parte livre, onde girará livre para mover o mordente deslizante. 4 dos furos feitos no mordente fixo peça 5, apenas 2 tem rosca interna, com rosqueador de medida M6x1,0 mm, para fixar o mordente, enquanto os outros 2 restantes não terão rosca, porque serão usadas como passagem livre das guias, tendo 6 mm de diâmetro cada, e o furo maior tem rosca M10x1,5 para a passagem do fuso que levará e trará o mordente deslizante, e também mais 2 furos extras para fixar esse mordente à base, com a medida de 3 mm de diâmetro e profundidade de 8 mm e rosqueamento interno com ferramenta para rosca M4x0,7. 44