CONCRETO COLORIDO Importantes fatores a serem seguidos

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1 São Paulo, terça-feira, 27 de abril de CONCRETO COLORIDO Importantes fatores a serem seguidos Introdução Do ponto de vista técnico, concreto colorido e cinza normal são idênticos. O pigmento adicionado ao concreto pode ser classificado como a parte fina dos agregados (pó da pedra).quando trabalhamos com produtos de alto poder de pigmentação, os percentuais de adição do pigmento devem ser reduzidos. O pigmento praticamente não altera as propriedades do concreto Este raciocínio pode levar a uma falsa impressão de que o concreto colorido pode ser formulado e produzido da mesma forma que o concreto cinza normal. Existe, no entanto, uma série de fatores que devem ser considerados na produção do concreto colorido. Estes fatores são ressaltados e rapidamente comentados abaixo: Os principais pontos a serem observados e discutidos são: 1-Adequada seleção das matérias-primas naturais; 2-Formulação do concreto; 3-Produção do concreto; 4-Cuidados complementares; Pretendemos desta forma conciliar o concreto aparente de nossa arquitetura urbana com a cultura das cores. 1 Adequada seleção das matérias-primas naturais 1.1 Pigmento O pigmento utilizado deve ser resistente á alcalinidade do cimento, à exposição dos raios solares (UV e IF) e ás intempéries. Somente os pigmentos inorgânicos de base óxido são resistentes a estes requisitos Apesar de vários tipos de negro de fumo serem largamente utilizados como pigmento preto, eles não são estáveis e não resistem ás intempéries e ao concreto. Os mais importantes pigmentos base óxido são: Cor VERMELHO AMARELO PRETO MARRON VERDE AZUL Especificação ÓXIDO DE FERRO VERMELHO ÓXIDO DE FERRO AMARELO ÓXIDO DE FERRO PRETO ÓXIDO DE FERRO MARRON ÓXIDO DE CROMO VERDE ÓXIDO DE COBALTO 1.2 Cimento Até o momento em nenhum pigmento inorgânico ficou constatada a incompatibilidade com o cimento, portanto qualquer cimento aprovado para a produção de concreto pode ser utilizado 1 de 5

2 para produzir o concreto colorido. Devemos ressaltar, entretanto que a cor cinza natural do cimento afeta a cor do produto final. Por esta razão, caso precisar produzir peças com cores fieis ao pigmento é necessário o uso de cimento branco. O Cimento branco também é recomendado na produção de concretos nas cores verdes e azuis. Convém salientar que essas duas cores em essencial são recomendadas para ambientes internos, pois as mesmas sofrem degradação e perdem a cor com o tempo. Os vários tipos de cimento existentes são geralmente em tons de cinza. Até mesmo cimentos do mesmo fabricante e tipo, algumas vezes diferem nos tons da cor cinza dependendo da origem de sua fonte. Estas diferenças afetam a cor do concreto colorido, embora este efeito seja mais notado em concretos escuros do que em formulações claras Os produtos utilizados para compor uma única obra ou elemento visual, por exemplo, painéis de fachada para prédios e pisos de concreto para praças e calçadas devem sempre ser produzidos usando-se o cimento da mesma fonte. 1.3 Agregados O pigmento adicionado ao concreto apenas colore a pasta de cimento endurecida que forma uma fina camada ao redor das partículas dos agregados (areia e brita). Inicialmente, a cor natural dos agregados (areia e brita) tem pouca influência na cor do produto final. No entanto, a exposição gradual erode (causa erosão) a pasta de cimento endurecida, mostrando as partículas dos agregados. Este efeito muda a aparência da superfície do concreto. Tal mudança será pequena se a cor natural dos agregados não for muito diferente da cor da pasta de cimento endurecida. Para evitar reclamações de clientes, este fato deve ser lembrado e o agregado usado deve ter uma tonalidade adequada, ou se tal material não for disponível, o número de tonalidades oferecidas pelo produtor ao cliente deve ser limitada. 2 Formulação do concreto. 2.1 Granulometria dos Agregados e Quantidade de Cimento. Formulações com um teor de argamassa elevado mantém a tonalidade muito melhor. Mesmo após a abrasão superficial deste concreto a tonalidade mostrada é função apenas da pasta de cimento endurecida entre os agregados. Portanto, a proporção desta pasta entre os agregados aumenta com o aumento do teor de argamassa do concreto. Logo, o concreto com a maior quantidade de areia e cimento, dentro das possibilidades técnicas, irá manter a tonalidade por mais tempo. 2.2 Relação a/c água/cimento A adição da quantidade recomendada de pigmento em relação à cor pretendida não tornará necessário o aumento da quantidade de água no concreto. Eventualmente maior quantidade de água é necessária quando utilizamos mais que 6%(calculado em relação ao peso do cimento) de pigmento Amarelo. No entanto, qualquer necessidade adicional de água é tão pequena que a redução da resistência do concreto é dificilmente notada. Este ponto é mais bem discutido no artigo técnico de instruções de processo. Este efeito é devido ao formato acicular do pigmento amarelo. A relação água/cimento influencia a cor do concreto-quanto mais alta, mais claro o concreto. 2 de 5

3 2.3 Percentual de pigmentação. A quantidade de pigmento em relação ao peso do cimento é diretamente proporcional à tonalidade e a cor desejada e pode somente ser determinada por testes experimentais. As quantidades abaixo servem como base de referência para o fabricante de artefato obter a cor e a tonalidade de sua pretensão. PIGMENTO CIMENTO PERCENTUAL Concreto de cores pálidas, tons paste. Quando se utiliza cimento branco: 1-2 kg 100 kg 1 a 2% Tons médios 3-5 kg 100 kg 3 a 5% Tons escuros 6-8 kg 100 kg 6 a 8% A menor quantidade é, em geral, suficiente quando utilizamos pigmentos preto ou marrom. As maiores quantidades são utilizadas para tons amarelo, verde e azul. A quantidade intermediária é uma boa referência para a tonalidade vermelha. Geralmente a saturação se dá com a adição de 8à10% de pigmento em relação ao peso do cimento. Ou seja, passando-se deste limite à tonalidade não muda. 3 Produção do concreto. 3.1 Medição das matérias-primas. Cuidados devem ser tomados para que a formulação do concreto colorido seja sempre a mesma. O erro máximo permitido aceitável, para cada uma das partes da composição da massa é de ±5% ou seja: ±5% para o pigmento, o cimento, agregados (areia e brita) e água. É importantíssimo que se mantenha a medição da dosagem de cada parte do concreto. 3.2 Mistura. Pigmentos são partículas extremamente finas e devem se misturados adequadamente para dispersar no concreto. Misturadores de queda livre não são adequados para produção de concreto colorido. Quando trabalhamos com misturas de argamassas (com diâmetro máximo de 4 mm), os usos de misturadores forçados com agitadores de alta rotação são recomendados. 3.3 Ordem de colocação dos agregados. O processo de formulação da massa de concreto colorido é o mesmo dos concretos normais. Entretanto é importantíssima a seqüência na qual o pigmento é adicionado à massa. A seqüência abaixo é a melhor maneira para se obter um concreto colorido sem eflorescência (manchas). 1º Passo: Misturar a seco o pigmento com os agregados (areia e brita) 2º Passo: Adicionar o cimento e misturar 3º Passo: Adicionar a água e misturar OBS: Não esquecendo do que já foi abordado no item medição das matérias primas A pré-mistura a seco do pigmento com os agregados é particularmente importante. A umidade natural dos agregados não causa efeito adverso no resultado do produto final. Um tempo de pré-mistura de 10 a 15 segundos geralmente é suficiente (Em misturadores horizontais e planetários). 3 de 5

4 4 Cuidados complementares. PEC MAQ PEC FÔRMAS IND.COM.LTDA. 4.1 Compactação. A densidade do concreto não afeta diretamente a sua cor. No entanto, a eflorescência tende a ocorrer com maior freqüência em concretos porosos e mal compactados. Este fenômeno pode alterar significativamente a aparência do concreto colorido e é a principal causa das reclamações dos clientes. A eflorescência ocorre quando o hidróxido de cálcio (Ca (OH)2) liberado, em decorrência de uma cura inadequada do concreto, é transportado até a superfície do concreto. Lá ele reage com o dióxido de carbono atmosférico para formar o carbonato de cálcio (CaCO3). Este aparece como um cinza nublado sobre a superfície do concreto, esbranquiçado a sua cor, e é freqüentemente confundido por uma descoloração do pigmento. A água é o meio pelo qual o hidróxido é levado a superfície através do sistema capilar. Apesar da eflorescência nunca poder ser prevenida por completo, ela pose ser mantida em níveis aceitáveis quando temos um concreto bem compactado..a compactação geralmente deixa a superfície do concreto coberta com uma grossa camada composta por cimento, pigmento, água e os finos do agregado. Esta camada é particularmente vulnerável á eflorescência e também pouco resiste a abrasão (desgaste por fricção) superficial. Ambos efeitos resultam numa significativa mudança na aparência do concreto. No caso de concreto com consistência de farofa, tais como usamos tipicamente para tubos, manilhas e palanques, a indesejável formação desta camada (também chamada de casca de laranja) pode ser controlada através de uma adequada formação do concreto associada á sua pressão de compactação. 4.2 Cura Variações no processo de cura freqüentemente causam irregularidades na tonalidade do concreto.dois fatores são importantes para que isto ocorra. Primeiramente, a água pode evaporar muito rapidamente durante a cura ou pode ocorrer a condensação de água na superfície do concreto, causando a eflorescência (mancha). Segundamente a temperatura e a quantidade de água presente durante a cura afeta o tamanho do cristal de silicato de cálcio hidratado. Quanto mais fino for este cristal, mais clara será a pasta de cimento endurecida. Apesar do mesmo efeito também ocorrer no concreto cinza, ele é muito mais visível no concreto colorido. Devemos notar que o cliente de concreto colorido é muito mais exigente do que o cliente de concreto cinza, portanto, devemos tomar maiores cuidados na cura do concreto colorido. Os seguintes pontos devem ser lembrados: A temperatura e a umidade atmosférica devem ser mantidas as mais constantes possíveis. Isto é mais fácil de se conseguir se curarmos o concreto num local (câmara) hermeticamente fechado onde não exista muita circulação de ar e ação do vento A umidade ambiental deve ser a mais alta possível (sombra) e correntes de ar devem ser eliminadas. Isto minimiza a evaporação da água necessária para a formação dos cristais da pasta de cimento. Conseqüentemente, se evita a eflorescência (mancha) e há uma garantia de melhor aspecto superficial. A eflorescência certamente irá ocorrer quando no concreto de consistência (formação) farofa não tiver água suficiente, para a hidratação (secagem) do cimento e for exposto a intempéries. 4 de 5

5 4.2.3 Nenhuma água deve condensar sobre a superfície do concreto durante a cura (empoçar durante a secagem). Isto pode ocorrer quando o concreto fresco é colocado em uma câmara de cura úmida e quente. Cuidados também devem ser tomados para prevenir que a água formada pela condensação no teto e nas laterais da câmara pingue sobre o concreto fresco. 4.3 Armazenamento. O armazenamento também é importante na produção de pequenas peças de concreto. Por exemplo, pisos intertravados (lajotas bloquetes). Se estes pisos forem empilhados após a sua cura inicial sem proteção ao relento, a chuva penetrará na pilha estocada e ficará entre as suas camadas ou ainda devido a variação climática do dia para noite, poderemos ter a condensação da água entre os pisos, onde das duas maneiras certamente irão resultar em eflorescência (mancha). Os pisos podem ser protegidos contra a chuva envolvendo-os com um filme plástico. Entretanto, este processo promove a condensação ao invés de evitá-la. Furar o filme plástico nas laterais pode ajudar, mas o melhor é apenas envolver a última camada de uma pilha. Outra maneira é colocar uma folha de filme plástico ou papel de embalagem entre a última e a penúltima camada da pilha. RESUMO: Os pontos descritos abaixo podem ser considerados como as 9 regras básicas para a produção de concreto colorido ou concreto cinza com beleza e qualidade: 1- Devemos utilizar PIGMENTOS INORGÂNICOS DE BASE ÓXIDO resistente à alcalinidade do cimento e as intempéries. 2- O tipo e o fabricante do CIMENTO não devem ser mudados durante a execução de uma mesma obra. 3- As cores naturais dos AGREGADOS devem ser consideradas em relação à cor final pretendida. 4- O traço (massa) do concreto deve ter um considerável TEOR DE ARGAMASSA. 5- O erro de dosagem das matérias empregadas na formulação do concreto deve ser limitado a ±5% para cada matéria. 6- O pigmento e os agregados devem ser PRÉ-MISTURADOS e na seqüência correta 7- O concreto deve ser bem COMPACTADO.(vibrado) 8- Cuidados de CURA devem ser tomados, tais como: alta umidade atmosférica, eliminação de correntes de vento e a da condensação de água ou respingos sobre o concreto fresco. 9- O produto final deve ser ARMAZENADO de forma adequada. As informações aqui contidas foram extraídas das publicações dos fabricantes de pigmento no Brasil, a Pec Fôrmas tem como objetivo único orientar seus clientes da utilização destes materiais haja vista que somos intermitentemente consultados a respeito. 5 de 5