CONTROLE DA QUALIDADE NA PRODUÇÃO DE PAREDES DE CONCRETO ARMADO MOLDADAS NO LOCAL COM FÔRMAS DE ALUMINIO

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1 CONTROLE DA QUALIDADE NA PRODUÇÃO DE PAREDES DE CONCRETO ARMADO MOLDADAS NO LOCAL COM FÔRMAS DE ALUMINIO Fotografia Autor 1 30 mm x 40 mm Fotografia Autor 1 30 mm x 40 mm Fotografia Autor 1 30 mm x 40 mm E. L. BENJAMIM C.V. MITIDIERI FILHO M. A. A. GUERRA Engª Civil Prof. Dr. Engª Civil Eng.º Civil PERI IPT CTE São Paulo; Brasil São Paulo; Brasil São Paulo; Brasil eugenia_lima@hotmail.com claumit@ipt.br guerra.marcoaurelio@gmail.com RESUMO Este artigo apresenta o contexto da adoção do sistema de paredes monolíticas de concreto armado, moldadas no local, na construção habitacional brasileira e os procedimentos e cuidados relativos ao controle da produção deste tipo de sistema de construção. É considerado um sistema específico de fôrmas de alumínio, modulado. São abordados aspectos relativos ao controle na fase projeto, considerando-se as premissas que o projeto deve atender para favorecer o correto uso da forma de alumínio, e a qualidade adequada do processo de execução. São considerados aspectos de controle da qualidade dos materiais e das fases de montagem das formas, concretagem e desenforma das paredes, e de tratamento final, fundamentais para qualidade do sistema de paredes e para a manutenção do sistema de fôrmas. 1. INTRODUÇÃO A construção habitacional brasileira sempre foi marcada pela adoção de processos construtivos tradicionais, fundamentalmente com emprego de paredes de alvenaria, sejam de blocos cerâmicos, de concreto ou outros materiais. No final dos anos 1970 e início dos anos 1980 iniciaram-se aplicações de sistemas construtivos inovadores, porém de uma forma ainda piloto, em canteiros experimentais. Com o aumento da oferta de crédito imobiliário e com as mudanças nas regras de financiamento, particularmente nos últimos seis anos no Brasil, aliadas à grande demanda por habitações e à promoção de programas habitacionais como o Programa Minha Casa Minha Vida, PMCMV, do governo Federal, que por meio de políticas de redução de alguns tributos, associados aos subsídios oferecidos, viabilizaram o acesso ao crédito imobiliáro à população de baixa renda, observou-se no Brasil nesse período um grande crescimento e desenvolvimento da indústria da construção. Entretanto, nesse crescimento surgiram alguns desafios para o setor. Problemas relacionados com a capacidade limitada de fornecimento de materiais e de disponibilização de mão-de-obra qualificada induziram a introdução de sistemas construtivos inovadores, que permitiam atender parte dessa grande demanda, em larga escala de produção. Nesse contexto, de produção de empreendimentos habitacionais no PMCMV, os sistemas construtivos de paredes de concreto convencional, ou concreto comum, tem sido utilizados e representam uma parcela da ordem de 11% do total de unidades habitacionais. Conforme números disponibilizados pela Caixa Econômica Federal, o maior agente financeiro do Brasil para o setor habitacional, no PMCMV, foram produzidas e contratadas da ordem de 3 milhões de unidades habitacionais, sendo que 340 mil, aproximadamente, em paredes de concreto convencional. Obviamente, os sistemas de 1

2 paredes de concreto armado convencional tiveram um avanço em razão da grande escala de produção, pois os altos custos iniciais das fôrmas puderam ser diluídos no custo do empreendimento, considerando a elevada repetição do emprego das fôrmas metálicas, somando-se à redução do prazo da obra e, por consequência, redução nos custos indiretos. Alguns sistemas de fôrmas metálicas, já em uso em outros países, que não o Brasil, foram importados e outros sistemas foram desenvolvidos e aprimorados pela indústria brasileira nesse período. Na realidade, há sistemas de fôrmas de aço em uso no Brasil, de uma forma mais efetiva, desde a década de 1990, sem considerar experiências implantadas nas décadas de 1970 e 1980, nas quais a tecnologia do concreto não era tão avançada como hoje. A busca por melhores sistemas de fôrmas foi motivada pela necessidade de aumento da produtividade e também para eliminar alguns problemas que eram evidenciados durante a montagem do sistema e na desenforma. Esse sistema de paredes de concreto era tido, no Brasil, como inovador, sendo tratado no Sistema Nacional de Avaliação Técnica de Produtos inovadores, SiNAT, até a publicação, em 2012, da ABNT NBR 16055: Parede de concreto moldada no local para a construção de edificações Requisitos e procedimentos [1]. Nesse artigo são apresentados aspectos de controle da qualidade na fase de concepção do projeto e na fase de execução da obra, considerando-se as etapas de montagem das formas, concretagem das paredes, desenforma das paredes e de tratamento final, considerando a utilização de sistema de fôrma de alumínio modular e sistema de paredes que enquadram-se na ABNT NBR 16055:2012 (concreto convencional, com f ck de 20 a 40MPa, com limitações de dimensões de paredes etc.) [1]. 2. SISTEMA CONSTRUTIVO DE PAREDES DE CONCRETO 2.1 Descrição do sistema O sistema construtivo é composto por paredes e lajes monolíticas estruturais maciças de concreto comum, armadas com telas metálicas eletrossoldadas distribuídas nas paredes e com reforços localizados em barras ou telas de aço determinadas pelo projeto estrutural, que deve ser elaborado para cada empreendimento específico. O cobrimento nominal das armaduras é determinado considerando-se a agressividade ambiental, a classe de concreto e a relação a/c, conforme ABNT NBR 6118 [2]; em geral, para o sistema de fôrmas de alumínio considerado neste artigo, o cobrimento nominal é de pelo menos 30mm. As paredes são moldadas no local definitivo com fôrmas metálicas, que são compostas por painéis fabricados em liga leve especial de aluminio (20 kg/m² aproximadamente). As ligações dos painéis são feitas através de acoplamentos e são fixadas por meio de tirantes passantes cônicos (para evitar a aderência no concreto), que definem o distanciamento entre as faces das fôrmas (figura 1). Figura 1: Visão geral do sistema de fôrmas metálicas 2

3 Quanto ao concreto, é usual a especificação da resistência característica aos 28 dias, ou seja, o f ck. É também fundamental a definição da resistência mínima do concreto para a desenforma das paredes e das lajes, com 14h a 16h de idade, pois a velocidade da obra é muito alta e, em alguns empreendimentos, o f ck é conhecido somente após a conclusão de todas as paredes e lajes. A resistência do concreto a baixas idades também é necessária para a retirada das fôrmas, mesmo que parcialmente no caso das lajes; é comum, no caso das lajes, deixar um escoramento parcial residual. A resistência do concreto na desenforma das paredes e lajes condicionará o valor mínimo do f ck, aos 28 dias. Para o sistema de fôrmas de alumínio, modular, abordado neste artigo, em geral os vãos são pequenos, de 3m a 4m, e a resistência mínima do concreto para desenforma das paredes, após 14 a 16 horas, em geral é superior a 2,0MPa; a resistência mínima do concreto para desenforma das lajes, após 16 horas, é de 3,0 a 5,0 MPa. Estes valores, de qualquer forma, devem ser sempre verificados e definidos no projeto estrutural, considerando-se cada projeto específico e a previsão do escoramento residual da laje. Em geral, o agregado graúdo é limitado a 19mm de diâmetro. A consistência mínima do concreto é de 60 ±5mm (slump flow), sendo usual o slump de 140mm ±10mm. Podem também ser adotados concretos fluídos, com slump da ordem de 220mm, ou concreto autoadensável, conforme ABNT NBR [3]. A fundação é definida considerando cada local de implantação das unidades habitacionais, considerando-se os pareceres de especialistas em geotecnia e fundações, bem como o projeto específico. Os demais elementos e componentes convencionais, como instalações elétricas e hidráulicas, esquadrias, cobertura e revestimentos, devem ser projetados e executados conforme normas técnicas pertinentes e com interfaces adequadas com o sistema de paredes. Na ABNT NBR 16055:2012 há recomendações específicas para a interface com instalações. Em tempo, ressalta-se que esses elementos estruturais (paredes e lajes) não podem ser demolidos total ou parcialmente pelo usuário final, onde qualquer modificação, como abertura de vãos, nichos e rebaixos para instalações hidráulicas e elétricas, deve ser abordada previamente na fase de projeto da edificação. Essas restrições devem constar no Manual de Uso, Operação e Manutenção da Edificação a ser entregue no final da obra para o usuário final, conforme a NBR 14037:2011, versão corrigida: 2014 [4]. 2.2 Considerações sobre os processos pertinentes à preparação da execução da obra Para obtenção dos resultados esperados no uso desse sistema construtivo, é fundamental que alguns cuidados sejam tomados na gestão dos processos relacionados à preparação da execução da obra, pois influenciam diretamente a qualidade e o desempenho do produto final. Dessa forma, são descritas a seguir e classificadas por processo, algumas considerações e rotinas necessárias para que a implantação deste sistema construtivo seja eficaz Projeto e logística do canteiro de obras Um dos principais equipamentos empregados é o conjunto caminhão betoneira e bomba de lança, uma vez que o concreto é bombeado diretamente para as fôrmas. A movimentação dos materiais e fôrmas se dá com auxílio de manipulador telescópico, gruas ou caminhão munck, equipamentos fundamentais para este tipo de sistema construtivo. Na elaboração do projeto do canteiro de obras recomenda-se que seja considerada a logística de armazenamento e o fluxo de distribuição dos equipamentos e dos materiais no canteiro, destacando os principais locais destinados para estoque de materiais e de fôrmas, as vias de acesso de veículos e pedestres (colaboradores), posicionamento dos equipamentos de transporte, particularmente no caso de gruas. Também devem ser definidas áreas destinadas ao escritório, ao refeitório, aos sanitários e às demais áreas de vivência, conforme Normas Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), exigidas no Brasil, em especial a Norma Regulamentadora nº 18, a NR-18, com identificação das proteções coletivas permanentes e dos dispositivos de controles ambientais necessários segundo requisitos legais aplicáveis à obra [5]. Para recebimento, armazenamento e manutenção das fôrmas metálicas, ao longo da obra, recomenda-se que seja previsto um local de fácil acesso, com dimensões adequadas ao sistema, seguro e bem posicionado em relação à frente de trabalho, visando reduzir o transporte e o deslocamento das fôrmas Controle dos materiais e das fôrmas Neste processo são abordadas as questões relacionadas ao controle dos materiais críticos para a qualidade, onde são apresentadas recomendações para o recebimento, identificação, rastreabilidade e preservação dos materiais em obra. 3

4 Para cada entrega de material deve ser verificada a especificação, quantidade, validade e integridade do material recebido, de acordo com as normas técnicas brasileiras específicas. Destaca-se a análise da presença de materiais potencialmente reativos nos agregados empregados, sejam miúdos (areia) ou graúdos (brita), e a eventual adoção das medidas necessárias. No caso do concreto usinado, o material é recebido pelo Laboratorista. Determinados materiais necessitam da realização de ensaios de recebimento, como é o caso do concreto, de responsabilidade do Engenheiro da Obra. No caso do aço, a certificação de conformidade é compulsória no país. Aço: recomenda-se solicitar ao fabricante o certificado de conformidade do aço; eventualmente podem ser realizados os ensaios amostrais, devendo o material estar em conformidade com as normas ABNT NBR 7480 (Barras e fios de aço destinados a armaduras para concreto armado) e ABNT NBR 7481 (Tela de aço soldada - armadura para concreto); Concreto: o controle tecnológico do concreto deve abranger os seguintes ensaios, conforme a norma ABNT NBR Concreto - Preparo, controle e recebimento: o ensaio de consistência expressa pelo abatimento de tronco de cone slump (no recebimento na obra, antes da adição do plastificante) em cada entrega; o ensaio de consistência expressa pelo abatimento de tronco de cone ou flow table em cada entrega (após a adição do plastificante); o ensaio de resistência à compressão, devendo ser moldado dois corpos de prova (CP) para cada idade, sendo 2 CP para 14 horas e 2 CP para 28 dias, pelo menos, em cada entrega; o ensaio de módulo de elasticidade do concreto, devendo ser moldado dois corpos de prova (CP) em cada entrega este controle é facultativo. O Engenheiro da Obra deve analisar os resultados dos ensaios e consultar o projetista da estrutura, caso a resistência a baixas idades ou a resistência característica resulte em valores inferiores ao estabelecido em projeto, de forma a tomar as devidas providências, registrando as ações corretivas necessárias. No caso do concreto, deve ser feita a rastreabilidade de sua aplicação, registrando as informações nos relatórios de ensaios e em mapas específicos de concretagem, com a indicação no mapa do número da nota fiscal de cada betoneira e o local da aplicação. Como o controle tecnológico do concreto requer uma grande quantidade de ensaios e considerando-se ainda que muitos dos ensaios serão realizados antes da desenforma das paredes, que inicia-se, no Brasil, em torno das 7 horas da manhã, é recomendável a construção de um local na obra destinado ao laboratório, dotado de máquina universal para os ensaios de compressão axial do concreto. Acrescenta-se o fato da baixa idade do concreto, na desenforma, dificultando a cura e o transporte dos corpos de prova. No caso das formas metálicas, o Engenheiro da Obra deve auxiliar na verificação de suas características, conforme especificado em projeto, antes de iniciar a montagem Capacitação e qualificação dos colaboradores A seleção e a qualificação das equipes de produção devem assegurar que cada colaborador desenvolva as competências necessárias para a realização de suas atividades neste sistema construtivo. Todos os colaboradores devem ser qualificados nos procedimentos pertinentes à função. Os treinamentos devem ser realizados pelo Engenheiro da obra ou por colaboradores devidamente qualificados, devendo ser registrados em lista de presença específica. Posteriormente, deve ser feita a avaliação da eficácia do treinamento e tomadas as eventuais ações corretivas necessárias. 2.3 Recomendações sobre os processos pertinentes ao sistema construtivo Projeto do sistema de fôrmas De acordo com a ABNT NBR [1], a escolha da tipologia adequada, bem como o desenvolvimento e o detalhamento do projeto de fôrmas são de extrema importância para a viabilidade do sistema de paredes de concreto e para a garantia da qualidade do produto final. 4

5 É obrigatoria a elaboração do projeto de fôrmas, em conformidade com o projeto estrutural, contemplando: detalhamento geométrico e posicionamento dos painéis; detalhamento geométrico dos equipamentos auxiliares; detalhamento geométrico do travamento e do aprumo; detalhamento do escoramento, inclusive escoramento residual após remoção parcial das fôrmas; previsão do tempo de retirada do escoramento residual; previsão de carga acumulada nas escoras do escoramento residual; sequência executiva de montagem e desmontagem; coordenação modular de projeto (ABNT NBR 15873) [6]. As contraflechas estabelecidas no projeto estrutural devem ser obedecidas na execução Montagem do sistema de fôrmas Para início dos trabalhos, os documentos de referência, tais como: projetos de arquitetura, modulação das fôrmas metálicas, projeto estrutural de fôrma e armação, projeto de instalações elétricas e hidráulicas, marcação de furações, escoramento e reescoramento, projeto de segurança ao fogo e de Sistema de Proteção de Descarga Atmosférica, além do PCMAT da Obra, devem estar disponíveis na obra e terem sido analisados de forma criteriosa pelo Engenheiro da Obra, para eliminação de quaisquer dúvidas, discordâncias ou incompatibilidades, antes de iniciar os trabalhos de montagem. Os materiais, ferramentas e equipamentos pertinentes ao sistema devem estar disponíveis no local da produção e serem preservados visando sua integridade e funcionalidade. Antes de iniciar a montagem das armaduras, algumas condições devem ser observadas e respeitadas: o baldrame ou a laje de piso deve estar concluída, com os arranques já executados; a marcação da locação das paredes deve estar concluída e os gabaritos para as formas devem estar fixados ou definidos. No preparo das armaduras, os fios, telas e barras de aço devem ser cortados de acordo com as dimensões definidas em projeto, atentando-se para comprimentos, transpasses e arranques mínimos das paredes. Em seguida, recomenda-se organizar as armaduras em kits (devidamente identificados) para cada peça a ser montada (paredes, reforços na região de portas e janelas, área de laje, escadas, etc.). Durante a montagem da armadura da parede, os painéis de tela da armadura devem ser posicionados conforme projeto, atentando-se ao transpasse mínimo da armadura. Preferencialmente são instaladas telas em painéis, previamente definidos e adquiridos desta forma, pois o corte da tela em rolo, na obra, pode prejudicar o cobrimento da armadura (tela fica ondulada, dificultando o posicionamento na fôrma). Os demais elementos de reforçodevem ser instalados posteriormente conforme projeto. Deve-se amarrar firmemente o conjunto em todos os pontos de contato da tela e posicionar os espaçadores, sejam das armaduras, sejam dos eletrodutos ou outros pontos com interferências de caixinhas, por exemplo. Recomenda-se que os espaçadores sejam posicionados com distanciamento entre 50cm a 70cm, para possibilitar um controle rigoroso do cobrimento de concreto da armadura. Após a montagem das armaduras das paredes, inicia-se a colocação das instalações embutidas. Antes de iniciar a montagem dos painéis das fôrmas, algumas condições prévias devem ser observadas e respeitadas: a superfície superior da laje deve estar concluída e aprovada; a bandeja de trabalho externa deve estar concluída (caso de montagem de fôrma em pavimentos superiores); as marcações das paredes devem estar concluídas; os espaçadores guias devem estar posicionados e fixados; a armadura das paredes deve estar concluída; as tubulações e eletrodutos, bem como caixas de passagem e outras singularidades, devem estar concluídas; os painéis das fôrmas devem estar limpos; os painéis devem ser montados conforme previsão e numeração pré-definida na fábrica. 5

6 No inicio dos trabalhos o desmoldante é aplicado em todos os painéis de fôrma que serão utilizados, bem como nos gabaritos de portas, janelas etc.. A montagem das fôrmas é iniciada pelos cantos internos das paredes perimetrais. Os demais painéis são posicionados partindo-se dos cantos, colocando as luvas de ancoragem de ligação e fechando o pano das paredes. Após o posicionamento de todos os painéis internos da parede, é iniciada a colocação dos acopladores para o travamento da forma. No sistema específico considerado neste artigo, a ancoragem cônica do sistema permite o manuseio por apenas uma das faces das paredes. A forma cônica da barra de ligação entre faces da fôrma facilita a desenforma, mesmo sem a utilização de capas de proteção. Em seguida os painéis dos cantos externos são posicionados, repetindo a sequência de fechamento interna, montando-se também os gabaritos internos, antes do fechamento da fôrma. Os painéis que requadram os vãos de portas e janelas são fixados e as longarinas para alinhamento das paredes são posicionadas e fixadas. A conferência do prumo das paredes é realizada anteriormente e posteriormente a montagem da laje. Após tal conferência, são fixados os montantes de guarda-corpo e instalad a proteção periférica da laje. A montagem dos painéis das lajes é iniciada a partir das paredes internas perimetrais, prestando atenção nos locais de colocação dos painéis de reescoramento. Os elementos de escoramento e o reescoramento da laje são posicionados. Recomenda-se a instalação dos acoplamentos entre os painéis das lajes, garantindo a estanqueidade dos painéis pelo travamento. Após a montagem, é realizada a conferência do posicionamento do cimbramento e do nivelamento das lajes, com a utilização do nível a laser, efetuando-se os ajustes necessários. Em seguida é realizada a montagem da armadura das lajes e a instalação dos elementos metálicos auxiliares, gabaritos ( caixinhas ) para passagem das instalações elétricas e hidráulicas previstas em projeto. A armadura deve ser amarrada firmemente em todos os pontos de contato da tela e os espaçadores são posicionados com distanciamento entre 50cm a 70cm, com atenção aos pontos com interferências de concentração de eletrodutos e outros elementos possam impactar na concretagem. Após o término do serviço de montagem, as fôrmas são limpas, retirando as pontas de arames e outras sujeiras, com jato d água. Na montagem da fôrma das escadas o processo é repetido, sendo que ela pode ser montada juntamente com as paredes. Antes do lançamento do concreto são devidamente conferidas as dimensões e a posição (nivelamento, prumo e alinhamento) das fôrmas, a fim de assegurar que a geometria dos elementos estruturais e da estrutura como um todo esteja conforme o estabelecido no projeto, com as tolerâncias previstas no item da ABNT NBR 16055, além das previstas na Seção5 Requisitos gerais da qualidade da estrutura e do projeto com paredes de concreto. A superficie interna das fôrmas é limpa e deve-se verificar a condição de estanqueidade das juntas, de maneira a evitar a perda de pasta ou argamassa. [1] Concretagem No recebimento do concreto é necessário fazer a conferência do material recebido conforme abordado anteriormente neste artigo, certificando-se que a documentação, lacre do caminhão, especificações e caracteristicas do concreto são as requisitadas. O lançamento do concreto é geralmente realizado por meio de bombeamento, em razão do tempo de operação, redução de perdas e trabalhabilidade do material. No caso do emprego de gruas, o lançamento também poderá ser feito por meio de caçambas. É necessário o acompanhamento da operação de concretagem, também no que se refere ao sistema de fôrmas, para evitar eventuais fugas de pasta entre os painéis e a manutenção das demais condições de integridade do conjunto de fôrmas (travamentos, alinhamentos, prumos, etc.) [7]. O modo de adensamento do concreto é definido em razão da geometria das peças estruturais, da densidade de armadura e das características do concreto. Deve-se ter cuidado na utilização de vibradores de imersão, para não danificar as faces internas das fôrmas, e também promover o deslocamento das armaduras e das instalações embutidas e fixadas nas telas de aço. O emprego destes vibradores pode ser necessário mesmo no caso do emprego de concreto fluído ou de concreto 6

7 autoadensável, em razão da grande altura e pequena espessura paredes a serem concretadas. É necessário verificar o total preenchimento das fôrmas, em especial das regiões sob as janelas [7]. Segundo a ABNT NBR [1], a cura do concreto deve ser sempre executada, e seu inicio deve ocorrer logo após a desenforma das paredes e, no caso de lajes, logo após a secagem ao tato, utilizando asperção de água simples ou com uso de retentores como sacos de estopa ou algodão, areia ou serragem saturados. Em regiões com incidência de sol intenso, recomenda-se cobrir as lajes com uma lona, a fim de minimizar a perda de água por evaporação Desenforma dos Paineis A desenforma ocorre somente quando as condições de projeto estiverem atendidas e deve ser iniciada somente após a constatação da resistência mínima do concreto prevista em projeto. [7] No decorrer da desmontagem, as fôrmas são posicionadas perto do próximo pavimento ou da próxima edificação a ser montada, a fim de facilitar o processo. Para os pontos críticos dessa fase são destacadas abaixo algumas recomendações e cuidados que merecem atenção especial do gestor da obra: obedecer rigorosamente o ciclo de desmontagem definido no planejamento; acompanhar os resultados do controle tecnológico do concreto (resistência mínima para desenforma); remover, imediatamente após a desenforma, os resíduos de concreto dos painéis das fôrmas, utilizando para isso ferramentas adequadas, que não danifiquem o equipamento (por exemplo, espátulas plasticas); planejar o local de armazenamento dos paineis de fôrmas e dos acessórios, após a desenforma e limpeza; tomar muito cuidado na desenforma, para que não se danifiquem os painéis de fôrmas; identificar e controlar os prazos de permanência do escoramento residual, conforme especificação do projeto estrutural e do projeto das fôrmas. Essas recomendações geram um impacto positivo, no que se refere ao controle da qualidade do produto final, à melhoria da produtividade, à redução do risco de erros e, consequentemente, à prevenção de problemas patológicos Estucamento O estucamento é feito em todos os vãos dos acopladores e junto aos acabamentos de caixas de elétricas, ralos e falhas superficiais de concretagem. No caso de falhas de concretagem ou superfícies que necessitam de regularização, essas devem ser tratadas de forma adequada (graute ou argamassa estrutural) antes do inicio do estucamento. Efetua-se a raspagem com espátula para retirar os restos de concreto acumulado nos cantos e na superfície. Em seguida realiza-se a limpeza da superfície por meio de escovação e água ou com hidrojateamento com equipamento de água pressurizada, visando eliminar os resíduos que venham a prejudicar a aderência da argamassa ou da pasta de estuque, tais como: pó, graxas e óleos desmoldantes da estrutura, fungos e eflorescências. Durante essa etapa, são removidas as sujeiras, incrustações e elementos metálicos aderidos na parede tais como: pregos, fios ou tirantes. O preparo da argamassa para estucamento deve seguir as especificações de projeto e as recomendações do fabricante, no caso de produtos industrializados. A argamassa ou a pasta de estucamento é aplicada, espalhando e comprimindo fortemente sobre a superfície Manutenção e conservação dos Painéis das fôrmas A limpeza pode ser feita por meio de jatos de água com pressão controlada para não danificar a estrutura dos painéis metálicos. Outra forma de realizar a retirada dos resíduos é com a utilização de espátulas plásticas e escovas, com água. Após a limpeza é aplicado desmoldante nos painéis metálicos que serão reutilizados [8]. Os cuidados na limpeza e na manutenção dos painéis metálicos são fundamentais para garantir a vida útil do sistema de fôrmas. A utilização do desmoldante adequado é importante para a manutenção da superficie dos painéis, para o acabamento superficial da peça a ser concretada e também para não comprometer a aderência do revestimento final. [8] 7

8 Agentes desmoldantes são aplicados de acordo com as especificações do fabricante, levando em consideração orientações referentes a requisitos ambientais e de saúde ocupacional. 3. CONSIDERAÇÕES FINAIS Conforme exposto ao longo artigo, o projeto e o uso correto do sistema de fôrmas e o adequado controle da qualidade nas diversas fases de produção da edificação, considerando o planejamento do canteiro, o controle tecnológico do concreto, a sequência correta de montagem e de desenforma, o uso adequado de ferramentas e de equipamentos ao longo de todo processo e a constante manutenção e conservação das fôrmas, poderão mitigar problemas já encontrados nesse sistema construtivo, tais como falhas de concretagem, danos precoces aos painéis das fôrmas, travamentos improvisados, falhas no cobrimento de concreto da armadura, entre outros, e também obter os resultados esperados. Caso não se apliquem procedimentos de controle corre-se o risco de induzir o surgimento de problemas patológicos que podem comprometer os resultados esperados para a edificação. Embora o sistema de paredes de concreto tenha menor dependência da mão de obra, quando comparado a um sistema construtivo de estrutura reticulada e de paredes de vedação, não se pode negligenciar as boas práticas de engenharia nem tampouco o controle da execução. Na fase de concretagem das paredes podem ser destacadas as seguintes ações de controle: vedação das fôrmas, para evitar a perda de pasta de cimento; emprego de espaçadores adequados e em quantidade suficiente, para garantir o cobrimento da armadura; limpeza e travamento das fôrmas, para evitar a formação de ressaltos de concretagem, especialmente entre paredes de dois pavimentos consecutivos, ou escorrimento de concreto por aberturas da fôrma; controle de recebimento do concreto com verificação da consistência e da resistência à compressão na desenforma e aos 28 dias; controle de lançamento e adensamento do concreto, que permita o preenchimento de toda a fôrma e evite falhas de concretagem. A adoção dessas ações de controle tem como objetivo evitar a ocorrência dos problemas e a necessidade de adoção de procedimentos de correção posteriores com a consequente perda de produtividade e aumento de custos de execução, já que são etapas não previstas. [9] 4. AGRADECIMENTOS Ao IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, pela oportunidade oferecida no curso de Mestrado Profissionalizante em Habitação: Planejamento e Tecnologia, que possibilitou o desenvolvimento desse artigo. Aos colaboradores do CTE Centro de Tecnologia de Edificações, pela contribuição nas discussões sobre o tema. À Peri Brasil, em especial ao Eng. Marcus Palanca, responsável pelo departamento de desenvolvimento da fôrma UNO, pela contribuição nas discussões sobre o tema e disponibilização de material técnico do sistema. 5. REFERÊNCIAS [1] Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 16055: Parede de concreto moldada no local para a construção de edificações Requisitos e procedimentos. Rio de janeiro [2] Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 6118: Projeto de estruturas de concreto Procedimento. Rio de janeiro [3] Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR : Concreto auto-adensável Parte 1: Classificação, controle e aceitação no estado fresco. Rio de Janeiro [4] Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 14037: Diretrizes para elaboração de manuais de uso, operação e manutenção das edificações Requisitos para elaboração e apresentação dos conteúdos. Rio de Janeiro, 2011, versão corrigida [5] Ministério do Trabalho e Emprego. Norma regulamentadora nº 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção. Brasília, DF, 1978, atualizada até [6] Associação Brasileira de Normas Técnicas. ABNT NBR 15873: Coordenação modular para edificações. Rio de Janeiro, [7] Parede de Concreto: coletânea de ativos 2009/2010. São Paulo. Disponivel em: files/coletania-aditivos pdf.jan [8] Misurelli, H.; Massuda, C. Paredes de concreto. Revista Téchne, São Paulo, v.147, n. 17, julho Disponível em: < Acesso em: 12 janeiro [9] Barreiros, T. S., Souza, J. C. S. de, Mitidieri Filho, C. V. Sistema construtivo de paredes de concreto moldadas no local: aspectos de controle da execução. Revista Concreto e Construções, ano XLI, 70, abril-junho 2013, Ibracon,