feam FUNDAÇÃO ESTADUAL DO MEIO AMBIENTE

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1 FUNDAÇÃO ESTADUAL DO MEIO AMBIENTE Parecer Técnico GEDIN 074/2007 Processo COPAM: 184/2006/002/2007 PARECER TÉCNICO Empreendedor: PLASTIC OMNIUM DO BRASIL LTDA Empreendimento: Indústria Metalúrgica DN Código Classe CNPJ: / /2004 B Classe: 5 Endereço: BR 040, km Prédio 101 Dias Tavares Município: Juiz de Fora MG Consultoria Ambiental: Referência: LICENÇA DE OPERAÇÃO Validade: 04 (quatro) anos RESUMO Licenciamento referente ao pedido de Licença de Operação requerida pela PLASTIC OMNIUM DO BRASIL LTDA, para a sua unidade industrial localizada na cidade de Juiz de Fora/MG. A empresa obteve em 23/01/2007 a Autorização Provisória para a Operação. A unidade da Plastic Omnium do Brasil Ltda. visa a produção de peças e acessórios plásticos destinados à indústria automobilística, no caso, pára-choques e pára-lamas. Os produtos da empresa são destinados ao atendimento da reserva de produção da Daimler Chrysler do Brasil Ltda. e à unidade de montagem da Peugeot, no município de Porto Real - RJ. A área industrial da Plastic Omnium do Brasil Ltda. encontra-se localizada no pátio de fornecedores da Daimler Chrysler do Brasil Ltda. em Juiz de Fora, utilizando o local e os equipamentos antes utilizados pela empresa DM Juiz de Fora Ltda, ocupando uma área de m 2. Durante a operação do empreendimento, a empresa irá contar com a colaboração de 180 funcionários, sendo o abastecimento de água realizado pela Cia de Saneamento e Pesquisa do Meio Ambiente (CESAMA). As principais fontes de ruído da empresa são as máquinas injetoras, os moinhos de reutilização das matériasprimas e a linha de pintura. Entretanto, tais equipamentos não representam fontes significativas de ruído. Além disto, todas as etapas de produção da Plastic Omnium são realizadas dentro do galpão principal, o que assegura que a empresa não provocará incremento no ruído ambiental perceptível na vizinhança. Os efluentes líquidos industriais são gerados nas etapas de desengraxe (Power Wash), pintura e dessalinização da água industrial. Autor: Newton Pascal Tito de Oliveira MASP Assinatura: Data: / / De Acordo: Angelina Maria Lanna de Moraes MASP Analista Ambiental Visto: Zuleika Stela Chiacchio Torquetti Diretora de Qualidade e Gestão Ambiental Assinatura: Data: / / Assinatura: Data: / /

2 1 O efluente do desengraxe e da Estação de dessalinização de água industrial será gerado apenas se o sistema Power Wash for operado e será encaminhado para a estação de tratamento de efluentes e recuperação de água. O efluente neutralizado é encaminhado juntamente com o efluente sanitário para a Estação de Tratamento de Esgoto Sanitário da CESAMA para um tratamento final. Todos os demais efluentes líquidos industriais da pintura são encaminhados para o sistema de tratamento da borra de tinta. Este sistema é composto por 3 tanques de acúmulo (cabine de primer, base e verniz), um tanque de floculação, um espessador, um tanque de homogeneização e uma centrífuga. Durante a operação da unidade industrial da Plastic Omnium em Juiz de Fora, são gerados efluentes sanitários. Esses efluentes são recolhidos por uma rede interna de coleta e direcionados para a estação de tratamento de esgoto da CESAMA. Esta ETE encontra-se atualmente em operação e está dimensionada para tratar todo o esgoto sanitário gerado na fábrica da Daimler Chrysler e pelo parque industrial de fornecedores. As fontes de emissões atmosféricas do processo industrial da Plastic Omnium estão restritas às etapas de fluorização (processo GMT que não será operado pela Plastic no momento), de flambagem (processo TPO) e de pintura em geral. No processo de fluorização das peças de GMT, há a formação de gases ricos em HF. Estes gases serão tratados em um sistema de absorção, que já vem acoplado ao reator de fluorização O sistema de controle para a pintura consiste de cabines de pintura ventiladas por cima, cobertura filtrante e a temperatura regulada no equipamento de ventilação. Nas cabines de pintura onde existe emissão de névoas de tintas e vapores de solventes, foram instalados sistemas de exaustão compostos de ventiladores centrífugos que promovem o arraste dos materiais para sistemas de filtragem de cortinas d água, antes que o ar exaurido das mesmas seja lançado no m eio ambiente pelas respectivas chaminés. Na flambagem, pré-tratamento e salas de tintas onde há emissão de pequenas quantidades de solventes, foram instalados sistemas de exaustão mecânica apenas com ventiladores centrífugos, sem utilização de filtros. No caso dos ambientes dos secadores onde há emissão de voláteis orgânicos, os respectivos são conduzidos para um pós-combustor (TNV), para serem incinerados antes de serem lançados na atmosfera. O processo industrial da preparação e pintura das peças plásticas gera como resíduos sólidos, os provenientes do sistema de absorção do processo de fluorização, do processo de colagem da porta traseira, tortas das estações de tratamento, solventes usados, emulsões oleosas, além de sucatas metálicas, resíduos de madeiras, papel, papelão e plásticos. Estes resíduos são estocados em um depósito temporário, localizado dentro da área do empreendimento, coberto e dotado de medidas de segurança para evitar eventuais vazamentos, até as suas destinações finais. Parecer favorável à concessão da Licença de Operação (LO), condicionando, todavia, a sua validade, ao cumprimento das determinações contidas no Anexo I, e o atendimento aos padrões da Legislação Ambiental do Estado, ouvida a Procuradoria da FEAM.

3 2 1. INTRODUÇÃO Parecer referente ao pedido de Licença de Operação requerida pela PLASTIC OMNIUM DO BRASIL LTDA, para a sua unidade industrial localizada na cidade de Juiz de Fora/MG. 2. DISCUSSÃO Dados da Empresa Nome: Plastic Omnium do Brasil Ltda Endereço: BR 040, km Prédio 101 Dias Tavares Juiz de Fora MG Atividade a ser licenciada: Unidade industrial de produção de acessórios plásticos destinados à indústria automobilística. N o de funcionários: 180 Área útil: m 2. Produção: Apresenta-se a seguir a capacidade de produção instalada e a produção estimada da empresa. Produto Unidade Capacidade Produção instalada Estimada PCH Traseiro T1 Fase 1 Peças/ano PCH Dianteiro T1 Peças/ano Armadura T1 Peças/ano Friso Protetor 3 Portas T1 (D/T) Peças/ano Friso Protetor 5 Portas T1 (D/T) Peças/ano Bandeaux T1 (D/T) Peças/ano PCH T1 Traseiro Fase 2 Peças/ano PCH Traseiro T12 Peças/ano Calandre T1 Peças/ano PCH Traseiro N68 Peças/ano PCH Dianteiro N68 Peças/ano

4 3 Friso Protetor D. e T. Peças/ano PCH Traseiro A8 Peças/ano PCH Dianteiro A8 Peças/ano Reforço Dianteiro A8 (D/E) Peças/ano Bandeaux A8 (2D/1T) Peças/ano Matérias primas e insumos: As principais matérias-primas e insumos utilizados na Plastic Omnium do Brasil Ltda. são apresentadas abaixo: Matérias-primas dos processos a serem operados Consumo Primer L/ano Base L/ano Verniz L/ano Matéria-prima plástica PP t/ano Solvente de limpeza L/ano Álcool IPA L/ano Solventes de diluição L/ano Óleos lubrificantes 500 L/mês Gás GLP (empilhadeiras) 80 kg/mês Solventes (tintas) 200 L/mês Aditivos para tintas 500 kg/mês Álcool isopropílico - Ácido Sulfúrico 40 L/mês Hidróxido de cálcio 40 L/mês Cloreto férrico 175 kg/mês Polímero floculante 200 kg/mês Desengraxante 200 kg/mês Matérias-primas dos processos Consumo que não serão operados GMT (glass matt thermopolymer) - BETAMATE 2800 S POLIOL - BETAMATE 2800 S ISOCIANATO - BETACLEAN BETAPRIME Carbonato de cálcio - Mistura N2/F2 600 kg/mês 5 kg/mês N 2

5 4 Equipamentos: Apresenta-se a seguir a relação de equipamentos existentes no galpão industrial da Plastic Omnium. Equipamentos instalados Quantidade Observação a serem operados Linha completa de pintura 1 - Linha de colagem 1 - Cabine de retrabalho 1 - Forno de aquecimento GFO 1 Temperatura máxima 140 C Temperatura Forno de aquecimento Steelman 1 máxima 260 C CMC Belotti 1 - Injetora Husky t Injetora Husky t Ponte rolante 1 45,5 t Ponte rolante 1 20,1 t Empilhadeiras a gás 2 - Torres de resfriamento - 2 Alpina Refervedouro Viessmamn 2 Compressor Atlas Copco ZR 110 Compressor Atlas Copco GA 18 Shiller Trani Modelo ECVGE Combustível: gás natural l, kw 1130 m 3 /h 158 m 3 /h 1000 VA Líquido refrigerante: R134A (55 l) Sistema de robôs 3 - Equipamentos instalados Quantidade Observação que não serão operados Moinhos 3 - Injetoras Cannon de - 2 poliuretano

6 5 Equipamento de fluorização Avaliação do Diagnóstico A empresa encontra - se localizada às margens da Rodovia Br 040, no município de Juiz de Fora. Tendo em vista que este parecer contempla a operação de uma unidade industrial dentro do Parque de Fornecedores da Daimler Chrysler, a localização do empreendimento foi analisada e aprovada quando do licenciamento do Parque como um todo. 2.3 Descrição do Processo Industrial Os processos de produção dos pára-choques e pára-lamas são bastante semelhantes e, por isso, são descritos de maneira conjunta. Recebimento e armazenamento das matérias-primas: As matérias-primas utilizadas nestes processos são os polímeros TPO Olefinas Termoplásticas thermoplastic olefin), para o caso dos pára-choques e o PPO - Óxido de Polifenileno (polyophenylene oxide). Estes materiais são recebidos na forma granulada, acondicionados em bombonas plásticas. Após o descarregamento, estes são armazenados em boxes. Injeção: Após descarregados nos boxes, estes materiais seguem através de tubos flexíveis de 2 de diâmetro para a etapa de secagem. Este processo de secagem ocorre através da passagem direta de ar quente sobre as matérias-primas. Os materiais secos são então encaminhados para a máquina injetora. O ar utilizado neste sistema é aquecido previamente em um sistema elétrico. Na máquina injetora esses materiais são alimentados em um transportador tipo parafuso, que promove a fusão e o transporte destes para a modelagem. O calor necessário para a fusão destes materiais é fornecido pelo aquecimento elétrico do transportador e pelo próprio atrito entre os materiais plásticos e a rosca transportadora. Após a fusão, os materiais seguem para a injeção, que é realizada em moldes previamente fabricados. As peças formadas são retiradas dos moldes e seguirão para a etapa de controle de qualidade. As peças defeituosas são encaminhadas para um moinho, para serem novamente utilizadas no processo. As peças sem defeito são então encaminhadas para o processo de pintura, descrito no próximo item.

7 6 A única diferença entre os dois processos é que os pára-choques, após prensados, são tratados previamente através de um processo de flambagem, antes de serem pintados. Esta flambagem é realizada através da passagem rápida das peças sob uma chama gerada pela queima de gás natural, para melhorar a aderência da tinta sobre as peças. Pintura: O processo de pintura será descrito em detalhes, visto que representa a principal fonte de geração de efluentes líquidos, emissões atmosféricas e resíduos sólidos de toda a fábrica da Plastic Omnium do Brasil Ltda. Desengraxe manual Visando a remoção de partículas de óleos e graxas, que são prejudiciais ao processo de pintura, as peças plásticas passam por um minucioso processo de desengraxe manual. Neste processo, os operadores procedem manualmente o desengraxe de toda a superfície da peça através da utilização do produto Parco Plastic Cleaner Secagem Após a etapa de desengraxe manual, as peças são secas em uma estufa a gás natural, antes de irem para a pintura. O ar exaurido da estufa, a uma vazão aproximada de m 3 /h, é lançado diretamente na atmosfera externa ao galpão de pintura, visto que é utilizado gás natural como combustível. Zona de resfriamento Após a estufa, as peças seguem para duas zonas de resfriamento. O resfriamento das peças é realizado pelo contato direto com ar frio, proveniente da unidade central de captação e purificação de ar. O resfriamento deste ar é realizado em um trocador de calor, que utiliza água a 8 C como meio refrigerante. A água aquecida (12 C) no trocador de calor retorna ao sistema de resfriamento de água industrial da empresa. Flambagem A flambagem promove a oxidação da superfície das peças e é utilizada para melhorar a aderência da camada de primer. O processo ocorre através do contato direto das peças com a chama, gerada pela queima de gás natural. O tempo de contato entre a peça e a chama é mínimo, da ordem de micro segundos. Aplicação de primer a base de solvente

8 7 A camada de primer, que se caracteriza por ser uma tinta condutiva, se destina a preparar a superfície das peças para a pintura eletrostática. A aplicação da camada de primer é realizada por robôs em uma cabine de pintura. Esta cabine de pintura foi instalada sobre um tanque com água, no qual a exaustão do ar ambiente é realizada por sucção. Além disto, uma cortina d água instalada nas laterais da cabine promove a retirada das partículas sólidas em suspensão no ar das cabines. A água utilizada no tanque e na cortina d água opera em circuito fechado. Após passar pela cabine de primer, esta água segue para um tanque de acúmulo de primer com capacidade de 10 m 3. Deste tanque, parte da água retorna à cabine de pintura e parte é enviada para a estação de tratamento de efluentes e recuperação de água. Eventualmente, o volume excedente poderá ser enviado para o sistema de tratamento de lodo. O ar exaurido nesta cabine, após passar pelo tanque de água, é encaminhado para a atmosfera através de uma chaminé própria, a uma vazão aproximada de m 3 /h. Estima-se que a concentração de sólidos no ar exaurido seja inferior a 3 mg/nm 3. Zona intermediária Após a aplicação do primer, as peças seguem para uma zona intermediária, que é mantida aquecida pela injeção de ar quente. Esta etapa também promove o pré-aquecimento das peças, antes da entrada nas estufas de secagem. A vazão de ar é de m 3 /h a uma temperatura máxima de 40 C. O tempo de permanência nesta cabine é de 10 min. Secagem do primer A secagem das peças é realizada em duas estufas distintas. O ar de renovação das estufas é proveniente da zona intermediária anterior e da próxima etapa (zona de resfriamento). Como combustível de ambas as estufas, também é utilizado gás natural. Cada estufa possui um sistema de exaustão próprio, com uma vazão de 800 m 3 /h, que direciona os gases gerados nas estufas para um pós-combustor, antes de serem lançados na atmosfera. Os detalhes do pós-combustor são apresentados no Plano de Controle Ambiental. Zona de resfriamento Após a saída das estufas, as peças passam por uma etapa de resfriamento, antes de receberem a aplicação da camada de esmalte. Este processo é semelhante aos demais processos de resfriamento da fábrica. O ar proveniente da unidade central de captação e purificação de ar é resfriado em um trocador de calor, que também utiliza como meio refrigerante água a 8 C. A água aquecida (14 C) no trocador de calor retorna ao sistema de resfriamento de água industrial da empresa.

9 8 Parte do ar exaurido desta cabine, a uma vazão de m 3 /h, é lançado na atmosfera juntamente com o ar exaurido da cabine de resfriamento do esmalte. O restante, cerca de m 3 /h, é transferido para a próxima etapa do processo. Cabine de controle Após o resfriamento, as peças passam por uma cabine de controle. O ar exaurido desta cabine retorna ao sistema central de captação e purificação de ar, operando em circuito fechado. Aplicação da tinta esmalte a base de solvente orgânico Nesta etapa é aplicada, eletrostaticamente e por meio de robôs, a camada de tinta colorida (esmalte). O processo é semelhante à pintura do primer, sendo também executado em cabines de pintura dotadas de cortina d água. A água utilizada no tanque e na cortina d água também opera em circuito fechado. Após passar pela cabine de esmalte, esta água segue para um tanque de acúmulo próprio para a cabine de esmalte, também com capacidade de 10 m 3. Deste tanque, parte da água retorna à cabine de pintura e parte é enviada para a estação de tratamento de efluentes e recuperação de água. O excesso de água pode também ser enviado diretamente para o sistema de tratamento de lodo. O ar exaurido nesta cabine, após passar pelo tanque de água, é encaminhado para a atmosfera através de uma chaminé própria, a uma vazão aproximada de m 3 /h. Estima-se que a concentração de sólidos no ar exaurido seja inferior a 3 mg/nm 3. Zona intermediária Após a aplicação do esmalte, as peças seguem para uma zona intermediária, que é mantida aquecida pela injeção de ar quente. A vazão de ar é de m 3 /h a uma temperatura máxima de 40 C. O tempo de permanência nesta cabine é de 10 min. Secagem do esmalte A secagem das peças é realizada em uma estufa a gás natural, com as seguintes características. Características Valor Largura externa mm Altura externa mm Comprimento mm Tempo de residência 30 min Vazão de ar de circulação m 3 /h Vazão de ar novo 800 m 3 /h Vazão de ar exaurido 800 m 3 /h Temperatura 80 C

10 9 O ar de renovação desta estufa é proveniente da zona intermediária anterior e da próxima etapa (zona de resfriamento). O sistema de exaustão desta estufa tem capacidade para 800 m 3 /h. Os gases e vapores orgânicos gerados na estufa são direcionados para um pós-combustor, antes de serem lançados na atmosfera. Os gases gerados na queima do gás natural, os quais não entram em contato com o ar da estufa, são exauridos diretamente para a atmosfera, a uma vazão estimada de 500 m 3 /h. Zona de resfriamento De maneira semelhante à etapa do primer, após a saída da estufa de secagem do esmalte, as peças passam por uma etapa de resfriamento, antes de receberem a aplicação da camada de verniz. Este processo é semelhante aos demais processos de resfriamento da fábrica. O ar é resfriado em um trocador de calor, que também utiliza água como meio refrigerante. Parte do ar exaurido desta cabine, a uma vazão de m 3 /h, é lançado na atmosfera juntamente com o ar exaurido da cabine de resfriamento do esmalte. O restante, cerca de 800 m 3 /h, é transferido para as etapas anterior e posterior. Aplicação do verniz O processo de aplicação de verniz é semelhante aos processos de pintura de primer e esmalte. A água utilizada no tanque e na cortina d água, após passar pela cabine de verniz, é direcionada para um tanque de acúmulo próprio, com capacidade de 10 m 3. Deste tanque, parte da água retorna à cabine de pintura e parte enviada para a estação de tratamento de efluentes e recuperação de água. O restante poderá ser enviado para o sistema de tratamento de lodo. O ar exaurido nesta cabine, após passar pelo tanque de água, é encaminhado para a atmosfera através de uma chaminé própria, a uma vazão aproximada de m 3 /h. Estima-se que a concentração de sólidos no ar exaurido seja inferior a 3 mg/nm 3. A porcentagem de solvente no verniz é de apenas 35%, de modo que a concentração de compostos orgânicos voláteis no ar exaurido da cabine estará dentro dos limites estabelecidos pela legislação alemã, considerando não existir padrões dentro da Legislação Brasileira. Zona intermediária Após a aplicação do verniz, as peças seguem para uma zona de espera, que, neste caso, não será aquecida. A vazão de ar será de m 3 /h e o tempo de permanência nesta cabine é de 10

11 10 min. O ar exaurido nesta cabine será tratado no pós-combustor, antes de ser lançado na atmosfera. Secagem de verniz Características principais da estufa de secagem de verniz: Características Valor Largura externa mm Altura externa mm Comprimento mm Tempo de residência 60 min Vazão de ar circulação m 3 /h Vazão de ar novo 800 m 3 /h Vazão de ar exaurido 600 m 3 /h Temperatura 95 C O ar de renovação desta estufa é proveniente da zona de espera anterior e da próxima etapa (zona de resfriamento). Como combustível também é utilizado gás natural. O sistema de exaustão desta estufa tem capacidade para 600 m 3 /h. Os gases são direcionados para o pós-combustor, antes de serem lançados na atmosfera. Os gases gerados na queima do gás natural, visto que estes não entram em contato com o ar de estufa, são exauridos diretamente para a atmosfera, a uma vazão estimada de 500 m 3 /h. Zona de resfriamento De maneira semelhante às etapas do primer e do esmalte, após a saída da estufa de secagem do verniz, as peças passam por uma etapa final de resfriamento. Características principais da zona de resfriamento: Características Valor Largura externa mm Altura externa mm Comprimento mm Tempo de residência 7 min Vazão de ar circulação m 3 /h Vazão de ar exaurido 800 m 3 /h Este processo é semelhante aos demais processos de resfriamento da fábrica. Todo o ar exaurido desta cabine, a uma vazão total de 800 m 3 /h, é transferido para as etapas anterior e

12 11 posterior, não havendo emissão para o ambiente externo. Após esta cabine, as peças são encaminhadas para o setor de embalagem e expedição final. Sistema de transferência entre as unidades Todas as transferências entre as diversas etapas da pintura são realizadas através de túneis completamente cobertos, de modo a impedir a contaminação das peças e do ar externo à linha de pintura. Montagem e acabamento Após a pintura e a secagem completa das peças, estas são encaminhadas para o setor de montagem e acabamento. É nesta etapa que são fixados os demais componentes do produto final, tais como prendedores, grades e espumas. Para as tampas traseiras, são fixados também o vidro dos pára-brisas, fechadura da porta, limpador de pára-brisa e antena do rádio. Embalagem e expedição As peças já montadas são acondicionadas em racks metálicos apropriados e encaminhadas para a fábrica da Daimler Chrysler do Brasil Ltda. através de caminhões, seguindo o programa de entrega just-in-time. 2.4 Impactos Identificados e Medidas Mitigadoras As principais fontes de ruído da empresa são as máquinas injetoras, os moinhos de reutilização das matérias-primas e a linha de pintura. Entretanto, tais equipamentos não representam fontes significativas de ruído. Além disto todas as etapas de produção da Plastic Omnium são realizadas dentro do galpão principal, o que assegura que a empresa não provocará incremento no ruído ambiental perceptível na vizinhança. Os efluentes líquidos industriais são gerados nas seguintes etapas que estão listadas no quadro a seguir. Fonte Tanque de acúmulo da cabine de pintura primer Tanque de acúmulo da cabine de pintura base Tanque de acúmulo da cabine de pintura verniz Power Wash - desengraxe Estação de desalinização de água industrial

13 12 O efluente do desengraxe e da Estação de dessalinização de água industrial será gerado apenas se o sistema Power Wash for operado e será encaminhado para a estação de tratamento de efluentes e recuperação de água, composta das seguintes unidades: Caixa coletora Parte dos efluentes líquidos gerados nas etapas de desengraxe, na operação de regeneração do filtro do dessalinizador são direcionados para uma caixa coletora para serem bombeados para um tanque de acúmulo e homogeneização. Tanque de acúmulo e homogeneização Além dos efluentes bombeados da caixa coletora, este tanque recebe ainda parte das águas residuárias geradas nas cabines de pintura do primer, esmalte e verniz. A vazão total destes efluentes é de 5,3 m 3 /dia. O volume total deste tanque é de 12 m 3, o que representa uma capacidade de acumulação para 2,6 dias de operação. Visando a homogeneização destes efluentes, este tanque é mantido sob agitação constante. Tanque de neutralização e precipitação Do tanque de acúmulo, os efluentes líquidos são bombeados para um tanque de neutralização, com capacidade para 10 m 3. Neste tanque, que também é mantido sob agitação constante, são adicionados polímeros para promover a precipitação das partículas sólidas: Após a adição dos polímeros, o efluente permanece sob agitação durante 1 minuto e em repouso por 4 horas, para promover a sedimentação das partículas. Filtração O lodo sedimentado no fundo do tanque segue para um filtro prensa. A torta formada no filtro é retirada manualmente e depositada provisoriamente em área, na própria empresa. Estima-se que serão gerados cerca de 150 t/mês desta torta. O efluente líquido deste filtro pode seguir para uma pós-filtração em leito de brita ou para o sistema de tratamento de lodo. Caixa de bombas do filtro de brita O efluente sobrenadante do tanque de neutralização, juntamente com o efluente drenado do filtro prensa, segue para uma caixa de bombeamento de 0,5 m 3 de capacidade, para alimentar a etapa de pós-filtração. Esta caixa também recebe parte dos efluentes do sistema de desengraxe e o efluente líquido gerado no processo de retrolavagem do filtro de brita.

14 13 Pós-filtração A etapa de pós-filtração é realizada em um filtro de brita (cascalho), visando a retirada das partículas sólidas ainda presentes no efluente. Periodicamente, os filtros são lavados por injeção de água sob pressão em contracorrente. O efluente gerado na lavagem dos filtros retorna para caixa de bombeamento do próprio filtro. Após a filtração no leito de brita, o efluente é encaminhado ao tanque para correção final de ph. Este tanque possui capacidade para 1 m 3, onde é adicionado ácido sulfúrico ou hidróxido de cálcio para o controle final de ph. O efluente neutralizado é encaminhado juntamente com o efluente sanitário para a Estação de Tratamento de Esgoto Sanitário da CESAMA para um tratamento final. Todos os demais efluentes líquidos industriais da pintura são encaminhadas para o sistema de tratamento da borra de tinta. Este sistema será composto por 3 tanques de acúmulo (cabine de primer, base e verniz), um tanque de floculação, um espessador, um tanque de homogeneização e uma centrífuga. Todos os efluentes são recebidos em tanques de acúmulo com capacidade de 10 m 3 cada, que são mantidos sob agitação constante. Nestes tanques é adicionado um floculante. Os efluentes são então transferidos para o segundo tanque, o floculador. O floculante adicionado no estágio anterior promove a flutuação das partículas sólidas mais leves, as quais, através de um sistema de raspagem, são transferidas para o tanque de homogeneização. O efluente líquido, juntamente com as partículas mais pesadas, é encaminhado para um espessador. O material contido no tanque de homogeneização, juntamente com as partículas sedimentadas no fundo do espessador, é bombeado para uma centrífuga. O material sólido retido na centrífuga é coletado em um tanque específico e armazenado em tambores de 200 litros que são dispostos sobre pallets de madeira no depósito temporário de resíduos sólidos da empresa. Estima-se que serão gerados 4,75 t/mês deste resíduo, com um teor de umidade em torno de 50%. O efluente líquido centrifugado é retornado à estação de tratamento de lodo. Durante a operação da unidade industrial da Plastic Omnium em Juiz de Fora, são gerados efluentes sanitários em decorrência dos 180 funcionários empregados na planta. Considerando uma contribuição unitária de 70 l/pessoa.dia [ABNT/NBR 7229/93] temos uma carga orgânica diária proveniente do efluente sanitário da Plastic Omnium de aproximadamente 4,5 kg de DBO 5 /dia. Esses efluentes são recolhidos por uma rede interna de coleta e direcionados para a estação de tratamento de esgoto da CESAMA. Esta ETE encontra-se atualmente em operação e está dimensionada para tratar todo o esgoto sanitário gerado na fábrica da Daimler Chrysler e no parque industrial de fornecedores.

15 14 Destaca-se que, contratualmente, a Plastic Omnium, juntamente com outras empresas do Parque de Fornecedores da Daimler Chrysler pode lançar na estação da CESAMA uma contribuição máxima de 181 kg de DBO 5 /dia, de forma que a geração prevista pela empresa encontra-se bem aquém do limite máximo estabelecido para a unidade industrial em licenciamento. Com relação a este assunto, A Daimler Chrysler protocolou na FEAM em 25/04/2007 documento assumindo a responsabilidade quanto ao volume, ao automonitoramento e o atendimento aos padrões da legislação do efluente líquido final gerado pelos ocupantes dos prédios do seu Parque de Fornecedores, incluindo a Plastic Omnium. As águas pluviais geradas durante os períodos chuvosos são coletadas pela rede de drenagem interna da empresa, composta por canais laterais, e descartadas na rede pluvial pública. As fontes de emissões atmosféricas do processo industrial da Plastic Omnium estão restritas às etapas de fluorização (processo GMT que não será operado pela Plastic no momento), de flambagem (processo TPO) e de pintura em geral. No processo de fluorização das peças de GMT, há a formação de gases ricos em HF. Estes gases serão tratados em um sistema de absorção, que já vem acoplado ao reator de fluorização. No caso da Plastic Omnium, se o processo GMT vier a ser operado futuramente, será adotado o sistema absorvedor tipo FKA 25/500. Este sistema apresenta uma capacidade para o tratamento de m 3 /h, a uma taxa de flúor de 36 g/min. Os gases gerados no processo serão captados e direcionados para um leito tipo cascata preenchido com CaCO 3. A passagem destes gases no leito promoverá a purificação dos gases. Periodicamente, o carbonato de cálcio saturado com flúor na superfície será descarregado por uma rosca transportadora, sendo recolhido diretamente em bombonas. Este resíduo será composto basicamente por fluorita e será encaminhado para o depósito de resíduos da Plastic Omnium. Estima-se que serão gerados aproximadamente 3 t/mês deste resíduo. Os gases após purificados no leito absorvedor serão exauridos por um ventilador com capacidade para m 3 /h e lançados na atmosfera em uma chaminé própria de aproximadamente 324 mm de diâmetro e 13 m de altura. Assegura-se que a concentração de emissão de HF será inferior a 5 mg/m 3, que representa o limite máximo estabelecido pela legislação ambiental alemã (TA-Luft). O sistema de controle para a pintura consiste de cabines de pintura ventiladas por cima, cobertura filtrante e a temperatura regulada no equipamento de ventilação. Nas cabines de pintura onde existe emissão de névoas de tintas e vapores de solventes, foram instalados sistemas de exaustão compostos de ventiladores centrífugos que promovem o arraste dos materiais para sistemas de filtragem de cortinas d água, antes que o ar exaurido das mesmas seja lançado no meio ambiente pelas respectivas chaminés. Na flambagem, pré-tratamento e salas de tintas onde há emissão de pequenas quantidades de solventes, foram instalados sistemas de exaustão mecânica apenas com ventiladores centrífugos, sem utilização de filtros.

16 15 No caso dos ambientes dos secadores onde há emissão de voláteis orgânicos, os respectivos são conduzidos para um pós-combustor (TNV), para serem incinerados antes de serem lançados na atmosfera. As emissões atmosféricas geradas nas estufas de secagem e nas zonas de espera são tratadas em um único pós-combustor. O pós-combustor é composto por uma câmara de combustão, onde ocorre a oxidação dos poluentes, e por um trocador de calor. A câmara de combustão foi construída em material de aço especial, revestida externamente com material isolante de alta eficiência e será recoberta com chapa galvanizada. A câmara de combustão é aquecida a 750 C, o que transformará os compostos orgânicos em CO 2 e água, com eficiência de 98% e consumo energético muito baixo. Para a exaustão do póscombustor será utilizado um ventilador de Nm 3 /h. O controle da concentração do ar puro será realizado mediante dois parâmetros, que são a temperatura média no interior da câmara de combustão e o tempo de residência dos gases nesta câmara. O processo industrial da preparação e pintura das peças plásticas irá gerar os seguintes resíduos sólidos: Resíduos do sistema de absorção do processo de fluorização Caso o processo de fluorização venha a ser operado, o leito de carbonato de cálcio saturado com flúor deverá ser substituído periodicamente. A taxa de geração deste resíduo, que apresenta características semelhantes à fluorita, será de aproximadamente 2 kg/h, o que totaliza cerca de 350 kg/mês. Neste caso, esse resíduo será acondicionado em tambores de 200 kg e armazenado no depósito temporário da Plastic Omnium. Resíduos do processo de colagem da porta traseira Caso o processo de colagem da porta traseira venha a ser operado, deverão ser gerados resíduos do feltro do bico injetor e da limpeza dos canais de alimentação deste bico. Tais resíduos estarão contaminados com isocianato e, por isso, são classificados como resíduos perigosos. A taxa estimada de geração destes resíduos é de aproximadamente 20 kg/mês. Tendo em vista esta pequena geração, tais resíduos serão armazenados em tambores metálicos e encaminhados para o depósito de resíduos perigosos da própria Plastic Omnium. Tortas das estações de tratamento

17 16 Na estação de tratamento de efluentes e recuperação de água e no sistema de tratamento de lodo serão geradas tortas durante a etapa de filtração. Estima-se que sejam gerados cerca de 6 t/mês desse resíduo, com um teor de umidade da ordem de 10 a 20%. Tal resíduo, composto basicamente pela borra das tintas, será acondicionado em tambores e dispostos no depósito temporário de resíduos da Plastic Omnium. Os demais resíduos a serem gerados pela unidade da Plastic Omnium são os seguintes: Resíduo Resíduos de madeira Resíduos de papel/papelão Resíduos plásticos** Sucata metálica Thinner sujo Óleo (solução aquosa) Lixo doméstico Taxa de geração média* kg/mês kg/mês kg/mês kg/mês l/mês l/mês kg/mês O lixo doméstico, constituído de resíduos de escritório e de higiene pessoal, terras de varrição e de limpeza, deverá ser recolhido periodicamente pela Prefeitura Municipal de Juiz de Fora. Resíduos inertes como madeira, papel e plástico isentos de contaminação serão, sempre que possível, reciclados e/ou doados. Os demais resíduos como thinner sujo e óleo serão armazenados temporariamente no depósito da Plastic e sua destinação será definida posteriormente. O depósito temporário a ser utilizado pela fábrica para o armazenamento dos resíduos sólidos possuirá uma área total de 481,31 m 2, com capacidade nominal de estocagem de 1 ano, quando então os mesmos deverão ser encaminhados para o seu destino final. A madeira, o papel, o papelão, os plásticos e a sucata ferrosa serão prensados, compactados e armazenados em baias dentro do depósito temporário. Os solventes serão armazenados em tambores cilíndricos de 200 L e diâmetro de 0,6 m. Estes serão armazenados sobre pallets de madeira com capacidade para 4 tambores de 200 litros cada, em uma área de contenção com capacidade total de 40 tambores. A emulsão oleosa será armazenada em um tanque com capacidade para 15 m 3 em uma área de contenção de 4500 mm x 5000 mm x 800 mm de altura.

18 17 A borra de tinta bem como os resíduos provenientes da colagem da porta traseira e do sistema de absorção do processo de fluorização, caso sejam gerados, serão armazenados no depósito temporário, em uma área com capacidade para estocar 40 tambores. O depósito temporário de resíduos será implantado dentro de um galpão coberto da Plastic Omnium, fechado e dotado de medidas de segurança para se evitar eventuais vazamentos. 3 - CONCLUSÃO Pelo exposto, sugerimos que se conceda a PLASTIC OMNIUM DO BRASIL LTDA, a Licença de Operação para a sua unidade industrial localizada na cidade de Juiz de Fora/MG, ouvida a Procuradoria da FEAM, com prazo de validade de 04 (quatro) anos, observando o anexo I deste parecer, e o atendimento aos padrões da Legislação Ambiental do Estado. ANEXO I

19 18 Empreendedor: PLASTIC OMNIUM DO BRASIL LTDA. Empreendimento: Indústria Metalúrgica DN Código Classe CNPJ: / /2004 B Classe: 5 Endereço: BR 040, km Prédio 101 Dias Tavares Município: Juiz de Fora MG Consultoria Ambiental: Referência: LICENÇA DE OPERAÇÃO Validade: 04 (quatro) anos CONDICIONANTES DA LICENÇA DE OPERAÇÃO 1 Enviar mensalmente à FEAM relatório com as leituras diárias dos medidores de vazão instalados na linha do sistema de tratamento da borra de tinta, demonstrando matematicamente as perdas, incluindo ainda uma análise crítica para os valores encontrados. 2 Executar o seguinte programa de automonitoração Efluente líquido Local de amostragem Parâmetros Montante e jusante da Estação de Tratamento de Efluentes Industriais Vazão média diária, ph, DQO, sólidos suspensos, sólidos sedimentáveis, óleos e graxas, detergentes, chumbo, níquel, manganês, cobre, zinco, cromo hexa e cromo tri. Freqüência: Deverão ser feitas coletas compostas durante 24 horas, mensalmente, observando todos os ciclos de tratamento neste período, devendo a empresa comprovar o nº. de ciclos de tratamento por batelada durante o período de coleta. Obs: 1) o primeiro relatório com os resultados das coletas do efluente líquido industrial após o sistema de tratamento deverá ser enviado a FEAM, num prazo máximo de 45 (quarenta e cinco) dias, contados a partir da data de concessão da Licença de Operação.

20 19 2) para os demais relatórios, enviar mensalmente a FEAM, até o dia 10 do mês subseqüente, os resultados das análises efetuadas. Relatórios: O relatório deverá conter a identificação, registro profissional e a assinatura do responsável técnico pelas análises alem da produção industrial e o número de empregados no período. Método de análise: Normas aprovadas pelo INMETRO, ou na ausência delas, no Standard Methods for Examination of Water and Wastewater APHA AWWA, última edição Efluentes atmosféricos Fonte/ Chaminé Local de amostragem Parâmetros 01 Queimador de Verniz-secador (água aderente) VOC 02 Exaustão power wash pré-tratamento MP, VOC 03 Exaustão secador do power wash MP, VOC 04 Queimador do primer-secador - 01 MP, VOC 05 Queimador da base-secador MP, VOC 06 Exaustão do primer-cabine de pintura MP, VOC 07 Exaustão da base-cabine de pintura VOC 08 Queimador do primer secador - 02 VOC 09 Queimador do verniz - secador VOC 10 Exaustão do verniz cabine de pintura MP, VOC 11 Caldeiras combustão (02 fontes) MP, NOx e SOx 12 TNV - incinerador VOC 13 Exaustão sala da mistura/tinta/solvente/borra MP, VOC Freqüência Deverão ser feitas coletas em triplicata de 06(seis) em 06 (seis) meses durante os dois primeiros anos, passando a anual após este período. Relatórios O primeiro relatório com os resultados das coletas das fontes listadas acima deverá ser entregue a FEAM 180 (cento e oitenta) dias, contados a partir da data de concessão da LO.

21 20 Para os demais relatórios, os mesmos deverão ser encaminhados até o dia 10 do mês seguinte à data de realização da campanha de amostragem. Os relatórios deverão ser acompanhados pelas respectivas planilhas de campo e de laboratório, bem como a dos certificados de calibração do equipamento de amostragem. O relatório deverá conter a identificação, registro profissional, anotação de responsabilidade técnica e a assinatura do responsável pelas amostragens. Deverão também ser informados os dados operacionais. Os resultados apresentados nos laudos analíticos deverão ser expressos nas mesmas unidades dos padrões de emissão previstos na DN COPAM 011/86. Metodologia Normas ABNT, CETESB ou Environmental Protection Agency - EPA Ruídos Apresentar bimestralmente, resultado das medições de ruído em 4 pontos, nos limites da área da empresa, durante o período de funcionamento da unidade industrial, de acordo com a Lei Estadual nº de 17/01/1990, sendo que o primeiro relatório deverá ser enviado a FEAM, no máximo em 90 (noventa) dias, contados a partir da data de concessão da Licença de Operação Resíduos Sólidos

22 21 Enviar semestralmente a FEAM, até o dia 10 do mês subseqüente, os relatórios de controle e disposição dos resíduos sólidos gerados, contendo no mínimo, os dados do modelo abaixo, bem como a identificação, registro profissional e a assinatura do responsável técnico pelas informações. Resíduo Sólido Industrial/ Fonte Geradora Classe segundo NBR Quantidade Gerada (kg/mês) Quantidade Estocada Na Empresa (kg/mês) Quantidade destinada (kg/mês) Transportador Razão Social Endereço Completo Disposição Final Empresa Recebedora Forma (*) Razão Social Endereço Completo TÉCNICO RESPONSÁVEL: Nome: Assinatura: Registro: Data: (*) 1- reutilização 2- reciclagem 3-aterro sanitário 4- aterro industrial 5- incineração 6- co-processamento 7- aplicação no solo 8-estocagem temporária 9- outras (especificar) Em caso de disposição em aterro sanitário municipal para resíduos inertes de origem industrial, deverão ser protocolados, juntamente com o primeiro relatório, os aceites formais por parte do aterro, especificando a ciência em relação à origem dos resíduos. As doações de resíduos deverão ser identificadas e documentadas pelo empreendimento. Em caso de futuras alterações na destinação final de resíduos, a empresa deverá comunicar e obter liberação prévia da FEAM. As notas fiscais das vendas de resíduos deverão ser mantidas disponíveis pelo empreendedor para fins de fiscalização. Importante: Os parâmetros e freqüências especificadas para o programa de automonitoramento poderão sofrer alterações a critério da área técnica da FEAM, face ao desempenho apresentado pelos sistemas de tratamento.