PROCESSOS DE SOLDAGEM

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1 UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO FACULDADE DE TECNOLOGIA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA PROCESSOS DE SOLDAGEM PROF. JAQUES JONAS SANTOS SILVA RESENDE, NOVEMBRO DE 2008.

2 ÍNDICE 1. SOLDAGEM FONTES DE ENERGIA REQUISITOS DO PROCESSO CONCEITOS TIPOS DE SOLDA METALURGIA DA SOLDA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO O ARCO ELÉTRICO TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA TRANSFERÊNCIA POR CURTO-CIRCUITO (SHORT ARC) TRANSFERÊNCIA GLOBULAR TRANSFERÊNCIA POR AEROSSOL (SPRAY) PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO VANTAGENS DESVANTAGENS ELETODO REVESTIDO FUNÇÕES DO REVESTIMENTO TIPOS DE REVESTIMENTOS E SUAS CARACTERÍSTICAS SOLDAGEM MIG/MAG INTRODUÇÃO VANTAGENS SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES EQUIPAMENTOS SOLDAGEM MANUAL TOCHAS DE SOLDAGEM E ACESSÓRIOS ALIMENTADOR DE ARAME FONTE DE SOLDAGEM Processos de soldagem 2

3 SOLDAGEM AUTOMÁTICA BIBLIOGRAFIA Processos de soldagem 3

4 1. SOLDAGEM Os processos de soldagem envolvem um conjunto de operações que visam a união de duas partes metálicas, de forma que a junta mantenha a continuidade das propriedades mecânicas, físicas e químicas (Figura 1). Metal de adição Metal de base Junta Calor Metal de base Solda Figura 1 Representação genérica do processo de soldagem 2. FONTES DE ENERGIA Os processos de soldagem necessitam da aplicação de calor, o qual pode ser obtido através das seguintes fontes: Mecânica: calor gerado por atrito ou ondas de choque (exemplos: soldagem por atrito, soldagem por ultra-som); Química: calor gerado por reações químicas exotérmicas (exemplos: soldagem oxiacetilênica, soldagem aluminotérmica); Elétrica: calor gerado pela passagem de uma corrente elétrica ou por um arco elétrico (exemplos: processo MIG/MAG, soldagem com eletrodo revestido); Radiação: calor gerado por radiação eletromagnética ou feixe de elétrons (exemplos: soldagem à laser, soldagem por feixe de elétrons). Processos de soldagem 4

5 3. REQUISITOS DO PROCESSO Os processos de soldagem devem, na medida do possível, atender aos seguintes requisitos: Gerar energia suficiente para a união dos materiais; Remover as contaminações das superfícies a serem unidas; Evitar a contaminação da região da solda pela atmosfera; Controlar os aspectos metalúrgicos da solda. 4. CONCEITOS Metal de base: metal que constitui as partes a serem unidas. Metal de adição: metal adicionado ao metal de base para consolidar a junta soldada (nem sempre é necessário). Passe: resultado de uma translação ao longo da junta (o primeiro passe no fundo da junta é chamado de raiz ). Camada: conjunto de um ou mais passes realizados lado a lado à mesma profundidade. Cordão: resultado final da soldagem, constituído por um ou mais passes (Figura 2) cordão camadas 1 6 passes Figura 2 Representação esquemática diferenciando os passes, camadas e cordão. Penetração: profundidade atingida pelas fusão do metal de base quando este é submetido a um processo de soldagem. Depende do processo e dos parâmetros de execução (Figura 3. p p p = profundidade de penetração Figura 3 profundidade de penetração da solda. Processos de soldagem 5

6 Solda autógena: o metal de base participa ativamente do processo, com ou sem a utilização de metal de adição. Solda heterógena (brasagem): o metal de base não participa ativamente do processo, sendo a união consolidada pela adição de metal fundido à junta sem a fusão do metal de base. O metal de adição deve, portanto, ter temperatura de fusão inferior à do metal de base e conseqüentemente, composição química diferente. Solda homogênea: o metal de adição depositado é equivalente ao metal de base. Solda heterogênea: o metal de adição depositado é diferente do metal de base. Diluição: relação entre a quantidade de metal de base fundido e o volume total da poça de fusão (Figura 4). A D A F D = ( A + A ) F A F D 100% Figura 4 Diluição da solda. Exemplos: Brasagem: D = 0% Soldagem por resistência elétrica: D = 100% Soldagem a arco elétrico: D = 10% a 30% Soldagem a arco submerso: D = 50% a 70% Soldagem manual: o soldador realiza todas as operações de soldagem (exemplo: soldagem com eletrodo revestido). Soldagem semi-automática: uma parte das operações é realizada automaticamente e outra pelo soldador (exemplo: processo MIG/MAG). Soldagem automática: todas as operações são executadas automaticamente (exemplo: soldagem a arco submerso). 5. TIPOS DE SOLDA Quanto ao tipo de junta (Figura 5): Processos de soldagem 6

7 a) Junta de topo; b) Junta sobreposta; c) Junta em ângulo; d) Junta em T. (a) (b) (c) (d) Figura 5 Tipos de juntas soldadas. O tipo de junta é determinado em função de parâmetros tais como: resistência às solicitações, materiais utilizados, processo utilizado, etc. Quanto ao cordão de solda: a) Plano; b) Côncavo; c) Convexo. (a) (b) (c) Figura 6 Tipos de cordões de solda. Quanto à continuidade dos cordões de solda: a) Contínua; Processos de soldagem 7

8 b) Descontínua. Quanto à posição das peças (Figura 7): a) Plana; b) Horizontal; c) Vertical; d) Sobre-cabeça. (a) (b) (c) (d) Figura 7 Posições de soldagem. 6. METALURGIA DA SOLDA Nos processos de soldagem que envolvem a fusão dos materiais, a soldabilidade está diretamente relacionada à capacidade dos metais de formarem soluções sólidas entre si quanto maior esta capacidade, maior a soldabilidade entre os metais. Nos casos em que a solubilidade sólida é muito baixa ou nula, os processos por fusão se tornam inviáveis. Nestes casos são utilizados processos por pressão ou a introdução de um metal intermediário sem a fusão dos metais de base (brasagem). Nos processos de soldagem por fusão, a difusão de calor no metal de base faz com que se acumule neste um gradiente térmico, o qual é influenciado pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de avanço. As regiões afetadas por este gradiente térmico são chamadas de ZTA s Zonas Termicamente Afetadas (Figura 8) onde os rápidos aquecimento e resfriamento durante o processo de soldagem afetam a estrutura do metal de base sem a alteração de sua composição química, principalmente em materiais submetidos previamente ao trabalho a frio (encruamento). Na zona de fusão (Figura 8) há uma transição entre as estruturas do metal de base e o metal de solda (metal de base + metal de adição). Processos de soldagem 8

9 Se o material foi previamente trabalhado a frio (encruado), a ZTA pode passar por um processo de recristalização com o crescimento dos grãos, reduzindo a resistência mecânica e a tenacidade. Dependendo das taxas de resfriamento, podem se estabelecer tensões residuais na ZTA, enfraquecendo a junta. Nos aços, o material na ZTA pode ser aquecido até temperaturas suficientemente altas para a formação da austenita. Dependendo da composição e taxa de resfriamento, podem surgir estruturas martensíticas (principalmente em aços-liga ou aços de alto teor de carbono, onde as curvas TTT estão deslocadas para a direita), tornando esta região mais frágil. Porção do metal de adição Metal de solda Porção do metal de base ZTA Zona de fusão Peça 1 Peça 2 Figura 8 Representação esquemática de uma seção soldada. 7. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO Os processos de soldagem a arco elétrico se utilizam de um arco elétrico como fonte de calor, dentre os quais podem-se citar os seguintes: Soldagem com eletrodo revestido; Processo MIG/MAG; Processo TIG; Soldagem a arco submerso. Processos de soldagem 9

10 7.1. O ARCO ELÉTRICO O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica mantida através de um gás ionizado. A ionização do gás é conseguida com seu aquecimento seguido de um bombardeio de elétrons. Para tal, aplica-se uma diferença de potencial elétrico (ddp) entre a peça e o eletrodo (tensão em vazio V O Figura 9). Quando o eletrodo toca a peça,a tensão cai até um valor V C (tensão de curto-circuito Figura 9) e a corrente cresce a um valor próximo à corrente de curto-circuito. A região de contato se aquece até a incandescência. V(t) Abertura do arco Soldagem V O V S V C t 0 t 1 t Figura 9 Característica elétrica da tensão durante a abertura do arco. A alta temperatura facilita a ionização do gás entre o eletrodo e a peça, o que ocorre devido ao bombardeio de elétrons causado pela emissão termoiônica. Nas altas temperaturas obtidas formam-se também vapores metálicos, os quais também se ionizam. Os elétrons ejetados na ionização irão colidir com outras moléculas ou átomos dos gases, ionizando-os numa reação em cadeia. Os íons serão atraídos para o catodo, enquanto os elétrons serão atraídos para o anodo, estabelecendo-se então um arco elétrico (Figura 10). A tensão então sobe para um valor V S (tensão de soldagem Figura 9). + O - Íons Elétrons Trajetórias dos íons Trajetórias dos elétrons Catodo ( ) O - + O - O O - O - O - Anodo (+) Figura 10 Representação esquemática da formação do arco elétrico por ionização. Processos de soldagem 10

11 O arco é mantido pela ddp (tensão de soldagem) entre o eletrodo e a peça, a qual é fornecida pelo equipamento de soldagem. O comprimento e a área de contato do arco são diretamente proporcionais à tensão de soldagem (Figura 11). Eletrodo A 1 V 1 V 2 > V 1 V 2 A 2 > A 1 A 2 Figura 11 Representação esquemática da relação entre a tensão de soldagem e o comprimento e área de contato do arco. A tensão de soldagem pode ser em CC (corrente contínua), a qual propicia um arco mais estável, ou em CA (corrente alternada), a qual propicia um arco menos estável TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA Transferência metálica é a forma como o metal de adição se transfere ao metal de base. Os tipos de transferências metálicas são: Curto-circuito (short arc); Globular; Aerossol (spray). Na transferência por curto-circuito a transferência ocorre quando um curtocircuito elétrico é estabelecido entre o metal fundido na ponta do arame e a poça de fusão. Na transferência por aerossol, pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas através de forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. A Processos de soldagem 11

12 transferência globular ocorre quando se formam grandes gotas de metal fundido, as quais movem-se em direção à poça de fusão por influência da gravidade. O tipo de transferência é influenciado pela tensão e corrente de soldagem, característica da fonte (a qual fornece tensão e corrente para a soldagem), bitola e composição do eletrodo e composição do gás de proteção (nos processos com proteção gasosa) Transferência por curto-circuito (short arc) Na transferência por curto-circuito, a transferência do metal de adição à poça de fusão ocorre quando uma gota de metal fundido é formada na extremidade do eletrodo, tornando-se suficientemente grande para entrar em contato com a poça de fusão quando ocorre um curto-circuito. Isto eleva a corrente de soldagem permitindo que o arco seja novamente aberto (Figura 12). O aumento da corrente causado pelo curto circuito gera respingos. 1.Ciclo do curto circuito. 2.Período do arco. 3.Período do curto circuito. Figura 12 Transferência por curto-circuito. Na soldagem com transferência por curto-circuito são utilizados arames com diâmetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, comprimentos de arco pequenos (baixas tensões) e correntes de soldagem baixas. É obtida uma poça de fusão pequena, a qual solidifica-se rapidamente. O metal de adição é transferido do eletrodo à poça de fusão apenas quando há contato entre os dois, ou seja, a cada curto-circuito, o que ocorre de 20 a 200 vezes por segundo. As principais aplicações são: Processos de soldagem 12

13 Soldagem de materiais de pequena espessura em qualquer posição. Soldagem de materiais de grande espessura nas posições vertical e sobrecabeça. Enchimento de aberturas largas. Soldagens com distorção mínima das peças Transferência globular Ocorre quando se formam grandes gotas de metal fundido no ponta do eletrodo,as quais se projetam através do arco para a poça de fusão pela ação da gravidade, sem que haja a ocorrência de curtos-circuitos (Figura 13). O diâmetro das gotas formadas é geralmente maior que o diâmetro do eletrodo. A ocorrência de respingos é alta, o que é indesejável. Este tipo de transferência ocorre quando são utilizadas correntes e tensões de soldagem acima do valor mínimo recomendado para a transferência por curto-circuito. Figura 13 Transferência globular Transferência por aerossol (spray) Neste tipo de transferência, pequenas gotas de metal fundido despendem-se da ponta do eletrodo e são projetadas através de forças eletromagnéticas para a poça de fusão (Figura 14). As correntes e tensões de soldagem são maiores que nos outros tipos de transferência. A corrente mínima para a transferência por aerossol é chamada de corrente de transição. Processos de soldagem 13

14 Figura 14 Transferência por aerossol. As gotas são muito pequenas, possibilitando boa estabilidade do arco e baixa ocorrência de respingos. Possibilita altas taxas de deposição do metal de solda, sendo geralmente empregada para a união de materiais com espessura igual ou maior que 2,4mm. A transferência por aerossol geralmente fica restrita apenas à soldagem na posição plana devido à grande poça de fusão formada. Aços ao carbono podem ser soldados fora de posição usando essa técnica com uma poça de fusão pequena, utilizando-se de arames com diâmetro de 0,89 mm ou 1,10 mm. 8. PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO Neste processo, a fonte de energia para a fusão dos metais é obtida através de um arco elétrico mantido entre a ponta de um eletrodo revestido metal de adição e a peça a ser soldada metal de base (Figura 15). Figura 15 Processo de soldagem com eletrodo revestido. Processos de soldagem 14

15 As correntes de soldagem empregadas variam de 35 A até 240 A e as tensões de soldagem de 18 V até 40 V. O processo funciona com corrente contínua (CC) ou corrente alternada (CA), normalmente com o eletrodo ligado ao pólo positivo (polaridade inversa ou CC+). O metal de adição funde-se na ponta do eletrodo e é transferido através do arco até a poça de fusão, misturando-se ao metal de base de forma a constituir o metal de solda. Durante a soldagem, o arco e a poça de fusão são protegidos da atmosfera ambiente pelos gases formados através da queima do revestimento do eletrodo (Figura 16). Figura 16 Proteção gasosa e por escória da poça de fusão. Tal proteção também pode ser obtida pela formação de uma escória através da decomposição dos elementos constituintes do revestimento (Figura 16), a qual possui densidade menor que a do metal de solda (metal de adição + metal de base). Após a soldagem esta escória se solidifica na superfície, devendo ser removida. Os equipamentos utilizados para este processo são simples em comparação com outros processos a arco elétrico, consistindo basicamente de: Fonte de energia elétrica; Alicate de fixação dos eletrodos; Cabos de interligação; EPI s; Equipamentos para limpeza da solda; Eletrodo revestido. Processos de soldagem 15

16 8.1. VANTAGENS Equipamentos simples, de baixo custo e portáteis, facilitando a soldagem em campo; Não necessita de fluxantes ou gases de proteção fornecidos por fontes externas; Pouco sensível à presença de correntes de ar que poderiam dissipar os gases de proteção, adequando-se ao trabalho em campo; Possibilita a soldagem de uma ampla gama de materiais; Facilidade para atingir áreas de difícil acesso DESVANTAGENS Produtividade relativamente baixa; Necessidade de limpeza da escória formada a cada passe; Por ser um processo manual, a habilidade do soldador é fator determinante na obtenção de uma boa solda ELETODO REVESTIDO Consiste de uma alma formada pelo metal de adição (a qual pode ser produzida por fundição ou trefilação) a qual é recoberta por um revestimento formado por uma mistura de diferentes materiais (Figura 17). Figura 17 Eletrodo revestido e elementos do processo. Processos de soldagem 16

17 Funções do revestimento Isolamento elétrico: sendo o revestimento mau condutor de eletricidade, a alma do eletrodo é eletricamente isolada, evitando-se a abertura lateral do arco e direcionando-o para a poça de fusão (Figura 18). Figura 18 Função de isolamento elétrico do revestimento. Função ionizante: os gases formados na queima do eletrodo são mais facilmente ionizáveis que o ar (potencial de ionização menor), o que propicia maior facilidade para o acendimento do arco além de mantê-lo estável. Proteção do metal fundido: a fusão do revestimento forma uma película protetora de escória (Figura 16) que recobre cada gota do metal de adição, protegendo também a poça de fusão e o próprio cordão de solda durante a solidificação contra a influência da atmosfera ambiente (formação de óxidos, os quais podem causar defeitos como porosidade e fragilização do cordão de solda). Função metalúrgica: o revestimento pode fornecer elementos de liga ao metal de solda, além do que a escória solidificada na superfície do cordão de solda funciona como um tratamento térmico, evitando o resfriamento demasiadamente rápido com a conseqüente formação de microestruturas indesejáveis. Processos de soldagem 17

18 Tipos de revestimentos e suas características De acordo com a composição do material, os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados basicamente em revestimentos rutílicos, básicos, celulósicos, ácidos e óxidos, sendo os três primeiros os mais utilizados. Eletrodo com revestimento rutílico: Alta proporção de rutila (óxido de titânio TiO2), produz proteção essencialmente por escória. O revestimento é geralmente médio ou espesso. Produz gotas médias ou pequenas, com poucos respingos proporcionando cordões de bom aspecto. Produz escória espessa e compacta, facilmente destacável. Podem ser utilizados com CC ou CA. Em CC, o eletrodo geralmente está no pólo positivo (CC+). Pode-se soldar em todas as posições. A profundidade da penetração depende da espessura do revestimento (em geral, pequena ou média). Os gases formados são de fácil ionização, produzindo um arco suave e tranqüilo, de fácil acendimento, facilitando o manejo. Pela sua versatilidade são conhecidos como eletrodos universais. Eletrodo com revestimento básico: Alta proporção de CaCO3 e CaF2, produz proteção mista (gases e escória). Geralmente o revestimento é espesso. Produz gotas de tamanho médio. Produz pouca escória, a qual se apresenta densa, de aspecto marrom e vítreo, mais difícil de ser destacada. Os eletrodos são usados em CC com polaridade inversa (CC+). Em alguns casos pode-se soldar em CA. Pode ser utilizado em todas as posições. A profundidade de penetração é média. O arco deve manter-se curto. Empregados em soldagens de grande responsabilidade devido ao risco mínimo de fissuração a frio. Processos de soldagem 18

19 Eletrodo com revestimento celulósico: Alta proporção de celulose, produz proteção essencialmente gasosa. Revestimento de espessura média. Formação de gotas de médias a grandes, com muitos respingos resultando em cordões de mau aspecto. Apresenta pouca formação de escória, a qual tem forma delgada e se cristaliza rapidamente. Podem ser usados em CC ou CA. Geralmente se utiliza em CC e polaridade inversa (CC+). Permite a soldagem em todas as posições. Alta profundidade de penetração. Difícil ionização dos gases formados, o arco deve manter-se curto. Utilizado em aplicações difíceis e trabalhos de grande resistência. Eletrodo com revestimento ácido: Revestimento composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes. A posição de trabalho mais recomendada é a plana. Eletrodo com revestimento oxidante: Revestimento composto óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês. Profundidade de penetração pequena. Propriedades mecânicas muito ruins. Usado em trabalhos nos quais o aspecto do cordão é mais importante do que sua resistência. Processos de soldagem 19

20 9. SOLDAGEM MIG/MAG 9.1. INTRODUÇÃO Na soldagem a arco elétrico com gás de proteção (GMAW Gas Metal Arc Welding), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde o arame continuamente à medida que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo. O uso de gases inertes para a proteção do metal de solda dá origem ao processo conhecido como soldagem MIG (Metal Inert Gas) enquanto que o uso de gases ativos dá origem ao processo MAG (Metal Active Gas), Eventualmente, pode-se ter uma mistura de gases inertes com gases ativos (MIG/MAG). O processo funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame consumível ligado ao pólo positivo (CC+). A polaridade direta (CC ) é raramente utilizada devido à transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para a peça. As correntes de soldagem empregadas são comumente de 50 A até mais que 600 A e tensões de soldagem de 15 V até 32 V. Este processo permite produzir soldas de alta qualidade com baixo custo através da seleção adequada de equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem VANTAGENS O processo MIG/MAG proporciona vantagens na soldagem manual e automática, em aplicações de alta e baixa produção. Suas vantagens quando comparado a outros métodos a arco elétrico são: A soldagem pode ser executada em qualquer posição; Não é necessária a remoção de escória; Taxa de deposição do metal de solda alta; Tempo total de execução de soldas menor (comparado ao eletrodo revestido); Processos de soldagem 20

21 Velocidades de soldagem altas; Distorção das peças menor; Aberturas largas preenchidas com facilidade, tornando mais eficientes certos tipos de soldagem de reparo; Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES O arame tubular é um eletrodo contínuo de seção tubular, com um invólucro de aço de baixo carbono, aço inoxidável ou liga de níquel, contendo elementos desoxidantes, formadores de escória e estabilizadores de arco na forma de um pó fluxante. A soldagem empregando arames tubulares oferece muitas vantagens em relação à soldagem com eletrodos revestidos: taxas de deposição mais altas e ciclos de trabalho maiores (não há troca de eletrodos) significam economia no custo do processo. A maior profundidade de penetração alcançada com os arames tubulares permite também menor preparação de juntas, proporcionando soldas de qualidade, livres de defeitos (falta de fusão, aprisionamento de escória, etc) EQUIPAMENTOS automaticamente. Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou Soldagem manual Equipamentos para soldagem manual são fáceis de instalar. Como o trajeto do arco é realizado pelo soldador, somente três elementos principais são necessários (Figura 19): Tocha de soldagem e acessórios; Motor de alimentação do arame; Fonte de energia. Processos de soldagem 21

22 1. Arco elétrico 2. Eletrodo 3.Carretel ou tambor 4. Roletes de tração 5.Conduíte flexível 6.Conjunto de mangueiras 7. Tocha de soldagem 8. Fonte de energia 9. Bico de Contato 10. Gás de proteção 11. Bocal do Gás de proteção 12. Poça de fusão. Figura 19 Equipamentos para o processo MIG/MAG manual Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem e conduz a energia de soldagem até o arame. Diferentes tipos de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o máximo desempenho na soldagem em tipos de aplicações, variando desde tochas para ciclos de trabalho pesados (atividades envolvendo altas correntes) até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. As tochas podem ser refrigeradas a água ou secas (refrigeradas pelo gás de proteção), com extremidades retas ou curvas Alimentador de arame Sua principal função é puxar o arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O controle da alimentação do arame mantém a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado à aplicação. Processos de soldagem 22

23 O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste independente do peso, mas também regula o início e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. Os fluxos de gás de proteção e da água de refrigeração (se for o caso) são normalmente controlados pela caixa de controle através do uso de válvulas solenóides Fonte de soldagem Quase todas as soldagens com o processo MIG/MAG são executadas com polaridade inversa (CC+). O pólo positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo é conectado à peça. O ajuste básico feito pela fonte de soldagem é do comprimento do arco, o qual é ajustado pela tensão de soldagem Soldagem automática Equipamentos automáticos são utilizados quando a peça pode ser facilmente transportada até o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais de fixação. O caminho do arco é automático e controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da solda é melhor e a velocidade de soldagem é maior. Processos de soldagem 23

24 10. BIBLIOGRAFIA WAINER, E; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. Soldagem: Processos e Metalurgia Ed. Edgard Blucher, CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica, Volume II: Processos de Fabricação e Tratamento Ed. Mc Graw Hill, OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações LTC, MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem Esab, Processos de soldagem 24