ESTUDO SOBRE AS BARREIRAS À PENETRAÇÃO DO GÁS NATURAL NA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA BRASILEIRA

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1 ESTUDO SOBRE AS BARREIRAS À PENETRAÇÃO DO GÁS NATURAL NA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA BRASILEIRA *FERNANDO DE PAIVA PIERONI, SINCLAIR M. G. GUERRA, EDMILSON M. DOS SANTOS *ALUNO DE MESTRADO DO PROGRAMA INTERUNIDADES DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENERGIA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO E BOLSISTA DA AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO, PROFESSORES DO PROGRAMA INTERUNIDADES DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENERGIA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO 1. RESUMO O objetivo deste trabalho é determinar as barreiras à penetração do gás natural na indústria siderúrgica brasileira. Para tanto, faz-se inicialmente um levantamento dos principais processos produtivos do parque siderúrgico nacional. Posteriormente, avalia-se a viabilidade técnica e econômica da substituição ou conversão das tecnologias vigentes por outras compatíveis com o uso do gás. Finalmente, a partir do balanço de energia de uma usina que envolve os processos analisados, procura-se estimar o potencial de substituição dos energéticos atualmente empregados por gás natural e o impacto de uma eventual substituição no consumo deste combustível. 2. ABSTRACT The goal of this work is to identify the main roadblocks for the raise of the natural gas consumption in the Brazilian iron and steel industry. The research begins with an assessment of the key industrial processes considered in this economic sector. After that the viability to replace the current technologies by natural gas based ones is analyzed for each process. Finally, an estimation of the fuel replacement potential and the likely increase in the natural gas consumption are done, taking in consideration the energy supply structure of an important production unit in Brazil. 3. INTRODUÇÃO Na década de noventa, tendo em vista a existência de grandes reservatórios de gás natural em países vizinhos e o desenvolvimento tecnológico que permitiu a ampliação do uso do energético em diversos setores da economia, o governo brasileiro realizou um grande projeto para a interligação das regiões produtoras de gás natural bolivianas e os mercados consumidores do Sul e Sudeste do Brasil. Na época, os estudos oficiais previam um alto crescimento econômico e a proposta era utilizar o gás como uma alternativa para a diversificação do suprimento energético do setor industrial. Posteriormente, com a previsão de crise no abastecimento de eletricidade, vislumbrou-se uma nova aplicação do gás, desta vez como insumo de centrais térmicas com o objetivo de complementar a capacidade instalada de geração elétrica do país. Segundo os dados da Agência Nacional do Petróleo, em 1999, antes do início da operação do gasoduto Bolívia-Brasil, o gás natural representava 2,2% da Matriz Energética Brasileira, sendo que, naquele mesmo ano, as estimativas oficiais projetavam um aumento desta participação para 10% em 2010.

2 Atualmente, passados quase 5 anos da entrada em operação do Gasoduto Bolívia-Brasil, observa-se que a ampliação do consumo de gás tem se mostrado, entretanto, pouco significativa. A recessão pela qual o país passou nos últimos anos prejudicou de forma generalizada a materialização do consumo, tanto do gás natural quanto de outras fontes energéticas. No caso específico da geração termoelétrica, a recente crise de abastecimento levou os consumidores à adoção de práticas de conservação de energia que comprometeram a operação das usinas térmicas no curto-médio prazo, sob o risco de produzir um excesso na disponibilidade de eletricidade. Pelo lado da oferta, a descoberta de grandes reservatórios na Bacia de Santos agravou ainda mais a percepção de desequilíbrio de mercado. A luz desses fatos, a proposta do presente trabalho é buscar alternativas para o uso do gás natural que venham contribuir com a solução da sobre-oferta do energético no mercado brasileiro. A proposta é avaliar o potencial de penetração do gás em um segmento industrial reconhecido pelo alto teor energético de seu processo produtivo, o setor siderúrgico. 4. O PERFIL DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA Antes de iniciar a avaliação das barreiras à penetração do gás na indústria siderúrgica brasileira é válido compreender as principais características de sua cadeia de valor, bem como o estágio de desenvolvimento em que a mesma atualmente se encontra. No geral, a indústria siderúrgica é classificada conforme as características finais dos produtos, os quais são convencionalmente divididos em aços semiacabados e laminados. Os aços semi-acabados são lingotes e barras que representam produtos intermediários, comumente utilizados como insumos pela indústria siderúrgica de laminados e pela cadeia produtiva metal-mecânica. Dentre os processos de produção dos aços semi-acabados merecem destaque a redução/conversão (processo Liuz Donovitz - LD), que utiliza predominantemente o minério de ferro como insumo, e a fusão/refino, que usualmente produz aço a partir da sucata metálica. Já os aços laminados representam os produtos finais da cadeia siderúrgica, que, em função de seu formato são classificados em laminados planos, como as chapas e bobinas metálicas e laminados longos, tais como trilhos, vergalhões, perfis e fio-máquina, entre outros.

3 Minério de Ferro Redução Refinamento Aço carbono Laminados planos Laminação Sucata Metálica Fusão a arco elétrico Refinamento Aços especiais Laminados longos Indústria de semi-acabado Indústria de laminados Usina Integrada Figura 1: Cadeia de valor da indústria siderúrgica Fonte: C. A. Scarpinella (IEE-USP), I. Faleiros (POLI-USP), H. Borges (Cosipa) Comparada a de outros países produtores de aço, a indústria siderúrgica brasileira é considerada recente. Ainda que a primeira usina tenha entrado em operação em 1917, a maior parte da capacidade produtiva foi implantada nas décadas de setenta e oitenta. Nos anos noventa, seguindo o processo de redefinição do papel do Estado nos setores produtivos, o setor siderúrgico passou por um intenso processo de privatização e reestruturação acionária. Atualmente, segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2002), o parque siderúrgico nacional é composto por 11 grupos industriais, detentores de 23 usinas, que produzem 3% do aço comercializado no mundo e que proporcionam ao país a oitava posição entre os maiores produtores de aço. Figura 2: Evolução da Produção Siderúrgica Brasileira Fonte: De PAULA, 2002 Do ponto de vista de comercio internacional, apesar da alta competitividade dos produtos brasileiros, a maior parte da produção é direcionada ao atendimento do mercado interno. Como conseqüência das barreiras comerciais impostas pelos países consumidores, as exportações brasileiras se restringem aos produtos semi-acabados, cujo valor agregado é menor que o dos produtos laminados.

4 Produtos Produção Consumo Exportações Importações Semi-acabados Laminados Longos Laminados Planos Outros Total Figura 3: Consumo aparente em 10 3 ton 2001 Fonte: De PAULA, 2002 No que diz respeito ao consumo energético, segundo o Balanço Energético Nacional de 2001 (BEN), a siderurgia responde por aproximadamente 20% do demanda total do segmento industrial brasileiro. A análise do perfil de consumo do setor mostra ainda que o principal insumo energético é o carvão coque, cabendo ao gás natural uma participação de 5% no montante energético utilizado. Atualmente a única usina siderúrgica brasileira baseada em tecnologia a gás natural é a usina do grupo Gerdau localizada na Bahia (USIBA). Neste ponto, é válido salientar que, com exceção das usinas localizadas no Ceará e na região oeste de Minas Gerais, todas as demais estão próximas às redes de transporte de gás natural, o que indica, a princípio, um potencial para ampliação do uso do energético. Ceará Gerdau Cearense Malha Nordeste Pernambuco Gerdau Açonorte Bahia Gerdau Usiba Minas Gerais Acesita Açominas Belgo Mineira Monlevade Gerdau Barão dos Cocais Gerdau Divinópolis V&M Mendes Jr/BMP Usiminas Gasbol Malha Sudeste Espírito Santo Belgo Mineira-Grande Vitória CST Rio de Janeiro Barra Mansa CSN Gerdau Rio de Janeiro Paraná Gerdau Guaíra Em construção Atual rede de transporte Rio Grande do Sul Gerdau Piratini Gerdau Riograndense São Paulo Aços Villares (Pindamonhangaba e Mogi da Cruzes Belgo Mineira Piracicaba Cosipa Villares Metais Estados com presença de usinas Figura 4: Disponibilidade de GN para as usinas siderúrgicas Fonte: Petrobrás, IBS, 2002

5 5. METODOLOGIA Dentre as diversas tecnologias e processos produtivos existentes na indústria siderúrgica, neste trabalho a avaliação do potencial de penetração do gás natural se restringirá ao exemplo de uma usina siderúrgica integrada, que produz aços laminados a partir do minério de ferro e do processo de redução LD. A escolha deste tipo de tecnologia se deve ao fato de que, segundo o IBS a mesma é utilizada em aproximadamente 80% do aço produzido no Brasil. Por usina integrada entende-se a unidade produtora que engloba tanto os processos de redução/oxidação do minério de ferro, para produção de aços semiacabados, como o beneficiamento destes através da laminação. Também neste caso, o critério para a delimitação de escopo foi a representatividade da usina integrada, uma vez que a mesma possui quase todos os tipos de processos relacionados à indústria do aço. O modelo escolhido para a análise foi a Companhia Siderúrgica Paulista, uma importante usina do parque brasileiro que recentemente ampliou o uso do gás natural em sua matriz energética. As barreiras para ao uso do gás natural foram avaliadas segundo sua ordem técnica ou econômica, conforme os critérios apresentados a seguir: A existência de tecnologias compatíveis com o gás natural: a proposta é, a partir da compreensão dos processos produtivos vigentes na indústria siderúrgica, avaliar a existência de tecnologias alternativas que possibilitem a substituição dos energéticos atualmente utilizados pelo gás natural. Neste caso, além da existência da tecnologia, será analisada a viabilidade econômica da conversão ou substituição dos equipamentos que já se encontram em operação. O uso racional da energia: a simples existência de tecnologias compatíveis com o gás natural não implica necessariamente que o seu uso é mais eficiente que o de outras tecnologias atualmente empregadas e difundidas na indústria. Neste estudo, será considerada insubstituível a energia elétrica demandada por máquinas elétricas para produção de força motriz. A competição de produtos substitutos oriundos do próprio processo produtivo: uma vez que utiliza insumos combustíveis na redução do minério de ferro, a produção de aço libera gases residuais que podem conter um teor energético que justifiquem sua utilização como fonte de calor. Assim, eventuais barreiras à penetração do gás natural podem ser os próprios resíduos gasosos que, devido ao fato de não possuírem valor comercial, tornam-se mais competitivos que o gás natural. A agregação de valor ao processo industrial: um outro fator importante que pode determinar a adoção do gás natural é a capacidade do mesmo melhorar as características químicas ou mecânicas do produto final. Neste caso, a adoção do gás seria justificada pela sua capacidade de agregar valor ao processo produtivo. 6. OS PROCESSOS SIDERÚRGICOS A figura 5 representa de forma esquemática as principais unidades produtivas de uma usina siderúrgica integrada.

6 Carvão Mineral Coqueificação Minério de Ferro Sinterizaçã o Redução em Altoforno Ferro gusa Refino - conversor LD (aciaria) Lingotamento Tratamento Térmico/ Recozimento Laminação a frio Aço laminado Principais insumos Aço Carbono Laminação a quente Consumo Principais produtos Consumo Figura 5: Principais processos de uma usina integrada Fonte: C. A. Scarpinella (IEE-USP), I. Faleiros (POLI-USP), H. Borges (Cosipa) 6.1. COQUEIFICAÇÃO A coqueificação consiste no aquecimento do carvão mineral à temperatura de 1300 o C, em ausência de ar, de forma a promover a evaporação dos elementos voláteis do carvão, produzindo o coque. A eliminação dos elementos voláteis é necessária, pois a presença dos mesmos no alto-forno desestabiliza o processo de redução do minério de ferro. Devido ao seu poder calorífico, os voláteis retirados do carvão mineral são utilizados como fonte de calor em outras unidades produtivas da usina siderúrgica SINTERIZAÇÃO A sinterização é um processo siderúrgico que visa a controlar a granulometria e a resistência do minério de ferro para garantir a eficiência do processo de queima e a adequação do minério às tensões mecânicas sofridas no interior do alto-forno. A partir de uma mistura de coque e minério de ferro, faz-se passar um fluxo de ar aquecido que, à medida que promove a queima do carvão, elevando as temperaturas entre e 1.300ºC, provoca uma fusão incipiente da mistura, que se aglomera em blocos de sinter. Em seguida, esse bloco é quebrado, resfriado e peneirado, até atingir o tamanho adequado para ser carregado aos altos-fornos REDUÇÃO EM ALTO FORNO Os altos-fornos são estruturas construídas com chapas de aço e revestidas internamente com materiais refratários nas quais são inseridos o minério de ferro, coque e calcário para a produção de ferro-gusa. O minério de ferro mais comumente usado é a hematita, cujo nome se deve à sua coloração. A hematita é constituída principalmente por um óxido de

7 ferro (Fe 2 O 3 ) e contém ainda pequenas proporções de outros minerais, como a sílica (areia), óxido de alumínio, etc. O coque é utilizado como energético e insumo para a reação química de redução do minério de ferro. Uma vez introduzido no alto-forno, o carvão passa por uma combustão incompleta que resulta na liberação de energia e monóxido de carbono (CO). Na presença da hematita e de temperaturas elevadas, o CO reage com o oxigênio do Fe2O3 para formar o dióxido de carbono ou gás carbônico (CO2) e liberar o ferro-gusa. É válido salientar que o processo ocorre fora das condições estequiométricas, com excesso de carbono, o que tem por objetivo garantir a redução eficiente do minério de ferro. A conseqüência disso é a liberação de gases com poder calorífico, os quais são posteriormente utilizados com insumo energético de outros processos siderúrgico. O calcário é um material cuja função e abaixar a temperatura de redução do minério de ferro e, ao acumular-se na superfície do ferro fundido, evitar o contato deste com o ar do interior do alto-forno REFINAMENTO EM CONVERSOR O conversor (ou Aciaria) é um recipiente de aço revestido internamente por material refratário, cuja função é transformar o ferro-gusa em aço a partir da oxidação das impurezas e do excesso de carbono proveniente da etapa anterior do processo produtivo. A reação de oxidação é bastante exotérmica e para evitar que a temperatura atinja valores exageradamente altos, utiliza-se sucata, que absorve calor ao se fundir e se incorpora ao aço produzido. Também deste caso, a oxidação das impurezas e do excesso de carbono produz um gás residual com poder calorífico, utilizado como fonte de calor em outros processos produtivos LINGOTAMENTO CONTÍNUO O lingotamento contínuo consiste no vazamento e resfriamento controlados do aço líquido em uma forma sem fim. À medida que o aço caminha pela forma e se solidifica, ele é secionado por maçaricos, resultando em placas, blocos tarugos, de dimensões apropriadas ao seu manuseio LAMINAÇÃO A laminação é um processo que visa aprimorar as características das placas de aço semi-acabado a partir da adequação de sua forma às diversas necessidades dos segmentos industriais subseqüentes. Os processos de laminação são classificados em laminação a quente e laminação a frio LAMINAÇÃO A QUENTE A laminação a quente é realizada com o aço aquecido na faixa de a 1150ºC, temperatura em que o material se encontra mais plástico e, portanto, mais fácil de ser trabalhado. Uma vez aquecido o aço é processado em conjuntos de cilindros que promovem a deformação mecânica gradual das placas e alteram sua espessura. O processo de laminação a quente pode produzir chapas de até 1,2 mm de espessura mínima. Adicionalmente, a laminação a quente pode envolver equipamentos específicos que utilizam os blocos e tarugos de aço semiacabado para produzir vergalhões, fio máquina, barras, entre outros LAMINAÇÃO A FRIO

8 A unidade de laminação a frio reduz a espessura das chapas laminadas a quente, conferindo-lhes melhor qualidade superficial e características mecânicas adequadas à sua aplicação final. Com esse processo, pode-se obter chapas com espessuras inferiores a 1,2 mm e com superfície brilhante e uniforme. Os laminadores a frio funcionam com o mesmo princípio dos laminadores a quente, exceto pelo fato de que a deformação mecânica se dá à temperatura ambiente TRATAMENTO TÉRMICO E RECOZIMENTO O tratamento térmico e o recozimento consistem no aquecimento e resfriamento controlados dos aços semi-acabado e visam melhorar as características superficiais do produto e reduzir as tensões internas do material produzidas pela deformação mecânica ocorrida nos processos anteriores. Normalmente, a precisão e controle do aquecimento são obtidos com a utilização de combustíveis nobres, de queima mais uniforme. 7. AVALIAÇÃO DO PONTENCIAL DE PENETRAÇÃO DO GÁS NATURAL A partir do balanço energético da usina estudada, observa-se que, de forma simplificada, os insumos energéticos são aplicados a três tipos de usos finais: força motriz, aquecimento direto e energia eletroquímica (redução). Aquecimento/Redução Força Motriz Outros Processos Carvão Gás Gás Energia GLP coque natural residual elétrica Outros Total Participação Coqueificação ,1% Sinterização ,0% Redução ,8% Conversão ,8% Lingotamento ,5% L. a quente ,6% L. a frio ,0% T. Térmico ,2% Total ,0% Figura 6: Consumo de energia em uma siderúrgica integrada Fonte: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais Segundo os dados da Cosipa, a unidade de maior teor energético é o altoforno, que utiliza predominantemente o coque de carvão como insumo. O estudo das tecnologias de beneficiamento do minério de ferro mostra a existência de métodos de redução direta baseados no uso do gás natural (HyL I, Hyl III e Midrex). Entretanto, tais métodos possuem limitações quanto à capacidade máxima de produção, o que as torna incompatíveis com a escala de um alto-forno. O resultado é que o uso do gás na etapa de redução do minério de ferro exigiria a substituição dos atuais alto-fornos, o que se mostra inviável tendo em vista os altos custos e tempo de depreciação dos equipamentos. A inviabilidade de utilização de gás nos alto-fornos acarreta, por sua vez, a impossibilidade de uso do gás na sinterização pela própria natureza do processo, uma vez que a sinterização é o processo que promove a associação física do carvão ao minério de ferro para posterior carregamento no alto-forno.

9 Com relação à competição de substitutos oriundos do próprio processo produtivo, a reutilização dos gases residuais ocorre na própria unidade de coqueamento do carvão mineral e no aquecimento preliminar do aço para a laminação a quente. Observa-se também a utilização marginal destes gases no controle térmico da unidade de sinterização e no alto-forno. Já na aciaria, o próprio calor liberado no processo de conversão supre a demanda energética da unidade, possuindo o gás natural uma função secundária de controle. Neste caso, o deslocamento do gás natural é realizado pelas próprias impurezas e excesso de carbono contido no ferro-gusa. Sobre o consumo de energia elétrica, observa-se que este está basicamente relacionado ao acionamento dos motores elétricos, uso final que, conforme discutido anteriormente, não será considerado substituível pelo gás natural. A partir do critério de melhoria das características finais do produto, observa-se que o gás natural pode agregar valor às etapas produtivas que antecedem a comercialização dos produtos. A queima uniforme proporcionada pelo energético possibilita um melhor controle do processo, reduzindo as tensões internas decorrentes da deformação plástica e variações de temperatura sofrida pelo material. No caso da Cosipa, este fato pode ser observado na figura 7, que mostra a elevada utilização do gás natural nas unidades de lingotamento e laminação, respondendo juntas por 74% de todo o gás natural consumido na usina. É válido salientar que, no caso específico da unidade de tratamento térmico/recozimento, a baixa participação no consumo do gás natural decorre de seu baixo teor energético e que o gás natural provê todo o calor requerido no processo. O resultado do estudo mostra a existência de barreiras de caráter técnico e econômico que reduzem o potencial de penetração do para 6,4% do consumo energético total da usina. Com regra geral, o alto capital investido e o elevado tempo de depreciação dos equipamentos inviabilizam mudanças estruturais no tipo de tecnologia empregada. A existência de subprodutos do processo produtivo com teor energético e reduzido valor comercial desloca o gás natural nas unidades intermediárias de produção de aço. Por fim, a utilização pouco nobre dos energéticos na indústria siderúrgica reduz a capacidade de explorar o gás natural para agregar valor ao produto final. Utilização do GN na Cosipa Perfil energético das unidades Tratamento térmico 3% Outros 23% Lintogamento 16% Eletricidade 35% Outros 1% GN 52% Laminação a quente 58% Gas residual 12% Figura 7: Consumo GN no lingotamento, laminação e tratamento térmico Fonte: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais

10 A figura a baixo apresenta a importância relativa de cada uma das barreiras à ampliação do consumo do gás natural. 100% 64,4% % 19,2% % 10,2% % 6,2% 7 % Total Barreiras Tecnológicas Técnicas Competição de subprodutos Uso racional Potencial de uso Figura 8: Estimativa do potencial de utilização do GN em uma usina integrada Fonte: Elaboração própria com base em dados da ABM 8. CONCLUSÃO A partir dos resultados obtidos, conclui-se que o potencial de utilização do gás nas atuais usinas siderúrgicas é relativamente baixo. Apesar da existência de tecnologias de redução do minério compatíveis com o gás natural, observa-se que a aplicação das mesmas esbarra na especificidade técnica dos equipamentos que já se encontram em operação e na inviabilidade econômica de substituição dos mesmos. Por outro lado, deve-se ressaltar que, apesar do reduzido potencial de uso do gás na capacidade produtiva instalada, não se deve perder de vista a importância do setor siderúrgico no consumo global de energia, o que produz valores absolutos expressivos. Para efeito de ilustração, considerando que todas as usinas adotem um consumo relativo de gás igual ao atualmente verificado na matriz energética da Cosipa (6,4% do montante energético), poder-se-ia incrementar o consumo brasileiro de gás natural em aproximadamente 650 M m 3 /dia. Adicionalmente, a existência das tecnologias de redução direta evidencia a oportunidade de consumo do gás a partir dos novos projetos de ampliação do parque siderúrgico. Neste sentido, podem-se citar os casos da CSN e CST- Itaguai, empresas que possuem planos para elevação de sua capacidade produtiva em 7,5 MMt/ano e 5 MMt/ano até 2006, respectivamente. Tais projetos, concebidos segundo a tecnologia LD, poderiam proporcionar um consumo de aproximadamente 11 MM m 3 /dia de gás natural, caso adotassem a tecnologia apropriada. Uma proposta que parece caminhar nesta direção é a implantação da Usina Siderúrgica no Ceará (USC), que prevê a produção de 1,6 MMt/ano até 2006, utilizando o gás natural como principal insumo energético. Ainda que a disponibilidade do gás dependa de investimentos da Petrobrás na infra-estrutura de transporte da região, este projeto, se de fato implementado, poderá proporcionar um consumo de gás na ordem de 1,4 MM m 3 /dia. Um dado importante é que a menor escala requerida pelas unidades de redução direta permite uma expansão mais gradual da capacidade, promovendo

11 maior aderência ao crescimento da demanda e reduzindo os fatores de ociosidade das usinas. Um outro ponto que vale ser salientado é que neste trabalho não foram contempladas as usinas que utilizam a fusão da sucata metálica em fornos elétricos, responsáveis por 20% do aço-bruto produzido no país. As leis da termodinâmica mostram que o uso de energia elétrica para fins térmicos é normalmente ineficiente quando se levam em conta as transformações ocorridas ao longo do ciclo de vida dos insumos energéticos (LCA). Este fato se torna ainda mais crítico diante da atual discussão sobre a ampliação da capacidade de geração elétrica a partir de usinas térmicas. Por fim, é necessário dizer que o presente trabalho não objetiva fechar as discussões sobre o uso do gás na indústria siderúrgica, mas fomentar o debate e a realização de novos estudos sobre o assunto. 9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais. XXIV Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades, São Paulo, Agosto de 2002 ANDRADE, M. L., CUNHA, L. M.; DO CARMO, M. Setor Minerometalúrgico: relevância do consumo energético, BNDES, maio/2002 ANDRADE, M. L.; CUNHA, L. M.; DO CARMO, M. Siderurgia Brasileira: uma visão prospectiva, BNDES, outubro/2001 ANDRADE, M. L.; CUNHA, L. M.; DO CARMO, M. Siderurgia no Brasil: produzir mais para exportar, BNDES, setembro/2002 BAPTISTA, M. A. C. Política Industrial, Coleção Teses, Unicamp, DE PAULA, G. M. Estudo de competitividade de cadeias integradas no Brasil: Impacto das zonas de livre comércio Cadeia Siderúrgica, Convênio MDIC/FECAMP/NEIT-IE-UNICAMP, Campinas, dezembro/2002 Instituto Brasileiro de Siderurgia, Perfil da Siderurgia Brasileira, 2002 KON, A. Economia Industrial, Editora Nobel, 1994 Ministério das Minas e Energia/Ministério da Infra-estrutura/Secretaria Nacional de Energia, Balanço Energético Nacional 2000 Ministério das Minas e Energia/Secretaria de Minas e Metalurgia, Anuário estatístico do Setor Siderúrgico 2002 MONTES, P. M. Potencial de consumo do gás natural pelo setor industrial brasileiro, dissertação de mestrado do programa de Pós-graduação em Planejamento Energético da COPPE.UFRJ, Rio de Janeiro, março/2002 KOJIMA, M. Commercialization of Marginal Gas Fields Relatório do Banco Mundial, 1999 Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais Balanços Energéticos Globais e Utilidades, IEE/USP, informações levantadas em entrevista com o Prof. Dr. Cláudio SCARPINELLA POLI/USP, informações levantadas em entrevista com o Prof. Dr. Ivan FALEIROS COSIPA, informações levantadas em entrevista com o Eng. Herbert BORGES Gazeta Mercantil, "Investidores querem acelerar o projeto da usina do Ceará", Caderno Indústria de Serviços, 5 de agosto de 2003.