IFSC. CNC Comando numérico computadorizado. INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA Câmpus Joinville. Curso técnico em Mecânica IFSC campus Joinville

Curso técnico em Mecânica IFSC campus Joinville IFSC INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA Câmpus Joinville CNC Comando numérico computadorizado Profº Emerson Luis de Oliveira Valter Vander de Oliveira

Curso técnico em Mecânica IFSC campus Joinville Índice 1) DEFINIÇÃO SOBRE PARÂMETROS DE CORTE:... 4 1.1 Dados de Corte:... 4 2.1 Velocidade de corte, V C... 4 3.1 Profundidade de corte a p e avanço f n... 5 4.1 Compensação de V C para diferença em dureza, HB.... 5 5.1 PASTILHAS INSERTOS INTERCAMBIAVEIS:... 6 6.1 Visão geral das classes dos insertos... 7 7.1 Recomendações de avanço para fresa de metal duro... 7 2) TIPOS DE DESGASTES:... 8 2) PROCESSO DE FRESAMENTO.... 8 3) MOVIMENTOS DE CONCORDANTE E DISCORDANTE.... 8 3) Ângulo de posição:... 9 5) PROGRAMAÇÃO CNC (Comando Numérico Computadorizado)... 11 5.1 Sistema de coordenadas cartesianas... 11 6.1 Sistema de coordenadas Absolutas... 11 7.1 Sistema de coordenadas Incrementais... 13 8.1 ASPECTOS GERAIS:... 14 9.1 Funções preparatórias... 14 10.1 Funções Modais:... 14 11.1 Funções não modais:... 14 12.1 Função G00... 14 13.1 Função G01... 15 14.1 Função G02 e G03... 15 15.1 Raios que ultrapassam 180º.... 16 16.1 Exemplo de programação parametrizada e com sub-rotina.... 17 17.1 Funções Preparatórias (Códigos G)... 18 18.1 Funções miscelâneas... 18 6) Lista de Exercícios:... 21 Profº Emerson Luis de Oliveira Valter Vander de Oliveira

4 1) DEFINIÇÃO SOBRE PARÂMETROS DE CORTE: Os parâmetros de corte estão em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte (V C ), os avanços da mesa e as potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são: Formulas: Velocidade de corte (V C ) Avanço da mesa (vf): Taxa de remoção do metal:(cm 3 /min.) Figura 1-Definição parâmetros de corte (Sandvik Cormant 2015) 1.1 Dados de Corte: Desgaste excessivo do inserto, deve ser evitado, pois ele altera a folga entre a ferramenta e a superfície da peca, causando acabamento superficial dimensional insatisfatório. 2.1 Velocidade de corte, V C A velocidade de corte correta evitará a aresta postiça que influencia o acabamento superficial, as forças de corte e a vida útil da ferramenta. A velocidade de corte excessiva pode gerar desgaste de flanco reduzindo a segurança e a confiabilidade devido ao entupimento de cavacos, escoamento insatisfatório dos mesmos e quebra da pastilha, especialmente quando usinar furos profundos. As velocidades de corte muito baixas irão gerar arestas postiças Padrão de desgaste desigual diminuirá a vida útil da ferramenta e o acabamento superficial, portanto, deve-se prestar atenção no padrão de desgaste. O material da peça tem grande impacto sobre a velocidade de corte que você pode aplicar.

5 3.1 Profundidade de corte a p e avanço f n A combinação de a p e de f n é importante para alcançar as melhores áreas de cavacos possíveis. Duas regras gerais: Programe a p maior que o raio de ponta. Programe um f n 25% que o raio de ponta no mínimo, dependendo do acabamento superficial necessário. Um dos primeiros fatores a considerar se houver vibração durante a usinagem com longos balanços é aumentar o avanço e a segunda ação remediadora é alterar a velocidade de corte. Geralmente, os melhores resultados são alcançados com velocidade de corte mais alta. Área de cavacos Se a área de cavacos for muito grande, as forças de corte também são altas; Se a área de cavacos for muito pequena, o atrito entre a ferramenta e a peça é muito grande e pode ocorrer um efeito de esfregamento. 4.1 Compensação de V C para diferença em dureza, HB. Alteração da V C com relação a Vida útil de usinagem em (min.) Figura 2-Compensação de V C para diferentes durezas HB (Sandvik Cormant 2015) Ajustes da V C conforme dureza Brinell HB, para garantir vida útil mais longa. Exemplo: Determine a Velocidade de corte (V C ) para usinar um aço carbono (CMC 1 ) 02.1 com dureza de 160 HB utilizando uma ferramenta de metal duro com insertos intercambiáveis. Sendo estabelecida a troca dos insertos a cada 30 minutos de usinagem.

6 5.1 PASTILHAS INSERTOS INTERCAMBIAVEIS: Figura 3-Tipos de insertos e Suportes (Sandvik Cormant 2015)

7 6.1 Visão geral das classes dos insertos Classe de Metal Duro segundo grupo de Usinagem ISO Materiais Processo de Usinagem Aço a Aço fundido Usinagem leve desbaste e acabamento pequeno e médios P10 avanços. P20 P30 P40 Altas velocidades e resistência ao desgaste Crescente avanço e tenacidade Aço a Aço fundido Aço inoxidável Aço a Aço fundido Aço liga Aço a Aço fundido Boa resistência à formação de cratera e ao desgaste frontal Indicados a tornear e fresar com velocidade e avanços médios. Indicados a baixa velocidade e grandes avanços Figura 4-Classes dos insertos (Sandvik Cormant 2015) 7.1 Recomendações de avanço para fresa de metal duro Figura 5-Recomendações de a p, a e para fresas metal duro (Sandvik Cormant 2015) Figura 6-Tipos de insertos para usinagem externas (Sandvik Cormant 2015)

8 2) TIPOS DE DESGASTES: Desgaste de Flanco Desgaste de entalhe Desgaste de Craterização Figura 7- Tipos de desgastes (Sandvik Cormant 2016) Desgaste de Flanco e Entalhe: Efeito produzido: Acabamento superficial ruim e fora da tolerância dimensional. Formas de evitar: Reduzir a Velocidade de Corte selecione uma classe de inserto mais resistente ao desgaste. Craterização: Efeito produzido: Causa o enfraquecimento da aresta. Formas de evitar: Reduzir a velocidade de corte, reduzir o avanço, selecionar uma geometria positiva, selecione um inserto com uma classe resistente ao desgaste. Aresta postiça Microlascas Deformação plástica Figura 8-Tipos de desgastes (Sandvik Cormant 2016) Arestas postiça: Efeito produzido: Acabamento superficial insatisfatório. Formas de evitar: Aumentar a velocidade de corte, selecionar uma geometria positiva. Deformação Plástica: Efeito produzido: Acabamento superficial ruim. Formas de evitar: Reduzir a velocidade de corte, reduzir o avanço, selecionar uma classe de inserto mais resistente. 2) PROCESSO DE FRESAMENTO. É um processo de usinagem com remoção de cavacos, que permitem modificar as superfícies das peças. Utilizando uma ferramenta multicortante (fresa) que gira enquanto a peça se desloca segundo uma trajetória no eixo (X; Y; Z) em qualquer centro de usinagem ou fresadora. 3) MOVIMENTOS DE CONCORDANTE E DISCORDANTE. Os movimentos de corte em fresadoras ou em centro de usinagem devem levar em conta o tipo de máquina ferramenta utilizados, podendo ser convencional ou CNC (comando numérico computadorizado). A ferramenta utilizada é denominada fresa sendo uma ferramenta multicortante que remove o material em forma de cavaco. Este movimento pode

9 ser concordante e discordante. Em máquinas convencionais este movimento deve ser discordante devido à folga no fuso da máquina. Onde sua construção mecânica é uma rosca quadrada. Em máquinas CNC este movimento deve ser no sentido concordante devido características mecânicas da máquina, seu fuso de esferas proporciona melhor ajuste e precisão, neste sentido de usinagem a pressão especifica de corte é menor resultando melhor acabamento, menor desgaste da ferramenta. Na figura 9 ilustra os tipos de fusos encontrados em Fresadoras ou centro de usinagem. Máquina convencional Centro de Usinagem CNC Sentido de corte Discordante Sentido de corte Concordante Figura 9- Tipos de fusos e sentido de movimentos de corte 3) Ângulo de posição: O ângulo de posição no processo de faceamento também tem a ver com a espessura do cavaco no processo de fresamento. As forças de corte e vida útil da ferramenta são afetadas pelo ângulo de posição.

10 Tabela 01 Ângulo de posição e espessura máxima dos cavacos. K r h ex 90º h ex = f z 75º h ex = 0,96 x f z 60º h ex = 0,86 x f z 45º h ex = 0,707 x f z 10º h ex = 0,18 x f z Termologia e unidade para fresamento. Dc = diâmetro de corte mm V C = Velocidade de Corte m/min a e = deslocamento radial mm a P = deslocamento axial mm Q = taxa de remoção de material Cm 3 Z n = número total de arestas na ferramenta Peça f z = Avanço por aresta mm V f = Avanço da mesa mm/min h ex = espessura máxima do cavaco mm h m = espessura média do cavaco mm K c1 = Força de corte especifica N/mm 2 n= velocidade do fuso Rotação/min P C = potência de corte kw Ŋ = Eficiência K r = ângulo principal da aresta de corte Graus M c = Aumento da força de corte especifica (Kc) em função espessura cavaco. Formulário: Recomendações de Velocidade de corte ISO CMC Material Kc 1 N/mm 2 HB mc Espessura máxima h ex 0,1 0,2 0,1 0,2 P 01.1 Aço sem liga 1500 125 0.25 500-480 365 345 01.2 C= 0.10-0.25% 1600 150 0.25 450-430 330 310 01.3 C= 0.25-0.55% 1700 170 0.25 425 405 310 290 01.4 C= 0.55-0.80% 1800 210 0.25 370-355 270 255 01.5 2000 300 0.25 275-260 200-190 Baixa liga 02.1 1700 175 0.25 350-335 260 240 02.2 2000 330 0.25 210-200 155-145 ISO CMC Material Kc 1 HB mc Espessura máxima h ex

11 M N/mm 2 0,1 0,2 0,1 0,2 Aços Inoxidáveis 05.11 1800 200 0.21 340-325 275 260 05.13 Ferríticos/martensíticos 2800 330 0.21 245 235 195 180 05.13 2300 330 0.21 255-240 205 190 05.21 2000 200 0.21 320-305 270 255 Austeníticos 05.22 2800 330 0.21 235 225 190-175 5) PROGRAMAÇÃO CNC (Comando Numérico Computadorizado) 5.1 Sistema de coordenadas cartesianas Todas as máquinas-ferramentas CNC são comandadas por um sistema de coordenada cartesiano, na elaboração de qualquer perfil geométrico. Chama-se sistema de coordenadas no plano cartesiano ou espaço cartesiano ou plano cartesiano um esquema reticulado necessário para especificar pontos num determinado espaço com N dimensões. Dependendo do ponto zero definido pelo operador ou programador as coordenadas fica negativas ou positivas em um mesmo perfil a ser programado. Figura 10-Planos de Trabalho (Siemens) Os movimentos do centro da ferramenta são descritos neste plano, porem, relacionados a uma origem pré - estabelecida no momento de programar. Os valores são compensados de acordo ao diâmetro da ferramenta. A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ISO 841 (numerical control of machines) é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B, C, os eixos principais de avanço com as letras X, Y e Z. No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de coordenadas: Coordenadas absolutas (G90) Coordenadas incrementais (G91) 6.1 Sistema de coordenadas Absolutas O sistema de coordenadas absolutas é o mais utilizado para programação em máquinas CNC. Este sistema consiste em declarar valores a ser atingindo pela ferramenta tomando-se como referencia o zero peça G54.

12 Após determinar o ponto zero da peça, dependendo onde foi escolhido este zero na peça, o sistema pode ativar os quatro quadrantes. No exemplo de peça na figura abaixo, ilustra os quatros quadrantes ativos. As coordenadas absolutas nos vértices (P1; P2; P3; P4) são: P2 P1 2º 1º 3º 4º A linha do programa seria: Ponto P1= X75 Y45; Ponto P2= X-75 Y45; Ponto P3= X-75 Y-45; Ponto P4= X75 Y-45; P3 P4 A simples alteração do ponto zero da peça faz com que as coordenadas se tornem positiva ou negativas, abaixo ilustra o ponto zero (G54) na extremidade inferior no lado esquerdo da peça, nesta posição, à peça ficaria toda no primeiro quadrante. A programação do contorno ficaria da seguinte forma, nos vértices (P1; P2; P3; P4) são: P2 P1 A linha do programa seria da seguinte forma. 1º Ponto P1= X150 Y90; Ponto P2= X00 Y90; Ponto P3= X00 Y00; Ponto P4= X150 Y0; P3 P4 Agora em outro exemplo o zero peça (G54) esta na extremidade inferior no lado direto, à peça passaria estar no segundo quadrante. Onde, as coordenadas do eixo (X) tornam negativas. P2 P1 A linha do programa seria da seguinte forma. P3 2º P4 Ponto P1= X00 Y90; Ponto P2= X-150 Y90; Ponto P3= X-150 Y00; Ponto P4= X00 Y00;

13 Alterando o ponto zero peça para a extremidade superior no lado direto à peça passa estar no terceiro quadrante. Onde, as coordenadas do eixo (X e Y) se tornam negativas. P2 P1 A linha do programa seria da seguinte forma. P3 3º P4 Ponto P1= X0 Y0; Ponto P2= X-150 Y0; Ponto P3= X-150 Y-90; Ponto P4= X0 Y-90; E quando o ponto zero peça fica na extremidade superior no lado esquerdo à peça passa estar no quarto quadrante. Onde, as coordenadas do eixo (Y) se tornam negativas e do eixo (X) positivas. P2 P3 4º P1 P4 A linha do programa seria da seguinte forma. Ponto P1= X150 Y00; Ponto P2= X00 Y00; Ponto P3= X00 Y-90; Ponto P4= X150 Y-90; 7.1 Sistema de coordenadas Incrementais O sistema de coordenadas incrementais define o ponto a ser atingido pela ferramenta tomando-se como referencia o ponto anterior, portanto, a ferramenta sempre que conclui uma trajetória assume que está no ponto zero.

14 Exemplo sistema coordenadas incrementais: PONTO (X) (Y) A 00 00 B 15 20 C 00 20 D -25 00 E 00 20 F 65 00 G 25-30 H -30-8 I 00-22 G54-50 00 8.1 ASPECTOS GERAIS: Para o comando (Fanuc Oi-Md) existem algumas características especiais: A cada fim de bloco de ser inserido o símbolo (;) ponto e vírgula que é feito selecionando a tecla EOB- (end of block). Todo bloco, deve apresentar este caractere que indique o fim de bloco. Edição de programa: Todo programa ou subprograma na memória do comando é identificado através da letra O composto por quatro números, podendo variar de 0001 até 9999. 9.1 Funções preparatórias As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indica a maquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G seguida de um numero formado por dois dígitos (de 00 a 99) no caso do comando Fanuc Oi-Md. 10.1 Funções Modais: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou cancelados por outra função da mesma família. 11.1 Funções não modais: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 12.1 Função G00 A função G00 movimenta uma ferramenta/mesa a uma velocidade de deslocamento rápido para a posição do sistema de coordenada da peça, especificada por meio de um comando absoluto ou incremental. No comando absoluto, é programado a distância ser percorrida pela ferramenta. No comando incremental, é programada a distância a ser percorrida pela ferramenta/mesa.

15 Exemplo: G00 X100 Y200; Neste exemplo a máquina vai movimentar os eixos (X;Y) para as coordenadas em avanço rápido simultaneamente. A função G00 é um comando modal. Esta função cancela as funções G01, G02 e G03 ativas anteriormente. 13.1 Função G01 A mesa desloca-se ao longo de uma linha para a posição especificada, á velocidade de avanço definida pela letra F. A velocidade de avanço definida em F é eficaz até que seja especificado um novo valor. Não é necessário especificá-la individualmente para cada bloco. Lembrado que o avanço é calculado conforme características da ferramenta e material a ser usinado. Exemplo: G01 X100 Y200 F1500; A função G01 é um comando modal. Esta função cancela as funções G00, G02 e G03 ativas anteriormente. 14.1 Função G02 e G03 Estas funções são utilizadas para interpolação circulares (G02 sentido horário e G03 sentido anti-horário). A ferramenta desloca-se ao longo da trajetória especificada, com movimentação simultânea dos eixos. É necessário informar o valor do raio(r) ou das coordenadas do centro da circunferência, sendo atribuído valor para o vetor I (coordenada do eixo X), vetor J (coordenada do eixo Y) e vetor K (coordenada do eixo Z). A função G02 e G03 é um comando modal, portanto deve-se confirmar a próxima a ser executada. Obs: Os valores dos códigos I e J são atribuídos de acordo com o centro do arco em relação ao centro da ferramenta no inicio do arco (P I ). A função G02 e G03 não é um comando modal, portanto deve-se confirmar a próxima função a ser executada. Exemplo

16 G54 G02 X3 Y-12.5 R12; P 3 P 1 P 2 G17 G21 G40 G54 G80 G90; T01 MO6; (Fresa Topo 10mm) G43 H01 Z100 M3 S1600; G00 X25 Y22.5; Z10; G1Z-1F1400; G41 D01 X15 Y12.5; (P 1 ) Y-0,5; (P 2 ) G02 X3 Y-12.5 I-12 J0; (P 3 ) G01 X-15; Y12.5; X25; G40 Y22,5; G0 Z100; M30; 15.1 Raios que ultrapassam 180º. Este tipo de raio só pode ser feito utilizando o comando G2 ou G3 não podendo ser feito pelo código G1. 1- Determinar o ponto P 1 por trigonometria. 2- A programação pode ser feita utilizando (I;J) ou (Raio com valor negativo) G17 G21 G40 G54 G80 G90; T01 MO6; (Fresa Topo 10mm) G43 H01 Z100 M3 S1600; G00 X-40 Y30; Z10; G1Z-1F1200; G41 D01 X-30 Y10; (P 1 ) X-11.18 ; (P 2 ) G03 X11.18 Y10 R-15 ; (P 3 ) G01 X30; Y-30; X-30; Y30; G40 X-40; G0 Z100 M30; G17 G21 G40 G54 G80 G90; T01 MO6; (Fresa Topo 10mm) G43 H01 Z100 M3 S1600; G00 X-40 Y30; Z10; G1Z-1F1200; G41 D01 X-30 Y10; (P 1 ) X-11.18 ; (P 2 ) G03 X11.18 Y10 I11.18 J-10; (P 3 ) G01 X30; Y-30; X-30; Y30; G40 X-40; G0 Z100 M30;

17 16.1 Exemplo de programação parametrizada e com sub-rotina. G17 G21 G40 G54 G80 G90; T01 M06; G43 H01 Z100 S2500 M03; G00 X-20 Y-20; #1=0,5 N10; IF [ #1 GT -15.1] GOTO 20; G01 Z-#1 F600; G41 D01 X0 Y0 F1500; Y50,C10; X75,R10; Y23, R10; X50 Y0,R7; X38,41; G02 X34,59 Y2,85 R4; G03 X15,42 Y2,85 R10; G02 X11,59 Y0 R4; G01 X-20; G40 Y-20; #1 = #1 + 0,5; GOTO 10; N20; G0 Z100; M30; % Programa principal (O1000) G17 G21 G40 G54 G80 G90; T01 M06; G43 H01 Z100 S2500 M03; G00 X-20 Y-20; G01 Z0 F600; M98 P2000 L15; G0 Z100; M30; Sub - programa (O2000) G91 z-1 F600; G90 G41 D01 X0 Y0 F1500; Y50,C10; X75,R10; Y23, R10; X50 Y0,R7; X38,41; G02 X34,59 Y2,85 R4; G03 X15,42 Y2,85 R10; G02 X11,59 Y0 R4; G01 X-20; G40 Y-20; M99;

18 17.1 Funções Preparatórias (Códigos G) Abaixo segue as principais Funções Preparatórias (Códigos G) aplicáveis à programação das máquinas da Linha D. CÓDIGO GRUPO DESCRIÇÃO G00 Posicionamento Rápido G01 Interpolação Linear G02 Interpolação Circular no Sentido Horário G03 Interpolação Circular no Sentido Anti-Horário G15 Cancela Sistema de Coordenadas Polares G16 Ativa Sistema de Coordenadas Polares G17 Seleciona o Plano de Trabalho XY G18 Seleciona o Plano de Trabalho XZ G19 Seleciona o Plano de Trabalho YZ G20 Entrada de Dados em Polegadas G21 Entrada de Dados em Milímetros G28 Retorna o Eixo Programado para o Ponto de Referência (Machine Home) G40 Cancela a Compensação de Raio de Ferramenta G41 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à esquerda do perfil) G42 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à direita do perfil) G43 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção +) G44 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção -) G49 Cancela Compensação de Comprimento de Ferramenta G50.1 Cancela Imagem de Espelho G51.1 Ativa Imagem de Espelho G52 Sistema de Coordenadas Local (Mudança de Ponto Zero) G53 Sistema de Coordenadas de Máquina G54 Sistema de Coordenada de Trabalho G68 Rotação do Sistema de Coordenadas G69 Cancela Rotação Sistema de Coordenadas G73 Ciclo de Furação com Quebra de Cavaco G74 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a esquerda) G76 Ciclo de Mandrilamento Fino com Retorno Deslocado do Centro G80 Cancela Ciclos Fixos do Grupo 09 G83 Ciclo de Furação com Descarga de Cavaco G84 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a direita) G85 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Programado G86 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Rápido G87 Ciclo de Mandrilamento para Rebaixo Interno G88 Ciclo de Mandrilamento com Retorno Manual G89 Ciclo de Mandrilamento com Dwell e Retração em Avanço Programado G90 Sistema de Coordenadas Absolutas G91 Sistema de Coordenadas Incrementais 18.1 Funções miscelâneas FUNÇÃO M DESCRIÇÃO M00 Parada do programa. M01 Parada opcional do programa. M02 Fim de programa. M03 Sentido de rotação horário. M04 Sentido de rotação anti horário. M05 Parada do eixo-árvore. M06 Libera troca de ferramenta. M08 Liga refrigerante de corte. M09 Desliga refrigerante de Corte. M29 Liga macho rígido. M30 Fim de programa. M98 Chamada de Subprograma. M99 Desvio dentro do mesmo Programa.

19 1. Complete as coordenadas para a peça abaixo respeitando os quadrantes. Pontos Eixos (X) Eixos (Y) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

20 2. Complete as coordenadas para a peça abaixo nos dois sistemas propostos, um com origem no ponto E1 e outro com origem no ponto E2. SISTEMA E1 = G54 SISTEMA E2 = G55 X Y X Y A 0 0-50 -20 B C D E F G H A

21 6) Lista de Exercícios: Programa 1: Elabore o programa em coordenadas Absolutas G90, e outro em incremental G91: Calcule o avanço e rpm conforme dados fornecidos na tabela. Fresa de Metal duro Broca aço rápido V C Ø Z fz Ferramenta Ø fz V C Ferramenta 150 m/min 10 4 0,08 T01 6 0,05 25m/min T04 150m/min 16 4 0,10 T02 8 0,05 15m/min TO5 100m/min Broca Centro T03 20 0,10 15m/min T06

22 Programa 2: Elabore o programa em coordenadas Absolutas G90, e outro em incremental G91: Calcule o avanço e rpm conforme dados fornecidos na tabela. Fresa de Metal duro Broca aço rápido V C Ø Z fz Ferramenta Ø fz V C Ferramenta 150 m/min 10 4 0,08 T01 6 0,05 25m/min T04 150m/min 16 4 0,10 T02 8 0,05 15m/min TO5 100m/min Broca Centro T03 20 0,10 15m/min T06

24 Programa 4: Elabore dois programas do perfil da peça abaixo. Programação com subrotina utilizando coordenadas absolutas e incrementais. Fresa de Metal duro Broca aço rápido V C Ø Z fz Ferramenta Ø V C Ferramenta 120 m/min 16 2 0,25 T01 5 25m/min T04 120m/min 20 3 0,25 T02 25 15m/min TO5 100m/min Broca Centro T03 20 15m/min T06 Obs: Escolha as ferramentas conforme listadas na tabela acima, o RPM e avanço devem respeitar características de cada ferramenta.

28 Programa 8: Elabore o programa em coordenadas Absolutas G90, e outro em incremental G91: Calcule o avanço e rpm conforme dados fornecidos na tabela. Fresa de Metal duro Broca aço rápido V C Ø Z f z Ferramenta Ø f z V C Ferramenta 160 m/min 16 4 0,08 T01 10 0,05 25m/min T04 170m/min 20 4 0,10 T02 14 0,05 15m/min TO5 100m/min Broca Centro T03 20 0,10 15m/min T06