PROCESSAMENTO CERÂMICO A SECO

GOVERNO DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL SECRETARIA DE DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DIVISÃO DE POLOS TECNOLÓGICOS POLO DE INOVAÇÃO TECNOLÓGICA DO VALE DO CAÍ Boletim Técnico PROCESSAMENTO CERÂMICO A SECO Convênio: 33/2010 Processo: 176-25.00/10-5 Equipe executora: Dr. Ing. Robinson C. D. Cruz (Coordenador) Dra. Janete E. Zorzi Dr. José V. Emiliano M.Sc. Sergio G. Echeverrigaray Eng. Arthur Susin Neto Eng. Angelo Titton Eng. Kátia de Oliveira Página 1 de 22

1. INTRODUÇÃO A natureza das argilas disponíveis para consumo é certamente o fator que determina o tipo de equipamento e tecnologia mais adequados para uma determinada planta cerâmica. Para as argilas secundárias e as que se desagregam com facilidade ao serem expostas ao meio ambiente/intempérie é indicada a preparação de massas por via semi-úmida. Para as primárias, muito duras, ou contaminadas (com calcita, gesso ou outros materiais) é indicada a preparação de massas por via seca. A etapa de preparação de massas é crucial no processamento de materiais cerâmicos a base de aluminosilicatos, uma vez se reflete na qualidade o produto final. A preparação por via semi-úmida prevalece nas fábricas de telhas e blocos cerâmicos do Brasil, visto que a tecnologia presente na indústria cerâmica nacional é originária do sudoeste da Europa (Itália, Espanha e Portugal), onde as argilas de uso industrial possuem predominantemente elevada plasticidade (ilíticas). Contudo, essa classe de argilas plásticas são raras no Brasil. A preparação de massas por via seca tem todas as características necessárias para desbancar a semi-úmida no país, como por exemplo, maior eficiência energética (baixa potência e consumo de energia por tonelada de argila moída), menor área física de instalação, possibilidade de moer os resíduos (cacos) e incorporá-los na massa (os ganhos ambientais são evidentes), aproveitamento de resíduos de outras áreas produtivas, homogeneização ótima entre os vários componentes e a adição de umidade relativamente baixa para garantir condições de processamento (maior fração de finos, os quais absorvem umidade com mais facilidade e rapidez). Consequentemente, a massa moída e umidificada é mais homogênea e mais plástica, o que afeta positivamente o acabamento superficial e a resistência mecânica do produto final. Neste boletim técnico será apresentada uma descrição das preparações de massa por via semi-úmida e seca, dos equipamentos frequentemente utilizados e resultados obtidos no âmbito do Projeto Processamento Cerâmico a Seco em comparação com resultados obtidos para as mesmas massas preparadas por via semiúmida. Página 2 de 22

2. PREPARAÇÃO POR VIA SEMI-ÚMIDA Conceitualmente, por preparação de massa por via semi-úmida entende-se o pré-processamento de argilas com umidade entre 18 e 25% na base seca para posterior moldagem. A preparação de massas cerâmicas por via semi-úmida é indicada para ser empregada com argilas secundárias ou com aquelas que se desagregam com facilidade quando expostas ao meio ambiente/intempérie. Esse tipo de preparação de massas prevalece nas fábricas de telhas e blocos cerâmicos do Brasil, uma vez que a tecnologia de preparação de massas presente na indústria cerâmica nacional é originária do sudoeste da Europa (Itália, Espanha e Portugal), onde as argilas de uso industrial são predominantemente de elevada plasticidade (do tipo ilíticas). Argilas plásticas encontradas na Europa são raras no Brasil, mas isso não impediu a importação e disseminação no Brasil da tecnologia para preparação de massas por via semi-úmida nos últimos 100 anos. A preparação por via semi-úmida apresenta algumas limitações, como a grande dependência do pré-tratamento das argilas (sazonamento) para um bom processamento, a existência de limites máximos e mínimos de umidade para processamento adequado, elevado gasto energético para remover um volume significativo de umidade na secagem (de 18 a 25% na base seca) e grande número de equipamentos cuja potência depende do índice de plasticidade da massa. O umedecimento das argilas pode ser feito quando as mesmas ainda estão estocadas no exterior da fábrica, o que permite à água ligar-se aos argilominerais e aumentar a plasticidade, a consistência da massa e a resistência às tensões que surgem durante a secagem. Assim, a eficácia desse tipo de preparação depende em grande medida da formação de estoques de argila e do sazonamento dos mesmos. A Figura 1 representa o arranjo mais comum de equipamentos para a preparação por via semi-úmida. Algumas vantagens e desvantagens da preparação por via semi-úmida em relação a via seca são: Podem ser processadas argilas secas ou úmidas; A granulometria final obtida é mais grosseira, o que facilita a secagem e a queima; Página 3 de 22

Maior porosidade no produto após queima e maior resistência ao impacto; Maior número de equipamentos e etapas de processamento; O controle operacional deve ser estreito para garantir eficiência; Manutenção trabalhosa de equipamentos. Figura 1 Exemplo de lay-out para preparação de massas cerâmicas por via semi-úmida. Estoque de matéria prima (umidade 10-30%) Cominuição (desagregação) Correção da umidade (18-25%) / Homogeneização Laminação grosseira (umidade 18-25%) Laminação fina (opcional) (umidade 18-25%) Estoque intermediário (interno ou externo) Para maior detalhamento, a seguir apresentaremos os equipamentos mais utilizados para cumprir as funções descritas na Figura 1. 2.1 Cominuição Realizada por desintegradores, pode ser classificada em cominuição grossa, média e fina, mas não há limites definidos para cada tipo. Essa classificação, contudo, permite antever que a operação pode ser realizada em fases distintas se houver uma diferença muito grande entre as dimensões da matéria-prima bruta e a massa Página 4 de 22

preparada. Os equipamentos mais utilizados para executar a cominuição são os desintegradores (Figura 2). Figura 2 Desintegradores. 2.2 Correção da umidade e homogeneização O equipamento mais utilizado na indústria de telhas e blocos cerâmicos para o amassamento e consequente homogeneização da argila com a adicição de água é o Página 5 de 22

caixão misturador de ação contínua (Figura 3). O equipamento tem algumas variações, como o caixão-filtro e o caixão-extrusor. A qualidade da massa tratada com esses equipamentos é superior à obtida com o caixão comum em razão do aumento da quantidade de água absorvida durante o amassamento e pressionamento contra as grelhas de saída. Figura 3 Caixões misturadores. 2.3 Laminação Os laminadores (Figura 4) são responsáveis por definir o tamanho final dos grãos presentes na massa argilosa úmida. Portanto, a qualidade do produto final esta ligada a capacidade de trituração, potência, e a integridade e regulagem dos cilíndros. Os cilíndros do laminador trabalham a velocidades distintas e em sentido contrário para Página 6 de 22

diminuir o consumo energético e submeter os grãos da massa a um processo mais intenso de cisalhamento. Figura 4 Laminador. Nos laminadores modernos o afastamento entre os cilindros é mantido por um servo-motor com precisão de 0,01 mm, controlado automaticamente por um sistema eletrônico. Esse tipo de equipamento, capaz de refinar a massa a tamanhos médios de grãos inferiores a 1,0 mm, ainda é muito raro na indústria da cerâmica estrutural do Brasil. Predominam os equipamentos de controle de fechamento mecânico com abertura variável no caso de fechamento controlado por molas ou abertura fixa em certos tipos de equipamentos com fusível mecânico de segurança. É importante destacar que a evolução da qualidade das telhas e blocos cerâmicos fabricados no país depende, em grande parte, da instalação de equipamentos de preparação de desempenho superior, como laminadores rápidos (mais importantes para as telhas) ou com fechamento hidráulico. Podemos classificar os laminadores de acordo com a abertura entre os cilindros, de forma que nos laminadores grosseiros o afastamento varia de 3,0 a 4,0 mm, de 1,0 a 2,0 mm nos laminadores finos (máxima velocidade periférica de até 12 m/s) e de 1,0 a 0,8 mm nos laminadores rápidos. Esse último tipo de laminador possui um motor para cada cilindro e geralmente apresenta alto rendimento, ainda que mantenha um afastamento entre cilindros que varia entre 0,5 a 0,8 mm. A despeito da sua capacidade nominal, o laminador rápido tem um limite para a redução do tamanho de partícula, que esta por volta de 0,8 mm. Página 7 de 22

3. PREPARAÇÃO POR VIA SECA Método de preparação de massas indicado para argilas primárias, muito duras, ou contaminadas com outros materiais. Consiste na moagem (com umidade inferior a 10% na base seca) conjunta das matérias primas que irão compor a massa, classificação por tamanho e posterior umidificação. O arranjo de lay-out mais comum para a preparação por via seca é apresentado na Figura 5. Com esta técnica é gerada uma fração elevada de finos, os quais absorvem umidade com mais facilidade e rapidez. Conseqüentemente, a massa moída e úmida é mais homogênea e mais plástica, o que afeta positivamente o acabamento superficial e a resistência mecânica do produto. Figura 5 Exemplo de lay-out de preparação de massa cerâmica por via seca. Umidade > 10% Estoque de argila Secagem (opcional) Umidade < 10% Trituração Moagem / Classificação Correção da umidade (18-25%) / Homogeneização Estoque intermediário Certos tipos de pisos e revestimentos cerâmicos, bem como telhas cerâmicas de elevado padrão e blocos de face aparente, têm requisitos de acabamento que podem ser atendidos somente quando a granulometria da massa preparada é bem fina. Esse Página 8 de 22

grau de refinamento não pode ser obtido facilmente com os equipamentos usuais da via semi-úmida, como desintegradores e laminadores. Nesses casos, a solução técnica mais viável é a preparação por via seca, já que podemos controlar cuidadosamente a granulometria do pó. A preparação por via seca é particularmente indicada para argilas contaminadas com outros materiais, como calcita, gesso, piritas, materiais carbonáceos, etc., que necessitam de uma redução acentuada e controlada do seu tamanho de grão. No caso específico de inclusões de calcita (carbonato de cálcio CaCO 3 ) na argila, a moagem fina é atualmente o tratamento mais difundido. Mesmo nos casos nos quais os resultados da moagem são apenas parciais, a eficácia das outras medidas possíveis, como aumento da temperatura de queima ou imersão em água após queima, depende em grande medida do tamanho de grão final da calcita (dados históricos indicam que o fenômeno do destacamento causado por esse material cessa quando o seu tamanho de grão é inferior a 1,0 mm). Por outro lado, se uma argila com pirita, FeS 2, for queimada sem que tenha sido submetida a uma boa redução de tamanho de grão, pode haver liberação de gás (SO 2 ) e destacamento de material no interior do produto entre 400 e 500 C. Se a atmosfera de queima da argila contaminada com pirita for redutora, a sua oxidação poderá ser incompleta e levar à formação de FeO. O óxido de ferro reduzido pode reagir com a sílica e formar silicatos que fundirão a baixas temperaturas e resultarão em crateras e manchas escuras distribuídas por todo o produto. Apesar do custo de manutenção dos equipamentos superior em relação à preparação por via semi-úmida, o maior entrave para a disseminação da via seca na indústria cerâmica está no fato de que a sua viabilidade econômica depende da limitação da umidade da matéria prima a valores inferiores a 10%. Se a umidade estiver entre 10 e 12%, recomenda-se a secagem prévia da matéria prima. Caso seja superior a 12%, a secagem é absolutamente necessária. Estima-se que para cada acréscimo de 5% na umidade, ocorra uma perda de 20% no rendimento do moinho. Nessas condições, se a peneira colocada na saída do moinho não for aquecida, a perda de rendimento da moagem como um todo pode ser superior a 50%. Quando mencionamos a necessidade de secar as argilas, caso essas tenham conteúdo de umidade superior ao desejado, não estamos nos referindo Página 9 de 22

necessariamente à secagem artificial. Quando as condições climáticas o permitem, a secagem pode ser a céu aberto. Os equipamentos mais utilizados na preparação por via seca estão apresentados a seguir. 3.1 Desintegração/trituração A desintegração, ou trituração, reduz os grandes aglomerados ou torrões duros a dimensões que permitam a alimentação e operação do moinho de martelos. Existe uma variedade de equipamentos para essa função, dos quais os mais comuns são o moinho de mandíbula, o desintegrador de impacto e o triturador de gaiola (Figura 6). Figura 6 Equipamentos de trituração. Página 10 de 22

O emprego ou adequação de um ou outro equipamento depende do tamanho inicial dos aglomerados ou torrões da argila e do grau de desintegração desejado. 3.2 Moagem O equipamento de moagem mais comum na preparação por via seca é o moinho de martelos (Figura 7). Nesse tipo de equipamento, os martelos, de acordo com o fabricante, podem ser fixos ou móveis (oscilantes). Os de martelos fixos são mais eficientes, mas o desgaste dos martelos e da grelha perfurada é maior. O rendimento do moinho de martelos, bem como a granulometria da argila pós moagem dependem da umidade inicial do material e da rotação do motor. Quanto mais elevada a rotação, mais fino será o pó obtido. Por outro lado, quanto maior a umidade, maior a dificuldade de moer, maior o desgaste dos martelos e da grelha, maior a aglomeração de partículas de argila e menor o rendimento da peneira (os aglomerados tapam as aberturas da malha da peneira). Consequentemente, o material passante é cada vez mais fino e o rendimento do moinho, cada vez menor. Isso afeta diretamente a secagem e a queima, com o aumento das retrações. Por todas essas razões, a umidade da argila na entrada do moinho deve ser constante e inferior a 10%. Figura 7 Moinho de martelos. O material rejeitado pela peneira pode ser enviado novamente ao moinho principal ou a um moinho secundário, instalado exclusivamente para esse fim. Em alguns casos encontramos um moinho pendular (Figura 8) executando essa função. Página 11 de 22

Figura 8 Moinho pendular. 3.3 Correção da umidade e homogeneização Após moagem e peneiramento, a argila é umidificada e homogeneizada em um caixão misturador (e.g. Figura 3). A partir dessa etapa, os dois tipos de preparação utilizam equipamentos similares. O umedecimento pode ser feito por meio de nebulizadores ou dispersores de água (Figura 9). Figura 9 Umidificador de argila (pós-moagem). Página 12 de 22

Esses equipamentos são instalados em uma coluna vertical na qual o pó é vertido após peneiramento (umedecedores especialmente projetados para adicionar água em material pulverulento, resultando em uma distribuição de água mais homogênea do que seria obtido com um caixão misturador convencional) ou adição de água diretamente no caixão misturador. 3.4 Estoque intermediário Uma vez umedecido, o pó deve ser estocado em área protegia. O tempo de permanência é fundamental para homogeneizar a umidade, especialmente quando se utiliza caixão misturador para agregá-la à argila. Durante esse período deve-se evitar a perda de água na periferia dos montes e a formação de grãos duros, de forma que os silos ou áreas de armazenagem devem ser isolados. 4. CONTROLE DE QUALIDADE NA PREPARAÇÃO DE MASSAS Para que a preparação seja bem sucedida, isto é, para que a argila ou massa tenha a composição, granulometria, plasticidade e umidade desejadas e estar livre de tensões residuais após a preparação, é necessário controlar todas as etapas do processo. Os Quadros 1 e 2 apresentam os controles mais indicados para cada uma das etapas da preparação das vias semi-úmida e seca. Página 13 de 22

VIA SEMI-ÚMIDA Quadros 1 - Controles mais indicados para cada uma das etapas da preparação das vias semi-úmida. PREPARAÇÃO CONTROLES Qualidade e homogeneidade da argila extraída: utilizar argilas previamente caracterizadas e com propriedades conhecidas; realizar os ensaios de caracterização e selecionar as argilas de acordo com resultados. Composição dos estoques: Construir os estoques em fábrica ou jazida de forma que: a composição seja a mais próxima possível da composição teórica; se possível, pesar todas as cargas de argila destinadas à formação Formação de do estoque; estoque se obtenha a máxima homogeneidade na distribuição das argilas que formam a massa. Evitar acúmulo excessivo de água. Sazonamento: Após o período de descanso, extrair amostras representativas do estoque e realizar os ensaios de caracterização tecnológica. Os estoques devem ser liberados para consumo somente se os resultados da caracterização forem positivos. Caso os resultados não sejam adequados, deve-se verificar a possibilidade de corrigir a composição do estoque. Equipamentos: Submeter os equipamentos a um programa de manutenção preventiva, de forma garantir a sua eficácia. Cominuição Matéria-prima: (Moagem) Monitorar continuamente as entradas e as saídas dos equipamentos, verificando periodicamente a eficácia da operação; monitorar a umidade da massa na entrada, de forma a impedir que massas excessivamente úmidas ou excessivamente secas sejam introduzidas nos equipamentos. Volume de água: Estimar o volume de água a adicionar em função da umidade natural da argila; controlar continuamente o volume de água adicionada. Adição de água e Equipamentos: homogeneização Monitorar o funcionamento do caixão misturador, de forma a impedir que o desgaste excessivo das pás ou qualquer outro fator venha a comprometer a homogeneização da mistura água-argila. Página 14 de 22

Laminação grosseira e fina Estoque intermediário Equipamentos: Submeter os laminadores a um programa de manutenção preventiva, de forma a garantir sua eficácia. Matéria-prima: Monitorar a distribuição granulométrica após a passagem por cada laminador; ajustar os equipamentos sempre que o tamanho de grão exceder os limites estabelecidos. Matéria-prima: Manter a massa estocada em ambiente isolado, de forma a evitar a perda de umidade e formação de grãos duros; Manter em estoque até a completa homogeneização da umidade e o alívio das tensões residuais impostas pela laminação. Página 15 de 22

VIA SECA Quadros 2 - Controles mais indicados para cada uma das etapas da preparação das vias seca. PREPARAÇÃO CONTROLES Qualidade e homogeneidade da argila extraída: Utilizar argilas previamente caracterizadas e com propriedades conhecidas; Realizar os ensaios de caracterização e selecionar as argilas de acordo com resultados. Composição dos estoques: Construir os estoques em fábrica ou jazida de forma que: Sua composição seja a mais próxima possível da composição Formação de teórica; se possível, pesar todas as cargas de argila destinadas à estoque formação do estoque; Se obtenha a máxima homogeneidade na distribuição das argilas que formam a massa. Após a extração a argila deve ser protegida da chuva ou qualquer outro fenômeno que possa incorporar umidade ao estoque. Sazonamento: O período de descanso deve ser utilizado para secar a argila, revolvendo-a periodicamente. O estoque deve ser armazenado em área coberta ou recoberto com lona. Matéria-prima: Caso a umidade do material não possa ser reduzida para valores inferiores a 10%, é necessário submetê-lo a secagem artificial. Secagem Equipamento: (opcional) O secador deve ser mantido de forma a garantir sua eficácia (a Figura 10 apresenta um modelo de secador artificial). Todos os controles devem ser indicados Equipamentos: Submeter os equipamentos a um programa de manutenção preventiva, de forma garantir a sua eficácia. Trituração e Matéria-prima: moagem Monitorar continuamente as entradas e as saídas dos equipamentos, verificando periodicamente a eficácia da operação; monitorar a umidade da argila na entrada, de forma a impedir que argilas excessivamente úmidas sejam introduzidas nos equipamentos. Página 16 de 22

Adição de água e homogeneização Estoque intermediário Volume de água: Estimar o volume de água a adicionar em função da umidade do pó; controlar continuamente o volume de água adicionada. Equipamentos: Monitorar o funcionamento do caixão misturador, de forma a impedir que o desgaste excessivo das pás ou qualquer outro fator venha a comprometer a homogeneização da mistura água-argila. Matéria-prima: Manter a massa estocada em ambiente isolado, de forma a evitar a perda de umidade e formação de grão duros; Manter em estoque até a completa homogeneização da umidade e o alívio das tensões residuais impostas pela laminação. Figura 10 Modelo de equipamento para secagem artificial de argila. Página 17 de 22

5. RESULTADOS OBTIDOS NO ÂMBITO DO PROJETO De modo a comparar as duas rotas de prepraração de massas apresentadas e avaliar os resultados após a moldagem por extrusão das mesmas, foram prepradas três massas cerâmicas por via semi-úmida e por via seca compostas por: (i) argila primária, (ii) argila secundária, (iii) composição de argilas primária e secundária. Os demais parâmetros de processamento foram mantidos constantes. A comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica das massas cerâmicas encontram-se resumidos nas Tabelas 1, 2 e 3. Todos os dados relativos à umidade de extrusão e absorção de água estão apresentados em relação à base úmida. Independente do tipo de argila utilizado, foram observados comportamentos e respostas similares quanto às características da massa relativas ao processamento, características dos corpos de prova após secagem e após queima, quando compraradas as duas rotas de preparação de massas. Na preparação das massas foram observadas diferenças significativas quanto ao volume de água necessário para obtenção de massas plásticas homogêneas. As massas preparadas por via semi-úmida precisaram de mais umidade que as massas preparadas por via seca. Como resultado, a dureza média dos corpos extrudados das massas preparadas por via semi-úmida foi menor e a retração linear de secagem maior. Após queima, a retração linear e a perda de massa obtidas em laboratório foram maiores para as massas preparadas por via seca. Contudo, dados fabris históricos apontam que a retração linear de massas preparadas por via seca são menores que as proparadas por via semi-úmida, bem como, a perda de massa se mantém constante. Atribui-se esse fato as flutuações usuais de temperatura dos fornos industriais. Da mesma forma, nas massas preparadas por via seca as absorções de água resultaram menores e os módulos de resitência à flexão maiores, uma vez que a distribuição de tamanho de partículas/aglomerados é mais estreita e o empacotamento pós extrusão é mais uniforme. Página 18 de 22

Argila primária 0147-13 Tabela 1 Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de argila primária 0147-13 Características da massa relativas ao processamento Rota de preparação de massa Umidade de extrusão Dureza do extrudado [%] [kgf/cm²] 24,5 1,6 Via seca 20,4 2,5 Características dos corpos de prova após secagem Rota de preparação de massa Módulo de resistência à flexão MRF [kgf/cm²] Retração linear [%] 77 8,0 Via seca 123 6,7 Características dos corpos de prova após queima Rota de preparação de massa Propriedade Temperatura de queima [ C] 900 950 1000 1050 Retração linear 1,8 2,1 2,2 2,7 Via seca [%] 2,2 2,5 2,9 3,7 Perda de massa 9,4 9,5 10,3 9,4 Via seca [%] 10,2 10,3 10,3 10,4 Absorção de água 17,6 16,4 15,9 14,3 Via seca [%] 14,7 13,7 12,3 9,8 MRF 115 133 142 152 Via seca [kgf/cm²] 133 156 150 181 Página 19 de 22

Argila secundária 148-13 Tabela 2 Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de argila secundária 0148-13 Características da massa relativas ao processamento Rota de preparação de massa Umidade de extrusão Dureza do extrudado [%] [kgf/cm²] 21,5 1,0 Via seca 18,2 2,0 Características dos corpos de prova após secagem Rota de preparação de massa Módulo de resistência à flexão MRF [kgf/cm²] Retração linear [%] 40 7,7 Via seca 67 6,4 Características dos corpos de prova após queima Rota de preparação de Temperatura de queima [ C] Propriedade massa 900 950 1000 1050 Retração linear 0,2 0,6 1,1 2,6 Via seca [%] 1,1 1,5 1,9 ** Perda de massa 6,6 6,6 6,7 6,8 Via seca [%] 7,5 7,6 7,7 ** Absorção de água 19,4 19,0 18,2 17,4 Via seca [%] 15,5 14,8 13,5 ** MRF 31 30 32 36 Via seca [kgf/cm²] 71 76 88 ** **: Quebra > 75% dos corpos de prova Página 20 de 22

Composição de argilas primária e secundária 0002-14 Tabela 3 Comparação dos resultados obtidos na caracterização tecnológica de massas cerâmicas preparadas por via semi-úmida e via seca para amostra de composição de argilas primária e secundária 0002-14 Características da massa relativas ao processamento Rota de preparação de massa Umidade de extrusão Dureza do extrudado [%] [kgf/cm²] 21,3 1,5 Via seca 20,6 2,1 Características dos corpos de prova após secagem Rota de preparação de massa Módulo de resistência à flexão MRF [kgf/cm²] Retração linear [%] 43 8,2 Via seca 90 7,1 Características dos corpos de prova após queima Rota de preparação de Temperatura de queima [ C] Propriedade massa 900 950 1000 1050 Retração linear 1,0 ** ** ** Via seca [%] 1,2 1,6 1,9 2,4 Perda de massa 7,1 ** ** ** Via seca [%] 7,3 7,3 7,4 7,4 Absorção de água 13,7 ** ** ** Via seca [%] 14,6 13,8 13,1 12,3 MRF Via seca [kgf/cm²] 193 152 133 137 **: Quebra > 75% dos corpos de prova 144 ** ** ** Página 21 de 22

As amostras de argila secundária preparadas por via seca não resistiram as queimas a temperaturas maiores que 1000 C, mesmo tendo apresentado resultados melhores quanto ao desempenho tecnológico. Por sua vez, as amostras da composição de argilas primária e secundária preparadas por via semi-úmida não resistiram as queimas a temperaturas maiores que 900 C, mas apresentaram resultados globais de desempenho tecnológico adequados para a produção de produtos a base de cerâmica vermelha. De modo geral, a preparação de por via seca tende a estreitar a distribuição de tamanho de partículas/aglomerados, o que torna o empacotamento pós extrusão mais uniforme, e reduz as tensões residuais da moldagem nos componentes cerâmicos. Isso geralmente acarreta em uma retração linear total mais homogênea, reduz as distorções geradas na secagem e queima, bem como aumenta a resistência mecânica dos produtos. Página 22 de 22