UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA

UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo FEAU Curso de Engenharia de Materiais Trabalho de Conclusão de Curso BRUNA CAROLINA SOARES DE LIMA MARCELO GONÇALVES A INFLUÊNCIA DA ESPESSURA DO LAMINADO NO PERFIL TÉRMICO DE CURA DOS COMPÓSITOS POLIMÉRICOS ARAMIDA/EPÓXI E VIDRO/EPÓXI São José dos Campos

2011 BRUNA CAROLINA SOARES DE LIMA MARCELO GONÇALVES A INFLUÊNCIA DA ESPESSURA DO LAMINADO NO PERFIL TÉRMICO DE CURA DOS COMPÓSITOS POLIMÉRICOS ARAMIDA/EPÓXI E VIDRO/EPÓXI Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia de Materiais - UNIVAP Orientadores: Dra. Vanesa M. Ferrari e MSc. Cesar Augusto Damato São José dos Campos 2011

RESUMO Este trabalho consiste em avaliar a influência da espessura dos compósitos poliméricos aramida/epóxi e vidro/epóxi durante o ciclo de cura. Para estudar esse comportamento foram fabricados quatro corpos de prova do material aramida/epóxi (17, 34, 51, 68 camadas). Após o ciclo de cura, os resultados indicaram que somente os corpos de prova com 51 e 68 camadas apresentaram um pico exotérmico acima da temperatura de cura do processo. Para compreender este comportamento foram realizados os ensaios no compósito vidro/epóxi, tendo sido fabricados dois corpos de prova de 51 e 68 camadas. As amostras apresentaram uma pequena elevação da temperatura de processo durante o ciclo de cura, sendo essa pouco significativa, devido à baixa condutividade térmica da fibra de vidro. Pode-se concluir assim que o tipo de fibra a ser utilizado e a espessura do material irão influenciar no perfil térmico de cura. Palavras-chaves: Compósito, aramida/epóxi, vidro/epóxi, espessura, perfil térmico.

ABSTRACT The present study consists in evaluate the thickness interference on the composite polimeric aramida/epoxy and Glass/epoxy during curing cycle. To study its behavior it was manufactured four testing material parts of aramida/epoxy, with a distinct number of layers (17, 34, 51, 68). Aiming to comprehend its comportment it was realized essays at the Glass/epoxy composite, by manufacturing two testing parts, a 51-layered and a 68-layered. The samples showed a elevation at the temperature process during the curing cycle, not so much significative, by the low thermic condutivity of the glass fiber. We can conclude that the type of fiber that was used and the thickness of the material, will cause influence on the thermic profile of curing. Key words: Composite, aramida/epoxy, glass/epoxy, thickness, thermic profile.

SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS 1. INTRODUÇÃO...07 2. OBJETIVO... 11 3. MATERIAIS E MÉTODOS...... 11 3.1 Processo de Laminação...11 3.2 Processo de Moldagem a Vácuo...12 3.3 Etapas dos Processos: Hand lay-up e Moldagem a Vácuo...12 3.4 Processo de Moldagem em Autoclave...14 4. RESULTADOS...14 4.1 Análise do Ciclo de Cura do Laminado Aramida/Epóxi...14 4.2 Análise do Ciclo de Cura do Laminado Vidro/Epóxi...16 5. CONCLUSÃO...17 6. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROA...18 7. AGRADECIMENTOS...19 8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...20

LISTA DE FIGURAS Fig. 1.1 - Imagem ilustrativa da orientação das fibras (0/90 )... 08 Fig. 1.2 - Fibra de aramida... 08 Fig. 1.3 - Fibra de vidro...08 Fig. 1.4 - Ciclo de cura do sistema de resina utilizado...10 Fig. 3.1 - Retirada de filme polimérico... 13 Fig. 3.2 - Corpos de prova laminados... 13 Fig. 3.3 - Materiais utilizados no processo de Moldagem a vácuo... 13 Fig. 3.4 - Corpos de prova preparados para bolsa de vácuo...13 Fig. 3.5 - Filme polimérico formando a bolsa de vácuo... 14 Fig. 3.6 - Aplicação de vácuo... 14 Fig. 4.1.1 - Ciclo de cura do pré-impregnado Aramida/Epóxi (17 e 34 camadas)... 15 Fig. 4.1.2 - Ciclo de cura do pré-impregnado Aramida/Epóxi (51 e 68 camadas)...16 Fig. 4.2.1 - Ciclo de cura do pré-impregnado Vidro/Epóxi (51 e 68 camadas)... 17

7 1. INTRODUÇÃO Na última década houve um rápido desenvolvimento na área da engenharia devido à grande necessidade de se utilizar materiais dos mais variados tipos e em diversas aplicações (CUNHA, COSTA & REZENDE, 2006). Para as indústrias aeronáuticas desenvolver peças mais espessas de materiais compósitos se tornou um desafio, pois essas apresentam um elevado pico exotérmico, devido a baixa condutividade térmica do composto e o alto calor de reação da resina termofixa (MICHAUD, BERIS & DHURJATI, 1998). Os materiais utilizados para a fabricação dessas peças são os compósitos poliméricos. Esses se destacaram nas indústrias aeronáuticas devido à substituição de estruturas metálicas em materiais com alta resistência e baixa massa específica. (MARQUES, NARITA, COSTA & REZENDE, 2010). Essas propriedades foram obtidas através dos materiais pré-impregnados, que são um produto intermediário, parcialmente curado, pronto para a moldagem e pode ser definido como uma mistura de fibras de reforço e matriz polimérica na forma de resina geralmente termorrígida. (COSTA, REZENDE & BOTELHO, 2005) Esse material, durante sua moldagem, permite manter a integridade física do reforço e também controla a fração volumétrica da fibra. Para facilitar o manuseio, esse tipo de material tende a ajustar o grau de cura da matriz impregnada (COSTA, PAIVA, BOTELHO & REZENDE, 2003). Os materiais pré-impregnados utilizados neste trabalho foram o aramida/epóxi e o vidro/epóxi. As fibras de reforço são elementos constituintes que conferem ao material compósito suas características mecânicas, ou seja, elas atuam para aprimorar as propriedades do material compósito e para obter a resposta mecânica desejada. Alguns fatores são importantes, como a natureza e o percentual de seus constituintes, assim como a distribuição, concentração e orientação das fibras (TINÔ, 2010). Os compósitos laminados deste trabalho apresentam as fibras contínuas e alinhadas e em forma de tecido bidirecional (0/90 ), ou seja, fios dispostos a 90 uns sobre os outros, na forma de trama e urdume, conforme mostra figura a baixo.

8 Fig. 1.1 - Imagem ilustrativa da orientação da fibra (0/90 ) As fibras de aramida (Fig. 1.2) diferem das demais fibras por possuir a melhor relação força/peso entre qualquer outra fibra de reforço. Além disso, possuem algumas outras vantagens: baixa densidade, elevada resistência à tração, à abrasão, ao impacto, à fluência e à falha por fadiga, e ainda possui boa tenacidade. Porém, também possui algumas desvantagens: baixa resistência a compressão, degradação por ácidos e bases fortes, elevada absorção de umidade e custo relativamente elevado (ASM Handbook, 2001). As fibras de vidro (Fig. 1.3) destacam-se, por possuir uma boa resistência térmica devido ao seu baixo coeficiente de dilatação linear e uma baixa condutividade térmica, o que garante um excelente desempenho em ambientes com variações térmicas. Também possuem outras vantagens como: excelente aderência em relação à matriz, baixo custo, fácil processamento devido a sua molhabilidade, boa resistência à tração comparada com outras fibras têxteis, resistência ao calor e ao fogo devido ao seu alto ponto de fusão, resistência química, elétrica e à umidade. E algumas desvantagens: elevada densidade, baixo módulo de elasticidade, auto-abrasividade e baixa resistência à fadiga (TINÔ, 2010). Fig. 1.2 - Fibra de aramida Fig. 1.3 - Fibra de vidro

9 A matriz polimérica de resina epoxídica oferece uma combinação única de propriedades que são inatingíveis por outras resinas, sendo essas: alta resistência mecânica, baixa contração, excelente adesão, isolamento elétrico, resistência química, baixo custo e baixa toxidade. A resina epoxídica fornece um equilíbrio único de propriedades químicas e mecânicas combinadas à versatilidade de processamento (ASM Handbook, 2001). O processamento de compósitos estruturais, também conhecido como moldagem, baseia-se na impregnação do reforço com uma determinada matriz e, no final desse processo, o material compósito está praticamente em condições de ser utilizado. O Hand Lay-Up, processo de moldagem manual, que não exige altas pressões e possui um custo relativamente baixo devido à facilidade de manufatura, não envolvendo investimentos em equipamentos para o processo, não requer mão de obra especializada, porém, possui uma produção baixa, havendo a necessidade de uma maior mão de obra, além da maior possibilidade de defeitos de fabricação (exemplo, bolhas de ar) (NETO & PARDINI, 2006). O processo consiste inicialmente em se aplicar um agente desmoldante sobre o ferramental (gabarito ou molde) para remoção de peça após o processo de cura, seguido do empilhamento dos tecidos pré-impregnados na superfície do molde e a colocação dos termopares nas camadas do laminado para acompanhar o processo de cura. A espessura do material compósito é obtida pelo número de camadas sobrepostas. Após o processo de moldagem, tem-se a moldagem a vácuo, que consiste no melhoramento do processo manual, pois nesta etapa ocorre a retirada do excesso de resina e a retirada de voláteis e bolhas que possam comprometer as propriedades mecânicas do material compósito. Neste processo são utilizados alguns materiais para a preparação da bolsa de vácuo: filmes canalizadores para remoção do ar, mantas absorvedoras do excesso de resina, placas de policarbonato para conferir um melhor acabamento superficial, e filme polimérico para isolar o laminado da autoclave. Em seguida, o material é levado para a autoclave para passar pelo processo de cura (NETO & PARDINI, 2006). O processo de cura de compósitos mais espessos necessita da combinação de mudanças no ciclo de cura e da utilização de fibras com menor condutividade térmica, pois a cura de resinas termofixas é extremamente exotérmico, devido às variações de temperatura e o elevado calor de reação, o que dificulta a cura do compósito, podendo gerar tensões residuais e a degradação do polímero (TINÔ, 2010). Para isso, alguns parâmetros devem ser conhecidos para que se tenha a otimização do ciclo de cura, pois são eles que proporcionam as propriedades finais do compósito, e são eles: o número de patamares isotérmicos de

10 temperatura, a taxa de aquecimento entre os patamares, a pressão na qual a cura deve ocorrer e o tempo total do ciclo de cura. Durante o processo de cura alguns dos dos fenômenos que ocorrem são: reação química, liberação de calor, liberação de voláteis, aumento na viscosidade, gelificação ou gelação, vitrificação e degradação (NETO & PARDINI, 2006). Alguns fatores devem ser considerados para controlar a liberação de voláteis como: absorção de umidade do pré-impregnado, (o teor de umidade do material é dependente da umidade relativa e temperatura do ambiente, portanto é importante ter esse controle do ambiente em que está processando o laminado), a viscosidade da resina em temperatura ambiente, o grau de impregnação do prepreg, a uniformidade da superfície e a pressão imposta pela autoclave no momento da cura (CAMPBELL, 2006). Os fenômenos gelificação e vitrificação são os mais importantes do ciclo de cura dos termorrígidos, e é através dos parâmetros de temperatura e tempo que podemos entender melhor esses fenômenos. Na gelificação o sistema passa de um líquido viscoso a um gel elástico, devido a uma variação da viscosidade, pois neste estágio da cura há um aumento na densificação das ligações cruzadas existentes na resina epoxídicas. O processo de cura, após a gelificação, continua mais lento, pois com o aumento da densidade das ligações cruzadas a mobilidade do sistema fica mais restrita. Na vitrificação o sistema passa ao estado vítreo, que ocorre a partir de um monômero, ou seja, é o processo no qual a reação química é resfriada durante o ciclo de cura (COSTA, REZENDE & BOTELHO, 2005). No presente trabalho, o ciclo de cura do sistema de resina utilizado está representado na Fig. 1.4. Fig. 1.4 - Ciclo de cura do sistema de resina utilizado (CAMPBELL, 2006) Durante a segunda rampa de aquecimento há uma taxa controlada, pois cerca de 75% das transformações envolvidas no processo de cura são completadas a partir de reações

11 exotérmicas, ocorrendo a vitrificação do material. Nesta etapa, a entalpia da reação exotérmica é diretamente proporcional ao volume de grupos químicos disponíveis à transformação (COSTA, PAIVA, BOTELHO & REZENDE, 2003). Por esse motivo, um adequado controle do processo de cura é necessário para garantir a qualidade do produto final. Após o ciclo de cura ter sido completado todos os grupos químicos disponíveis para transformação são consumidos, formando um material infusível (PARDINI & PERES, 1996). 2. OBJETIVO Verificar a influência da espessura dos compósitos poliméricos aramida/epóxi e vidro/epóxi, durante o ciclo de cura, tendo como base as propriedades das fibras e como essas influenciam no perfil térmico do laminado. 3. MATERIAIS E MÉTODOS O pré-impregnado aramida/epóxi (F155, Hexcel) foi cortado, com medidas 100 mm x 100 mm, com direção 0/90. O pré-impregnado vidro/epóxi (F155, Hexcel) foi cortado, com medidas 100 mm x 100 mm, com direções 0/90. A máquina de corte de tecidos Lectra foi utilizado para cortar os pré-impregnados. Autoclave da empresa Alltec, utilizada para o processo de cura. Agente desmoldante, utilizado para facilitar a retira do laminado após a cura. Filmes canalizadores, auxiliam na retirada de ar. Mantas absorvedoras auxiliam com a retirada de excesso de resina. Seis placas de policarbonato, melhoram o acabamento superficial da peça. Filme polimérico auxilia na formação da bolsa de vácuo. Um molde de alumínio, para fabricação dos CDP s. Doze termopares, para acompanhar a temperatura dos CDP s. 3.1 Processo de Laminação O processo utilizado para a laminação dos corpos de prova foi o hand lay-up. O processo consiste no empilhamento de camadas do pré-impregnado, em orientações predeterminadas 0/90, feito manualmente sobre o molde. A espessura do laminado é

12 determinada por meio da quantidade de camadas desejadas. Neste trabalho foram produzidos quatro corpos de prova com diferentes espessuras (17, 34, 51 e 68 camadas) para o material aramida/epóxi e dois corpos de prova com 51 e 68 camadas para o material vidro/epóxi. Durante a deposição de camadas, em cada corpo de prova foram utilizados dois termopares para acompanhar a temperatura, entre a primeira camada do pré-impregnado com o molde e no meio do laminado. Por prevenção, cada termopar encontra-se duplicado. Caso um se rompa durante o ciclo de cura do laminado, o outro continuará informando sobre a temperatura na posição fixada. Os CDP s foram produzidos em duplicatas, devido às limitações dos canais da autoclave para conexão dos termopares. Após o empilhamento das camadas sobre o molde de alumínio inicia-se a preparação do processo de bolsa de vácuo. Nesse processo, a fração volumétrica do reforço é menor que 40% e de vazios é cerca de 15% (NETO & PARDINI, 2006). 3.2 Processo de Moldagem a Vácuo O processo a vácuo é um complemento do processo hand lay-up, melhorando a qualidade dos laminados por meio da retirada do excesso de resina e pela retirada de voláteis. É formado uma bolsa com o filme polimérico, em seguida aplica-se uma o vácuo, esse compactará as camadas do pré-impregnado. A aplicação do vácuo evita o excesso de resina ou a falta da mesma após a cura do compósito. Por meio deste processo é possível obter frações volumétricas de fibras de até 50% e frações volumétricas de vazios inferiores a 5% (NETO & PARDINI, 2006). 3.3 Etapas dos Processos: Hand lay-up e Moldagem a Vácuo Os processos hand lay-up e moldagem a vácuo foram utilizados para a fabricação dos corpos de prova antes de serem levados para a autoclave. Para se iniciar o hand lay-up é preciso limpar a superfície do molde, seguido de agente desmoldante. Para a fixação do material é preciso retirar seu filme polimérico (Fig. 3.1). O termopar é fixado entre o gabarito e a primeira camada do prepreg, seguido com o empilhamento das camadas. Durante o empilhamento também é fixado o termopar no meio do

13 laminado. Após o empilhamento, o laminado está pronto para iniciar a preparação da bolsa de vácuo (Fig. 3.2). O processo de moldagem a vácuo se inicia com a colocação de materiais sobre os corpos de provas. Os materiais utilizados foram: placas de policarbonato, filmes canalizadores e mantas absorvedoras (Fig. 3.3), sendo esse o último material a ser colocando antes de se iniciar o fechamento da bolsa da de vácuo (Fig. 3.4). O filme polimérico (Fig. 3.5) é utilizado na formação da bolsa de vácuo, sendo esse vedado por meio de fita selante. A bolsa tem a função de isolar o conjunto do ambiente interno da autoclave. Assim que se forma uma bolsa, é aplicado o vácuo (Fig. 3.6) e os laminados estão prontos para serem levados à autoclave. Fig. 3.1 - Retirada de filme polimérico. Fig. 3.2 - Corpos de prova laminados. Fig. 3.3 - Materiais utilizados no processo de Moldagem a vácuo. Fig. 3.4 - Corpos de prova preparados para bolsa de vácuo.

14 Fig. 3.5 - Filme polimérico formando a bolsa de vácuo. Fig. 3.6 - Aplicação de vácuo. 3.4 Processo de Moldagem em Autoclave Após o processo de laminação hand lay-up e da preparação da bolsa de vácuo, os corpos de prova são levados à autoclave para iniciar o processo de cura de aproximadamente seis horas. Antes de iniciar o processo de cura é necessário ajustar o tempo de aplicação do vácuo, pressurização imposta pela autoclave e conectar os termopares no equipamento. É importante controlar esse tempo, pois ele minimiza a porcentagem de vazios e aperfeiçoa a fração volumétrica (NETO & PARDINI, 2006). Os laminados foram levados à temperatura de cura de 120 C, sugerida pelo fabricante do material. 4. RESULTADOS 4.1 Análise do Ciclo de Cura do Laminado Aramida/Epóxi Os resultados foram obtidos através de informações fornecidas pelo sistema da autoclave, apresentando gráficos de temperatura x tempo. Para os laminados atingirem um ciclo de cura excelente é preciso seguir como parâmetro o termopar da máquina, com uma temperatura constante no primeiro patamar (92 C com o tempo de 40 min a 104 min) e no segundo patamar (120 C com o tempo de 130 min a 278 min). Para o processo de cura dos CDP s de aramida/epóxi (Fig. 4.1 e 4.2), é possível verificar que há um atraso no aquecimento dos materiais da primeira rampa. Isso ocorre devido à quantidade de camadas presentes no laminado e pela propriedade de condutividade térmica da fibra.

Temperatura ( o C) 15 Durante o primeiro patamar ambos os laminados sofreram alterações em suas temperaturas, isso ocorreu por causa das reações químicas que acontecem nesse patamar. O CDP de 34 camadas (Fig.4.1) com o termopar fixado no meio do laminado foi o que possuiu uma maior temperatura nesse gráfico sendo essa de 98 C no tempo de 100min. Na segunda rampa e no segundo patamar, os laminados não apresentaram nenhuma alteração. 140 120 100 80 60 40 Maquina CDP 17: gabarito e A1 CDP 17: A8 e A9 CDP 34: gabarito e A1 CDP 34: A17e A18 20 0 50 100 150 200 250 300 350 Tempo (min) Fig. 4.1.1 - Ciclo de cura do pré-impregnado Aramida/Epóxi (17 e 34 camadas). No entanto, analisando os dados dos CDP s de 51 e 68 camadas (Fig. 4.1.2), durante o primeiro patamar isotérmico é possível observar que os termopares fixados entre a primeira camada do prepreg e do molde e no meio do laminado apresentaram picos. Os laminados com os termopares fixados entre a primeira camada do prepreg e o molde sofreram alteração em suas temperatura, no CDP com 51 camadas ocorreu no tempo de 83min em uma temperatura de 96 C. Já o CDP de 68 camadas ocorreu em um tempo de 100min a 99 C. Os laminados com os termopares fixados no meio obtiveram picos exotérmicos, o CDP de 51 camadas apresentou um pico aos 105min a uma temperatura de 108 C. No CDP de 68 camadas ocorreu no tempo de 100min a 127 C, temperatura superior a do processo de

Temperatura ( o C) 16 cura informada pelo fabricante (120 C), no mesmo é possível notar uma queda de temperatura para 111 C no tempo de 120min. Os laminados retornam para a segunda rampa do seu meio em diante, isso ocorre por causa da dissipação de energia presente nos laminados. No segundo patamar os laminados seguem o termopar da máquina (parâmetro). 140 120 100 80 60 40 Maquina CDP 51: gabarito e A1 CDP 51: A25 e A26 CDP 68: gabarito e A1 CDP 68: A34 e A35 20 0 50 100 150 200 250 300 350 Tempo (min) Fig. 4.1.2 - Ciclo de cura do pré-impregnado Aramida/Epóxi (51 e 68 camadas) 4.2 Análise do Ciclo de Cura do Laminado Vidro/Epóxi Já que os laminados de aramida/epóxi de 17 e 34 camadas não apresentaram resultados de elevados picos durante o ciclo de cura, para o material vidro/epóxi foram produzidos apenas dois corpos de prova com 51 e 68 camadas. Analisando o processo de cura (Fig. 4.2), durante a primeira rampa é possível identificar uma dificuldade do material em se aquecer e seguir os parâmetros da máquina, tal dificuldade ocorre por meio da quantidade de camadas presentes no laminado e pela propriedade de condutividade térmica da fibra.

Tempeartura ( o C) 17 Os termopares fixados entre a primeira camada do prepreg e do molde obtiveram alterações em suas temperaturas durante o primeiro patamar isotérmico, para o CDP de 51 ocorreu no tempo de 109min a uma temperatura de 95 C e no CDP de 68 camadas surgiu um pico durante o tempo 120min a 96 C. Os termopares fixados no meio dos CDP s obtiveram picos durante o primeiro patamar isotérmico, para o CDP de 51 camadas ocorreu no tempo de 120min a uma temperatura de 100 C e para o CDP de 68 camadas apresentou um pico no tempo de 120min a 106 C, seguido de um resfriamento no tempo de 150min a uma temperatura de 95 C. Os laminados retornaram a segunda rampa logo em seu inicio, devido a dissipação de energia presente no CDP. No segundo patamar esses seguem os parâmetros. 140 120 100 80 60 40 Mلquina CDP51:gabarito e A1 CDP51: A25 e A26 CDP68:gabarito e A1 CDP68: A34 e A35 20 0 100 200 300 400 tempo (min) Fig. 4.2.1 - Ciclo de cura do pré-impregnado Vidro/Epóxi (51 e 68 camadas) 5. CONCLUSÕES Podem ser elaboradas as seguintes conclusões em base dos resultados obtidos: Os CDP s de 17 e 34 camadas do pré-impregnado aramida/epóxi não influenciou no perfil térmico da cura, mesmo ocorrendo um pequeno pico no CDP de 34 camadas (100min a 98 C), pois esse apresenta-se bem próximo do termopar da máquina(92 C).

18 A partir dos resultados apresentados é possível afirma que a espessura interferiu apenas no perfil térmico de cura do laminado aramida/epóxi, pois conforme aumentou-se a quantidades de camadas, as temperaturas dos picos também aumentavam (Tabela 5.1) independente da posição fixada do termopar, podendo tornar o produto final menos eficaz em termos de qualidade, pois esses podem apresentar possíveis vazios. Tabela 5.1- Temperatura máxima atingida no primeiro patamar isotérmico do material aramida/epóxi. O maior pico presente no trabalho foi do material aramida/epóxi com 68 camadas (105min a 127 C), com o termopar fixado no meio do laminado. Esse apresentou um elevado pico exotérmico, podendo ter ocorrido uma cura precoce do material, devido à interferência da quantidade de camadas e da propriedade de condutividade térmica presente da fibra. Já o material vidro/epóxi (Tabela 5.2), os picos presentes em seu ciclo estão bem próximos do padrão (termopar da máquina), e o maior pico apresentado foi no laminado de 68 camadas, com o termopar fixado no meio do laminado, com o tempo de 120min a uma temperatura 106 C. Tabela 5.2 - Temperatura máxima atingida no primeiro patamar isotérmico do material vidro/epóxi. O tipo de fibra a ser utilizado influenciou no perfil térmico de cura de ambos os materiais utilizados. Comparado com os laminados do material aramida/epóxi nota-se que a

19 fibra de vidro dissipou mais rapidamente seu calor. É possível verificar essa afirmação por meio da diferença de temperatura de 21 C dos laminados de 68 camadas. 6. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS Tendo como base os resultados obtidos neste trabalho, tornou-se interessante estudar a cinética da cura dos laminados aramida/epóxi e vidro/epóxi através de análises térmicas. Modificar o tipo de resina, para verificar se a mesma diminui o pico exotérmico presentes em alguns dos laminados. Modificar a taxa de aquecimento, acelerando a primeira rampa onde o processo se mostrou estável e retardando a taxa de aquecimento da segunda rampa para diminuir o pico exotérmico presentes entre o patamar isotérmico e a segunda rampa. 7. AGRADECIMENTOS A Deus, primeiramente, pela vida e pela graça concedida. Aos nossos pais, o nosso reconhecimento e gratidão pela paciência, compreensão e apoio constante nesta jornada da vida. Obrigado por acreditarem em nós e nos incentivarem em todos os momentos! A Família Ferrari (Vanesa e Paulo) pela dedicação e orientação. Ao orientador Cesar Augusto Damato pela orientação e oportunidade da realização deste trabalho. A empresa Alltec e seus funcionários que direta ou indiretamente ajudaram neste trabalho. Aos nossos amigos André Contin, André Luiz, Filipe Estevão, Julia Naomi, Ivan Portela, Flávio Augusto que nos deram apoio nos momentos difíceis, e todos aqueles outros que de alguma maneira contribuíram para a realização deste trabalho.

20 8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ASM Handbook Composites, v. 21, ASM International, December 2001. CAMPBELL, F. C. Manufacturing Technology for Aerospace Structural Materials. Editora Elsevier Ltd., 2006. COSTA, M. L.; REZENDE, M. C. & PARDINI, L. C. Métodos de Estudo da Cinética de Cura de Resinas Epóxi. Polímeros: Ciência e Tecnologia, Abr/Jun, 1999. COSTA, M. L.; PAIVA, J. M. F.; BOTELHO, E. C. & REZENDE, M. C. Avaliação Térmica e Reológica do Ciclo de Cura do Pré-Impregnado Carbono/Epóxi. Polímeros: Ciência e Tecnologia, v. 13, n. 3, p. 188-197, 2003. COSTA, M. L.; REZENDE, M. C. & BOTELHO, E. C. Estabelecimento de Ciclo de Cura de Pré-impregnados Aeronáuticos. Polímeros: Ciência e Tecnologia, v.15, n.3, p. 224-231, 2005. CUNHA, J. A. P., COSTA, M. L. & REZENDE, M. C. Influência de Diferentes Condições Higrotérmicas na Resistência à Tração de Compósitos de Fibra de Carbono/Epóxi Modificada. Polímeros: Ciência e Tecnologia, v. 16, n. 3, p. 193-201, 2006. MARQUES, L. S.; NARITA, N. E.; COSTA, G. G. & REZENDE, M. C. Avaliação dos Comportamentos Mecânico e Térmico de Laminados de PPS/Fibra de Carbono Processados em Autoclave sob Diferentes Ciclos de Consolidação. Polímeros, v. 20, n. 4, p. 309-314, 2010. MICHAUD, D.J.; BERIS, A. N. & DHURJATI, P. S. Curing Behavior of Thick-Sectioned RTM Composites. Journal of Composite Materials, v. 32, n. 14, p. 1273-1296, 1998. NETO, F. L. & PARDINI, L. C. - Compósitos Estruturais Ciência e Tecnologia. 1ª edição. Editora Edgard Blucher, 2006. PARDINI, L. C. & PERES, R. J. C. Tecnologia de Fabricação de Pré-impregnados para Compósitos Estruturais Utilizados na Indústria Aeronáutica. Polímeros: Ciência e Tecnologia, p. 32-42, abr./jun.1996.

21 TINÔ, S. R. L. Descontinuidade na Seção Transversal em Laminados Compósitos Poliméricos: Efeitos e Propriedades. Tese (Mestrado em Engenharia Mecânica), Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal/RN, Fevereiro 2010.