Prêmio AEA 2014 - Projetos de Meio Ambiente Think Blue. Factory. Responsáveis pelo Projeto Celso Luis Placeres Volkswagen do Brasil Indústria de Veículos Automotores LTDA RESUMO Através do programa Think Blue. a marca Volkswagen traduz a meta de criar produtos e soluções ecológicas, de motivar um comportamento mais responsável e de contribuir para um futuro sustentável. A sustentabilidade ambiental é um dos principais objetivos corporativos da empresa, que vai além da fabricação de carros mais eficientes. A filosofia Think Blue. é mais que uma intenção de mudança, é uma realidade que direciona as atitudes e atividades da marca. Em 2013, a Volkswagen do Brasil assumiu oficialmente o compromisso com as metas estabelecidas pelo Think Blue. Factory. Este conceito, é aplicado ao processo produtivo, e estabelece uma meta: todas as fábricas da marca Volkswagen, no mundo, têm o desafio de melhorar em 25%, cinco indicadores ambientais (consumo de água, uso de energia, geração de resíduos, emissões de CO2 e geração de compostos voláteis/ solventes por veículo produzido) até 2018, em relação a 2010.
Aplicabilidade O Think Blue. Factory. é um programa a ser disseminado em todas as fábricas da marca Volkswagen, através da multiplicação de boas práticas e a implementação de importantes projetos, visando a eficiência no processo produtivo, através do alto comprometimento com a responsabilidade ambiental. Figura 1.0 Estratégia Think Blue. Factory. Objetivo O Programa Think Blue. Factory., tem por objetivo colocar a Volkswagen na vanguarda da Indústria Automobilística em relação à Responsabilidade Ambiental em 2018.
Figura 2.0 Objetivo do Programa Desenvolvimento do tema A Volkswagen do Brasil investe continuamente em projetos que visam o aumento da eficiência nos processos produtivos, reduzindo possíveis impactos ambientais e aprimorando a utilização dos recursos naturais. Dentre alguns dos projetos implementados, temos: Novos robôs e pinças de solda de média frequência no processo e de Armação da fábrica Anchieta. Isso proporcionou: Os novos robôs consomem 30% menos energia elétrica;
Figura 3.0 Novos Robôs e Pinças de Solda de Média Frequência Em São Carlos, está sendo utilizada a Usinagem com Mínima Quantidade de Líquido (MQL). Processo Convencional - 4 l/hora/ Emulsão oleosa MQL - 50 ml/hora /Emulsão oleosa Figura 4.0 Usinagem MQL
A Volkswagen de São José dos Pinhais recebeu novas válvulas para o processo da Estamparia, que proporciona: Redução de 80% no consumo de energia na geração de ar comprimido nas válvulas. Figura 5.0 Novas Válvulas Estamparia Na fábrica de Taubaté foi instalado um novo processo de pintura que trouxe muitos benefícios. Sistema de pintura a base d agua, reduzindo a emissão de solvente; Redução no consumo de energia (75%) e água (85%) nas cabines robotizadas (tecnologia e-scrub). Redução de aproximadamente 11.000 tco2 e/ano em comparação a um processo convencional.
Figura 6.0 Nova Pintura Mudanças também ocorreram na parte corporativa, que recebeu escritórios sustentáveis. 6.000 m² de escritórios revitalizados em 2012, atendo a critérios de Sustentabilidade, com redução de consumo estimada em 33% em comparação ao anterior. Figura 7.0 Escritórios Sustentáveis
Em 2014, o foco mundial do Programa Think Blue. Factory. é o uso consciente e eficiente da água. Por meio de grandes e pequenas iniciativas, a Volkswagen do Brasil vem reduzindo constantemente o consumo de água para a produção de seus veículos, visando reduzir em 25% o consumo até 2018. Em suas quatro fábricas no País, a empresa tem trabalhado criativamente para aumentar a sua eficiência no uso de água, utilizando a filosofia do conceito mundial Think Blue. Factory.. Trabalhamos em três frentes: no reaproveitamento, na captação e no investimento em novas tecnologias que reduzam o consumo de água. O grande desafio está nesse terceiro ponto, que é reduzir de fato o volume de água necessário para a produção de nossos veículos. Para isso, estamos trazendo processos e equipamentos cada vez mais eficientes, que aumentam também a qualidade e velocidade de fabricação dos nossos veículos, informa Celso Placeres, diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil. Um dos exemplos de iniciativas que geraram maior eficiência e redução do uso de água é a Nova Pintura da fábrica de Taubaté, onde é produzido o up!. Fruto de um investimento de R$ 427,8 milhões, a Pintura estabelece novos padrões de tecnologia e proteção ambiental, sendo referência na indústria automobilística brasileira. As inovações tornam o processo produtivo ecológico, permitindo reduções de 30% no consumo de energia e de 20% no consumo de água por veículo produzido, em comparação a um processo de pintura convencional. A economia de água é realizada por meio de uma tecnologia inovadora, que promove a limpeza dos resíduos de tinta através de um processo eletrostático a seco, que é dez vezes mais eficiente que os sistemas convencionais que usam água. Nesse processo específico, a redução no uso de água chega a 85% em relação às tecnologias usuais. Outro exemplo é a fábrica de motores da Volkswagen do Brasil em São Carlos, que conquistou nos últimos doze meses avanços significativos em preservação dos recursos naturais e consumo consciente. Para a produção da nova geração de novos motores que
equipam o up!, Fox BlueMotion e as linhas 2015 da Saveiro Cross e Gol Rallye, foram implementadas novas linhas de usinagem, processo responsável pela transformação da peça bruta em peça acabada. Altamente modernas, essas linhas contam com o sistema MQL (Mínima Quantidade de Lubrificante), reduzindo drasticamente o consumo de água e óleo refrigerante. Esse sistema utiliza em média 50 ml por hora de emulsão oleosa, o que reduz em oitenta vezes o seu consumo na etapa de usinagem, quando comparado ao sistema usual. A fábrica de motores também implementou diversos projetos para redução do consumo de água sob a coordenação de um comitê interno composto por executivos e empregados de todas as áreas da unidade. Considerando apenas as duas ações de maior impacto, a fábrica conquistou uma economia de mais de 4,4 milhões de litros de água por ano. Esse volume equivale ao consumo diário de uma cidade como Brotas (a 65 km de São Carlos), de 23 mil habitantes. A iniciativa que proporcionou maior economia de água consistiu na troca de mais de duzentas torneiras convencionais por torneiras automáticas, entre outras melhorias implementadas nos sanitários da fábrica. A ação gerou uma economia de 2,9 milhões de litros de água por ano. Reaproveitamento de água Na última década, graças ao sistema de reaproveitamento de água industrial, que recupera e reutiliza 30% da água usada em suas instalações, a fábrica de Taubaté reutilizou cerca de 3,3 bilhões de litros de água. A quantidade de água reciclada pela unidade equivale ao consumo de aproximadamente 47.659 pessoas em um ano, considerando o consumo médio de água por habitante na região Sudeste, de 189,7 litros por dia, segundo dados do Sistema Nacional de Informações sobre Saneamento, do Ministério das Cidades. Dessa forma, a quantidade economizada seria capaz de abastecer por um ano uma cidade como
Tremembé (localizada a 12 km de Taubaté), que tem quase 44 mil habitantes. Na Anchieta, em São Bernardo do Campo, é realizada uma parceria com a SABESP, que recicla 840 mil m3 de água por ano, suficientes para encher 224 piscinas olímpicas. Após tratamento dos efluentes industriais, todo o esgoto, inclusive o doméstico, é enviado para um coletor específico da SABESP, que fica conectado à fábrica. Esses efluentes são enviados à Estação de Tratamento de Efluentes do ABC, localizado na região de São Caetano do Sul, onde recebe um novo tratamento, para retornar aos processos industriais. Em São José dos Pinhais, no Paraná, a água utilizada para verificar preventivamente o funcionamento das bombas da rede de incêndio é reutilizada; quase 200 mil litros por semana são reaproveitados para resfriar alguns equipamentos das áreas produtivas, como alicates de solda e solda a laser, na Armação, e compressores, no setor de Utilidades. Trata-se de uma medida simples, porém com resultados significativos para o meio ambiente e para a redução de custos, gerando economia de aproximadamente 10 milhões de litros ao ano. Nas unidades produtoras de veículos da Volkswagen do Brasil (Anchieta, Taubaté e São José dos Pinhais), 100% dos veículos produzidos passam pelo teste de estanqueidade para assegurar a qualidade da vedação. A água utilizada no teste é filtrada e recirculada para buscar o aproveitamento máximo do recurso. O teste é iniciado na fase final da montagem, conhecida como sobrerodas, a penúltima prova antes do veículo receber a liberação final para vendas ao cliente. Movimentado pela esteira, o veículo entra na cabine, onde passará pelos arcos de irrigação. Nesses arcos estão os bicos de pulverização, estrategicamente posicionados para molhar todos os pontos do carro que devem ser atingidos pela água, como vidros, teto, tampa traseira, portas, parte inferior, selecionados de acordo com o padrão Volkswagen de qualidade. Durante seis minutos, o veículo fica exposto aos jatos de irrigação, que despejam 150 litros por carro. Em seguida, sopradores de ar são ativados para secagem total do veículo. Na última etapa, o detector de umidade é posicionado em
todas as partes do carro para garantir, com precisão, que não houve qualquer infiltração, por menor que seja. A reutilização de água também é realizada fora dos muros da fábrica. No porto de Paranaguá, onde a Volkswagen do Brasil exporta e importa veículos, há uma ação de reuso de 100% da água utilizada para lavar os carros, que ficam empoeirados por conta dos carregamentos de grãos que passam pelo local. Com a iniciativa, é possível reciclar até 1.000 litros por hora. Captação de água Instalada em uma área total de 1,6 milhão m2, dos quais 966 mil m2 são de área construída, a unidade Anchieta, em São Bernardo do Campo, desenvolveu um projeto que reaproveita 22 mil litros de água industrial mensalmente, que é utilizada para resfriar os equipamentos do processo industrial. Durante este processo de resfriamento dos compressores (ilustração abaixo), a água fria entra em contato com o equipamento, que está superaquecido, e com o choque térmico a umidade presente no ar muda para o estado líquido, formando pequenas gotas na parte externa do equipamento, que são direcionadas para a caixa de resfriamento e passam por um processo de filtragem para serem novamente utilizadas nos processos industriais.
Figura 8.0 Simulação do processo de resfriamento dos compressores Nas fábricas Anchieta, São Carlos e Curitiba, também é realizada a ação de captação de água de chuva, que é utilizada em torres de resfriamento, usadas para reduzir a temperatura das máquinas no processo produtivo. O processo começa com a captação da água de chuva por meio das calhas do prédio da fábrica. Essa água é filtrada, passa por uma caixa d água de armazenamento, depois segue para a torre de resfriamento e, a partir desse ponto, é utilizada nas áreas produtivas. Em São Carlos, depois de todo esse circuito, a mesma água ainda passa por um processo de drenagem, para manter a concentração ideal de sais minerais, e é novamente aproveitada para a lavagem dos racks que armazenam os motores produzidos pela fábrica. Com o reaproveitamento de água nesses dois processos, a unidade economiza cerca de 1,54 milhão de litros de água por ano. A Volkswagen do Brasil não desperdiça nenhuma gota d água. Agora estamos trabalhando para que os nossos processos produtivos utilizem cada vez menos esse insumo, assim como outros recursos naturais, completa Celso Placeres, diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.
Caminho da Sustentabilidade Para apresentar as ações realizadas em colaboração à economia de recursos naturais, a fábrica Anchieta inaugurou o Caminho da Sustentabilidade. O trajeto divulga ações inovadoras e diversificadas da empresa em prol da sustentabilidade, abrangendo desde seu processo produtivo e melhores práticas de conservação de recursos naturais, a projetos em benefício da sociedade, do meio ambiente e de geração de energia limpa. Dessa forma, a Volkswagen do Brasil destaca seu compromisso com o desenvolvimento dos três pilares da sustentabilidade: ambiental, social e econômico. O Caminho da Sustentabilidade abrange áreas produtivas e externas da fábrica Anchieta, revelando a qualidade e a inovação dos processos da marca. O roteiro conta com 25 banners com fotos e textos, em português e inglês, que trazem informações técnicas simplificadas sobre melhorias implantadas e iniciativas de sustentabilidade. Uma das ações destacadas é a implantação de escritórios sustentáveis, com melhor utilização da luz natural, móveis ergonômicos, reorganização de espaços, entre outras iniciativas, presentes em grande parte das instalações da fábrica.
CONCLUSÃO A adesão da Volkswagen Brasil ao Programa Think Blue. Factory. em 2013, é um importante marco, assegurando ainda mais o compromisso estabelecido em nosso mapa estratégico de Fortalecer a sustentabilidade como princípio de gestão. Para alcançarmos o objetivo estabelecido pelo Programa Think Blue. Factory., em aumentar em 25% a eficiência nos processos produtivos no ano de 2018 em relação a 2010, estamos trabalhando continuamente, com as diferentes áreas de produção, nas quatro diferentes fábricas no Brasil, além de mantermos uma constante troca de informações entre as unidades produtivas da marca Volkswagen em diferentes países. Através de metas e objetivos claramente definidos pelo Programa Think Blue. Factory., podemos melhorar ainda mais a nossa performance, assegurando o nosso compromisso com a Sustentabilidade e com o Meio Ambiente.
REFERÊNCIAS Volkswagen Brasil. Anuário de Responsabilidade Corporativa, 1ª edição, 2012. Volkswagen Brasil. http://thinkblue.volkswagen.com/br/pt/start