CENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS. Curso de Pós-Graduação Gestão do Setor Sucroalcooleiro. Produção de Açúcar. Oscar F T Paulino

Transcrição

1 Curso de Pós-Graduação Gestão do Setor Sucroalcooleiro CENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS Produção de Açúcar Oscar F T Paulino

2 CONCEITOS GERAIS

3 Conceitos Básicos Caldo Misto Caldo obtido no processo de extração das moendas e enviado para a fabricação. Caldo Sulfitado Caldo que contém certa quantidade de anidrido sulfuroso (SO 2 ) integrado ao caldo misto, após passagem pela coluna de sulfitação. Caldo Clarificado Caldo Misto após o processo de clarificação. Caldo Filtrado Caldo obtido nos filtros como resultado da filtração do lodo.

4 Conceitos Básicos Conteúdo de cristais % Massa Cozida A porcentagem em peso de açúcar cristalizada presente em uma massa cozida. Lodo Fração mais densa obtida da decantação do lodo, constituída de material insolúvel sedimentado. Massa Cozida Produto resultante da concentração do xarope ou do mel constituído de cristais de açúcar envoltos no mel. Magma Mistura de cristais de açúcar proveniente da centrifugação da massa B com xarope, caldo clarificado, água, para ser usada como pé de cozimento.

5 Mel Solução resultante da centrifugação da massa cozida Mel Final ou Melaço Mel obtido da massa cozida final destinado à produção de álcool. Semente para granagem Suspensão em álcool de partículas de açúcar moído, utilizada para a granagem. Torta Conceitos Básicos Resíduo obtido da filtração do lodo dos decantadores.

6 Xarope Líquido resultante da evaporação parcial do caldo de cana clarificado de concentração cerca de 65 Brix. Açúcar Sólido cristalino, orgânico, constituído basicamente por cristais de sacarose envolvidos, ou não, por película de mel de alta ou baixa pureza. Brix Porcentagem em massa de sólidos solúveis contidas em uma solução de sacarose. Pol Conceitos Básicos Porcentagem de sacarose contida numa solução açucarada.

7 Conceitos Básicos Pureza É a relação entre POL e BRIX Exemplo Pureza (%) = POL BRIX x 100 POL BRIX x ,5 65,0 x 100 = 90,0

8 Composição do caldo C A L D O M I S T O SÓLIDOS SOLÚVEIS 16% SÓLIDOS INSOLÚVEIS 0,2% ÁGUA 83,8% SACAROSE 14,0 % GLICOSE 0,4% FRUTOSE 0,3% NÃO AÇUCARES 1,3% AREIA 0,04% BAGACILHO 0,16%

9 Fluxograma de Processo Produção de Açúcar Cana Extração bagaço Utilidades En. Elétrica caldo misto Tratamento Caldo lodo Filtração Caldo Filtrado caldo clarificado Torta Concentração Caldo Vapor Vegetal xarope Fábrica de Açúcar Mel Fermentação Açúcar Ensaque/Armazen.

10 TRATAMENTO DO CALDO

11 Fluxograma de Processo Tratamento do caldo Caldo Misto Pré-Aquecimento Rejeito Sulfitação Calagem Peneiramento Caldo Clarificado Aquecimento Flasheamento Torta Decantação caldo lodo Filtração Caldo Filtrado

12 Sulfitação hação do SO 2 sobre o caldo de cana: Ação Fluidificante Como o SO 2 age sobre o caldo de cana precipitando certos colóides faz-se então reduzir a viscosidade proporcionando maior fluidez. Ação Descorante Através da propriedade redutora que o SO 2 possui, transforma os sais férricos (coloridos) em ferrosos (incolores). Ação Preceptiva Esta ação é produzida logo após a calagem onde há a formação de sulfito de cálcio (CaSO 3 ) que sendo insolúvel ao precipitar-se arrasta muitas impurezas coloridas.

13 VÁLVULA DE ALIMENTAÇÃO DO CALDO Produção de Açúcar Sulfitação SAÍDA DE GASES BOCAL VERIFICAÇÃO ENTRADA DE GASES CÂMARA DE GASES ENTRADA DE AR ALIMENTAÇÃO DO ENXOFRE

14 Sulfitação Assim, tem-se : Redução do ph Diminuição da viscosidade Precipitação Inibição de formadores de cor

15 Sulfitação O SULFITO DE CÁLCIO FORMADO DURANTE A SULFITAÇÃO DO CALDO É INSOLÚVEL ACIMA DE 50 C. A SULFITAÇÃO FAVORECE A DESNATURAÇÃO E COAGULAÇÃO DE PROTEÍNAS DO CALDO 15

16 Sulfitação Cuidados na operação : Corrosão das partes metálicas dos equipamentos Forma ácido Sulfúrico Reage com a Cal aumentando o consumo Formando Sulfato de Cálcio que causa incrustações nos evaporadores. Aumento do consumo de Enxofre. Aumento dos teores de sais Cinzas no açúcar.

17 Calagem A calagem é realizada para auxiliar na purificação do caldo. É feita uma adição de leite de cal ao caldo, e tem como funções: - Neutralização da acidez do caldo; - Corrigir o ph até o valor desejado: 7,0 à 7,2; - Reação com os ácidos orgânicos presentes no caldo; - Precipitação dos colóides presentes no caldo; - Formação de Ca 3 (PO 4 ) 2 e de CaSO 3, quando o caldo é sulfitado; - Floculação e arraste de partículas em suspensão.

18 Calagem ph ACIMA DE 8,0 APÓS A CALAGEM PODE LEVAR Á FORMAÇÃO DE COR NO AÇUCAR, PRECIPITAÇÃO DE SAIS EM EXCESSO E INCRUSTAÇÕES. TEOR DE P2O5 NO CALDO CLARIFICADO DEVE FICAR EM TORNO DE 250 Á 300 PPM.

19 Aquecimento O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos, do tipo vertical / horizontal ou trocadores de placas. Tem como funções: Acelerar as reações químicas. Facilitar as reações do caldo. Promover a coagulação das proteínas. Diminuir a densidade e viscosidade. Provocar a floculação. Elimina e impede o desenvolvimento de bactérias.

20 Aquecimento CORPO : É formado por um cilindro de chapa em aço carbono que forma a parte externa do aquecedor. 20

21 Aquecimento ESPELHO : É uma circunferência de chapa com furos onde são fixados os tubos de cobre. Tubos de cobre / inox

22 Aquecimento TUBOS : As duas extremidades dos tubos são fixadas através de mandril nos espelhos. O tubo de cobre possibilita maior troca térmica que os demais tubos. Já o inox é mais resistente com vida útil maior, porém tem custo elevado. Tubos de cobre ou inox

23 Aquecimento Cada aquecedor possui duas tampas as quais possuem divisões que servem para distribuir o fluxo de caldo. Entre a tampa e o corpo existe uma borracha com a finalidade de vedar o fluxo de caldo.

24 Aquecimento Deve-se observar a temperatura de aquecimento pois se esta for baixa a clarificação será inadequada, já se a temperatura utilizada for alta haverá a destruição de açúcar e formação de cor.

25 Aquecimento Produção de Açúcar

26 Flasheamento Após o aquecimento o caldo vai para o balão flash, que tem a função de liberar todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que comprometeriam a decantação e clarificação, se não fossem retiradas. O flasheamento consiste na expansão brusca do caldo de sua pressão na tubulação para a pressão atmosférica. Esta ebulição explosiva e violenta elimina o ar e os gases dissolvidos contidos no caldo, inclusive aquele adsorvido na superfície das partículas de bagacilho.

27 Decantação Após a passagem pelo balão flash o caldo passa pelos decantadores que separam as impurezas do caldo. Para auxiliar na decantação são adicionados polímeros para promover: - a aglomeração dos flocos; - o aumento da velocidade de sedimentação; - a compactação e redução do volume de lodo; - a diminuição da turbidez do caldo clarificado. O polímero, na forma como é recebido, precisa ter sua molécula distendida, por dissolução em água, para que então possa desempenhar bem sua função.

28 Decantador SRI Produção de Açúcar

29 Decantador Convencional

30 Decantação Parâmetros de desempenho : ph do caldo após calagem Temperatura do caldo Vazão do caldo uniforme Dosagem adequada de polímero Característica da cana

31 Decantação Quantidade de polímero : Baixa : fraca precipitação Recomendada : melhor eficiência precipitação Excesso : Repulsão e não floculação

32 Decantação CUIDADOS COM O POLÍMERO : Marca do polímero Preparo do polímero Cuidados na flor de adição Cuidados com a dosagem na entrada do decantador

33 Decantação POLÍMERO - DOSAGEM CORRETA + Polímero Sólidos em Suspensão Floculação

34 Decantação POLÍMERO - DOSAGEM INCORRETA + Sólidos em Suspensão Excesso de polímero provoca o fenômeno da repulsão

35 Decantação CARACTERÍSTICAS DO POLÍMERO : a - Grau de hidrólise b - Carga elétrica c - Peso molecular d - Testes em laboratório para seleção

36 Decantação CUIDADOS COM A DECANTAÇÃO : Deve-se acompanhar atentamente todos os decantadores, afim de que não apresentem caneca com caldo sujo. Monitorar a concentração do lodo. Monitorar amostras sujas

37 Peneiramento Função Garantir a remoção da maior parte dos insolúveis presentes no caldo.

38 Peneiras Produção de Açúcar

39 Peneiramento Turbo filtro I Ø10" A A B B 2700 E D H F C G F

40 Peneiramento Turbo filtro

41 Filtração Do processo de decantação obtém-se o caldo clarificado e o lodo (impurezas retiradas do caldo). O caldo clarificado é enviado para a evaporação e o lodo para o sistema de filtração, para recuperação de parte de seu conteúdo de açúcar.

42 Filtro rotativo à vácuo

43 Filtro Vaccum Press Produção de Açúcar

44 Filtro Vaccum Press Produção de Açúcar

45 CONCENTRAÇÃO DO CALDO

46 Fluxograma de Processo Concentração do caldo Caldo Clarificado Pré-Evaporação Evaporação Flotação Xarope

47 Pré-evaporação Tem a finalidade de elevar o Brix do caldo clarificado a ± 25 Brix e gerar vapor vegetal a partir da água existente no caldo. A concentração final do caldo é realizada na evaporação.

48 Pré-evaporação Robert (Convencional) Falling film. Vapor de Escape

49 Pré-evaporação Produção de Açúcar

50 Pré-evaporação LIMPEZA : Limpeza mecânica; efetuada com rasquete ou roseta rotativo; Limpeza com jato de água sob alta pressão; Limpeza química, CIP (Cleam In Place)

51 Pré-evaporação AUMENTO DAS INCRUSTRAÇÕES : Oscilação na vazão do caldo Descontrole no nível dos prés Descontrole da correção do ph na dosagem.

52 Pré-evaporação A presença de grande formação de incrustação em determinadas regiões da calandra, é um dos sintomas característicos de má circulação do caldo. É importante que o nível do caldo seja mantido em aproximadamente um terço da altura dos tubos, para proporcionar uma boa circulação do caldo. Se a tubulação da evaporação não estiver limpa, a incrustação se formará rapidamente;se estiver com a superfície dos tubos lisa,não ocorrerá depósito.

53 Pré-evaporação NÍVEL DO CALDO : Em todos os corpos deve-se manter cerca de 1/3 da altura dos tubos, reduzindo o efeito da pressão hidrostática no ponto de ebulição do caldo, aumentando a circulação do caldo e obtendo uma máxima taxa de evaporação.

54 Pré-evaporação Fatores que influenciam a Pré Evaporação : Composição do caldo Peneiragem do caldo; Características dos insumos da clarificação Processos de clarificação; Nível de caldo nas calandras dos evaporadores; Velocidade de circulação de caldo nos vasos

55 Evaporação O caldo pré-evaporado é enviado à evaporação para eliminar o excesso de água do caldo, transformando-o no xarope, com cerca de 65 Brix, no qual ainda não existem cristais de açúcar.

56 Evaporação Produção de Açúcar

57 Evaporação Formação da cor : É maior no primeiro corpo onde a temperatura é mais alta. É também causada pela deficiente circulação do caldo na calandra e altos tempos de retenção Quando o vácuo é baixo, a temperatura de sistema sofre uma elevação, aumentando a formação de cor.

58 Evaporação Diminuição do ph : Durante a evaporação é comum um decréscimo no ph de valores próximos a 0,3. Este decréscimo é proporcional ao tempo de retenção na evaporação.

59 Evaporação Pureza : Quando há uma queda na pureza, é uma indicação de inversão de sacarose, causando perdas indesejáveis.

60 Flotação Utilizado para diminuir a turbidez do xarope (~ 50 %) e conseguindo adicionalmente diminuir a cor do mesmo (~20%). Processo : Aquecimento do xarope temperatura entre 80 e 85ºC; O xarope aquecido misturado com produtos químicos que são usados para clarificar a mesma. Após passar pelo tanque de reação é dissolvido ar no xarope de forma de ocluir as impurezas dentro dos flóculos formados ou em formação. As impurezas saem do tanque flotador pela parte superior como espuma, e voltam para o início do processo, O xarope clarificado que sai pelos coletores colocados na parte inferior do flotador está em condições de alimentar os tachos de cozimentos

61 COZIMENTO, CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DO AÇÚCAR

62 Fluxograma de Processo Fábrica de açúcar Xarope Cozimento Cristalização Centrifugação Secagem Açúcar Ensaque Armazenamento

63 Balanço para 2 massas Sistema de 2 massas Xarope Corrente 287,9 ton/h Vazão Dia : 17/7/ ,0 87,6 Brix Pureza Água evap. Cozedor A Xarope A Xarope B 72,3 ton/h 48,5 ton/h 255,8 ton/h 32,1 ton/h 66,0 87,6 66,0 87,6 Cozedor B Água evap. Massa A 244,5 ton/h 133,3 ton/h 91,0 87,4 90,0 79,6 Água adic. Centrífuga Massa A 79,8 ton/h 28,8 ton/h 149,7 ton/h 7,6 ton/h 83,0 64,8 Açúcar 123,7 ton/h sc/dia 99,97 99,8 Mel A 66,0 77,9 Água adic. Magma B 61,0 ton/h Centrífuga Massa B Massa B Mel final 88,0 98,0 RI = 74,2 %

64 Vista dos Equipamentos

65 Semente de Granagem Produzida no laboratório, pela moagem de açúcar com álcool em moinhos de bola; A semente é preparada usando a proporção de 2 litros de álcool anidro para 1 Kg de açúcar; Tamanho do cristal de cerca de 5 a 12 um; Entregue aos operadores para utilização nos cozimentos em embalagens pequenas; O tempo de moagem entre 8 a 10 horas; A pasta de semente não deve ser armazenada por um período superior a 30 dias;

66 Granagem Ponto de semeamento (ponto de fio fio estável com os dedos afastados 1 a 2 cm, ou comportamento do mel escorrendo na lâmina seca de vidro). Este é o ponto de supersaturação. Na prática este ponto deve estar em torno de 84 o Brix; Lavagem dos cristais por cerca de 5 a 10 minutos; Homogeneização da pasta ao ser introduzida no vácuo; Introduzida sempre a mesma quantidade no vácuo, com volume calculado em função do tipo do açúcar e da capacidade dos equipamentos existentes ( cerca de 100 a 200 ml de pasta de semente / 100 hl de massa cozida final);

67 Zonas de Cristalização

68 Granagem Se jogássemos 1000 cristais pequenos de açúcar e não deixássemos nenhum deles se dissolver, teríamos, após um certo tempo, exatamente 1000 cristais grandes de açúcar; Vantagens : Operação de fácil reprodução; Reprodutibilidade do tamanho do cristal; Homogeneidade dos cristais; Homogeneidade na quantidade de açúcar; Esgotamento dos méis.

69 Cozimento Chamamos de cozimento às operações desenvolvidas na fábrica de açúcar para obtenção do cristal de sacarose com valor comercial. O cozimento propriamente dito é feito sob vácuo (22-25 pol Hg), por evaporação, a baixa temperatura (65-70 oc), para que não ocorra prejuízo da qualidade do açúcar ou até degradação térmica da sacarose. No cozimento, estaremos evaporando a água e, portanto, supersaturando a solução, fazendo com que o açúcar se deposite nas sementes ou nos cristais já existentes, fazendo-os crescer.

70 Cozimento Vemos, portanto, que os cristais devem ser obtidos e o cozimento deve ser conduzido, até o final, na zona metaestável, para que haja controle sobre o crescimento dos cristais; Se a concentração cair, cristais se dissolverão, levando inclusive a acréscimo de cor, quando voltarem a crescer; Se a concentração subir, ela pode invadir a zona intermediária, ocasionando o aparecimento de falsos grãos.

71 Cozimento 500 Curvas de Supersaturação - Sacarose Pura Brix partes de Sacarose / 100 partes de agua ZONA DE SUPERSATURAÇAO 1,3 SS 1,2 SS ZONA INTER. ZONA METAESTÁVEL INSATURADO ,0 SS Temperatura (C)

72 Esquema de 6 cortes massa B Vácuo #1 Semente Xarope 1/3 1/3 1/3 Mel Pobre Mel Pobre Vácuo # 2 Vácuo # 3 Vácuo # 2 Mel Pobre Vácuo # 2 1/2 Vácuo #4 Vácuo # 3 1/2 1/2 Vácuo #5 Vácuo # 2 Vácuo # 4

73 Cozimento Xarope ou mel muito diluídos, variações na pressão do vapor ou do vácuo podem favorecer a diluição de cristais existentes, aumentando o tempo de cozimento, aumentando o consumo de vapor e sujeitando a uma maior degradação de açúcares e formação de cor; Para diluição de méis e magma não basta simplesmente misturar água. É preciso que se garanta a diluição adequada, a agitação adequada, aquecimento e tempo de retenção.

74 Cozimento Operação de cortes de massa entre dois vácuos para a obtenção do tamanho desejado de cristal; Ao se cortar um vácuo, deve-se ter o cuidado de que as calandras dos equipamentos fiquem cobertas de massa cozida; A tubulação de corte deve ser sempre limpa após cada corte.

75 Cozimento Para o aperto, fecha-se a alimentação e continuase a concentrar a massa até se atingir o Brix desejado (92 o Brix) para final do cozimento. O objetivo aqui é obter uma massa com o máximo teor de cristais permitido, buscando um mel o mais pobre possível; A existência de uma pequena camada de mel envolvendo os cristais, vai protegê-los das agressões durante sua centrifugação e ensaque, reduzindo as quebras;

76 Cozimento Após a descarga, é normal ficar uma certa quantidade de cristais retida no interior do equipamento (corpo, espelho superior, fundo, lunetas etc). Estes cristais devem ser removidos ou dissolvidos antes de se iniciar um novo cozimento. Vaporização do cozedor para dissolver e arrastar os cristais de açúcar retidos no interior do equipamento. Deve ser realizado com vapor de baixa pressão (ocorrência de pontos pretos).

77 Massa A Tipo 1 e 2 : sem cortes - tamanho cristal 0,60-0,65 mm Tipo VVHP : com cortes - tamanho cristal - 0,90 mm Magma B Xarope Mel rico Vácuo # 1 Vácuo # n Tipo 1 e 2 : 1 pé de magma -> 1 cozimento Tipo VVHP : 1 pé de magma -> 2 cozimentos

78 Recuperação da Fábrica Exemplo : J : 87,8 % S : 99,6 % M : 69,0 % Balanço de purezas: J : Juice => xarope S : Sugar => açúcar M : Molasses => mel; S x (J - M ) R = J x (S - M) R = S x (J - M ) J x (S - M) 99,6 x (87,8-69) 87,8 x (99,6 69) = = 69,7 % de recuperação

79 Cristalizador A massa é descarregada no cristalizador, que é provido de agitadores que auxiliam a cristalização do açúcar e impedem a formação de um bloco, além de servir como pulmão para as centrífugas.

80 Centrifugação Separação do mel que envolve os cristais de açúcar de uma massa cozida. Utilização da força centrífuga para retirada do mel contido na massa Rotação : rpm

81 Centrifugação Água : Vapor: lavagem do açúcar influência na cor/pol tempo e temperatura secagem aumento da temperatura Centrifugação : separação do mel influência na cor

82 Centrífugas Contínuas A massa B é lavada com água em centrífugas contínuas, o cesto é tipo cônico vertical, operando com descarga contínua de sólidos. A separação centrífuga ocorre no cesto cônico, sobre as telas para filtração. Com a subida da massa sobre a tela, os méis são separados dos cristais de açúcar.

83 Centrífugas Contínuas

84 Centrífugas Contínuas As centrífugas descontínuas promovem a separação do açúcar dos méis. A massa A é descarregada na centrífuga, e esta é lavada com água, primeiramente saí mel pobre e depois na próxima lavagem (com vapor) saí mel rico

85 Centrífugas Descontínuas

86 Secagem Consiste na secagem e resfriamento do açúcar para ensaque; Relação açúcar:ar de 1:2 ; Uso comum de secadores rotativos: convencionais; com adiabático; com exaustão central.

87 Secador Rotativo Convencional P/ câmara de lavagem Açúcar quente Vapor Ar quente Ar ambiente Condensado Ar ambiente Açúcar frio

88 Secador Rotativo com Resfriador Adiabático Água Ar ambiente P/ câmara de lavagem Açúcar quente Ar resfriado úmido Vapor Ar quente Condensado Açúcar frio

89 Secador Rotativo com Exaustão Central e Chiller Açúcar quente P/ câmara de lavagem Chiller Ar ambiente Ar gelado Vapor Ar ambiente Condensado Ar quente Zona de secagem Zona de resfriamento Açúcar frio

90 Umidade na Secagem O açúcar é enviado para o secador, e é seco até atingir umidade final de no máximo 0,10% para Açúcar tipo 4 e VVHP, 0,15% para tipo VHP, 0,04% para tipos 1, 2 e 3.

91 Secagem Temperatura do açúcar no ensaque acima de 40 o C : problema de amarelecimento e empedramento; Fatores que acarretam temperaturas muito elevadas no ensaque : instalação acima da capacidade de projeto; necessidade de redução de temperatura maior que a de projetotempo e temperatura das lavagens.

92 Secagem Instalações operando inadequadamente : vazão de ar insuficiente; entrada de ar falso; tempo de retenção insuficiente; cascateamento do açúcar deficiente no interior do secador.

93 Pontos relevantes Teor de fósforo no caldo; Retomada gradual da moagem após chuva; Procedimento de enchimento/liquidação dos decantadores (tempo/ph/temperatura); Desempenho do balão flash e filtros; Controle/testes desempenho polímero; Início/retorno de operação de prés e evaporadores (insolúveis); Controle de pureza nos prés; Controle brix xarope; Preparo e conservação da semente; Monitoramento do teor de cristais e magma

94 Armazenamento em big bag

95 Armazenamento à granel

96 ESPECIFICAÇÃO DO AÇÚCAR

97 Especificações típicas Características Unidade TIPO DE AÇÚCAR Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 VHP VVHP Cor ICUMSA UI máx Polarização o Z mín. 99,8 99,7 99,7 99,5 99,00-99,49 99,6 Umidade % máx 0,04 0,04 0,04 0,10 0,15 0,10 Resíduos Insolúveis 1 a 10 máx mg/kg máx Pontos Pretos no/100g máx Part. Magnetizáveis mg/kg máx Cinzas % máx 0,04 0,05 0,07 0,10 0,15 0,12 Sulfito mg/kg máx <1 Dextrana mg/kg máx Amido mg/kg máx Turbidez NTU máx Granulometria Aparência - - Sabor - - Odor - - AM em mm min. - 0,5-0,8 0,5-0, ,9 CV em % máx Fundo máx ,2 Cristal branco, sem empedramento Doce característico Característico, sem odor desagradável

98 Análises - Cor Origem : Matéria prima: outros polissacarídeos ou compostos fenólicos oxidados; Fábrica : reação dos açúcares redutores com aminoácidos ou produtos resultantes do aquecimento excessivo do caldo/xarope. Problemas : Provoca má aparência do produto. Se utilizado na fabricação de alimentos, pode alterar a cor, gosto e aroma dos produtos.

99 Análises Pol e Umidade Pol: Pol baixa indica menor teor de sacarose, ou seja, presença de açúcares redutores (glicose e frutose), dextrana, amido e cinzas. Umidade: Dependendo da umidade relativa do ar, pode haver transferência de água : do ar para a película de mel a açúcar mela ; do mel para o ar a açúcar empedra.

100 Análises Cinzas e Sulfito Cinzas: Composto por substâncias salinas (sais de cálcio, magnésio, ferro e silício) devido contato com superfícies metálicas e pela adição de leite de cal; Provocam problemas com cor, polarização e no processo industrial de filtração. Sulfito: Provoca alteração no aroma do açúcar assim como dos alimentos derivados.

101 Análises Dextrana Polissacarídeo de alto peso molecular, é formada pela deterioração microbiológica da cana; Altera o valor da pol do açúcar e provoca alongação dos cristais; Aumenta a viscosidade das soluções açucaradas e diminui a taxa de filtração; Afeta o empacotamento e armazenagem por mudança de densidade aparente; Produz turbidez em bebidas alcoólicas e refrigerantes; Provoca dificuldades na produção de balas (cristalização) e de geléias (consistência).

102 Análises Amido Polissacarídeo de alto peso molecular, pode ser controlado pela adição de enzimas amilases, com consumo entre 25 a 60 g/ton açúcar; Assim como a dextrana, aumenta a viscosidade das soluções açucaradas e diminui a taxa de filtração; Provoca turbidez em refrigerantes e dificuldades na produção de balas e de geléias.

103 Análises Granulometria Pó de açúcar : problema ambiental e de risco de explosão nos carregamentos; Elevação da umidade para redução pó açúcar, podendo levar a maior incrustação nos equipamentos e empedramento na armazenagem; Ajustes da granulometria no cozimento: volume de semente; quantidade de cortes; volume do pé de magma; lavagem dos finos.