Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum VD200 com bomba de êmbolo e comando IPC

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1 Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum VD200 com bomba de êmbolo e comando IPC Instruções de operação - Portuguese - Edição 11/11 NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY

2 . Número de encomenda P/N = número da encomenda para artigos Nordson Nota Esta publicação da Nordson está protegida por direitos de autor. Copyright Este documento não pode ser fotocopiado, reproduzido de qualquer outro modo nem traduzido em outros idiomas - mesmo parcialmente - sem autorização prévia, escrita da Nordson. A Nordson reserva-se o direito de fazer modificações sem aviso prévio Reservados todos os direitos. - Tradução das instruções de operação originais - Marcas AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color on Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross Cut, cscan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo Coat, e.dot, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi Spray, Flex O Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli flow, Helix, Horizon, Hot Shot, icontrol, idry, iflow, Isocoil, Isocore, Iso Flo, itrax, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro Flo, ProLink, Pro Meter, Pro Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure Max, Sure Wrap, Tela Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa Screen, Versa Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. são marcas registadas - - da Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cselect, Cyclo Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G Net, G Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink Dot, IntelliJet, ion, Iso Flex, itrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) são marcas registadas - - da Nordson Corporation. As designações e identificações da empresa desta documentação podem ser marcas, cuja utilização, por terceiros e para os seus próprios fins, pode violar os direitos do proprietário.

3 Índice I Índice Nordson International... O 1 Europe... O 1 Distributors in Eastern & Southern Europe... O 1 Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa... O 2 Africa / Middle East... O 2 Asia / Australia / Latin America... O 2 Japan... O 2 North America... O 2 Indicações de segurança Símbolos de alarme Responsabilidade do proprietário do equipamento Informações de segurança Instruções, requisitos e normas Qualificações do utilizador Práticas de segurança industrial aplicáveis Utilização a que o equipamento se destina Instruções e mensagens de segurança Práticas de instalação Práticas de operação Práticas de manutenção e reparação Informações de segurança do equipamento Paragem do equipamento Descarregar a pressão hidráulica do sistema Desligar a alimentação de energia ao sistema Desactivação dos aplicadores Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança Outras precauções de segurança Primeiros socorros Letreiros de segurança e autocolantes

4 II Índice Introdução Utilização correcta Utilização incorrecta - Exemplos Domínio de utilização Perigos remanescentes Placa de características Ano de fabrico Código de configuração Com respeito às instruções de operação Definição(ões) de termos Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão Bidão / balde / contentor / recipiente Válvulas Operação comandada por sinais externos IPC ACO Master / Slave Símbolos Estado de entrega Ajuste de origem Nordson Código de configuração Sistema de comutação automático (sistema ACO) Descrição da instalação VersaPail VersaDrum Cilindro VersaPail VersaDrum Exaustor Luz avisadora Tomadas opcionais de ligação da mangueira Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão Placa base para carregar paletes Chapa de gotejamento deslocável Funcionamento / conceitos Levantar e baixar o cilindro Purgar o ar do bidão Injectar ar no bidão Posição do cilindro Regulação de temperatura Desconexão devida a sobretemperatura Bloqueio devido a subtemperatura Redução de temperatura Operação de aquecimento controlada Processo de fusão e circulação de material Torneira de purga de ar Comando da quantidade e da pressão do material Protecção de arranque do motor Integração numa instalação de produção Interface de bus de campo

5 Índice III Instalação Experiência do pessoal de instalação Transporte Armazenagem Desembalar Levantar (instalação desembalada) Montagem Aspiração de vapores libertados pelo material Enrosque a luz avisadora (opção) Informações gerais sobre ligações eléctricas Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideração Disposição de cabos CAN Bus: fixação das fichas Alimentação eléctrica Ligar a instalação ao bus de campo Ligar a interface I/O standard (XS2) Indicações gerais A tomar em conta para sinais comandados por flancos Exemplo de redução de temperatura Pinos 4, 5 e 6 das entradas Ocupação das interfaces Entradas Saídas Instalar uma mangueira aquecida Utilização de uma segunda chave de porcas Execução de ligações eléctricas Enroscar Desenroscar Descarga de pressão Ligar as pistolas de montagem Ligar o ar comprimido Ar comprimido para o motor pneumático da bomba de êmbolo Placa pneumática Pressóstato Válvulas de regulação de pressão Adaptar a instalação ao bidão utilizado Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão Posição do cilindro: ajustar os interruptores Instalar acessórios Protecção do painel de comando Rodas Bloqueio do cilindro Exaustor Tampa traseira Transportador de rolos Rampa do bidão Invólucro de bidão para bidões de cartão Kit ACO Caixa de distribuição ACO Chapa de gotejamento deslocável Braço rotativo Retentor do cilindro para temperaturas baixas Função de injecção posterior de ar Luz avisadora

6 IV Índice Ligar o IPC com um PC externo Efectuar a ligação Ligar o cabo de Ethernet Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO 3 23 Tomar em consideração para o arranque inicial Instalação como sistema de enchimento Desmontagem Eliminação Operação Descrição do painel de comando Elementos da página inicial Indicação de estado Linha de rastreio Linha de informação Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação Tecla Motor Tecla Instalação Outros elementos do painel de comando Janela de introdução Teclas de função Teclas de navegação Economizador de ecrã Arranque inicial Gravar valores e parâmetros Lavar a instalação Primeira manutenção Colocar e substituir o bidão Levantar o cilindro Nenhum bidão na instalação Bidão na instalação Baixar o cilindro Purga de ar da bomba Ajustar a pressão de trabalho Ajustar valores e parâmetros Notas Ajustes básicos Idioma Definir grupos de aplicações Temperaturas Redução de temperatura Linha de informação: introduzir texto Interruptor horário semanal Estado com o bidão vazio Selecção de opções de comando Autorização na interface I/O standard (XS2) Bus de campo Endereço do Profibus Seleccionar o relatório de dados do bus de campo Ajustar os ajustes IP do IPC Receber o endereço IP de IPC através de DHCP Motor Tempo de enchimento automático Atraso em desligar o motor

7 Índice V Outros ajustes (V14) Unidade Valor nominal de temperatura máximo Aquecimento automático com arranque do aparelho Atraso da operacionalidade Chaves de identificação e nível de segurança Luminosidade Intervalo de manutenção Limpar o ecrã Outros ajustes (V21) Repor no ajuste de origem Ajustar os ajustes IP do IPC Ajustes protegidos Introduzir o código configuração Determinar Master / Slave Ajustar os parâmetros de temperatura Valores nominais Indicação Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura Valores nominais recomendados Ajuste do valor nominal Valores limite Valor de redução Valores de alarme Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado 4 30 Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado 4 30 Modo de operação: Seleccionar operação de indicação ou de regulação 4 30 Tipo do sistema controlado Tipo do sistema controlado: Específico do cliente Representação gráfica dos parâmetros de temperatura Vigilância do aquecimento e do arrefecimento Trabalhar com grupos de aplicações Definir grupos Eliminar grupos Activar / desactivar grupos/redução de temperatura Seleccionar função: "desactivar" ou "redução de temperatura" Activação / desactivação manual da instalação de fusão para bidões Numeração dos canais Programar o interruptor horário semanal Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplo de programa) Chaves de identificação e nível de segurança Atribuição de nova chave de identificação Seleccionar nível segurança Gravar e carregar receitas Operação através do servidor de rede IPC Chamar a instalação Trocar receitas com um PC externo Ligar/desligar a instalação Ligar diário Desligar diário Desligar em caso de emergência

8 VI Índice Painel de comando - Resumo Páginas T1 - T Páginas V1 - V Páginas V7 - V Páginas V13 - V Páginas V21 - V Páginas V29 - V Páginas M1 - M Ajustar a pressão do material Manutenção Perigo de queimaduras Descarregar a pressão Quando utilizar produtos de limpeza tenha em consideração Meios de operação e auxiliares Manutenção preventiva Primeira manutenção Limpeza exterior Painel de comando Controlo visual de danos externos Mudar o tipo de material Lavar com produto de limpeza Limpar a placa de fusão Ventiladores e filtros de ar Bomba de êmbolo Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas)

9 Índice VII Localização de avarias Alguns conselhos prévios Alarme Activação e reposição de alarmes Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso Activação de um aviso devido a subtemperatura Activação de um aviso devido a sobretemperatura Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria Activação de uma avaria devido a subtemperatura Activação de uma avaria devido a sobretemperatura Desconexão - devida a sobretemperatura Activação mediante software Desconexão mediante termóstato Avaria - de um sensor de temperatura Activação mediante curto circuito Activação mediante fractura de sensor ou entrada de sensor aberta Tabelas de localização de avarias A instalação não funciona Um canal não aquece O painel de comando não funciona Não há material Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular Diversos LEDs LEDs do módulo I/O Entradas Saídas Diversos LEDs do módulo de regulação de temperatura LEDs do IPC Verificação de dados enviados pelo bus de campo Reparação Antes de trabalhos de reparação, tome em consideração Perigo de queimaduras Descarregar a pressão Painel de comando Retirar o painel de comando Substituição da placa de memória Encaixar / substituir o módulo de comunicação Substituição do módulo de regulação de temperatura ou do módulo I/O Ajuste do endereço de CAN Módulo de regulação de temperatura Módulo I/O Módulo de temperatura: outros ajustes Ajuste de Ni120 ou Pt Ligar/desligar a resistência de terminação de Bus Ajuste do interruptor DIP S Resistência de terminação do CAN Bus Substituição das juntas tóricas Substituição da placa de fusão Substituição do retentor VersaPail VersaDrum Substituição do sensor de temperatura ou do termóstato

10 VIII Índice Peças sobresselentes Utilização da lista de peças sobresselentes ilustrada Elementos de fixação Identificação de componentes Modelos especiais Dados técnicos Dados gerais Bidões apropriados Temperaturas Consumo de ar Exaustor (acessório) Dados eléctricos Corrente nominal / tensão de serviço Dimensões e pesos VersaPail VersaDrum Chave de identificação... A 1 Instruções gerais para o processamento de materiais... B 1 Definição... B 1 Informação do fabricante... B 1 Responsabilidade... B 1 Risco de queimaduras... B 1 Vapores e gases... B 2 Substrato... B 2 Temperatura de processamento... B 2 Glossário... C 1 Sistema ACO - Diagrama de transição de estado... D 1 Esquema de ligações pneumáticas... E 1

11 Introduction O 1 Nordson International Europe Country Phone Fax Austria Belgium Czech Republic Denmark Hot Melt Finishing Finland France Germany Erkrath Lüneburg Nordson UV EFD Italy Netherlands Norway Hot Melt Poland Portugal Russia Slovak Republic Spain Sweden Switzerland United Kingdom Hot Melt Industrial Coating Systems Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany Nordson Corporation All rights reserved NI_EN_O 0211 MX

12 O 2 Introduction Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information. Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci dessous. Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo. Contact Nordson Phone Fax Africa / Middle East DED, Germany Asia / Australia / Latin America Pacific South Division, USA Japan North America Japan Canada USA Hot Melt Finishing Nordson UV NI_EN_O 0211 MX 2011Nordson Corporation All rights reserved

13 Indicações de segurança 1 1 Secção 1 Indicações de segurança Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contém recomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação e manutenção (de aqui em diante designado por utilização ) do produto descrito neste documento (de aqui em diante designado por equipamento ). Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, aparecem informações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens de alarme específicas. ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendações e dos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento pode provocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação do equipamento ou da propriedade. Símbolos de alarme O seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados em todo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurança pessoal ou para identificar condições que possam provocar danos ao equipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurança que se seguem à palavra de sinalização. ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte. CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias. CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar danos ao equipamento ou à propriedade. Safe_PPA1011LUE_PO

14 1 2 Indicações de segurança Responsabilidade do proprietário do equipamento Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão das informações de segurança, assegurando que se cumpram todas as instruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pela qualificação de utilizadores potenciais. Informações de segurança Instruções, requisitos e normas Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica do proprietário, melhores práticas industriais, regulamentações governamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricante do produto e este documento. Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores do equipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar a autoridade que tenha jurisdição sobre a informação. Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros de segurança afixados no equipamento, em condição legível. Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação fornecida neste documento, com os códigos e regulamentações governamentais e com as melhores práticas industriais. Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamento de segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentro da sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento o equipamento pela primeira vez. Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeiros socorros. Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticas requeridas estão a ser seguidas. Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que se efectuarem modificações do processo ou do equipamento. Safe_PPA1011LUE_PO

15 Indicações de segurança 1 3 Qualificações do utilizador Os proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que os utilizadores: recebam formação de segurança apropriada à função do seu trabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes e pelas melhores práticas industriais estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança e prevenção de acidentes do proprietário recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, da parte de outro indivíduo qualificado NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa ao equipamento e com respeito à sua instalação, operação e manutenção. Contacte o seu representante Nordson para obter informação possuam competência industrial e profissional e um nível de experiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seu trabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância que degrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física. Práticas de segurança industrial aplicáveis As seguintes práticas de segurança aplicam se à utilização do equipamento de acordo com o descrito neste documento. A informação aqui proporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurança possíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para o equipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústrias semelhantes. Utilização a que o equipamento se destina Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos limites especificados neste documento. Não modifique o equipamento. Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares não aprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquer questões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso de dispositivos auxiliares fora do normal. Safe_PPA1011LUE_PO

16 1 4 Indicações de segurança Instruções e mensagens de segurança Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros documentos a que se faça referência. Familiarize se com a localização e o significado dos letreiros e das etiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento. Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção. Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento, contacte o seu representante Nordson e peça lhe ajuda. Práticas de instalação Práticas de operação Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste documento e na documentação que acompanha os dispositivos auxiliares. Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente no qual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado para cumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve ser instalado em meios ambiente explosivos. Assegure que as características de processamento do material não criam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados de segurança do material (MSDS) para o material em questão. Se a configuração de instalação requerida não corresponder às instruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson. Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distâncias especificadas entre o equipamento e outros objectos. Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento, e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, das suas fontes de alimentação. Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridades locais responsáveis pela construção civil para se informar acerca de requisitos específicos. Certifique se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido por fusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos. Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitos para as autorizações ou inspecções de instalações. Familiarize se com a localização e a operação de todos os dispositivos e indicadores de segurança. Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos de segurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), se encontram em boas condições de trabalho e que as condições ambientais requeridas existem. Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado para cada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ou as instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE. Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de mau funcionamento potencial. Safe_PPA1011LUE_PO

17 Indicações de segurança 1 5 Práticas de manutenção e reparação Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal com formação e experiência adequadas. Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com os intervalos descritos neste documento. Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes de efectuar a manutenção do equipamento. Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento. Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadas e autorizadas pela Nordson. Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com os detergentes para limpeza do equipamento. NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordson podem ser consultadas em ou telefonando ao seu representante da Nordson. Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurança antes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento. Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais de processo de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDS aplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre a informação. Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança do equipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados. Informações de segurança do equipamento Estas informações de segurança do equipamento aplicam se aos seguintes tipos de equipamento Nordson: equipamento de aplicação de hot melt e cola fria e todos os acessórios relacionados controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção e verificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo de processo Safe_PPA1011LUE_PO

18 1 6 Indicações de segurança Paragem do equipamento Para completar com segurança muitos dos procedimentos descritos neste documento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nível de paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e do procedimento a ser completado. Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no início do procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes: Descarregar a pressão hidráulica do sistema Descarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte as instruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema no manual do produto específico do aparelho de fusão. Desligar a alimentação de energia ao sistema Antes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensão desprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores, e dispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação. 1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados ao equipamento (sistema). 2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação de energia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão ou disjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aos dispositivos opcionais. NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem os requisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas. Consulte os regulamentos ou normas apropriados. Desactivação dos aplicadores NOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por pistolas em algumas publicações anteriores. Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que esteja ligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessário desligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem um sinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores, ou à bomba do aparelho de fusão. 1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo de disparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.). 2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. 3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide do aplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre o regulador e o aplicador. Safe_PPA1011LUE_PO

19 Indicações de segurança 1 7 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança A tabela 1 1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO) gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot melt e de cola fria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamento descrito neste manual. Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1 1: HM = Hot melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.) PC = Process control = Controlo do processo CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatório pressurizado, e aplicadores) Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança Tipo de equipamento ATENÇÃO ou CUIDADO HM ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material, antes de processar qualquer hot melt de poliuretano reactivo (PUR) ou material à base de solventes através de um aparelho de fusão Nordson compatível. Certifique se de que não se excedam a temperatura de processamento nem os pontos de inflamação do material e que se cumpram todos os requisitos para manuseamento seguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecção pessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente de alumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base de hidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e os aplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podem reagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilização de compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamento Nordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM, CA ATENÇÃO! Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulica do sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, pode provocar uma libertação descontrolada de hot melt ou de cola fria, e causar lesões pessoais. Continuação... Safe_PPA1011LUE_PO

20 1 8 Indicações de segurança Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança (cont.) Tipo de equipamento Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.) ATENÇÃO ou CUIDADO HM ATENÇÃO! Material fundido! Quando efectuar a manutenção de equipamento que contenha hot melt fundido, use protecções para os olhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas de isolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot melt pode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecção pessoal apropriado, pode causar lesões pessoais. HM, PC ATENÇÃO! O equipamento arranca automaticamente! Para controlar aplicadores automáticos de hot melt utilizam se dispositivos de comando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador em funcionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo de comando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivo de comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimento de ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causar ferimentos. HM, CA, PC ATENÇÃO! Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado e isolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou no disjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivos auxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isole electricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estiver correctamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes de efectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM, CA, PC ATENÇÃO! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento de cola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientes explosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como não inflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizado com colas à base de solvente que possam criar uma atmosfera explosiva quando processadas. Para determinar as suas características de processamento e limitações, consulte as MSDS da cola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou o processamento impróprio de colas à base de solventes, pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. Continuação... Safe_PPA1011LUE_PO

21 Indicações de segurança 1 9 Tipo de equipamento Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.) ATENÇÃO ou CUIDADO HM, CA, PC ATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal com formação e experiência adequadas. O emprego de pessoal sem formação nem experiência para a operação ou manutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo a morte, a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento. HM CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfícies metálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentes do aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvas e roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto de equipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicas quentes não for evitado, pode causar lesões pessoais. HM CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectados especificamente para processar hot melt de poliuretano reactivo (PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenha sido projectado especificamente para este propósito, pode danificar o equipamento e causar a reacção prematura do hot melt. Se não tiver a certeza da capacidade do equipamento para processar PUR, peça ajuda ao seu representante da Nordson. HM, CA CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto de lavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Alguns detergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot melt ou com a cola fria, causando danificação ao equipamento. HM CUIDADO! O equipamento de hot melt da Nordson é testado na origem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipado de poliéster. Certos materiais de hot melt podem reagir com o fluido tipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento. Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot melt é compatível com o fluido tipo R. Safe_PPA1011LUE_PO

22 1 10 Indicações de segurança Outras precauções de segurança Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de hot melt. Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentam sinais de desgaste, danos ou fugas excessivas. Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou a outros. Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão. Primeiros socorros Se o hot melt fundido entrar em contacto com a sua pele: 1. NÃO tente remover o hot melt derretido da sua pele. 2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que o hot melt tenha arrefecido. 3. NÃO tente remover o hot melt solidificado da sua pele. 4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque. 5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue a MSDS para hot melt ao pessoal médico encarregado do tratamento. Safe_PPA1011LUE_PO

23 Indicações de segurança 1 11 Letreiros de segurança e autocolantes A figura 1 1 mostra os pontos dos aparelhos em que estão colocados os letreiros de segurança e os autocolantes de aviso. Na tabela 1 2 encontra-se uma representação dos símbolos de perigo dos autocolantes de aviso e dos letreiros de segurança, o significado dos símbolos e o texto exacto das indicações de segurança Fig. 1 1 Letreiros de segurança e autocolantes Tabela 1 2 Letreiros de segurança e autocolantes Item P/N Descrição ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios ATENÇÃO: Superfície quente. O desrespeito pode levar a queimaduras ATENÇÃO:Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação. 4, 5, TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANGUAGES

24 1 12 Indicações de segurança

25 Introdução 2 1 Utilização correcta Secção 2 Introdução As instalações de fusão para bidões das séries VersaPail e VersaDrum - a seguir também designadas por Instalação - só podem ser utilizadas para fundir e transportar materiais apropriados, como, por ex., colas termoplásticas Hot melt. Em casos de dúvidas, deve ser solicitada a aprovação da Nordson. Qualquer outra utilização é considerada como incorrecta e a Nordson não se responsabiliza por ferimentos ou danos materiais resultantes desta. A utilização correcta inclui também o respeito das indicações de segurança da Nordson. A Nordson recomenda que se informe exactamente sobre os materiais a utilizar. Utilização incorrecta - Exemplos - As instalações não podem ser utilizadas nas seguintes condições: Se não estiver em bom estado Com a porta do quadro eléctrico aberta Em ambientes explosivos Quando se utilizarem meios de operação e auxiliares não adequados Se não forem respeitados os valores indicados nos Dados técnicos. As instalações não podem processar os seguintes materiais: Materiais explosivos e inflamáveis Materiais erosivos e corrosivos Géneros alimentícios. Não utilize o cilindro como prensa para elevar cargas para aquecer objectos Domínio de utilização A instalação está destinada a ser utilizada no domínio industrial. Em caso de utilização no domínio industrial assim como em pequenas empresas, é necessário ter cuidado, pois o aparelho de fusão pode causar interferências em outros aparelhos (por exemplo, rádios).

26 2 2 Introdução Perigos remanescentes Sob o ponto de vista do projecto, tudo foi feito para proteger amplamente o operador contra possíveis perigos. No entanto, não é possível evitar alguns perigos remanescentes. O pessoal tem que ter em conta o seguinte: Perigo de queimaduras causadas por material quente Perigo de queimaduras causadas por componentes quentes da instalação Perigo de queimaduras em caso de trabalhos de manutenção e reparação, para os quais a instalação tem que ser aquecida. Perigo de queimaduras ao aparafusar e desaparafusar mangueiras aquecidas. Os vapores libertados pelo material podem ser nocivos para a saúde. Evite respirá-los. Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ou providencie uma ventilação suficiente da área de montagem (consulte a página 3 3, Aspiração de vapores libertados pelo material) Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação A válvula de segurança pode ficar fora de serviço, devido à presença de material endurecido ou incrustado. Placa de características Designação da instalação Número de encomenda Código de configuração Ligação eléctrica Tensão de serviço Frequência para tensão de serviço Corrente nominal Número de série Ano de fabrico

27 Introdução 2 3 Ano de fabrico O ano e o mês de fabrico estão indicados no número de série da placa de características: Ano LU10J01234 Mês... G Julho H Agosto J Setembro K Outubro... Código de configuração As séries VersaPail e VersaDrum compreendem diversas variantes de equipamento, que são identificadas através de um código de configuração. No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito a determinadas variantes de equipamento, será indicado o código de configuração correspondente. Exemplo: Box 18 = P NOTA: Os modelos com bomba de engrenagens/bomba Gerotor (Box 10 0 A, B) não estão descritos nestas instruções de operação. NOTA: Um E em vez do na Box 6 significa que o equipamento, identificado por # na Box afectada, diverge do código de configuração. Tais particularidades, se for necessário, serão descritas num suplemento que então completa as instruções de operação. Consulte também a página 8 2, Modelos especiais

28 2 4 Introdução Com respeito às instruções de operação V1 V Sequência das páginas do painel de comando (exemplo) Os números dos itens das figuras não correspondem aos números dos itens dos desenhos técnicos nem das listas de peças sobresselentes. Consulte os detalhes no documento separado Parts List (Peças sobresselentes) Na secção Operação também se descrevem as funções, que, conforme a configuração da instalação, não se encontram à disposição do cliente. Neste caso, estas não serão visíveis no painel de comando. Em alguns casos, a sequência das páginas do painel de comando é ligeiramente diferente da ilustração Devido ao desenvolvimento técnico, ou a outra configuração, algumas figuras destas instruções de operação podem ser diferentes das do modelo real. Definição(ões) de termos Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão Adiante também designada por Instalação. No painel de comando utiliza se o termo aparelho de fusão. Bidão / balde / contentor / recipiente Adiante, utiliza se o termo bidão, independentemente do tamanho. No painel de comando utiliza se o termo bidão. Vista do lado da operação (= lado anterior) Válvulas Na literatura da Nordson, as válvulas são designadas de maneira diferente conforme a função e a utilização, entre outras: Válvula de segurança e válvula limitadora de pressão: Válvulas que, por razões de segurança, limitam uma pressão. Em conjunto com a pressão do material, geralmente utiliza se o termo válvula de segurança. Válvula de regulação de pressão: uma válvula para ajustar ou regular uma pressão. Conforme o modelo, o ajuste pode ser realizado, por ex., manualmente, electricamente ou pneumaticamente. Operação comandada por sinais externos A Operação comandada por sinais externos também é designada na literatura da Nordson como Operação automática ou Key to line. IPC Abreviatura para Industrie Personal Computer, utilizada aqui no sentido de Comando do sistema.

29 Introdução 2 5 ACO Abreviatura para Automatic Changeover. Para uma alimentação contínua de material num sistema de aplicação, é possível ligar duas instalações de fusão para bidões de modo a formar um sistema ACO (Sistema de comutação automático). O sistema ACO permite um funcionamento ininterrupto, na medida em que uma instalação está sempre activa (transporta material) e a outra está inactiva (instalação ligada, zonas de aquecimento desactivadas). Master / Slave Master: instalação que comanda Slave: instalação comandada Duas instalações ligadas de modo a formar um sistema ACO, encontram se numa relação Master/Slave. Numa rede de bus de campo, uma única instalação, bem como cada instalação com um sistema ACO, funciona sempre como bus de campo Slave, que é comandado pelo bus de campo Master. Símbolos Estado de entrega Ajuste de origem Nordson Parâmetros com possibilidade de serem repostos no estado de entrega e que se podem repor no ajuste de origem mediante a tecla. Código de configuração No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito a determinadas variantes de equipamento, será indicado o código de configuração correspondente. Exemplo: Box 18 = P Sistema de comutação automático (sistema ACO) Particularidades, que têm de ser tidas em consideração na operação de um Sistema ACO.

30 2 6 Introdução Descrição da instalação VersaPail e VersaDrum distinguem se pelo tamanho do bidão. VersaPail é apropriado para bidões de 20 litros e VersaDrum para bidões de 200 litros. VersaPail Fig Filtro de ar (entrada de ar) 2 Regulador de pressão do motor 3 Interruptor principal 4 Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro 5 Botão Interruptor de duas mãos 6 Painel de comando 7 Conjunto de luzes avisadoras 8 Suporte de mangueira 9 Motor 10 Cilindro pneumático 11 Cilindro 12 Grampo do bidão (opção)

31 Introdução Fig Interruptor Detecção do bidão 2 Interruptor Posição do cilindro (3x) 3 Tomadas de ligação da mangueira (interfaces XS10, XS11) 4 Tomadas de ligação das pistolas de montagem (interfaces XS18, XS19) 5 Válvula de regulação de pressão da Pressão de trabalho do cilindro pneumático 6 Interface I/O standard (XS2) 7 Penetração de cabos da alimentação eléctrica

32 2 8 Introdução VersaDrum Fig Filtro de ar (entrada de ar) 2 Interruptor principal 3 Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro 4 Botão Interruptor de duas mãos 5 Painel de comando 6 Regulador de pressão do motor 7 Conjunto de luzes avisadoras 8 Suporte de mangueira 9 Motor 10 Cilindro 11 Cilindro pneumático 12 Grampo do bidão (aqui: Invólucro de bidão alto para bidões de cartão, opção)

33 Introdução Fig Interruptor Detecção do bidão 2 Interruptor Posição do cilindro (3x) 3 Chapa de gotejamento deslocável (opção) 4 Exaustor (opção, acessório) 5 Interface I/O standard (XS2) 6 Penetração de cabos da alimentação eléctrica 7 Tomadas adicionais de ligação da mangueira (número conforme a configuração)

34 2 10 Introdução Cilindro VersaPail Fig Placa de fusão 2 Retentor 3 Válvula automática de injecção de ar (opção) 4 Torneira de purga de ar da Bomba 5 Válvula de purga de ar do bidão 6 Bomba 7 Conexão da mangueira

35 Introdução 2 11 VersaDrum Fig Retentor 2 Placa de fusão 3 Válvula de injecção de ar 4 Bomba 5 Torneira de purga de ar da Bomba 6 Conexão da mangueira Nota: Em modelos para bidões de cartão (Box 16 = F), no cilindro apenas existe o retentor inferior. 7 Válvula de purga de ar do bidão

36 2 12 Introdução Exaustor Box 24 = E Se se processarem colas Hot melt de poliuretano (PUR) com a instalação, libertam se vapores do material, que têm de ser aspirados tão perto do bidão quanto possível. Para isso monta se um exaustor na instalação de fusão para bidões. O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente (consulte página 3 3, Aspiração de vapores libertados pelo material e página 9 1, Dados técnicos). NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 16, Exaustor. Luz avisadora Box 20 = W A luz avisadora indica estados de operação da instalação. : aceso X : qualquer Branco Verde Amarelo Vermelho Status (estado) Ligada Operacional Avaria colectiva X Avaria colectiva Aviso Consulte a página 6 2, Alarme X pisca Nível de cola baixo (bidão quase vazio) X pisca Bidão vazio Aviso Consulte a página 4 14, Estado com o bidão vazio pisca Bidão vazio Avaria Fase de aquecimento ou Redução de temperatura Avaria colectiva Avaria ou Desconexão Consulte a página 6 2, Alarme NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3 20, Luz avisadora.

37 Introdução 2 13 Tomadas opcionais de ligação da mangueira Box 11 = 4, 6 ou 8 Pt100 (Box 13 = P) Ni120 (Box 13 = N) e Box 10 = A Ni120 (Box 13 = N) e Box 10 = B -XS17 -XS16 8 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "8") -XS17 -XS16 -XS15 -XS14 6 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "6") -XS15 -XS14 -XS13 -XS12 4 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "4") -XS13 -XS12 Fig. 2 7 Equipamento máx. (Box 11 = 8)

38 2 14 Introdução Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão Box 16 = F CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidão foi concebido apenas para bidões de cartão! NOTA: Em modelos para bidões de cartão, no cilindro apenas existe o retentor inferior. NOTA: O invólucro alto do bidão pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 17, Invólucro de bidão para bidões de cartão. Placa base para carregar paletes Box 26 = W Devido à distância aumentada do cilindro pneumático, é possível colocar sob o cilindro um bidão em cima de uma palete. Chapa de gotejamento deslocável Box 23 = D Recolhe material que pode pingar do cilindro em posição superior. NOTA: A chapa de gotejamento deslocável pode ser equipada à posteriori. Consulte a página 3 19, Chapa de gotejamento deslocável.

39 Introdução 2 15 Funcionamento / conceitos Levantar e baixar o cilindro Ar Os cilindros pneumáticos levantam e baixam o cilindro. Para baixar o cilindro, por razões de segurança, é necessário actuar um interruptor de duas mãos até o cilindro se encontrar no bidão. Purgar o ar do bidão A válvula de purga de ar bidão tem de ser aberta manualmente, para que o ar possa sair do bidão durante a descida do cilindro. Purga de ar Ar comprimido Injectar ar no bidão Para que não se forme vácuo no bidão, ao levantar o cilindro, é necessário injectar ar no bidão. Conforme o equipamento, isto acontece automaticamente ou manualmente. Injecção de ar Posição do cilindro Uma barra de comutação actua os interruptores (1, 2 e 3) consecutivamente, activando assim as seguintes funções de comutação: Funções de comutação durante a descida: Comutação de operação de descida com duas mãos para a operação normal de descida, quando o retentor do cilindro estiver totalmente dentro do bidão (interruptor 1). Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3). Funções de comutação durante a subida: Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1).

40 2 16 Introdução Regulação de temperatura As temperaturas de diversos componentes da própria instalação (cilindro, bomba), bem como de componentes ligados de um sistema de aplicação total, são reguladas electronicamente pela instalação. Desconexão devida a sobretemperatura A desconexão devida a sobretemperatura protege a instalação e o material contra sobreaquecimento. Em caso de desconexão devida a sobretemperatura desliga se o aquecimento e o motor. Bloqueio devido a subtemperatura O bloqueio de subtemperatura impede que o motor da instalação se possa ligar, enquanto o material estiver demasiado frio e, portanto, demasiado viscoso. Em caso contrário, as bombas danificar se iam. Redução de temperatura A redução de temperatura serve para proteger o material e para poupar energia durante as pausas de trabalho. Para isso, os valores nominais de temperatura são reduzidos a um valor de redução. Operação de aquecimento controlada Na operação de aquecimento controlada evita-se que canais de temperatura individuais alcancem o seu valor nominal muito antes do canal de temperatura mais lento (aquecimento da bomba ou primeira mangueira = canal principal). Isto impede que, durante o aquecimento, ocorram queimas de material em mangueiras e cabeças de aplicação e o desenvolvimento de pressão de expansão do material. Adicionalmente poupa se energia.

41 Introdução 2 17 Processo de fusão e circulação de material 1 2 O material é fundido apenas directamente por baixo da placa de fusão (4). O material fundido é transportado por uma bomba de êmbolo (3) para a conexão da mangueira (2). A partir de aí, ele escoa se através de uma mangueira aquecida (1) para uma cabeça de aplicação ou para uma pistola de montagem Torneira de purga de ar A torneira de purga de ar (5) serve para efectuar a purga de ar da bomba no arranque inicial e após cada substituição do bidão. Consulte a página 4 11, Purga de ar da bomba. Representação esquemática Comando da quantidade e da pressão do material 1 A pressão de comando pneumática e a relação de transmissão (42:1) da bomba de êmbolo determinam a pressão do material. A pressão de comando pode ser ajustada manualmente num regulador de pressão (1). ATENÇÃO: Certifique se que os componentes seguintes do sistema estão projectados para a pressão do material! Código Pressão de comando / pressão do material 10 A B A pressão de comando está limitada a aprox. 5 bar / 72 psi. Assim, a pressão máx. do material alcança 200 bar A pressão de comando está limitada a aprox. 2,5 bar / 36 psi. Assim, a pressão máx. do material alcança 100 bar Pressão do material [bar] A :1 120 B Pressão de comando [bar]

42 2 18 Introdução Protecção de arranque do motor A protecção de arranque do motor evita que o motor arranque autonomamente após o aquecimento ou depois de uma avaria. A instalação apenas passa para a protecção de arranque, se a fase de aquecimento estiver terminada ou se a avaria deixar de existir e neste momento todas as necessárias autorizações do motor tiverem sido concedidas. Integração numa instalação de produção A instalação pode trocar sinais de comando com componentes de uma instalação de produção, através de diversas interfaces: Interface I/O standard (XS2): A interface põe à disposição diversas entradas e saídas. Consulte a página 3 7, Ligar a interface I/O standard. NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface I/O Standard (XS2) pode ser desligado. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando. Além disso, as seguintes variantes de equipamento permitem influenciar a instalação através de um comando de ordem superior: Interface de bus de campo NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC Box 22 : D: Profibus DP N: ControlNet E: EtherNet/IP. NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface de bus de campo pode ser desligado. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando.

43 Instalação 3 1 Secção 3 Instalação ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. Experiência do pessoal de instalação As instruções contidas nesta secção destinam se a pessoal, que tenha experiência/autorização nas seguintes áreas: Procedimentos de aplicação com Hot melt ou materiais idênticos Ligações eléctricas industriais de cabos de tensão e de comando Instalações mecânicas industriais Fundamentos de comando de processo. Transporte Consulte o peso na página 9 4, Dimensões e pesos. Utilize apenas meios de transporte adequados: Box 26 : X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua. W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar com grua. Parafuso com olhal 1 Se possível, utilizar a palete, com a qual a instalação foi fornecida, e fixar a instalação à palete. Utilizando material de embalagem, proteja contra danos, humidade e poeira. Evite choques e movimentos bruscos. Armazenagem Não armazene a instalação no exterior! Proteja-a da humidade, do pó e de grandes oscilações de temperatura (formação de condensação).

44 3 2 Instalação Desembalar Desembale cuidadosamente e verifique se ocorreram danos de transporte. Guarde a palete, o material de fixação e de embalagem para outros possíveis transportes, ou elimine os correctamente de acordo com as normas vigentes locais. Levantar (instalação desembalada) Consulte o peso na página 9 4, Dimensões e pesos. Box 26 : X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua. W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar com grua. 1 Parafuso com olhal Montagem Montar unicamente numa atmosfera em conformidade com o grau de protecção indicado. Consulte a página 9 1, Dados gerais. Não efectue a montagem em atmosferas explosivas! Proteja contra vibrações. Retire as protecções de transporte (desde que existam). Evite a incidência directa da radiação solar sobre o painel de comando. A radiação UV reduz a vida útil dos cristais líquidos. Providenciar espaço livre suficiente, sobretudo por cima da instalação. Consulte as dimensões na página 9 4, Dimensões e pesos. Tome atenção ao raio de dobragem mínimo das mangueiras (consulte as instruções de operação correspondentes).

45 Instalação 3 3 Aspiração de vapores libertados pelo material Certifique se de que os vapores libertados pelo material não excedem os limites prescritos. Respeite sempre a folha de dados de segurança do material a ser processado. Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ou providencie uma ventilação suficiente da área de montagem. No caso de instalações com exaustor, os vapores libertados pelo material são aspirados directamente junto ao bidão. NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 16, Exaustor. NOTA: O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente. Consulte a página 9 2, Exaustor (acessório). do lado do cliente Instalação sem exaustor Instalação com exaustor integrado Fig. 3 1 Representação esquemática Enrosque a luz avisadora (opção) A instalação é fornecida com a luz avisadora desenroscada. Fixe a luz avisadora à coluna, com os dois parafusos fornecidos. NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3 20, Luz avisadora.

46 3 4 Instalação Informações gerais sobre ligações eléctricas ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideração Em algumas regiões, ou em determinados ramos, a legislação requer um interruptor diferencial. Então, tome em consideração o seguinte: O interruptor diferencial só pode ser instalado entre a rede de alimentação e a instalação. Utilize apenas interruptores diferenciais à prova de conversores. Disposição de cabos ATENÇÃO: Utilize apenas cabos resistentes a temperaturas elevadas na zona de aquecimento dos aparelhos. Assegure que os cabos não tocam em componentes rotativos nem em componentes muito quentes dos aparelhos. Não entale os cabos, e verifique regularmente se estes apresentam danos. Substitua imediatamente os cabos danificados! CUIDADO: Coloque um cabo de CAN Bus com um raio de curvatura > 60 mm (2.4 in). 1 0,6 Nm (5,3 lbin) CAN Bus: fixação das fichas Apertar o sextavado (1, se existir) com um binário de 0,6 Nm. A Nordson recomenda a utilização da chave dinamométrica da empresa Murr Elektronik com o número de artigo Murr

47 Instalação 3 5 Alimentação eléctrica ATENÇÃO: Trabalhe unicamente com a tensão de serviço indicada na placa de características. O desvio admissível da tensão relativamente aos valores nominais é de 10%. Box Tensão de serviço 200 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 230 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 400 V CA 3 fases com condutor neutro (ligação em estrela - WYE) 400 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 480 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 575 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) Ligações L1 L2 L3 N PE CUIDADO: A secção transversal do cabo de ligação à rede tem de corresponder à tensão nominal (consulte a placa de características). A instalação tem que ser instalada de maneira fixa (ligação fixa da tensão da rede). Consulte a ocupação da ligação no esquema eléctrico. Terminais de ligação à rede (exemplo) A

48 3 6 Instalação Ligar a instalação ao bus de campo Consulte também: instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC Página 4 16, Bus de campo. Cada instalação, que esteja ligada ao bus de campo, necessita de um endereço para comunicação, o qual só pode ser atribuído uma só vez no bus de campo. Box 22 = D: Profibus DP NOTA: O endereço é ajustado no IPC. Consulte a página 4 16, Bus de campo. Box 22 = N: ControlNet NOTA: O endereço é ajustado com dois comutadores rotativos decimais no Gateway, que se encontra no quadro eléctrico. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Box 22 = E: EtherNet/IP NOTA: O endereço IP pode ser ajustado dos seguintes modos: com os interruptores DIP no Gateway com um PC, utilizando a instrução ARP (ARP = Address Resolution Protocol) com um software de configuração de endereços. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC.

49 Instalação 3 7 Ligar a interface I/O standard (XS2) Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda as duas instalações. Indicações gerais Saídas Entradas Por razões de compatibilidade electromagnética (CEM), só se podem ligar cabos blindados. A blindagem tem de ser ligada à terra em conformidade com a compatibilidade electromagnética. As cargas indutivas (p. ex. válvulas de solenóide), a serem ligadas à instalação devem estar equipadas com um dispositivo de protecção (por ex., díodos de recuperação) que desactive a tensão induzida gerada ao desligar uma carga indutiva. O desvio admissível de tensão é de 10%. A tomar em conta para sinais comandados por flancos Exemplo de redução de temperatura Se, através da interface, se ligar a redução de temperatura (flanco ascendente), esta pode ser desligada mediante o interruptor horário semanal ou pelo operador mediante o painel de comando (Who touched me last). Se, depois disso, se quiser ligar novamente a redução de temperatura através da interface, em primeiro lugar é necessário desligar aí a redução de temperatura (flanco descendente) e depois ligar novamente. Pinos 4, 5 e 6 das entradas As entradas LIGAR/DESLIGAR todos os motores (autorização conjunta) e Autorização do motor da interface I/O standard podem ser desactivadas. Consulte a página 4 16, Autorização na interface I/O standard (XS2).

50 3 8 Instalação Ocupação das interfaces NOTA: * Opcionalmente Entradas Entradas digitais Pino Entrada Função Nota 1* 24 V C.C. interna (instalação) 2* 0 V C.C. externa (do lado do cliente) NOTA: O cliente liga aqui o seu potencial de referência, se o cliente colocar à disposição 24 V CC V Flanco ascendente: LIGAR aquecimentos (contactor principal activado) 0 V 24 V Flanco descendente: DESLIGAR aquecimentos (contactor principal 0 V desactivado) 4 24 V: LIGAR todos os motores (autorização conjunta) 0 V: DESLIGAR todos os motores 5 24 V: Autorização Motor / Actuador da pistola de montagem 1 0 V: Não existe autorização Motor / Actuador da pistola de montagem V: Autorização Motor / Actuador da pistola de montagem 2 0 V: Não existe autorização Motor / Actuador da pistola de montagem 2 Pinos 7/8 não ocupados 9 24 V Flanco ascendente: Ligar a redução de temperatura 10 0 V 24 V Flanco descendente: Desligar a redução de temperatura 0 V 0 V 24 V Flanco ascendente: Operação comandada por sinais externos 24 V Flanco descendente: Operação manual 0 V Pinos não ocupados NOTA A: Consulte a página 3 7, A tomar em conta para sinais comandados por flancos A A A

51 Instalação 3 9 Saídas NOTA: Sobrecarga máx. dos contactos 24 V CC /2 A Saídas digitais Pino Saída Função Nota 17 Contacto Contacto fechado: Motor em funcionamento 18 de fecho Contacto aberto: Motor não funciona A Pinos não ocupados V C.C. externa (do lado do cliente, a ser ligada pelo cliente) 26 Contacto de fecho 24 V: Sistema operacional 0 V: Sistema não operacional 27 Contacto normalmen te fechado 28 Contacto normalmen te fechado 29 Contacto normalmen te fechado 30 Contacto de fecho 24 V: Não há avaria colectiva -Aviso- 0 V: Avaria colectiva -Aviso- 24 V: Não há avaria colectiva -Avaria- 0 V: Avaria colectiva -Avaria- 24 V: - 0 V: Bidão vazio 24 V: - 0 V: Nível de cola baixo Pinos 31/32 não ocupados NOTA A: Não é válido num sistema ACO

52 3 10 Instalação Instalar uma mangueira aquecida ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. ATENÇÃO: Certifique se de que as mangueiras estão projectadas para a pressão máxima possível do material! Consulte a página 9 1, Dados gerais, bem como as instruções de operação da mangueira. Utilização de uma segunda chave de porcas Quando enroscar ou desenroscar a mangueira aquecida, utilize uma segunda chave inglesa. Assim se impede que a conexão da mangueira rode ao apertar. Execução de ligações eléctricas 1 É possível enroscar até duas mangueiras ao cilindro. Encaminhe estas mangueiras, mediante suportes de mangueiras, até ao cilindro e, em primeiro lugar, ligue-as electricamente às interfaces XS10 e XS11 (1). Box 11 = 4, 6 ou 8: ligar electricamente outras mangueiras aquecidas (ou outros componentes aquecidos) às interfaces XS 12 a XS 17. Box 10 = A: As mangueiras têm de estar projectadas pelo menos para 200 bar / 2900 psi e a ponte necessária High Pressure Hose Detection, para ligar em ponte as ligações B5 - C5 da interface, tem de estar incluída. Exemplo: VersaPail A Enroscar Se material frio se encontrar na conexão da mangueira (1), as peças (2, 3) têm de ser aquecidas até que o material amoleça (aprox. 70 C/158 F, em função do material). 1. Primeiramente ligue a mangueira (3) apenas electricamente. 2. Aqueça a instalação e a mangueira até aprox. 80 C (176 F). 3. Enrosque a mangueira aquecida. NOTA: Feche as conexões de mangueiras que não forem utilizados com os tampões Nordson apropriados.

53 Instalação 3 11 Desenroscar ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. Descarga de pressão 1. Desligue o motor. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 3. Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça de aplicação/pistola de montagem. 4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica ou manualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho. Execute este procedimento até que o material deixe de sair. 5. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes. Ligar as pistolas de montagem Box 13 = N 1 1. Ligue os interruptores das pistolas de montagem às tomada XS18 e XS19 (1). 2. Na interface I/O standard (XS2) ligar os pinos 1 e 4 em ponte, para activar o sinal Autorização conjunta. Se a pistola de montagem for actuada (interruptor fechado), a bomba liga se. Condições: A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painel de comando E I/O standard. Consulte a página 4 16, Autorização na interface I/O standard (XS2). Exemplo: VersaPail A

54 3 12 Instalação Ligar o ar comprimido 1 Ligue ar comprimido seco, limpo e sem óleo à conexão de ar comprimido (1). As partículas de sujidade do ar não devem ultrapassar um tamanho de 30 m. Pressão do ar Mín 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi Máx 8 bar 0,8 MPa 116 psi NOTA: Uma válvula limitadora de pressão, situada atrás da conexão de ar comprimido, limita a pressão do ar a 8 bar / 0,8 MPa / 116 psi) A Ar comprimido para o motor pneumático da bomba de êmbolo CUIDADO: O motor só pode ser operado com ar comprimido com óleo. Certifique se de que o lubrificador por pulverização (1) está suficientemente cheio. Certifique se de que o reservatório de óleo (2) está suficientemente cheio. Para reabastecer, utilizar Vitalizer Oil. Consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 1 2 A

55 Instalação 3 13 Placa pneumática Consulte também E 1, Anexo Esquema de ligações pneumáticas. Pressóstato Em caso de pressão de ar insuficiente, um pressóstato (3) activa a avaria Pressão do ar demasiado baixa. Válvulas de regulação de pressão CUIDADO: Não modifique o ajuste: uma pressão baixa impede a elevação do cilindro. Levantar o cilindro pneumático (2) Injectar ar no bidão (4): VP: 1,6 bar / 0,16 MPa / 23,2 psi. VD: 2 bar / 0,2 MPa / 29 psi. 1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi Placa pneumática J NOTA: Uma pressão mais elevada e inadmissível, é impedida por uma válvula limitadora de pressão.

56 3 14 Instalação Adaptar a instalação ao bidão utilizado Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão Retire as calhas de deslizamento (1, só existem em alguns modelos). Em seguida, é necessário ajustar novamente os interruptores Posição do cilindro. Consulte a página 3 14, Posição do cilindro: ajustar os interruptores. Recomendado: retirar o retentor superior (2). Adapte o grampo do bidão (3) ou utilize o acessório Invólucro de bidão para bidões de cartão. Consulte a página 3 17, Invólucro de bidão para bidões de cartão. Posição do cilindro: ajustar os interruptores Num sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) activa o grupo de aplicação A da instalação inactiva. Por esta razão, a distância ao interruptor 3 deve ser seleccionada de modo que até ao aviso Bidão vazio (interruptor 3) haja tempo suficiente para aquecer. ATENÇÃO: Perigo de esmagamento! Assegure que o interruptor 1 só seja accionado quando o cilindro acabar de entrar no bidão A Uma barra de comutação actua três interruptores (1, 2 e 3) consecutivamente, activando assim as seguintes funções de comutação: Funções de comutação durante a descida: Comutação de operação de descida com duas mãos para a operação normal de descida, quando o retentor do cilindro estiver totalmente dentro do bidão (interruptor 1). Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3). Funções de comutação durante a subida: Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1). NOTA: O estado de ligação pode ser indicado no painel de comando: V1 V5 V5.2 2mm A

57 Instalação 3 15 Instalar acessórios Os seguintes componentes também podem ser instalados posteriormente. Protecção do painel de comando P/N para Nota VP, VD Protege o painel de comando contra contacto involuntário e sujidade B 1. Retire a película de protecção da charneira 2. Colar a protecção do painel de comando Rodas P/N para Nota VP O kit é constituído por um par de rodas com travões de imobilização e um par sem travões de imobilização. Monte aos pares nos lados curtos da instalação de fusão para bidões. Os orifícios para a montagem das rodas já existem na placa base 1. Levante a instalação com carro de movimentação apropriado (carro de plataforma ou empilhador). 2. Desmonte os pés da máquina. 3. Monte as rodas. Bloqueio do cilindro P/N para Nota VD O bloqueio do cilindro facilita os trabalhos de manutenção no cilindro. Para isso, o cilindro é VP bloqueado na sua posição superior e não pode descer. Fixe o bloqueio do cilindro no tirante do êmbolo de um cilindro pneumático. CUIDADO: Retire o bloqueio do cilindro, antes que o comutador de selecção seja comutado para Baixar. Em caso contrário, a instalação pode danificar se.

58 3 16 Instalação Exaustor P/N para Nota VD Box 26 W VD Box 26 = W VP Não se pode utilizar juntamente com a Tampa traseira B 1. Monte o exaustor no lado traseiro da instalação. 2. O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente. Consulte a página 9 2, Exaustor (acessório). Tampa traseira P/N para Nota VD Box 26 W VP Monte a tampa no lado traseiro da instalação. A tampa impede o acesso à zona traseira da instalação de fusão para bidões e deste modo protege contra perigos de ferimentos Não se pode utilizar juntamente com o Exaustor Transportador de rolos P/N para Nota VD O transportador de rolos facilita a substituição de bidões de uma europalete 1 Fixe o transportador de rolos à instalação de fusão para bidões com os dois parafusos (1). CUIDADO: Perigo de esmagamento! Ao abrir e fechar, ter em consideração o peso elevado. Bloquear o transportador de rolos com os dois manípulos (2). 2 Durante o funcionamento, rebata o transportador de rolos para cima, para evitar o risco de tropeçar.

59 Instalação 3 17 Rampa do bidão P/N para Nota VD A rampa do bidão facilita a substituição de bidões Fixe a rampa do bidão à instalação de fusão para bidões com as duas alavancas de fixação (1). 1 B Invólucro de bidão para bidões de cartão P/N para Nota VD Box 26 W - VD Box 26 = W Para modelos Box 26 = W não está disponível qualquer kit. Porém, é possível encomendar separadamente as peças necessárias. CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidão foi concebido apenas para bidões de cartão! Consulte a página 3 14, A tomar em conta em caso de utilização de bidões de cartão. Box 26 W Box 26 = W 4x x Substitua o grampo do bidão existente pelo invólucro de bidão.

60 3 18 Instalação Kit ACO P/N para Nota VP, VD Adicionalmente é necessário o acessório caixa de distribuição ACO. Consulte a página 3 18, Caixa de distribuição ACO. 1. Nas duas instalações: a. Parta e retire a chapa pré recortada situada na parte traseira do quadro eléctrico. b. Monte a tomada (1). c. No quadro eléctrico: Ligue a tomada, com o cabo (2), ao painel de comando (4). Consulte a página 7 2, Retirar o painel de comando. 2. Ligar as duas instalações uma à outra (3). 1 4 Caixa de distribuição ACO P/N para Nota Adicionalmente é necessário o acessório Kit ACO. Consulte a página 3 18, Kit ACO VP, VD Uma saída Duas saídas B Consulte a página 3 23, Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO.

61 Instalação 3 19 Chapa de gotejamento deslocável P/N para Nota VD Box 26 W Recolhe material que pode pingar do cilindro em posição superior. Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit. Braço rotativo P/N para Nota VD É utilizado para guiar uma mangueira rotativa aquecida, por exemplo, quando se utilizam aplicadores instalados móveis Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit. Retentor do cilindro para temperaturas baixas P/N para Nota VP Este retentor do cilindro já é macio à temperatura Box 8 = K ambiente. Por isso, ele deve ser utilizado para temperaturas de processamento baixas até aprox. 120 C / 247 F Consulte a página 7 9, Substituição do retentor. Função de injecção posterior de ar NOTA: As instalações de fusão para bidões a partir do ano/mês de fabrico Setembro 2010 já possuem esta função de série. Consulte o ano de fabrico na página 2 3, Ano de fabrico. P/N para Nota VP, VD A função permite empurrar novamente para baixo um bidão que tenha sido levantado involuntariamente mediante a ordem Levantar o bidão. A instrução de modificação está incluída no conjunto de modificação

62 3 20 Instalação Luz avisadora P/N para Nota VP, VD Consulte a página 2 12, Luz avisadora B ATENÇÃO: Desligue o aparelho da tensão da rede A -91A1 X3 6 B 1. Quebre e retire a chapa pré-recortada situada na parte superior da coluna (1). 2. Abrir a coluna. 3. Introduza o cabo através do orifício resultante. 4. Aparafuse a luz avisadora com os dois parafusos M4. 5. Introduza o cabo através do recorte superior da coluna, até à parede interior do quadro eléctrico. 6. Desaperte as porcas recartilhadas (4) da cantoneira de suporte passagem de cabos (3). Desloque a cantoneira de suporte para cima, dentro do orifício oblongo. 7. Introduza o cabo através da abertura resultante e, em seguida, através dos canais de cabos, até ao módulo I/O (2) situado na porta do quadro eléctrico. 8. Ligue a ficha da luz avisadora em X3 do módulo I/O (6). 9. Fixe o cabo com braçadeira para cabos a um dos dentes de chapa (5) situados sob a cantoneira de suporte passagem de cabos. 10. Desloque a cantoneira de suporte para baixo e aperte as porcas recartilhadas. 11. Actualizar o código de configuração: Box 20 = W. Consulte a página 4 24, Introduzir o código de configuração. A Nordson recomenda que também anote a modificação na placa de características.

63 Instalação 3 21 Ligar o IPC com um PC externo O comando (IPC) está equipado com um Servidor de rede. Deste modo, a instalação também pode ser operada através de um PC com Browser HTML. Para a ligação, utilize um cabo Cross Over para Ethernet. Condições que o PC deve cumprir: Java Runtime Environment (Sun) a partir da versão 1.1 Efectue o seguinte ajuste no sistema operativo Windows 7: %windir%system32secpol.msc /s Para encadear duas instalações de modo a formar um sistema ACO, os IPCs das duas instalações serão ligados um ao outro de modo semelhante (consulte a página3 18, Kit ACO). Para ligar um PC adicional, a fim de poder utilizar o servidor de rede, é necessário utilizar um Switch (1). IPC - PC IPC - IPC IPC - IPC & PC 1 A Fig. 3 2 Ligação

64 3 22 Instalação Efectuar a ligação 1. Ajuste os ajustes de IP. Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. 2. Parta e retire a chapa pré-recortada situada na parte traseira do quadro eléctrico. 3. Ligar o cabo de Ethernet. Consulte a página 3 22, Ligar o cabo de Ethernet. Ligar o cabo de Ethernet ATENÇÃO: Desligue a instalação no interruptor principal e desligue o da tensão da rede Desprenda o grampo (4) e retire a tampa de passagem (2) da caixa de ligação (5). 2. Aparafuse a caixa de ligação (5) ao painel traseiro do quadro eléctrico. 3. Desenrosque os parafusos (3) e abra a tampa de passagem. 4. Enfie um dos retentores (1) no cabo de Ethernet (6) Introduza o cabo através da tampa de passagem, encaixando simultaneamente o retentor na tampa de passagem, e fixe com braçadeira de cabos. 6. Introduza a extremidade livre do cabo de Ethernet através da caixa de ligação. 7. Ligue o cabo de Ethernet ao painel de comando (7). Consulte a página 7 2, Retirar o painel de comando Aparafuse novamente ambas as metades da tampa de passagem, encaixe na caixa de ligação e fixe com os grampos. 9. Feche o quadro eléctrico. 10. Ligue a extremidade livre do cabo de Ethernet ao PC e/ou ao painel de comando da segunda instalação de um sistema ACO. CUIDADO: Encaminhe o cabo no exterior da instalação de modo que não exista perigo de tropeçar. 11. Ligue a instalação novamente.

65 Instalação 3 23 Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO O sistema ACO permite uma operação sem interrupções, estando sempre uma instalação activa e a outra inactiva. Se um bidão tiver sido esvaziado até um determinado nível (Nível de cola baixo), a segunda instalação será activada automaticamente. Então, o grupo de aplicação A é aquecido. A condição para isso é que os aquecimentos estejam ligados. Quando o bidão da primeira instalação estiver vazio, o motor da segunda instalação de fusão arranca. Condições: O motor está autorizado O grupo de aplicação A está aquecido Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro na posição Baixar Quando o cilindro da primeira instalação abandona o bidão, o grupo de aplicação A da primeira instalação é desactivado ou comutado para redução de temperatura Ajuste os ajustes de IP dos IPCs das duas instalações. Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. 2. Ligar os IPCs das duas instalações (1). Consulte a página 3 18, Kit ACO. 3. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave. Consulte a página 4 25, Determinar Master/Slave. 4. Normalmente é conveniente: Introduzir as mangueiras, entre as instalações e a caixa de distribuição (2), no grupo de aplicação A da instalação respectiva. Consulte a página 4 35, Trabalhar com grupos de aplicações. A 2 Tomar em consideração para o arranque inicial A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente. Consulte a página 4 37, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões. Num sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo, da instalação activa, activa o grupo de aplicação A da instalação inactiva. No caso de uma comutação automática para a segunda instalação, se o seu grupo de aplicação A ainda não estiver aquecido: consulte a página 3 14, Posição do cilindro: ajustar os interruptores.

66 3 24 Instalação Instalação como sistema de enchimento As entradas 5 e 6 de I/O standard (XS2) servem como entradas de comando para arrancar a bomba através dos componentes do sistema a encher (por ex., aparelhos de fusão com tanque). Condições: A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painel de comando E I/O standard. Consulte 4 16, Autorização na interface I/O standard (XS2). Como protecção contra enchimento excessivo, pode utilizar-se a função Tempo de enchimento automático. Consulte a página 4 19, Tempo de enchimento automático. Desmontagem 1. Esvazie a instalação e retire o bidão. 2. Em caso de paragem prolongada da instalação, se for necessário, lave com produto de limpeza. Consulte a página 5 6, Lavar com produto de limpeza. 3. Seque o retentor e limpe a placa de fusão. Consulte a página 5 6, Limpar a placa de fusão. 4. Desligue todas as conexões da instalação e deixe a arrefecer, Eliminação Quando o seu produto Nordson tiver terminado a sua vida útil, deverá eliminá lo conforme a regulamentação em vigor. CUIDADO: As lâmpadas fluorescentes da iluminação de fundo do painel de comando contêm mercúrio. CUIDADO: Em instalações de fusão para bidões até ao ano/mês de fabrico Setembro 2010: as lâmpadas fluorescentes da iluminação de fundo do painel de comando contêm mercúrio. Consulte o ano de fabrico na página 2 3, Ano de fabrico.

67 Operação 4 1 Secção 4 Operação ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. Descrição do painel de comando NOTA: A instalação também pode ser operada através do servidor de rede. Cuja superfície de comando é igual à do painel de comando. Consulte a página 4 44, Operação através do servidor de rede IPC. O painel de comando é um Touchscreen (ecrã sensível ao toque), que representa graficamente componentes da instalação (por ex., bidão, mangueira, cabeça de aplicação) e elementos de comando (por ex., teclas, campos de introdução). Para operar, tocar nestas representações (premir). Deste modo se chega a outras páginas do painel de comando. CILINDRO Fig. 4 1 Página inicial NOTA: Nestas instruções de operação, as páginas do painel de comando estão designadas por siglas, por ex. V1 ou M3. Consulte a estrutura das páginas na página 4 47, Painel de comando - Resumo -.

68 4 2 Operação Elementos da página inicial Indicação de estado É indicado o estado de operação da instalação. Exemplos: Sistema operacional Redução de temperatura. CILINDRO Ao tocar na indicação de estado, serão indicadas indicações adicionais sobre o estado respectivo. Significado das cores da indicação de estado Vermelho: Amarelo: Verde: Avaria Aviso Operacional Linha de rastreio Na linha de rastreio indicam se opcionalmente: os valores reais dos canais de temperatura activados CILINDRO sem função (não há indicação) sem função (não há indicação) Para seleccionar, prima a tecla na linha de rastreio, até surgir a categoria desejada. A indicação de valores individuais modifica se de três em três segundos. Símbolos standard dos canais de temperatura Cilindro Bomba Colector de mangueiras (de série só a partir do ano/mês de fabrico Fevereiro 2011.) Mangueira Cabeça de aplicação

69 Operação 4 3 Linha de informação Texto qualquer Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha de produção. Consulte a página 4 13, Linha de informação: introduzir texto. CILINDRO Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação Conduzem às páginas T.. do painel de comando. Exemplos: T1: Valores nominais de temperatura T4: Característica do regulador. CILINDRO Significado das cores do bidão Cinzento: Turquesa: Amarelo: Vermelho: Branco: O cilindro encontra se fora do bidão Cilindro dentro do bidão Nível de cola baixo (bidão quase vazio) Bidão vazio Não há bidão Tecla Motor CILINDRO Conduz às páginas do painel de comando (M..), que afectam directa ou indirectamente o comportamento do motor. Exemplos: M1: Autorizar/ligar e desligar o motor. M 6: Ajustar os valores de aviso e de avaria para a vigilância de alarme de pressão. Tecla Instalação Em primeiro lugar conduz à página V1 do painel de comando, com as seguintes teclas: CILINDRO Ligar e desligar a redução de temperatura de todos os canais de temperatura activados. Consulte também a página 4 13, Redução de temperatura. Autorizar/ligar e desligar o motor. Consulte também a página 4 15, Selecção de opções de comando. Ligar e desligar o aquecimento de todos os canais de temperatura activados. Ligar/desligar o interruptor horário semanal. Consulte também a página 4 38, Programar o interruptor horário semanal.

70 4 4 Operação Outros elementos do painel de comando NOME Janela de introdução No caso de campos, nos quais se introduz um nome, após premir o campo, aparece esta janela de introdução. Mín.: Máx.: Em caso de campos, nos quais se introduz um valor numérico, após premir o campo, aparece esta janela de introdução com os valores limites Mín. e Máx. Retroceder, apagar Confirmar, aceitar um valor Teclas de função NOTA: Se uma função (por ex., Regulação de pressão) estiver disponível, de acordo com a configuração da instalação, mas estiver em contradição com a função (por ex., Regulação de velocidade) actualmente seleccionada no painel de comando, todas as teclas respeitantes à função não seleccionada serão representadas como transparentes. Teclas com luz de controlo A luz de controlo mostra o estado (acesa = ligado). Aqui: Os aquecimentos estão ligados. Operação de regulação Teclas sem luz de controlo A inscrição indica o estado. Aqui: O canal de temperatura encontra se em operação de regulação.

71 Operação 4 5 Teclas de navegação Chamar um texto de ajuda Informações gerais Voltar para o nível anterior. Interrupção e fecho no caso de janelas de introdução Para a página seguinte/anterior Para outros ajustes na página actual Confirmar, aceitar um valor Interromper Deslocar para baixo/cima Aumentar/reduzir o valor Economizador de ecrã Indicação de estado O economizador de ecrã será activado, se o ecrã não tiver sido tocado durante 10 minutos. A iluminação de fundo reduz se. Para desactivar o economizador de ecrã, toque no ecrã e abandone a página mediante o símbolo da porta.

72 4 6 Operação Arranque inicial 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0. Operacional 2. Comute o interruptor principal para a posição I/ON. Os aquecimentos serão ligados. 3. Coloque o bidão. Consulte a página 4 7, Colocar e substituir o bidão. 4. Espere até o ensaio da lâmpada da luz avisadora estar terminado e a página principal apareça no painel de comando. 5. Ajuste valores e parâmetros. Consulte a página 4 12, Ajustar valores e parâmetros. Página inicial 6. Seleccione opções de comando. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando. 7. A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente. Consulte a página 4 37, Activação / desactivação manual da instalação de fusão para bidões. 8. Aguardar o aviso Operacional. 9. Autorize e arranque motor/bomba. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando. NOTA: Para a operação diária, consulte a página 4 46, Ligar/desligar a instalação. Gravar valores e parâmetros Os valores e parâmetros ajustados podem ser gravados como ficheiro externo (Receita) utilizando um PC. Consulte a página 4 42, Gravar e carregar receitas. Lavar a instalação Todas as funções da instalação foram ensaiadas antes da entrega. Para este fim foi utilizado um material de ensaio especial. Podem encontrar se ainda restos deste material na placa de fusão, na bomba etc.. Para retirar estes restos, antes de iniciar a produção, alguns quilogramas de material devem ser transportados e eliminados. Primeira manutenção Devido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, as peças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas. Por isso, depois do primeiro dia, realizar a primeira manutenção. Consulte a página 5 4, Primeira manutenção.

73 Operação 4 7 Colocar e substituir o bidão CUIDADO: Coloque na instalação apenas bidões não danificados e adequados pois, em caso contrário, o retentor do cilindro ficará danificado. Consulte a página 9 1, Bidões apropriados. Mantenha a placa base da instalação sempre limpa, para que o bidão fique direito. ATENÇÃO: Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação. Em algumas (poucas) situações especiais (por ex., arranque inicial) pode ser necessário activar manualmente a instalação. Consulte a página 4 37, Tecla adicional. 1. Levante o cilindro (consulte a seguir). 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0/Stop. 3. Colocar o novo bidão por baixo do cilindro. Fixe o grampo do bidão (se ele existir). 4. Lubrifique o retentor com massa lubrificante. Consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 5. Baixar o cilindro. Consulte a página 4 10, Baixar o cilindro. 6. Elimine correctamente o bidão vazio, de acordo com as normas vigentes. Levantar o cilindro ATENÇÃO: Perigo de queimaduras! O material quente pode salpicar, se o cilindro sair do bidão. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. Nenhum bidão na instalação 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. 2. Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos (dentro de 0,5 segundos).

74 4 8 Operação Acr.sobretemperatur.a varia Valor nominal Decr.subtemperatur. avaria Gama de temperatura nominal Bidão na instalação Protecção de subida do cilindro Enquanto o cilindro não se encontrar na gama da temperatura nominal, não pode ser levantado. Surge o aviso Protecção de subida cilindro. Assim se impede que os retentores se danifiquem devido ao material endurecido. Para confirmar o aviso: Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos (dentro de 0,5 segundos) ou Comutar o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0, em seguida comutar novamente para Levantar. Injectar ar no bidão Se o cilindro se encontrar dentro do bidão, é necessário injectar ar no bidão a fim de ajudar o levantamento. Injectar ar significa introduzir ar comprimido por baixo do cilindro. A pressão do ar dentro do bidão é limitada a 1 bar (0,1 MPa / 14,5 psi), por uma válvula limitadora de pressão. 1 Exemplo: VersaPail Box 17 = A (injecção automática de ar): A instalação está equipada com uma válvula (1) para injecção automática de ar. 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecção posterior de ar: a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0. b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente. NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mês de fabrico Setembro de Ela pode ser instalada à posteriori. Consulte a página 3 19, Função injecção posterior de ar.

75 Operação 4 9 Box 17 = X (injecção manual de ar): ATENÇÃO: Perigo de ferimentos! Para injectar ar não utilizar fontes externas de ar comprimido. Em caso contrário, uma pressão excessiva pode danificar o bidão ou deslocar o cilindro abruptamente. 1. Verifique se o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (2) se encontra na posição Desenrosque completamente a haste (4) da conexão de injecção de ar. 3. Enrosque o tubo de injecção de ar (3). 4. Abra a torneira de isolamento Ar comprimido para injectar ar no bidão (1). 5. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecção posterior de ar: a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0. b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente. NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mês de fabrico Setembro de Ela pode ser instalada à posteriori. Consulte a página 3 19, Função injecção posterior de ar. VP VD

76 4 10 Operação Baixar o cilindro ATENÇÃO: Perigo de queimaduras! Pela válvula de purga sai material quente. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. É sempre necessário purgar o ar do bidão, quando o cilindro entra no bidão. Mediante a purga, o ar que se encontra no bidão, por baixo do cilindro, escapa se. 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (1) para Baixar. 2. Coloque um recipiente de recolha sob a válvula de purga (3). 3. Desenrosque um pouco a haste (2), para abrir a válvula de purga de ar. 4. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o cilindro se encontrar dentro do bidão. Em seguida, o movimento de descida continua automaticamente. 5. Feche a válvula de purga, se o material sair isento de ar: Enroscar a haste completamente de novo. 6. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes. 7. Purgar o ar da bomba. Consulte a página 4 11, Purga de ar da bomba. VP VD

77 Operação Purga de ar da bomba É necessário purgar o ar da bomba de êmbolo antes do arranque inicial e sempre que o bidão seja substituído. Para isto, ela está equipada com uma torneira de purga de ar. 1. Pendure o recipiente de recolha sob a torneira de purga de ar (1). 2. Abra a torneira de purga de ar. 3. Ajuste o motor/bomba para caudal médio e ligue. 4. Espere até que o material saia sem ar. 5. Feche a torneira de purga de ar. 6. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes. Ajustar a pressão de trabalho J 6 bar / 0,6 MPa / 87 psi O ajuste pode ser modificado na válvula de regulação de pressão: para materiais com viscosidade muito alta (duros), aumentar a pressão para materiais com viscosidade muito baixa (líquidos), reduzir a pressão.

78 4 12 Operação Ajustar valores e parâmetros Notas Os ajustes no painel de comando podem ser gravados como Receita. Consulte a página 4 42, Gravar e carregar receitas. Os ajustes podem ser repostos no seu ajuste de origem. Consulte a página 4 23, Repor no ajuste de origem. Ajustes básicos Idioma A selecção é realizada na página V11 do painel de comando: V1 V7 V11 Selecção V1 V7 V11 Configuração do cliente Configuração Bidão vazio Definir grupos de aplicações A formação de grupos de aplicações é conveniente e necessária nos seguintes casos: num sistema de aplicação, em que se devam operar vários ramais e/ou várias linhas de aplicação separadamente uns dos outros num sistema ACO V1 V29 V29.1 Consulte a página 4 35, Trabalhar com grupos de aplicações.

79 Operação 4 13 Temperaturas Consulte a página 4 26, Ajustar os parâmetros de temperatura. Redução de temperatura V1 V7 V9 NOTA: Ajuste o valor de redução (valor, do qual a temperatura nominal será reduzida) na página T2 do painel de comando. Consulte a página 4 28, Valores limite. NOTA: A redução de temperatura pode ser ligada e desligada em qualquer altura: pelo operador no painel de comando através da interface I/O standard através do interruptor horário semanal. Activação automática após paragem do motor Activação automática da redução de temperatura após paragem do motor min não autorizado Autorizada: A redução de temperatura liga se, assim que o motor tenha parado durante um tempo determinado. Duração da redução manual de temperatura min autorizado. V9 Linha de informação: introduzir texto Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha de produção. Surge na linha de informação da imagem inicial. Consulte a página 4 3, Linha de informação. não autorizada (60 minutos, se autorizada)

80 4 14 Operação Interruptor horário semanal Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandados através do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semana podem gravar-se quatro programas no máximo, que decorrem simultaneamente. V1 V7 V8 Consulte a página 4 38, Programar o interruptor horário semanal. NOTA: O interruptor horário semanal pode ser ligado e desligado na página V1 do painel de comando com V1 V7 Configuração do cliente V12 Tempo atraso avaria bidão vazio Estado com o bidão vazio O Tempo de atraso para avaria de bidão vazio é o tempo que decorre entre o estado Aviso bidão vazio e o estado Avaria bidão vazio. Se o tempo for de 0 s, então, o estado Avaria bidão vazio é gerado directamente. Configuração V1 V7 V7.1 Bidão vazio V7.1

81 Operação 4 15 Selecção de opções de comando V1 V7 V14 Configuração bus de campo V13 Endereço do Profibus 10 Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Modo de operação de comando: : Standard V13 (estado de entrega) É possível ligar e desligar separadamente diversas opções de comando. Cada opção seleccionada impõe condições próprias para Motor em funcionamento: Opção de comando Condições para Motor em funcionamento Painel de comando A instalação pode ser comandada através do painel de comando / do servidor de rede IPC V1 M1 I/O Standard Sinais de entrada na interface I/O Standard estão a ser processados Não obstante, o processamento dos sinais de entrada autorização conjunta e autorização do motor pode ser ligado separadamente. Consulte a página 4 16, Autorização na interface I/O standard (XS2) XS2, pino 4 Autorização conjunta XS2, pino 5 ou XS18, pino 1 Autorização do Motor / Actuador da pistola de montagem 1 XS2, pino 6 ou XS19, pino 1 Autorização do Motor / Actuador da pistola de montagem 2 Bus de campo A instalação pode ser comandada através de sinais do bus de campo Bus de campo Melter Control LIGAR/DESLIG AR motor Bus de campo Melter Control Autorização do Motor NOTA: Nem todas as combinações são possíveis Em instalações com software < apenas é possível seleccionar as seguintes combinações (designada como Modo de operação de comando): Opções de comando Modo operação de comando Endereço do Profibus 10 Modo operação de comando Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Standard Standard Sem painel de comando Sem I/O Standard Bus de campo Bus de campo Bus de campo Combinado Painel de comando Sem I/O Standard Bus de campo Combinado V13 (Software < )

82 4 16 Operação Autorização na interface I/O standard (XS2) Deve a autorização do motor também ocorrer através da interface I/O standard, ou deve a instalação ser operada com pistolas de montagem: Comutar de painel de comando para painel de comando E I/O standard: M1 M2 Painel de comando E I/O standard A troca dos restantes sinais não é influenciada pelo ajuste. Consulte também a página 3 7, Ligar a interface I/O standard. Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda as duas instalações. O ajuste do slave portanto não pode nem necessita de ser comutado para painel de comando E I/O standard. Bus de campo Box 22 X NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Endereço do Profibus Endereço do Profibus 10 V1 V7 V14 Configuração bus de campo V13 Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Modo de operação de comando: : Standard V13 (Profibus) Box 22 = D Ajuste do endereço do bus de campo 10 Configuração aparelho de fusão Seleccionar o relatório de dados do bus de campo V1 V7 V14 Relat. dados bus campo Sistema de comutação automático Deslig ado Standard V21 Configuração aparelho de fusão V26 V27 V27 CUIDADO: O tipo de relatório seleccionado no painel de comando tem de estar de acordo com o relatório programado no aparelho de comando principal (Master) e não pode ser modificado durante a operação do bus de campo. Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Standard

83 Operação 4 17 Ajustar os ajustes IP do IPC Endereço IP de IPC V1 Configuração V7 V14 V21 V24 IP de IPC Subnet mask Endereço de Gateway Modificações nesta página fazem com que o IPC arranque autonomamente. V24 Endereço IP de IPC Subnet mask (máscara de rede): Endereço de Gateway: vazio (não é campo obrigatório). Consulte também a página4 18, Receber o endereço IP de IPC através de DHCP. NOTA: Estes ajustes são necessários nos casos seguintes: A. para a comunicação com o IPC, em caso de utilização do servidor de rede. Numa rede de Ethernet eles têm de estar claramente definidos. Box 22 = E: A interface de bus de campo EtherNet/IP tem um endereço de rede próprio que, do lado do hardware, é ajustado no Gateway. Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Ajuste de origem do adaptador de EtherNet/IP Nordson (Gateway): Endereço IP B. para a comunicação de duas instalações num sistema ACO. Para isto, tome em conta: A SubnetMask tem de ser igual nas duas instalações O endereço IP de IPC das duas instalações pode e tem se distinguir apenas na parte que não é ocultada pela SubnetMask. Exemplo: Subnet mask (máscara de rede) Endereço IP de IPC Instalação Endereço IP de IPC Instalação

84 4 18 Operação V24 V24.1 Receber o endereço IP através de DHCP não autorizado Receber o endereço IP de IPC através de DHCP NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software DHCP: O Dynamic Host Configuration Protocol é um método para atribuir automaticamente endereços IP. Se esta função for autorizada (Obter um endereço IP através de DHCP: activado), o IPC solicita um endereço IP ao servidor. O endereço IP de IPC recebido, a Subnet mask e o endereço de Gateway da rede da empresa são mostrados, porém, não podem ser modificados. Receber o endereço IP através de DHCP: não autorizado V24.1 Apagar o endereço do Gateway Uma vez estabelecida a correspondência (à mão ou através de DHCP) é necessário introduzir , para apagar novamente o endereço de Gateway. Se Receber o endereço IP através de DHCP estiver autorizado, primeiramente coloque esta função em não autorizado. Depois de arrancar o campo está novamente vazio.

85 Operação 4 19 Motor Para arrancar o motor, consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando. Para ajustar o caudal, consulte a página 2 17, Comando da quantidade e da pressão do material. Tempo de enchimento automático Se esta função estiver activada, o motor para depois de decorrido o tempo ajustado. Exemplos de utilização: Protecção contra enchimento excessivo Aplicação do material em função do tempo Gama de ajuste: 0 a 99 s. Seleccionar combinações funções Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. Activar a função NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadas funções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B,..) adequada na página M2.2 do painel de comando. M1 M2 M2.2 M2.2 Ajustar o tempo de enchimento M1 Pump M4 M5 Temporizador enchimento autom. Tempo enchimento autom. não autorizado 5 s M5

86 4 20 Operação Atraso em desligar o motor O atraso em desligar o motor serve para o funcionamento por inércia no caso de detecção de produto, se aí a distância do sensor à cabeça de aplicação tiver que ser tomada em consideração: Se esta função não estiver activada, ou o tempo de atraso = 0 s, o motor pára imediatamente, depois de ter sido desligado. Se esta função estiver activada, o motor continua a rodar durante o tempo ajustado, após ter sido desligado através da interface I/O standard. Seleccionar combinações funções Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. Activar a função NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadas funções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B,..) adequada na página M2.2 do painel de comando. M1 M2 M2.2 M2.2 Ajustar o tempo de atraso Atraso em desligar o motor M1 Pump M4 M5 NOTA: Se o motor se ligar novamente, através da interface I/O standard, ainda enquanto o atraso em desligar o motor decorre, a função Atraso em desligar terminará imediatamente. M4 0 s

87 Operação 4 21 Outros ajustes (V14) V1 V7 V14 Função V14 Seleccionar unidades temperat. e pressão V15 Unidade Temperatura: seleccione C ou F. C Pressão: seleccione bar, psi ou kpa. bar V14 V14.2 Valor nominal de temperatura máximo Com este parâmetro, a instalação pode ser adaptada à respectiva temperatura máxima admissível de processamento do material. Não pode ser ajustado um valor nominal superior para nenhum canal. Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Valor nominal de temperatura máximo C 150 C (300 F) 180 C (350 F) 230 C (450 F) Aquecimento automático com arranque do aparelho V14.2 Aquecimento automático com arranque do aparelho NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software Existe a possibilidade de ligar a instalação de fusão para bidões sem que os aquecimentos se liguem automaticamente. Para isso comute para Aquecimento automático com arranque do aparelho bloqueado. A instalação de fusão para bidões só inicia o aquecimento se for dada a ordem para isso. Aquecimento automático com arranque do aparelho.

88 4 22 Operação V14 Configuração sistema operacional V17 Atraso da operacionalidade O atraso da operacionalidade do sistema é o tempo que decorre, após todos os componentes terem alcançado a sua temperatura nominal (A), e antes de o sistema ser declarado operacional (B). Este tempo adicional, permite que o material alcance um estado térmico homogéneo. Temperatura Tempo (A) (B ) Se o atraso da operacionalidade do sistema estiver activado, este decorre sempre que se efectua uma operação de aquecimento (indicação de estado). 0 min V14 Configuração da chave identificação V18 Chaves de identificação e nível de segurança Consulte a página 4 40, Chaves de identificação e nível de segurança. Se, após o acesso a uma função protegida por chave de identificação, durante 10 minutos, não se tocar em nenhuma tecla, a protecção por chave de identificação seleccionada fica novamente activa. Depois disso, e no caso de funções protegidas por chave de identificação, surge novamente a solicitação da chave de identificação. V14 V14.1 Luminosidade possível seleccionar 50 % ou 100 % V14 V16 Intervalo de manutenção Após o tempo de Intervalo de manutenção, definido pelo cliente, ter decorrido, ilumina-se o símbolo de manutenção (chave de porcas) na página inicial. 500 h (horas de serviço do aquecimento) V14 Limpar o ecrã V20 Limpar o ecrã É possível limpar o ecrã, até que o tempo indicado tenha decorrido, sem que se activem funções involuntariamente. Surge uma indicação, se o tempo tiver decorrido e após mais 10 s se mostrar novamente a página anterior.

89 Operação 4 23 Outros ajustes (V21) V1 V7 V14 V21 Função V21 Repor no ajuste de origem Repõem-se todos os parâmetros no ajuste de origem Nordson. Com excepção de: Luminosidade Data e hora Idioma nacional Endereço IP de IPC e Subnet mask Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave Endereço do PROFIBUS Chaves de identificação O sinal externo de comando seleccionado e todos os valores relacionados com o sinal Texto do cliente e outros textos livres, tais como os nomes dos canais de temperatura etc. Historial do alarme Contador de horas de serviço do aquecimento Grupos de aplicações no caso de um sistema AÇO, o estado da instalação (activada / desactivada) Função para ligar grupos de aplicações Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27). V21 Configuração IP de IPC V24 Ajustar os ajustes IP do IPC Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. V21 Configuração NORDSON Ajustes protegidos Unicamente para colaboradores da Nordson, que possuam a chave de identificação da Nordson.

90 4 24 Operação Introduzir o código configuração Configuração V21 Aparelho de V26 V26.1 fusão Introdução código de configuração Código de configuração Confirmar o código de configuração V26.1 Configuração aparelho de fusão Aparelho de fusão Se a placa de memória tiver sido substituída, ou se o código de configuração da instalação tiver sido modificado devido a uma remodelação, o código de configuração da instalação tem de ser comunicado ao IPC: NOTA: O código de configuração encontra-se na placa de características. Consulte a página 2 2, Placa de características. Um E em vez do na Box 6 significa que o equipamento diverge do código de configuração. Neste caso, é necessário introduzir o Código de configuração do software. Ele está indicado na primeira página do Manual (dossier azul). 1. Em primeiro lugar, introduza o código de configuração em Código de configuração NOTA: No código de configuração, as opções começam a partir do /. Se não se introduzir nenhuma, ou nenhuma outra, opção, o software completa automaticamente as restantes posições com um X. 2. Introduzir novamente o código de configuração em Confirmar o código de configuração. Se as duas introduções coincidirem, a tecla fica desbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa se à página V26 do painel de comando. V26 3. Prima a tecla, para gravar o código de configuração na placa de memória.

91 Operação 4 25 Determinar Master / Slave 1. Desligue os aquecimentos nas duas instalações: V1 Configuração aparelho de fusão 2. Ligue o ACO nas duas instalações participantes: V21 Configuração aparelho de fusão V26 V27 LIG AR Relat. dados bus campo Standard Sistema de comutação automático Deslig ado 3. Regresse à página V26 do painel de comando com a tecla. V27 4. Prima a tecla, para gravar o ajuste na placa de memória. 5. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave: V21 Configuração sistema comutação automático V28 V28 Autónomo Principal Secundário NOTA: O ajuste tem de ocorrer dentro de 60 s nos dois aparelhos. Autónomo Principal Secundário A instalação não faz parte de um sistema ACO Num sistema ACO, ajustar uma instalação como Principal e a outra como Secundário

92 4 26 Operação Ajustar os parâmetros de temperatura T1 Valores nominais T1 Componente T2 Valores limite T2 Outros Consulte também a página 2 16, Regulação de temperatura e a página 4 32, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura. CUIDADO: O ajuste da temperatura é determinado pela temperatura de processamento indicada pelo fabricante do material. Não é permitido exceder a temperatura de serviço máxima da instalação aqui descrita nem dos componentes aquecidos do sistema. A Nordson não garante nem se responsabiliza pelos danos causados por ajuste erróneo de temperatura. Valores nominais T1 NOTA: É possível limitar o valor nominal máximo que se pode ajustar. Consulte a página 4 21, Valor nominal de temperatura máximo. Valores nominais de temperatura TODOS CILINDRO BOMBA T1 Bomba Hose 1 Gun 1 Cilindro Indicação Coluna esquerda de temperatura: Valores reais Coluna direita de temperatura: Valores nominais Indicação Apenas valores reais Apenas valores nominais Valores nominais e reais Significado Canal está activado e em operação de indicação Canal está desactivado Canal está activado e em operação de regulação Consulte também a página 4 30, Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado NOTA: Se um valor real tiver um fundo branco em vez de amarelo, significa que o canal se encontra em redução de temperatura. Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura Cilindro, bomba e colector de mangueiras Em todos os outros canais Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 135 C (275 F) 150 C (302 F) 175 C (347 F) 40 C (104 F) 40 C (104 F) 40 C (104 F)

93 Operação 4 27 Valores nominais recomendados Cilindro, bomba e colector de mangueiras Cabeça de aplicação (acessório) Mangueira (acessório) Temperatura de processamento especificada (em caso de consumo de material < 50 g/min: até 10 C / 18 F abaixo da temperatura de processamento especificada) Temperatura de processamento especificada Temperatura de processamento especificada Ajuste do valor nominal A. 1. Seleccione o componente com as teclas 2. Ajuste o valor nominal com as teclas OU 1. Prima o campo verde na coluna direita de temperatura (valores nominais) 2. Introduza o valor na janela de introdução e confirme com. B. Em vez de um componente único, também é possível seleccionar os grupos seguintes: TODOS: Todos os canais de temperatura recebem o mesmo valor nominal. TODAS AS MANGUEIRAS/ TODAS AS CABEÇAS: Todos os canais de temperatura, do grupo respectivo, recebem o mesmo valor nominal. Se todos os canais de temperatura e/ou todos os canais de temperatura de um grupo, ainda não tiverem o mesmo valor nominal, em vez de um valor nominal, ver-se-á o símbolo do teclado. Prima o símbolo e ajuste a temperatura mediante a janela de introdução. C. Se já tiverem sido formados grupos de aplicações (consulte a página 4 35, Trabalhar com grupos de aplicações), pode-se saltar para o primeiro canal de temperatura de um grupo de aplicação: Valores nominais de temperatura TODOS Ir para o grupo de aplicação CILINDRO BOMBA Cilindro 1. Prima a tecla Símbolo / número do canal (exemplo ). Abre se uma janela. 2. Premir a tecla de grupo, para saltar para o primeiro canal de temperatura do grupo de aplicação seleccionado. Bomba Hose 1 Gun 1

94 4 28 Operação Valores limite HOSE1 Acr. sobretemp. desconex. Acr. sobretemperatur. avaria Acr. sobretemperatur. aviso Valor redução temperat. T1 Componente T2 NOTA: As temperaturas desta página de ecrã são valores diferenciais. Decrésc. subtemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. avaria T2 Valor de redução Temperatura reduzida = Valor nominal da temperatura - valor de redução 50 C (90 F) A temperatura reduzida mínima é 40 C (100 F), mesmo que ela, devido aos ajustes seleccionados (calculada), pudesse ser inferior a esta. NOTA: Consulte outros ajustes respeitantes à redução de temperatura na página 4 13, Redução de temperatura. Valores de alarme Consulte também a página 6 6, Activação e reposição de alarmes e a página 4 33, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Avisos e avarias Subtemperatura de aviso = Valor nominal de temperatura - decréscimo de subtemperatura de aviso Subtemperaturade avaria= Valor nominal de temperatura - decréscimo de subtemperatura de avaria Sobretemperatura de aviso = Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de aviso Sobretemperatura de avaria= Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de avaria 20 C (36 F) 25 C (45 F) 5 C (9 F) 10 C (18 F) NOTA: Se um cilindro já quente for baixado para um material ainda frio, ele arrefece mais ou menos fortemente (em função da temperatura de processamento e do material). Assim, possivelmente activar-se-á o aviso ou a avaria Subtemperatura. Nesse caso, aumente o valor de alarme. Para isto, tome em conta: Um valor para aviso não pode ser superior ao valor para a avaria correspondente. Portanto, se for necessário, aumente primeiro o valor para avaria.

95 Operação 4 29 Desconexão Sobretemperatura de desconexão = Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de avaria + 10 C / 20 F, o mais tardar, porém, para o valor máximo Valor máximo Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Exemplo (Box 12 = H): Valor nominal de temperatura = 170 C (338 F) Acréscimo de sobretemperatura de avaria = 60 C (108 F) Daqui resulta Sobretemperatura de avaria igual a 230 C (446 F) Sobretemperatura de desconexão igual a 240 C (464 F) Durante a operação, o operador eleva então o valor nominal para 190 C (374 F), deixando fixo o valor de avaria de sobretemperatura. Por cálculo, um aviso de avaria devida a sobretemperatura seria então activada para 250 C (482 F). Porém a desconexão tem lugar já para o valor fixo de 245 C (475 F).

96 4 30 Operação Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado T1 Componente T2 T3 Canal de temperatura: Modo de operação: Tipo do sistema controlado: T3 activado específico do cliente Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado Desactivada Um canal desactivado não é aquecido. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor de temperatura fixo. Activado Estado normal de um canal durante a operação. Os canais de temperatura activados podem ligar se em operação de indicação ou de regulação. Desactivado NOTA: Os canais de temperatura para o cilindro, bomba e colector de mangueiras não se podem desactivar. Excepção: num sistema ACO, o cilindro, a bomba e o colector de mangueiras estão contidos automaticamente no grupo A. Este grupo pode ser desactivado. Modo de operação: Seleccionar operação de indicação ou de regulação Operação de indicação Em operação de indicação, apenas se indica a temperatura medida. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor de temperatura fixo. NOTA: Os canais de temperatura para bomba, cilindro e colector de mangueiras, assim como canais agrupados, não se podem ligar para a operação de indicação. Operação de regulação Em operação de regulação, o algoritmo de regulação PID é utilizado para o tipo do sistema controlado seleccionado, p. ex. Normal. Operação de regulação

97 Operação 4 31 Tipo do sistema controlado NOTA: De um modo geral, o ajuste Normal não necessita de ser modificado. Para cilindro, bomba e colector de mangueiras, o ajuste não se pode modificar. Para os primeiros quatro tipos existem registos de parâmetros fixos. Tipo Lento* Normal Rápido** Muito rápido Específico do cliente Apropriado para Canais de temperatura lentos Mangueira, cabeça Canais de temperatura rápidos Aquecedor de ar Consulte em: Tipo do sistema controlado: específico do cliente * Ajustar, no caso em que o aquecimento dos últimos 5 C (9 F) antes do valor nominal dure demasiado tempo (possível em caso de um valor nominal de temperatura muito elevado) ** Ajustar, no caso em que, ao aquecer a temperatura oscile acima do valor nominal (possível em caso de um valor nominal de temperatura muito baixo) Normal Parâmetros de regulação PID Ocupar com parâmetros PID de origem Xp (amplificação) Ti (tempo integral) T4 HOSE1 Td (tempo derivado) Gama de regulação Tipo do sistema controlado: Específico do cliente Os parâmetros de regulação PID podem ser seleccionados livremente nesta página. NOTA: Só pode ser ajustado por pessoal, que possua experiência em técnica de medição e de regulação. NOTA: A parte integral pode ser desactivada mediante o valor 0. A gama de regulação é a zona +/- em redor do valor nominal de temperatura. Acima da gama o aquecimento está sempre desligado. Abaixo da gama sempre ligado. Gama de regulação recomendada: 5 C (9 F) Tipo do sistema controlado lento normal Ocupar com parâmetros PID de origem Para orientação, pode carregar-se o registo de parâmetros de um dos quatro tipos de sistema controlado. Depois disso ainda é possível adaptar valores individuais. rápido muito rápido

98 4 32 Operação Representação gráfica dos parâmetros de temperatura Box 12 = H Box 12 = M Box 12 = L 260 C 500 F 245 C 475 F 235 C 455 F 230 C 450 F 210 C 410 F 195 C 385 F 185 C 365 F 180 C 350 F 180 C 350 F 165 C 330 F 155 C 310 F 150 C 300 F Desconexão devida a sobretemperatura mediante termóstato Valor de temperatura máx. fixo para desconexão devida a sobretemperatura e valor de temperatura máx. fixo para avaria devida a sobretemperatura Valor de temperatura máx. fixo para aviso devido a sobretemperatura Temperatura máx. para o valor nominal Valor nominal Desconexão por sobretemperatura mediante software 10 C 20 F } valor fixo Sobretemperatura de avaria Sobretemperatura de aviso Temperatura reduzida Subtemperatura de aviso Subtemperatura de avaria 40 C 100 F 40 C 100 F 40 C 100 F Temperatura mín. para o valor nominal 35 C 90 F 35 C 90 F 35 C 90 F Temperatura mín. para avaria devido a subtemperatura

99 Operação 4 33 Vigilância do aquecimento e do arrefecimento Durante as fases de aquecimento dos canais de temperatura individuais, os valores de alarme de temperatura não se referem ao valor nominal. Eles referem se a um valor real teórico. Assim, será activado um alarme, se a fase de aquecimento inesperadamente demorar muito tempo. Durante as fases de arrefecimento, o comportamento é semelhante para os valores de alarme de sobretemperatura. Temperatura 5 4 Fase de aquecimento Fase de arrefecimento A 3 B C Aumento do valor nominal Redução do valor nominal Tem po 5 Desconexão devida a sobretemperatura Acr. sobretemperatur. avaria Acr. sobretemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. avaria A B C Valor real Valor real teórico Valores nominais

100 4 34 Operação Caso de alarme Consulte a fig. 4 2: Existe um aviso devido a subtemperatura, se o valor real verdadeiro de um canal for inferior, de uma quantidade igual ao valor de subtemperatura de aviso, ao valor teórico o qual ele, após um tempo X, pelo menos deveria ter alcançado. Existe uma avaria devida a subtemperatura, se o valor real verdadeiro de um canal for inferior, de uma quantidade igual ao valor de subtemperatura de avaria, ao valor teórico o qual ele, após um tempo Y, pelo menos deveria ter alcançado. Isto é válido, de uma maneira análoga, para a fase de arrefecimento. Isto tem a vantagem de permitir realizar as seguintes actividades durante o funcionamento: Modificação do valor nominal Ligação de grupos de aplicações frios Ligação de canais de temperatura, frios ou aquecidos, às tomadas de ligação das mangueiras sem que sucedam interrupções da produção devidas a avarias/desconexões devidas a subtemperatura ou sobretemperatura. Temperatura Valor nominal X Y Tempo Falha do aquecimento Valor real Fig. 4 2 Exemplo de caso de alarme durante a fase de aquecimento

101 Operação 4 35 Trabalhar com grupos de aplicações V1 V29 V29.1 Definir grupos Seleccionar função V29.1 Os canais de temperatura podem ser agrupados nos grupos de aplicações A a H. Canais, que não estejam atribuídos a nenhum grupo, pertencem a Nenhum grupo. Um tal grupo (e, com isso, todos os canais de temperatura aí incluídos) pode ser comutado entre activado e desactivado/redução de temperatura. NOTA: Os canais de temperatura seguintes não podem ser atribuídos a um grupo: Cilindro Bomba Colector de mangueiras (de série só a partir do ano/mês de fabrico Fevereiro 2011.) Num sistema ACO, o cilindro, a bomba e o colector de mangueiras estão contidos automaticamente no grupo A. Definir grupos NOTA: A numeração lógica dos canais pode modificar-se ao agrupar. Consulte a página 4 37, Numeração dos canais. V30 Nenhum grupo Reset 1. Prima a tecla Nenhum grupo, até que seja indicado o grupo ao qual os canais devem ser atribuídos (A, B,...) 2. Prima a tecla de um canal, para o atribuir a um grupo. A correspondência é indicada por uma envolvente rectangular na cor do grupo. 3. Premindo mais vezes pode ser atribuído um outro símbolo ao canal. Isto é conveniente se, em vez de mangueira e cabeça de aplicação, estiverem ligados outros componentes: Mangueira Cabeça de aplicação Grupo Aquecedor de ar Tanque ou outro componente NOTA: Com o regresso ao símbolo original, o canal é retirado do grupo e, se for necessário, tem de ser novamente atribuído. Exemplo: Grupo B

102 4 36 Operação Eliminar grupos Nenhum grupo Reset Para eliminar todos os grupos e repor os símbolos dos canais, prima a tecla Reset. Porém, os parâmetros PID não se modificam. Num sistema ACO o grupo A mantém se. V30 Activar / desactivar grupos/redução de temperatura V1 V29 NOTA: As teclas Ligar/desligar aquecimentos e Redução de temperatura na página V1 do painel de comando são de ordem superior em relação às teclas dos grupos individuais e ligam e desligam todos os componentes conectados. Prima a tecla a fim de comutar entre activado e desactivado/redução de temperatura. A luz de controlo indica, se o grupo de aplicação está activado (verde), ou se o grupo de aplicação está desactivado e/ou se encontra em redução de temperatura (cinzento). NOTA: desactivar ou redução de temperatura depende da função seleccionada: V29 Activado Desactivada Seleccionar função: "desactivar" ou "redução de temperatura" V29 V29.1 Seleccionar função V31 Selecção Seleccionar função V31 Activado / redução de temperatura Desactivado: Os canais de temperatura, que estejam atribuídos a um grupo de aplicação desactivado, não serão aquecidos. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor máximo de temperatura fixo: Valor máximo Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Redução de temperatura: Os canais de temperatura deste grupo de aplicação serão arrefecidos de um valor de redução de temperatura, o qual foi definido para os canais na página dos parâmetros de temperatura.

103 Operação 4 37 Activação / desactivação manual da instalação de fusão para bidões Aparelho de fusão Activado desactivada Desactivada NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software Num sistema AÇO, uma instalação está sempre activada e a outra desactivada. A comutação efectua se automaticamente. Porém, na primeira colocação em funcionamento, a instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente: A. Comutar de desactivada para activada: O grupo A é activado É possível arrancar o motor (se as restantes condições estiverem cumpridas). B. Comutar de activado para desactivado: O motor não pode arrancar O grupo A permanece activado, até o cilindro ser deslocado para fora do bidão. Assim se impede que os retentores se danifiquem devido ao material endurecido. Numeração dos canais f 1 B 5 Numeração dos canais: p: física l: lógica l A A numeração física (f) faz referência à tomada de ligação da mangueira correspondente e não se modifica A numeração lógica (l) pode modificar-se ao agrupar. Ela é utilizada internamente pelo comando: ela determina a sequência, de acordo com a qual os canais são indicados na linha de rastreio da imagem inicial: Canais do grupo A, depois grupo B etc. até aos canais não agrupados (Nenhum grupo) ela é utilizada em avisos de alarme, colocando à frente um C (para Canal). Exemplo: C5: sensor em curto-circuito Por isso, após agrupar, é conveniente anotar a numeração lógica resultante: Tomada de ligação XS10 XS11 XS12 XS13 XS14 XS15 XS16 XS17 Numeração física (f) Grupo Cilindro Bomba Distribuidor de mangueiras Numeração lógica (l) Número de canal no bus de campo VersaDrum VersaPail não existente

104 4 38 Operação Programar o interruptor horário semanal V1 V7 V8 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Dom. Apagar Aquecimento s ligados Modificar programa Redução ligada Copiar programas Redução desligada Resumo Aquecimen tos desligados Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandados através do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semana podem gravar-se quatro programas no máximo, que decorrem simultaneamente. Apagar: Apagam-se todos os programas, para o dia marcado (aqui: 2ª.-feira) V8 Segunda feira Aquecime ntos ligados Redução ligada Redução desligada Aquecime ntos desligados Programa Apagar Modificar programa Os tempos serão registados por linha. Para poder introduzir um tempo, é necessário activar a tecla respectiva. NOTA: 00:00 é uma hora válida e não significa que esta função esteja desligada. Apagar (programas individuais): Apaga se o programa indicado. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Copiar programas (Exemplo: copiar os programas de segunda-feira para terça-feira e sexta-feira) 1. 2ª. seleccionar na página principal. Programa 2. copiar : Abre-se uma janela, na qual se marcam os dias terça-feira e sexta-feira. 3. Confirme a selecção com. Os programas foram copiados. Resumo 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Cinzento: Aquecimentos desligados / redução desligada Amarelo: Redução ligada Verde: Aquecimentos ligados NOTA: Indicam se os tempos programados e não o estado de operação do aparelho de fusão.

105 Operação 4 39 Ajustar data /hora A data actual e a hora do dia actual podem ser ajustadas com as teclas +/-. A data é representada no formato AAAA-MM-DD (A: Ano; M: Mês; D: Dia) NOTA: Não existe nenhuma comutação automática para a hora de Inverno e de Verão. Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplo de programa) Aquecimentos 08:00 ligados Redução ligada 12:00 Redução 13:00 desligada Aquecimentos 17:00 desligados Se o interruptor horário semanal só se ligar depois das 08:00 horas (V1, tecla ), então o ponto de ligação 08:00 já passou e o aquecimento não é ligado pelo interruptor horário semanal. O programa não tem efeito.

106 4 40 Operação Chaves de identificação e nível de segurança V1 V7 V14 Configuração da chave identificação V18 Consulte também A 1, Anexo Chave de identificação. Atribuição de nova chave de identificação V18 Nível 1 (operação normal para todos os utilizadores) Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas com formação) Chave de identificação Nível 3 (ajustes de base) Confirmar a nova chave de identificação V18.1 A NOTA: Para cada dos três níveis de comando (Nível 1 a Nível 3), pode ser atribuída uma chave de identificação própria As chaves de identificação têm de ser diferentes e conter pelo menos um carácter (no máximo 16 caracteres) Cada nível engloba simultaneamente os inferiores. Exemplo: Com a chave de identificação do nível 2 também se obtém acesso às funções do nível Prima a tecla de um nível. Após a confirmação passa se para a página V18.1 do painel de comando. 2. Em primeiro lugar, introduzir a chave de identificação sob Chave de identificação. 3. Introduzir novamente a chave de identificação em Confirmar a nova chave de identificação. Se as duas introduções coincidirem, a tecla fica desbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa se à página V18 do painel de comando. 4. Prima a tecla, para gravar a chave de identificação. Após todas as três chaves de identificação terem sido atribuídas, é necessário seleccionar um nível de segurança: Seleccionar nível segurança V18 V19 Seleccionar nível segurança Elevado Médio Elevado Médio A protecção por chave de identificação está activada para todos os três níveis A protecção por chave de identificação está activada para os níveis 2 e 3 V19 Baixo Sem protecção por chave identific. Baixo Sem protecção por chave identific. A protecção por chave de identificação só está activada para o nível 3 A protecção por chave de identificação está desactivada para todos os três níveis Sem protecção por chave identific.

107 Operação 4 41 Lado vazio devido à operação.

108 4 42 Operação Gravar e carregar receitas V1 Configuração do V7 V12 V12.1 cliente Ficheir o: V12.1 Receitas Descrição: Os parâmetros de processo podem ser gravados em receitas na placa de memória. NOTA: As receitas também podem estar gravadas num PC externo e, a partir daí, serem novamente transmitidas. Assim, é possível Trocar receitas entre instalações Continuar a utilizar receitas existentes, se for necessário substituir a placa de memória. Consulte a página 4 44, Trocar receitas com um PC externo. Gravar parâmetros actuais como receita 1. Registe um nome (8 caracteres no máx.) em ficheiro 2. Para identificar melhor as receitas individuais, registe em Descrição por ex. o nome da aplicação. Serão gravados todos os parâmetros actuais ajustáveis, excepto: Luminosidade Data / hora Idioma nacional Endereço IP de IPC e Subnet mask Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave Historial do alarme Contador de horas de serviço do aquecimento Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27). Endereços do PROFIBUS Chaves de identificação O sinal externo de comando seleccionado e todos os valores relacionados com o sinal. NOTA: No máximo, podem gravar-se 500 receitas.

109 Operação 4 43 Carregar receita Os parâmetros actuais serão substituídos pelos valores provenientes da receita seleccionada. NOTA: Se durante o tempo de carga da receita (aprox. 4 s) a instalação se desligar (p. ex. devido a uma falha de corrente), o comando deixa de funcionar correctamente. Então, a receita desejada tem que ser novamente carregada. Receitas CUIDADO: Em receitas convertidas tomar em consideração: Ficheir o: Descrição: V12.1 Nome e descrição de uma receita convertida Uma receita convertida reconhece-se pelo nome e pela descrição; consulte também a página 4 45, Copiar a receita do PC para a placa de memória (Upload). Se uma receita convertida tiver sido carregada, em seguida é necessário gravá la sob outro nome, para ser compatível com o software do aparelho. Consulte a página 4 42, Gravar parâmetros actuais como receita. Em seguida, apague a receita não compatível. A receita será definitivamente apagada. Ordenar receitas de acordo com nome, descrição ou data.

110 4 44 Operação Operação através do servidor de rede IPC Condição: o IPC está ligado a um PC externo. Consulte a página 3 21, Ligar o IPC a um PC externo. ATENÇÃO: A operação através do servidor de rede e a operação através do painel de comando não estão bloqueadas uma contra a outra. Chamar a instalação MultiVersaWeb, três instalações chamadas NOTA: O CDROM, que é fornecido com o aparelho de fusão, contém um ficheiro HTML MultiVersaWeb.htm. Ele oferece a possibilidade de chamar até seis instalações numa janela do Browser. 1. Chame a instalação no browser mediante o endereço configurado, por exemplo 2. Introduza nome do utilizador e palavra de passe (consulte A 1, Anexo Chave de identificação) e confirme. 3. A introdução da chave de identificação da janela seguinte pode ser omitida, premindo a tecla OK. Em seguida mostra se a página actual do painel de comando. Trocar receitas com um PC externo Receitas RECEITA TEXTO 1 RECEITA TEXTO 2 1. Chame a instalação. Consulte acima. 2. Mudar para a página V12.1 do painel de comando: V1 Configuração do V7 V12 V12.1 cliente Ficheir o: Descrição: V Na janela do browser, faça clique na tecla Up /Download. Surge aproximadamente a figura seguinte: Pesquisar Fig. 4 3 Continuação

111 Operação 4 45 A. Copiar a receita da placa de memória para o PC (Download) Todas as receitas elaboradas estão enumeradas em Download customer recipe. 1. Faça clique no nome da receita desejada. 2. Carregar a receita de acordo com as instruções do sistema operativo do PC. Sistema de controlo Vers. software: Vers. receita: Módulo I/O No.1: Regulador temperatura No.1: No.2: No.3: Placa de Profibus: B. Copiar a receita do PC para a placa de memória (Upload) NOTA: Em instalações a partir da versão de software , as receitas são convertidas automaticamente a partir da versão de receita 3. Versões de receita mais antigas não podem ser copiadas para a placa de memória. As versões de software e de receita são indicadas na página V6 do painel de comando: V1 V5 V5.1 V6 V6 1. Prima a tecla Pesquisar em Upload customer recipe e seleccione a receita desejada (fig. 4 3). 2. Em seguida, prima a tecla submit. CUIDADO: O Upload pode durar alguns minutos e é comunicado no painel de comando: Aguarde por favor! Não desligar! Receita está a ser convertida. Este procedimento pode demorar alguns minutos. Receitas Durante este tempo não desligar a instalação. NOTA: O nome e a descrição da cópia de uma receita já compatível correspondem ao original. Pelo contrário, o nome de uma receita convertida é substituído na cópia por um número e na descrição é indicada a palavra converted. Ficheir o: Descrição: Para utilizar uma receita, é necessário carregá la. Consulte a página 4 43, Carregar receita. V12.1 Nome e descrição de uma receita convertida 4. Na janela do browser, faça clique na tecla VersaWeb, para indicar novamente a página actual do painel de comando.

112 4 46 Operação Ligar/desligar a instalação NOTA: Antes de ligar pela primeira vez, leia e respeite as indicações que se encontram em Arranque inicial e coloque a instalação em operação, apenas de acordo com o arranque inicial. Consulte a página 4 6, Arranque inicial. Ligar diário NOTA: As bombas Nordson não devem funcionar sem material. Antes de ligar o motor, verifique se um bidão não vazio se encontra na instalação e se o cilindro está em contacto com o material. 1. Comute o interruptor principal para a posição I/ON. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição Baixar. 3. Na função Aquecimento automático com arranque do aparelho bloqueado (consulte a página 4 21): Ligue o aquecimento manualmente. 4. Espere até que a instalação fique operacional. 5. Autorize e arranque o motor. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando. Desligar diário NOTA: Se utilizar o interruptor horário semanal, o interruptor principal tem de ficar na posição I/ON (ligado). 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 2. Execute a manutenção diária. 3. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF e, se for necessário, proteja-o com um cadeado contra ligação não autorizada. Desligar em caso de emergência ATENÇÃO: Em caso de situações de emergência de qualquer tipo, desligue a instalação imediatamente. 1. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 3. Depois de uma paragem e antes de voltar a ligar a instalação, mande eliminar a avaria por pessoal qualificado.

113 Operação 4 47 Painel de comando - Resumo - Páginas T1 - T4 NOTA: Conforme a versão de software utilizada, páginas individuais podem ser diferentes da representação. Indicação de estado Página inicial CILINDRO HOSE1 Valores nominais de temperatura TODOS CILINDRO BOMBA Bomba Hose 1 Gun 1 Cilindro HOSE1 Acr. sobretemp. desconex. Acr. sobretemperatur. avaria Acr. sobretemperatur. aviso Valor redução temperat. T1 T2 Decrésc. subtemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. avaria T3 T4 HOSE1 Canal de temperatura: Modo de operação: Tipo do sistema controlado: activado específico do cliente Parâmetros de regulação PID Ocupar com parâmetros PID de origem Xp (amplificação) Ti (tempo integral) Td (tempo derivado) Gama de regulação

114 4 48 Operação Páginas V1 - V6 Indicação de estado Página inicial CILINDRO V1 V7 V29 V2 V5 Pressão do ar demasiado baixa Bomba: subtemperatura de aviso Aparelho de fusão Horas de serviço do aquecimento: 0 Historial do alarme Detalhes do alarme V3 V5.1 Pressão do ar demasiado baixa Alarme no.: 18 Comport.: avaria Chegada: :00:12 Código de configuração: Partida: Historial do alarme V4 V6 Pressão do ar demasiado baixa Bomba: subtemperatura de aviso Ordenar alarmes Alarmes activos Sistema de controlo Vers. software: Vers. receita: Módulo I/O No.1: Regulador temperatura No.1: No.2: No.3: Placa de Profibus: Sistema de controlo Sensor de pressão V6.1 Interruptor posição cilindro V5.2 Interruptor: posição alta Interruptor: posição baixa Interruptor: posição vazio Interruptor detecção bidão

115 Operação 4 49 Páginas V7 - V12 V1 V7 V14 Configuração do cliente Configuração Bidão vazio V11 V7.1 Configuração Bidão vazio Tempo atraso avaria bidão vazio Configuração do cliente V12 Texto do cliente V8 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Apagar Modificar programa Copiar programas Resumo Aquecimento s ligados Redução ligada Redução desligada Aquecimen tos desligados Receitas V12.1 RECEITA TEXTO 1 RECEITA TEXTO 2 V8.1 Ficheir o: Descrição: V9 Activação automática da redução de temperatura após paragem do motor min não autorizado Duração da redução manual de temperatura min autorizado

116 4 50 Operação Páginas V13 - V20 V7 V21 V14 V14.1 Seleccionar unidades temperat. e pressão Configuração sistema operacional Limpar o ecrã Configuração da chave identificação Configuração do Profibus V14.2 Configuração da chave identificação V18 Valor nominal de temperatura máximo C Nível 1 (operação normal para todos os utilizadores) Aquecimento automático com arranque do aparelho Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas com formação) Nível 3 (ajustes de base) Seleccionar unidades temperat. e pressão V15 V19 Unidade de temperatura: Unidade de pressão: Seleccionar nível segurança Elevado Médio Baixo Sem protecção por chave identific. V16 Limpar o ecrã V20 Agora pode limpar o ecrã Reset Intervalo de manutenção Tempo restante: 59 s Configuração sistema operacional Configuração do Profibus V17 V13 Atraso da operacionalidade do sistema Endereço do Profibus 10 Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo V13.1 Modo de operação de comando: : Standard Relat. dados bus campo: Standard Elab. relatório activada Visualizar relatório

117 Operação 4 51 Páginas V21 - V28 NOTA: As páginas V22, V23 e V25 não se utilizam. V14 V21 Configuração NORDSON Configuração Aparelho de fusão Configuração aparelho de fusão Configuração aparelho de fusão Aparelho de fusão V26 Configuração IP de IPC Configuração Sistema de comutação automático Configuração IP de IPC V24 Introdução código de configuração Código de configuração V26.1 Endereço IP de IPC Subnet mask Endereço de Gateway Confirmar o código de configuração Modificações nesta página fazem com que o IPC arranque autonomamente. Configuração aparelho de fusão V27 Receber o endereço IP através de DHCP não autorizado V24.1 Relat. dados bus campo Sistema de comutação automático Deslig ado Standard Configuração Sistema de comutação automático V28 Autónomo Principal Secundário

118 4 52 Operação Páginas V29 - V31 V1 V29 Ainda não se definiu nenhum grupo de aplicação Definir grupos V29.1 Seleccionar função Definir grupos Activado Desactivada Nenhum grupo Reset V30 Seleccionar função V31 Seleccionar função Activado / redução de temperatura

119 Operação 4 53 Páginas M1 - M5 NOTA: As páginas M2.1 e M3 não se utilizam. Página inicial M1 Pump M2 Seleccionar combinações funções M2.2 Painel de comando E I/O standard Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. PUMP M4 Atraso em desligar o motor M5 Temporizador enchimento autom. Tempo enchimento autom. não autorizado

120 4 54 Operação Ajustar a pressão do material A pressão de comando pneumática e a relação de transmissão (42:1) da bomba de êmbolo determinam a pressão do material. A pressão de comando pode ser ajustada manualmente num regulador de pressão (1). Código Pressão de comando / pressão do material Actuador A A pressão de comando está limitada a aprox. 5 bar / 72 psi. Assim, a pressão máx. do material alcança 200 bar 1 10 B A pressão de comando está limitada a aprox. 2,5 bar / 36 psi. Assim, a pressão máx. do material alcança 100 bar

121 Manutenção 5 1 Secção 5 Manutenção ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. NOTA: A manutenção é uma medida preventiva de grande importância para assegurar a segurança de operação e o prolongamento da vida útil. Não deve ser negligenciada de modo algum. Perigo de queimaduras Alguns trabalhos de manutenção só podem ser realizados após ter aquecido a instalação. ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. Descarregar a pressão ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. 1. Desligue o motor. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça de aplicação/pistola de montagem. 4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica ou manualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho. Execute este procedimento até que o material deixe de sair. 5. Reutilize o material ou elimine-o correctamente de acordo com as normas vigentes.

122 5 2 Manutenção Quando utilizar produtos de limpeza tenha em consideração Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza. Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com as normas vigentes. Meios de operação e auxiliares Leia a folha de dados de segurança da EU, fornecida com a instalação, antes da utilização Designação Número de encomenda Finalidade Massa lubrificante para temperaturas elevadas Caixa, 10 g P/N Bisnaga, 250 g P/N Cartucho, 400 g P/N Massa lubrificante Centoplex H0 1 kg P/N Massa vedante Stucarit 203 Bisnaga, 100 ml P/N Cola resistente à temperatura Loctite ml P/N Massa condutora de calor 500 g P/N Vitalizer Oil 1 pint (aprox. 0,5 l) P/N quarto (de galão) (aprox. P/N l) 1 galão (aprox. 3,7 l) P/N galões (aprox. 18,5 l) P/N Para aplicar em juntas tóricas e roscas NOTA: A massa lubrificante não se pode misturar com outros lubrificantes. Antes da aplicação é necessário limpar as peças que estejam sujas de óleo ou de massa lubrificante. Lubrificação com massa lubrificante do retentor do cilindro Aplica se a superfícies de vedação Fixação de ligações roscadas Para sensores de temperatura, a fim de melhorar a transmissão de calor Para lubrificador por pulverização e reservatório de óleo

123 Manutenção 5 3 Manutenção preventiva Intervalo Após a primeira colocação em funcionamento Os intervalos são apenas valores empíricos gerais. Dependendo das condições ambientais, das condições de produção e dos tempos de funcionamento da instalação, podem ser necessários outros intervalos de manutenção. Componente da instalação Actividade Página Diversos Primeira manutenção 5 4 Em cada substituição de bidões Placa de fusão Verifique se existe material calcinado na placa de fusão e limpá la, se for necessário. Não utilize ferramentas com arestas vivas Lubrificar o retentor Consulte a massa lubrificante na página 5 2, Meios de operação e auxiliares Placa base Controlar se a placa base está suja - de resíduos de material ou de outros materiais e, se for necessário, limpar. Diariamente Instalação completa Limpeza exterior 5 5 Controlo visual de danos externos 5 5 Cabo de alimentação Controlo visual de danos - Tubos de ar Bomba Verificar o nível do óleo no lubrificador por pulverização e no reservatório de óleo 5 8 Diariamente, em caso de forte acumulação de pó Em função das horas de serviço, da velocidade da bomba e da temperatura da bomba Recomendação: mensalmente Semestralmente Ventilação do quadro eléctrico Limpe a grade do ventilador. Limpe o filtro ou substitua-o Diversos Como primeira manutenção 5 4 Válvula limitadora de pressão (pneumática) Ensaio de funcionamento 5 9

124 5 4 Manutenção Primeira manutenção Devido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, as peças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas. Reaperte os seguintes componentes com chave dinamométrica: Componente Binário Exemplo Item Designação [Nm] [lbin] Nota Bujões A 2 Conexão da mangueira A NOTA A: Com o material ainda mole (aprox. 70 C/158 F, em função do material), reapertar

125 Manutenção 5 5 Limpeza exterior A limpeza exterior impede que surjam perturbações de operação, provocadas por sujidade devida à operação. CUIDADO: Respeite o Grau de Protecção da instalação ao efectuar a limpeza. Consulte a página 9 1, Dados técnicos. CUIDADO: Não danifique nem retire as chapas de aviso. As chapas de aviso danificadas ou retiradas têm que ser substituídas por chapas novas. Remova os resíduos de material apenas com um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Se for necessário, aqueça previamente com um ventilador de ar quente. Aspire, ou limpe com um pano macio, o pó, flocos etc. Painel de comando CUIDADO: Consulte a página 4 22, Limpar o ecrã. Deste modo fica assegurado, que não se activa involuntariamente nenhuma função, quando se tocar no ecrã. Limpe regularmente os lados interiores do quadro de plástico da parte da frente do painel de comando, com um pano macio humedecido. Quando o fizer, tenha cuidado para não riscar nem raspar a superfície, especialmente se retirar depósitos duros e pó abrasivo. Não deixe a parte da frente do painel entrar em contacto com diluentes, que ataquem o quadro de plástico. Controlo visual de danos externos ATENÇÃO: Sempre que as peças danificadas ponham em perigo a segurança de funcionamento e/ou a segurança do pessoal, deverá desligar a instalação e proceder à substituição das peças danificadas por pessoal qualificado. Utilize apenas peças sobresselentes originais Nordson.

126 5 6 Manutenção Mudar o tipo de material NOTA: Antes de mudar de material, verifique se se pode misturar o material novo com o antigo. Se for possível misturar: Os resíduos do material anterior podem ser retirados utilizando o material novo. Se não for possível misturar: Lave profundamente com um produto de limpeza aconselhado pelo fabricante do material e limpe a placa de fusão. Consulte a página 5 6, Limpar a placa de fusão. NOTA: Elimine correctamente o material antigo, de acordo com as normas vigentes. Lavar com produto de limpeza Para lavar, coloque um bidão com produto de limpeza na instalação. Em seguida transportar produto de limpeza, até que deixem de existir resíduos de material. CUIDADO: Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza. Antes de se iniciar a nova produção, retire os resíduos do produto de limpeza com o novo material. NOTA: Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com as normas vigentes. Limpar a placa de fusão A placa de fusão dispõe sempre de revestimento antiaderente. Assim, pode ser limpa facilmente. Normalmente, o material arrefecido pode ser facilmente retirado da placa; se for necessário, aqueça primeiro a aprox. 60 C (140 F). CUIDADO: Não limpe com ferramentas duras nem metálicas. Não utilize escovas metálicas! Isso poderia danificar o revestimento anti aderente. Utilize apenas meios auxiliares macios (espátulas de madeira ou de PTFE, ou escovas macias).

127 Manutenção 5 7 Ventiladores e filtros de ar O filtro de ar do ventilador e o filtro de ar da saída do ar, têm que ser limpos conforme a acumulação de pó (por batimento) ou substituídos. Consulte os números de encomenda dos filtros no documento separado Parts (Peças sobresselentes) Filtro de ar da entrada de ar superior 2 Ventilador 3 Filtro de ar da entrada de ar inferior 4 Filtro de ar da saída de ar

128 5 8 Manutenção Bomba de êmbolo CUIDADO: O motor só pode ser operado com ar comprimido com óleo. Certifique se de que o lubrificador por pulverização (1) está suficientemente cheio. Certifique se de que o reservatório de óleo (2) está suficientemente cheio. Para reabastecer, utilizar Vitalizer Oil. Consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 1 2

129 Manutenção 5 9 Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas) As válvulas limitadoras de pressão, ajustadas na origem e seladas, impedem uma aplicação de pressão elevada inadmissível aos componentes pneumáticos situados a jusante. Ao exceder os valores ajustados na origem, o ar comprimido será descarregado de maneira audível. Box 1-5 = VersaDrum e Box 17 = A (injecção automática de ar) O funcionamento da válvula limitadora de pressão para injectar ar no bidão (1) deve ser verificado semestralmente. Para isso, rode o parafuso recartilhado até que o ar comprimido seja descarregado de maneira audível. Se não estiver a funcionar correctamente, a válvula limitadora de pressão deve ser limpa em primeiro lugar. Se depois disto esta continuar a não funcionar, será necessário substituí la. É possível limpar a sujidade, que possa ter penetrado nas superfícies de encosto e nos cones de vedação, sem modificar a pressão de solicitação desenroscando a totalidade da parte superior. Para desenroscar, utilize uma chave para porcas entalhadas. Verificação Limpeza 1

130 5 10 Manutenção Lado vazio devido à operação.

131 Localização de avarias 6 1 Secção 6 Localização de avarias ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. ATENÇÃO: Possivelmente, a localização de avarias tem que ser executada com o aparelho sob tensão. Respeitar todos os regulamentos de segurança relativos a trabalhos em partes sob tensão (partes activas). Em caso de desrespeito, existe risco de choque eléctrico. Alguns conselhos prévios Antes de poder iniciar a localização sistemática de avarias, deve verificar se o seguinte: O interruptor horário semanal está ajustado correctamente? Os parâmetros estão todos correctamente ajustados? A interface está ligada correctamente? Em caso de operação comandada por sinais externos: O sinal externo de comando entra? As fichas de ligação fazem todas bom contacto? Os fusíveis dispararam? Poderia a avaria ter sido causada por um CLP externo? As cargas indutivas externas (por ex. válvulas de solenóide) estão equipadas com díodos de recuperação?

132 6 2 Localização de avarias Alarme Na linha de estado do painel de comando indica-se apenas Aviso, Avaria, ou Desconexão. O texto especial de alarme será indicado ao tocar na linha Indicação de estado. Aviso Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho A apreciação, de que a situação já é crítica para a aplicação e de que já existe necessidade de actuação, é do critério do operador. A operacionalidade Sim/Não não se modifica Alarme no. Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias 6 O intervalo de manutenção expirou - Interruptores de posição do cilindro Interruptor avariado avariados (fornecem sinal não admissível) Exemplo: interruptor inferior fechado, médio aberto Módulo I/O: conflito de versões Canal: aviso sobretemperatura Canal: aviso subtemperatura Interruptor mal ajustado Interruptor bloqueado por cola Consulte a página 3 14, Posição do cilindro: ajustar os interruptores Para cancelar o alarme, desligar e ligar a instalação no interruptor de rede A versão de firmware do módulo I/O montado não é compatível com a versão de programa de IPC Substituir o módulo I/O. Consulte a página 7 5, Substituição do módulo I/O e do módulo de regulação de temperatura Consulte o alarme no. 21 Canal: avaria sobretemperatura Consulte o alarme no. 23 Canal: avaria devido a subtemperatura 37 Tempo enchimento decorrido Consulte a página 4 19, Tempo de enchimento automático O aviso deixa de existir, se uma condição de arranque para o motor voltar a ser retirada. Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando

133 Localização de avarias 6 3 Avaria Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, a protecção de arranque do motor será activada automaticamente. Alarme no. Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias Falta ordem do aparelho principal de bus de campo na opção de comando Bus de campo NOTA: Dados do bus de campo, que são enviados pelo Master do bus de campo à instalação, podem ser verificados. Consulte a página 6 18, Verificação de dados enviados pelo bus de campo. Curto circuito saída regulador de temperatura Falha de comunicação do sistema de comutação (durante mais de 5 s) Pressão ar entrada bomba demasiado alta Pressão do ar demasiado baixa Conflito de versões do sistema de comutação O bloco de dados enviados contém a ordem inadmissível = 0 Cabo do bus de campo partido, não ligado ou com defeito Interrupções na comunicação, p. ex., se o aparelho de comando principal não estiver ligado A resistência de terminação do bus falta ou está avariada. Consulte a página 7 7, Resistência de terminação do CAN Bus. A rede não foi configurada correctamente Reposições repentinas ou paragens anormais devidas, p. ex., a perturbações electromagnéticas - Consulte a página 3 23, Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO Pressão do ar demasiado elevada Vigilância do ar comprimido fornece sinal errado Consulte a página 3 12, Ar comprimido para o motor pneumático da bomba de êmbolo Pressão do ar demasiado baixa. Consulte a página 3 12, Ligar o ar comprimido Vigilância do ar comprimido fornece sinal errado. Consulte a página 3 13, Pressóstato As versões de software das duas instalações não são compatíveis Substituir a placa de memória numa instalação. Consulte a página 7 3, Substituição da placa de memória NOTA: A versão do software está indicada na placa de memória Continuação

134 6 4 Localização de avarias Avaria Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, a protecção de arranque do motor será activada automaticamente. Alarme no. Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias Canal: avaria de sobretemperatura Canal: avaria de subtemperatura Canal: Sensor em curto-circuito (sensor = sensor de temperatura) sensor aberto / nenhuma mangueira alta pressão O material já tinha sido aquecido a temperatura elevada, através de outra zona de aquecimento. Exemplo: temperatura nominal do cilindro superior à temperatura nominal da mangueira Relé de estado sólido avariado? O regulador de temperatura funciona e/ou regula? Consulte a página 6 16, LEDs do módulo de regulação de temperatura Os relés de estado sólido foram activados? (o LED está aceso?) Os relés de estado sólido deixam passar a tensão da rede? A tensão da rede é demasiado baixa? Aquecimento avariado? Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura (sensor ligado ao canal correcto?) Utilizado o tipo correcto de sensor de temperatura? Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura Sensor de temperatura avariado Mangueira / cabeça de aplicação não ligadas Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura (sensor ligado ao canal correcto?) Sensor de temperatura avariado Em modelos High Pressure Configuration (Box 10 = A): verificar se as mangueiras ligadas estão projectadas pelo menos para 200 bar / 2900 psi e se a ponte necessária High Pressure Hose Detection, para ligar em ponte as ligações B5 - C5 da interface, está incluída.

135 Localização de avarias 6 5 Desconexão Uma desconexão desliga a instalação (contactor principal disparado). Alarme Status (estado) no. Avaria contactor principal/termóstato CAN Bus não arrancou Falha do módulo I/O Falha do regulador de temperatura Falha do Gateway Regulador temperatura: conflito de versões 20 Canal: desconexão sobretemperatura - Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Avarias possíveis / localização de avarias Contactor principal avariado ou disparado. Verificar as ligações do contactor principal e do contacto de aviso em sentido inverso Temperatura do tanque excedida Verificar o cabo de CAN Bus Verificar as fichas de CAN Bus para todos os componentes Verificar as resistências de terminação do CAN Bus. Consulte a página 7 7, Resistência de terminação do CAN Bus Falha de contacto da alimentação de tensão Fusível(fusíveis) do módulo disparou(dispararam) Tensão de serviço incorrecta ou oscilante O endereço de CAN Bus do módulo foi modificado (comutador rotativo), durante a operação da instalação. Curtos circuitos ou avarias de potencial nas fichas X5, X10, X14, X15 do módulo I/O Avaria de contacto na alimentação de tensão ou o(s) fusível(fusíveis) disparou(dispararam) Gateway avariado ou não ligado à Subnet em série Cabo IPC em série para Gateway Subnet avariado Resistência terminal do bus avariada ou falta. Consulte a página 7 7, Resistência de terminação do CAN Bus A versão de firmware do regulador montado não é compatível com a versão de programa de IPC. Substituir o módulo. Consulte a página 7 5, Substituição do módulo I/O e do módulo de regulação de temperatura

136 6 6 Localização de avarias Activação e reposição de alarmes As perturbações podem activar diversos alarmes, que têm consequências diferentes. Se se activarem vários alarmes simultaneamente, prevalecerá o mais grave: Desconexão sobre avaria sobre aviso. Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso - Activação de um alarme Reposição de um alarme Consulte também a página 4 32, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura e a página 4 33, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Valor nominal Decr.subtemperatura aviso Subtemperatura de aviso 2 C Activação de um aviso devido a subtemperatura A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de aviso, durante mais de 5 segundos. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha subido até 2 C (3,6 F) abaixo do valor nominal. Sobretemperatura de aviso [1] Acr.sobretemperatur. aviso Valor nominal 2 C Activação de um aviso devido a sobretemperatura [1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de aviso, durante mais de 5 segundos. ou [2] Valor X 1 (valor máximo fixo de temperatura para aviso devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Sobretemperatura de aviso [2] X 1 X C (310 F) 185 C (365 F) 235 C (455 F) Valor nominal 2 C Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha descido até 2 C (3,6 F) acima do valor nominal.

137 Localização de avarias 6 7 Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria - Activação de um alarme Reposição de um alarme Consulte também a página 4 32, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura e a página 4 33, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Valor nominal Decr.subtemperatur. avaria 2 C Avaria devido a subtemperatura Activação de uma avaria devido a subtemperatura A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de avaria, durante mais de 5 segundos. Reposição automática A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja superior em 2 C (3,6 F) ao valor nominal menos o valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de avaria. Sobretemperatura de avaria [1] Acr.sobretemperatur. avaria Valor nominal 2 C Sobretemperatura de avaria [2] Y 1 2 C Activação de uma avaria devido a sobretemperatura [1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria, durante mais de 5 segundos. ou [2] O valor Y 1 (valor máximo fixo de temperatura para avaria devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Y C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Valor nominal Reposição automática [1] A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior em 2 C (3,6 F) ao valor nominal mais o valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria ou [2] a avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor Y 1 em 2 C (3,6 F).

138 6 8 Localização de avarias - Desconexão - devida a sobretemperatura Activação de um alarme Consulte também a página 4 32, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura. Desconexão devida a sobretemperatura [1] 10 C Acr.sobretemperatur. avaria Valor nominal Desconexão devida a sobretemperatura [2] Y 1 ' Activação mediante software [1] O valor nominal, foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria mais 10 C (20 F), durante mais de 5 segundos. ou [2] O valor Y 1 ' (valor máximo fixo de temperatura para desconexão devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Y 1 ' 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Valor nominal NOTA: Os canais que se encontram em operação de indicação só activam uma desconexão, se tiverem alcançado o máximo de Y 1 '. Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal. Desconexão mediante termóstato NOTA: No caso do aviso de avaria Avaria do contactor principal / termóstato, a instalação foi desconectada pelo termóstato de sobretemperatura ou pelo termóstato do transformador. 1 Exemplo: VersaDrum A Termóstato de sobretemperatura O termóstato encontra-se atrás da cobertura da parte eléctrica (1) do cilindro. O valor de desconexão é função do termóstato montado: Valor de desconexã o Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 180 C (350 F) 210 C (410 F) 260 C (500 F) Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal. Termóstato do transformador Valor de desconexão: 1555 C / 3119 F. Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal.

139 Localização de avarias Avaria - de um sensor de temperatura Todos os sensores de temperatura são vigiados. Activação mediante curto circuito Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo - 10 C (14 F). Activação mediante fractura de sensor ou entrada de sensor aberta Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo 305 C(581 F). Reposição automática A avaria deixa de existir se, durante mais de 5 segundos, o sensor forneceu um valor entre - 10 C (14 F) e 305 C (581 F). NOTA: Se a reposição automática não ocorrer, provavelmente o sensor de temperatura está avariado e, nesse caso, tem de ser substituído.

140 6 10 Localização de avarias Tabelas de localização de avarias A instalação não funciona Causa possível 1. Não existe tensão da rede 2. Interruptor principal não ligado 3. Interruptor principal avariado 4. Fusível principal disparou 5. Fusível principal disparou novamente 6. Fonte de alimentação de 24 V C.C. avariada 7. O endereço IP foi atribuído duas vezes na rede Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Estabelecer a alimentação da tensão de rede - Ligar o interruptor principal - Substituir o interruptor principal - Ligar o fusível principal Verificar se existe um curto circuito - na instalação ou nos acessórios - Substituir Verifique os endereços IP e atribua um endereço IP inequívoco a cada componente Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC Um canal não aquece Causa possível 1. Canal está desactivado 2. O canal está atribuído a um grupo e este está desactivado ou encontra se em redução de temperatura 3. O canal encontra se em operação de indicação Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Activar o canal de temperatura no painel de comando (ou mediante o bus de campo de opção) Verificar o estado do grupo Activar o grupo através do painel de comando. Consulte a página 4 36, Activar / desactivar grupos/redução de temperatura - Comutar para operação de regulação. Consulte a página 4 30, Modo de operação: seleccionar operação de indicação ou operação de regulação

141 Localização de avarias 6 11 O painel de comando não funciona Problema Causa possível Acção correctiva Placa de memória (CompactFlash) Introduzir não introduzida 1. Não arranca. Painel de comando escuro ou avisos de avarias durante o arranque 2. Painel de comando escuro ou claro 3. O painel de comando não funciona ou não reage 4. A operação através do servidor de rede não funciona Consulte também a página 4 44, Operação através do servidor de rede IPC. Consulte a página 7 3, Substituição da placa de memória Luminosidade foi modificada Consulte a página 4 22, Luminosidade Hardware avariado Consulte a página 7 2, Painel de comando Consulte os números das peças sobresselentes no documento separado Parts (peças sobresselentes) Painel de comando sujo Limpar Consulte a página 5 5, Limpeza exterior Endereço IPC IP ajustado errado / não válido Cabo de Ethernet errado ligado Corrigir o endereço IP no painel de comando Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC Se a ligação for correcta o LED LINK acende-se Se a transferência de dados for correcta o LED ACT acende-se Consulte a página 6 17, LEDs do IPC

142 6 12 Localização de avarias Não há material Causa possível 1. A mangueira aquecida, ou a cabeça de aplicação, está fria 2. O sistema ainda não se encontra operacional (operação de aquecimento) 3. Sistema ACO não operacional Avarias possíveis / localização de avarias Mangueira / cabeça não está electricamente ligada Canal de temperatura da mangueira / cabeça não activado Aquecimento da mangueira / cabeça avariado Acção correctiva Ligar a ficha na tomada prevista (consulte a correspondência no esquema eléctrico) Activar no painel de comando Substituir a mangueira Substituir o(s) cartucho(s) de aquecimento da cabeça - Aguardar até que a instalação tenha aquecido e, se for necessário, que o tempo Atraso da operacionalidade do sistema tenha expirado Consulte a página 4 22, Atraso da operacionalidade Aviso de estado Outros canais de temperatura não operacionais Esperar até todos os canais de temperatura estarem aquecidos 4. Motor não ligado - Ligar o motor Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando 5. A protecção de A redução de temperatura estava Ligar novamente o motor arranque do motor foi activada ligada Subtemperatura durante a operação 6. Não existe autorização externa dos motores através da interface I/O standard 7. A redução de temperatura está ligada - Ligar os respectivos contactos da interface Consulte a página 4 15, Selecção de opções de comando - Desligar ou aguardar até que a duração da redução tenha terminado 8. Ar na bomba A bomba desloca se para cima e para baixo, mas não transporta material nenhum ou transporta muito pouco 9. Instalação desactivada Abrir a torneira de purga de ar e deixar sair o ar Consulte a página 4 11, Purgar o ar da bomba - Consulte a página4 37, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões

143 Localização de avarias 6 13 Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular Causa possível Avarias possíveis / localização de avarias 1. Ar na bomba A bomba desloca se para cima e para baixo, mas não transporta material nenhum ou transporta muito pouco 2. Regulador de pressão desajustado Acção correctiva Abrir a torneira de purga de ar e deixar sair o ar Consulte a página 4 11, Purgar o ar da bomba - Consulte a página 4 54, Ajustar a pressão do material Diversos Problema Causa possível Acção correctiva 1. A instalação vai sempre para Desconexão 2. Não se consegue subir o cilindro (bidão dentro da instalação) 3. Não se consegue descer o cilindro (bidão dentro da instalação) As resistências de terminação de CAN Bus não estão correctamente ligadas A protecção de subida do cilindro está activa O ar não é injectado no bidão Não se realiza a purga de ar do bidão O CAN Bus tem de estar equipado nas duas extremidades com uma resistência de terminação. Consulte a página 7 7, Resistência de terminação do CAN Bus Consulte a página 4 8, Protecção de subida do cilindro Consulte a página 4 8, Injectar ar no bidão Consulte a página 4 10, Baixar o cilindro

144 6 14 Localização de avarias LEDs ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. LEDs do módulo I/O Entradas NOTA: O LED apenas indica uma tensão aplicada na entrada do módulo I/O e não informa se a função está activada E12 E1 Ficha LED Entradas (o LED acende-se, se estiver aplicada uma tensão de 24 V CC ) X9.3 E1 Aquecimentos ligados X9.4 E2 Ligar todos os motores (autorização conjunta) X9.5 E3 Autorização para Motor 1 X9.6 E4 Autorização para Motor 2 X9.7 E5 Redução de temperatura ligada X9.8 E6 O LED aceso: Operação manual ligada O LED não se acende: Operação comandada por sinais externos ligada X9.9 E7 Grupo de aplicação 1 X9.10 E8 Grupo de aplicação 2 X13.2 E9 Grupo de aplicação 3 X13.4 E10 Grupo de aplicação 4 X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal) X13.8 E12 Reservado X9 X13 A

145 Localização de avarias 6 15 Saídas Ficha LED Saídas (LED aceso) X3.3 A1 Luz avisadora: lâmpada verde Sistema operacional X3.4 A2 Luz avisadora: lâmpada amarela Aviso X3.5 A3 Luz avisadora: lâmpada vermelha Avaria A12 X6.1 A4 Contactor principal X7.1 A5 Comando do gás inerte (válvula de solenóide) X8.1 A6 Reservado A1 X11.2 A7 Sistema operacional X7 X6 X3 X8 X12 X11 A X11.3 A8 Avaria colectiva -Aviso- X11.4 A9 Avaria colectiva -Avaria- X11.5 A10 Reservado X12.1 X12.2 A11 Encher o tanque (sinal presente na interface XS2) X12.3 A12 Encher o tanque X12.4 (sinal presente na interface XS3) Diversos FIN LED (1) Acende-se, assim que na entrada de frequência estejam presentes impulsos > 1 Hz RUN LED (2) Acende se em caso de Power ON (instalação ligada) Pisca durante a operação Comunicação de CAN (3) Acende se, assim que se efectue comunicação no CAN Bus Erro de CAN (4) Acende se em caso de avaria de comunicação Fusível (5) Acende-se, se a alimentação de 24 V CC das saídas internas estiver OK A

146 6 16 Localização de avarias LEDs do módulo de regulação de temperatura D13 D14 D8 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D7 LED D1 D2 (...D6) D7 D8 D13 D14 A saída de aquecimento do 1 canal está ligada. NOTA: Em função da posição dos comutadores rotativo S1 e S2, o 1 canal deste módulo de regulação de temperatura é o canal 1, 7 ou 13. A saída de aquecimento do 2 canal (... do 6 canal) está ligada. Tensão de serviço ligada Receber ou emitir dados de CAN Acende: Reposição de software do regulador Pisca: Transbordo do contador de avarias de CAN, avaria de compilador, Power Down ainda não está completamente concluído Não há ligação ao comando (IPC)

147 Localização de avarias 6 17 LEDs do IPC Ethernet ACTIV ERROR Profibus DP 1. CF ACT 2. CAN ACT 3. TOUCH ACT 4. TOUCH ERROR 5. SUPPLY OK 6. LINK (Ethernet) 7. ACT (Ethernet) 8. ERROR (Profibus DP) 9. ACTIV (Profibus DP) Item LED Significado 1 CF ACT (vermelho) acende-se (interno) acesso à placa de memória brevemente 2 CAN ACT (verde) acende-se CAN activo (transmissão de dados) brevemente 3 TOUCH ACT (verde) aceso Painel de comando (painel sensível ao toque) operacional pisca ao tocar no painel de comando desligado durante o arranque 4 TOUCH ERROR (vermelho) aceso durante o arranque, caso contrário existe avaria pisca Painel de comando sujo desligado Painel de comando (painel sensível ao toque) operacional 5 SUPPLY OK (verde) aceso Existe tensão 6 LINK (verde) aceso rede activa ligada e detectada 7 ACT (amarelo) pisca Ethernet activa (transmissão de dados) 8 ERROR aceso Falta ordem (Command) do aparelho principal de bus de campo: Cabo do bus de campo partido, não ligado ou com defeito Interrupções na comunicação, p. ex., se o aparelho de comando principal não estiver ligado A resistência de terminação do Profibus falta ou está avariada A rede não foi configurada correctamente Reposições repentinas ou paragens anormais devidas, p. ex., a perturbações electromagnéticas 9 ACTIV pisca Profibus activo (transmissão de dados)

148 6 18 Localização de avarias Verificação de dados enviados pelo bus de campo V1 V7 V1 4 Configuração do Profibus V1 3 V13.1 A página V13.1 do painel de comando permite a vigilância dos dados do bus de campo que são enviados pelo Master do bus de campo à instalação. Em função do relatório de dados do bus de campo utilizado (consulte a página 4 16, Seleccionar o relatório de dados do bus de campo) serão indicados determinados dados do bus de campo: Relat. dados bus campo: Elab. relatório activada Visualizar relatório Standard V13.1 Relatório de dados do bus de campo Standard Relat. dados bus campo: Elab. relatório activada Visualizar relatório Alargado V13.1 Relatório de dados do bus de campo Alargado A. Se for utilizado Standard: Melter Control em representação binária Command em representação decimal Data index em representação decimal Channel number em representação decimal Write data value em representação decimal B. Se for utilizado Alargado: Melter Control 1 em representação binária Melter Control 2 em representação binária Command em representação decimal Data index em representação decimal Channel number em representação decimal Write data value em representação decimal. Destes dados resulta um registo de dados. Cada modificação no registo de dados é registada no relatório, quando a elaboração do relatório está activada (tecla Elab. relatório activada). NOTA: Em alguns casos raros, a velocidade de elaboração do relatório pode ser inferior à velocidade de modificação dos dados. A elaboração do relatório termina automaticamente, assim que exista um lacuna no relatório. As últimas modificações do registo de dados registadas podem ser indicadas (tecla Visualizar relatório). NOTA: No. = Contador de registos de dados em representação decimal de 1 a 99 (Melter) Control, aqui em representação hexadecimal.

149 Reparação 7 1 Secção 7 Reparação ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. Antes de trabalhos de reparação, tome em consideração ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. Perigo de queimaduras ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize equipamento de protecção adequado. Alguns componentes da instalação só podem ser desmontados, se a instalação tiver sido aquecida anteriormente. Descarregar a pressão ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. 1. Desligue o motor. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 3. Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça de aplicação/pistola de montagem. 4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica ou manualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho. Execute este procedimento até que o material deixe de sair. 5. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes.

150 7 2 Reparação Painel de comando CUIDADO: Apenas operar com tampa a instalação sem módulo de comunicação, para proteger o encaixe Módulo de comunicação PROFIBUS DP (opção)* 2 RJ45 Ethernet 3 Não utilizada 4 Ficha CAN de 9 pólos macho SubD Nota: *Se a opção PROFIBUS DP não estiver configurada, aí encontra-se uma tampa. 5 Ficha RS232 de 9 pólos macho SubD 6 24 Alimentação de corrente de V CC Retirar o painel de comando 1. O painel de comando é fixado à consola por dois parafusos de aperto. As duas placas quinadas engatam nas fendas de refrigeração do IPC. 2. Solte a fixação e retire os parafusos de aperto e as chapas. 3. Se for necessário, desligue as ligações. Agora é possível retirar o painel de comando. CUIDADO: Após colocar o painel de comando, aperte os parafusos de aperto apenas à mão.

151 Reparação 7 3 Substituição da placa de memória ATENÇÃO: A placa de memória só pode ser substituída com a instalação desligada. NOTA: Em caso de substituição da placa de memória perdem-se todos os parâmetros ajustados (Receitas). A instalação encontra se novamente no estado de entrega. As receitas podem ser gravadas anteriormente num PC externo e, a partir daí, em seguida serem novamente transmitidas. Consulte a página 4 44, Trocar receitas com um PC externo Placa de memória CompactFlash 2 Tecla de expulsão da placa de memória 3 Luzes de controlo (LEDs) 4 Não utilizada 5 Não utilizada 1. Desligue a instalação mediante o interruptor principal. 2. Retire o painel de comando. Consulte a página 7 2, Retirar o painel de comando. 3. Prima a tecla de expulsão e retire a placa de memória antiga. 4. Introduza cuidadosamente a placa de memória nova, até a tecla de expulsão ficar novamente saliente. 5. Volte a encaixar os cabos que estejam soltos. 6. Coloque o painel de comando. 7. Ligue a instalação novamente. 8. Introduza o código configuração. Consulte a página 4 24, Introduzir o código de configuração. 9. Ajuste valores e parâmetros. Consulte a página 4 12, Ajustar valores e parâmetros.

152 7 4 Reparação Encaixar / substituir o módulo de comunicação CUIDADO: Apenas operar com tampa a instalação sem módulo de comunicação, para proteger o encaixe Para protecção contra descargas electrostáticas, é necessário usar uma fita de ligação à terra, ao montar e desmontar o módulo de comunicação Não encaixe o módulo de comunicação sob tensão. XT PDP TP PROFIBUS DP ACTIV ERROR Fig. 7 1 Módulo de comunicação PROFIBUS DP 1 1. Desaparafuse a tampa (1) e guarde-a ou desaparafuse o módulo de comunicação antigo e retire-o. 2. Introduza cuidadosamente o módulo de comunicação novo, até sentir que ele encaixou. 3. Fixe o módulo de comunicação com os dois parafusos recartilhados.

153 Reparação 7 5 Substituição do módulo de regulação de temperatura ou do módulo I/O 3 NOTA: As posições do interruptor e as posições do interruptor DIP, as resistências de terminação de Bus sim/não e as posições de ponte do módulo substituído, devem ser aproveitadas para o novo. 2 1 I/O 1 Números dos módulos Ajuste do endereço de CAN Através do comutador rotativo, e com uma chave de parafusos, é possível ajustar o endereço de CAN. Módulo de regulação de temperatura (Ficha X9 de CAN Bus) Comutador rotativo (ajuste de origem) Módulo nº. Canal de temperatura S1 S a a a 18 NOTA: A posição do comutador S1 não pode ser modificada. Módulo I/O (Ficha X16 de CAN Bus) Comutador rotativo (ajuste de origem) Módulo nº. SW1 SW2 0 5 I/O 1 NOTA: A posição do comutador SW1 não pode ser modificada.

154 7 6 Reparação Módulo de temperatura: outros ajustes PT100 Ajuste de Ni120 ou Pt100 O tipo de sensor de temperatura (Ni120 ou Pt100) ajusta-se através do interruptor S4. S4 NI120 S5 Ligar/desligar a resistência de terminação de Bus A resistência de terminação liga se ou desliga se através do interruptor S5. A resistência de terminação do último módulo de regulação de temperatura tem que estar sempre ligada, e, as dos outros têm que estar sempre desligadas. Se, p. ex., se reequipar com um terceiro módulo, a resistência do módulo 2 deve ser comutada de ligada para desligada. A resistência do módulo 3 (reequipado) comuta se para ligada. Ligada Desligado Ajuste do interruptor DIP S3 Todos os interruptores em OFF. NOTA: Se, durante os trabalhos no CAN Bus, acontecerem erros inexplicáveis (luzes de controlo vermelhas) ou desconexão, desligue e ligue novamente a instalação no interruptor principal. S3 ON

155 Reparação 7 7 Resistência de terminação do CAN Bus O CAN Bus tem de estar equipado nas duas extremidades com uma resistência de terminação. Uma das duas resistências de terminação encontra se no último módulo de temperatura e tem de estar ligada. Consulte a página 7 6, Ligar e desligar a resistência de terminação do Bus. A segunda resistência de terminação tem de estar montada no terminal XL. NOTA: As duas resistências de terminação do CAN Bus estão ligadas em paralelo através do Bus. Por isso, para uma medição de resistência em estado montado resulta o valor 60. Consulte também a página3 4, CAN Bus: fixação das fichas. Resistência de terminação do CAN Bus Substituição das juntas tóricas ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 7 1, Descarregar a pressão. ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. Em caso de fugas, p. ex. das conexões de mangueiras, é necessário substituir as juntas tóricas. Para isto, tome em conta: Limpe a ranhura da junta tórica e aplique massa lubrificante. A Nordson recomenda massa lubrificante especial para temperaturas elevadas; consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares. Aplique também massa lubrificante à junta tórica Não utilize novamente as juntas tóricas desmontadas. Aperte a conexão de mangueira e as tampas cegas, com a chave dinamométrica, até 9,5 Nm.

156 7 8 Reparação Substituição da placa de fusão ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico VersaPail VersaDrum Aqueça o cilindro até o material amolecer (aprox. 70 C/158 F, em função do material). 2. Coloque uma base limpa, dura e resistente ao calor (p. ex. chapa metálica) sobre o bidão e descer o cilindro para cima dela. 3. Desaperte todos os parafusos de fixação (1). 4. Desloque o cilindro para cima de aprox. 10 cm. A placa de fusão fica apoiada sobre a base. 5. Desligue a instalação. 6. Retire o sensor de temperatura cuidadosamente para fora do orifício (4). 7. Substitua a(s) junta(s) tórica(s). Para isso, limpe as ranhuras e aplique massa lubrificante. Consulte a massa lubrificante na página 5 2, Meios de operação e auxiliares. VersaPail: agora é possível substituir o retentor (2). Consulte a massa lubrificante na página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 8. Unte o sensor de temperatura com massa condutora de calor (consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares) e introduza o no orifício (4). 9. Aperte os parafusos da placa de fusão: a. Aplique massa lubrificante aos parafusos de fixação e, em primeiro lugar, enrosque os sem os apertar, de modo que o cilindro e a placa de fusão estejam em contacto térmico b. Aguarde até o cilindro e a placa de fusão terem a mesma temperatura c. Apertar os parafusos de fixação com o binário de acordo com a tabela: VP020 Binário 10 Nm 15 Nm VD200 NOTA: Na próxima oportunidade (por ex., fim de semana ou férias da empresa), com o cilindro frio, reapertar novamente os parafusos de fixação com o binário de acordo com a tabela.

157 Reparação 7 9 Substituição do retentor ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. VersaPail Proceder como descrito em Substituição da placa de fusão. Consulte a página 7 8 VersaDrum 1. Aqueça o cilindro até à temperatura de serviço. 2. Coloque uma base limpa, dura e resistente ao calor (p. ex. chapa metálica) sobre o bidão e descer o cilindro para cima dela. 3. Corte os retentores velhos com a faca e elimine os correctamente. CUIDADO: Não danifique o revestimento antiaderente. 4. Limpe a ranhura e aplique massa lubrificante. Consulte a massa lubrificante na página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 5. Coloque os retentores, com duas pessoas, no cilindro aquecido. Se for necessário, aquecer os novos retentores num forno de aquecimento ( C / F) C F Box 16 = F: em modelos para bidões de cartão, no cilindro apenas existe o retentor inferior

158 7 10 Reparação Substituição do sensor de temperatura ou do termóstato ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. Braçadeiras de cabos (exemplo) CUIDADO: Apertar as porcas das braçadeiras de cabos com 1 Nm no máx., segurando nas porcas inferiores para as imobilizar. Caso contrário, as bases de cerâmica podem danificar-se ou os elementos de aquecimento podem soltar-se. VersaPail 1. Desligue a instalação da tensão da rede. 2. Retire a tampa (1). 1 VersaDrum Termóstato (2) 1. Unte o termóstato novo com massa condutora de calor (consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares) e substitua o. Sensor de temperatura (3) 1. Retire cuidadosamente o sensor de temperatura para fora da placa de fusão puxando pelo cabo de ligação. Se não for fácil retirá lo, será necessário desmontar a placa de fusão. Consulte a página 7 8, Substituição da placa de fusão. 2. Unte o sensor de temperatura com massa condutora de calor (consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares) e introduza o e fixe o. 4. Monte novamente a tampa. 5. Ponha a instalação novamente em operação.