Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum VD200 com bomba de engrenagens e comando IPC

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1 Instalações de fusão para bidões VersaPail VP020 VersaDrum VD200 com bomba de engrenagens e comando IPC Instruções de operação - Portuguese - Edição 11/11 NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY

2 Número de encomenda P/N = número da encomenda para artigos Nordson Nota Esta publicação da Nordson está protegida por direitos de autor. Copyright Este documento não pode ser fotocopiado, reproduzido de qualquer outro modo nem traduzido em outros idiomas - mesmo parcialmente - sem autorização prévia, escrita da Nordson. A Nordson reserva-se o direito de fazer modificações sem aviso prévio Reservados todos os direitos. - Tradução das instruções de operação originais - Marcas AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color on Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross Cut, cscan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo Coat, e.dot, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi Spray, Flex O Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli flow, Helix, Horizon, Hot Shot, icontrol, idry, iflow, Isocoil, Isocore, Iso Flo, itrax, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro Flo, ProLink, Pro Meter, Pro Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure Max, Sure Wrap, Tela Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa Screen, Versa Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. são marcas registadas - - da Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cselect, Cyclo Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G Net, G Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink Dot, IntelliJet, ion, Iso Flex, itrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) são marcas registadas - - da Nordson Corporation. As designações e identificações da empresa desta documentação podem ser marcas, cuja utilização, por terceiros e para os seus próprios fins, pode violar os direitos do proprietário.

3 Índice I Índice Nordson International... O 1 Europe... O 1 Distributors in Eastern & Southern Europe... O 1 Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa... O 2 Africa / Middle East... O 2 Asia / Australia / Latin America... O 2 Japan... O 2 North America... O 2 Indicações de segurança Símbolos de alarme Responsabilidade do proprietário do equipamento Informações de segurança Instruções, requisitos e normas Qualificações do utilizador Práticas de segurança industrial aplicáveis Utilização a que o equipamento se destina Instruções e mensagens de segurança Práticas de instalação Práticas de operação Práticas de manutenção e reparação Informações de segurança do equipamento Paragem do equipamento Descarregar a pressão hidráulica do sistema Desligar a alimentação de energia ao sistema Desactivação dos aplicadores Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança Outras precauções de segurança Primeiros socorros Letreiros de segurança e autocolantes

4 II Índice Introdução Utilização correcta Utilização incorrecta - Exemplos Domínio de utilização Perigos remanescentes Placa de características Ano de fabrico Código de configuração Com respeito às instruções de operação Definição(ões) de termos Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão Bidão / balde / contentor / recipiente Válvulas Operação comandada por sinais externos IPC ACO Master / Slave Símbolos Estado de entrega Ajuste de origem Nordson Código de configuração Sistema de comutação automático (sistema ACO) Descrição da instalação VersaPail VersaDrum Cilindro VersaPail VersaDrum Exaustor Luz avisadora Tomadas opcionais de ligação da mangueira Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão Placa base para carregar paletes Chapa de gotejamento deslocável Funcionamento / conceitos Levantar e baixar o cilindro Purgar o ar do bidão Injectar ar no bidão Posição do cilindro Regulação de temperatura Desconexão devida a sobretemperatura Bloqueio devido a subtemperatura Redução de temperatura Operação de aquecimento controlada Processo de fusão e circulação de material Válvula de segurança Protecção de arranque do motor Comando da quantidade e da pressão do material Integração numa instalação de produção Interface de bus de campo Comando da pressão Instalação Experiência do pessoal de instalação Transporte Armazenagem Desembalar Levantar (instalação desembalada)

5 Índice III Montagem Aspiração de vapores libertados pelo material Enrosque a luz avisadora (opção) Informações gerais sobre ligações eléctricas Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideração Disposição de cabos CAN Bus: fixação das fichas Alimentação eléctrica Ligar a instalação ao bus de campo Ligar a interface I/O standard (XS2) Indicações gerais A tomar em conta para sinais comandados por flancos Exemplo de redução de temperatura Pinos 4, 5 e 6 das entradas Ocupação das interfaces Entradas Saídas Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos (XS5) Indicações gerais Frequência de comando externa Exemplo de ligação Tensão de comando externa ou corrente de comando externa 3 11 Selecção da tensão, ou da corrente, de comando externa no módulo I/O Ligar o sinal para comando da pressão (XS4) Instalar uma mangueira aquecida Utilização de uma segunda chave de porcas Execução de ligações eléctricas Enroscar Desenroscar Descarga de pressão Ligar as pistolas de montagem Ligar o ar comprimido Placa pneumática Pressóstato Válvulas de regulação de pressão Adaptar a instalação ao bidão utilizado Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão Posição do cilindro: ajustar os interruptores Instalar acessórios Protecção do painel de comando Rodas Bloqueio do cilindro Exaustor Tampa traseira Transportador de rolos Rampa do bidão Invólucro de bidão para bidões de cartão Kit ACO Caixa de distribuição ACO Purga de ar secundário Retentor do cilindro para temperaturas baixas Luz avisadora Chapa de gotejamento deslocável Braço rotativo Função de injecção posterior de ar

6 IV Índice Ligar o IPC com um PC externo Efectuar a ligação Ligar o cabo de Ethernet Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO 3 27 Tomar em consideração para o arranque inicial Instalação como sistema de enchimento Desmontagem Eliminação Operação Descrição do painel de comando Elementos da página inicial Indicação de estado Linha de rastreio Linha de informação Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação Tecla Motor Tecla Instalação Outros elementos do painel de comando Janela de introdução Teclas de função Teclas de navegação Economizador de ecrã Arranque inicial Gravar valores e parâmetros Lavar a instalação Primeira manutenção Colocar e substituir o bidão Levantar o cilindro Nenhum bidão na instalação Bidão na instalação Baixar o cilindro Ajustar a pressão de trabalho do cilindro Ajustar valores e parâmetros Notas Ajustes básicos Idioma Definir grupos de aplicações Temperaturas Redução de temperatura Interruptor horário semanal Linha de informação: introduzir texto Estado com o bidão vazio Selecção de opções de comando Ligar o motor Autorização do motor na interface I/O standard (XS2) Bus de campo Endereço do Profibus Seleccionar o relatório de dados do bus de campo Ajustar os ajustes IP do IPC Receber o endereço IP de IPC através de DHCP

7 Índice V Motor Seleccionar o modo de operação: Operação manual / operação comandada por sinais externos Seleccionar o modo de regulação: Regulação de velocidade / regulação de pressão Valor nominal alternativo Tempo de enchimento automático Atraso em desligar o motor Outros ajustes (V14) Unidade Valor nominal de temperatura máximo Aquecimento automático com arranque do aparelho Atraso da operacionalidade Chaves de identificação e nível de segurança Luminosidade Intervalo de manutenção Limpar o ecrã Outros ajustes (V21) Repor no ajuste de origem Ajustar os ajustes IP do IPC Ajustes protegidos Sensores de pressão Introduzir o código configuração Determinar Master / Slave Ajustar os parâmetros de temperatura Valores nominais Indicação Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura Valores nominais recomendados Ajuste do valor nominal Valores limite Valor de redução Valores de alarme Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado 4 32 Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado 4 32 Modo de operação: Seleccionar operação de indicação ou de regulação Tipo do sistema controlado Tipo do sistema controlado: Específico do cliente Representação gráfica dos parâmetros de temperatura Vigilância do aquecimento e do arrefecimento Pressão alarmes, parâmetros de regulação, sensores Informação prévia Parâmetros de regulação de pressão PID Vigilância de alarme de pressão Ligar / desligar Ajustar os valores de aviso e de avaria Configurar o sensor de pressão Ligar um novo sensor de CAN Bus Atribuir um novo sensor de CAN Bus Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero) Operação comandada por sinais externos - Ajustes Selecção da entrada de sinal externo de comando Sinal externo de comando em XS Tipo Calibragem Sinal externo de comando - geral Influência sobre velocidade de rotação / pressão Interruptor de valor de limiar

8 VI Índice Trabalhar com grupos de aplicações Definir grupos Eliminar grupos Activar / desactivar grupos/redução de temperatura Seleccionar função: "desactivar" ou "redução de temperatura" Activação / desactivação manual da instalação de fusão para bidões Numeração dos canais Programar o interruptor horário semanal Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplo de programa) Chaves de identificação e nível de segurança Atribuição de nova chave de identificação Seleccionar nível segurança Gravar e carregar receitas Operação através do servidor de rede IPC Chamar a instalação Trocar receitas com um PC externo Ligar/desligar a instalação Ligar diário Desligar diário Desligar em caso de emergência Painel de comando - Resumo Páginas T1 - T Páginas V1 - V Páginas V7 - V Páginas V13 - V Páginas V21 - V Páginas V29 - V Páginas M1 - M Ajustar a pressão do material Manutenção Perigo de queimaduras Descarregar a pressão Quando utilizar produtos de limpeza tenha em consideração Meios de operação e auxiliares Manutenção preventiva Primeira manutenção Limpeza exterior Painel de comando Controlo visual de danos externos Mudar o tipo de material Lavar com produto de limpeza Limpar a placa de fusão Ventiladores e filtros de ar Bomba de engrenagens, bomba Gerotor Controlo da estanquidade Motor / redutor Substituição do lubrificante Intervalo de substituição de lubrificante Capacidade Selecção de lubrificantes Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas) Sensor de pressão Limpeza da membrana separadora

9 Índice VII Localização de avarias Alguns conselhos prévios Alarme Activação e reposição de alarmes Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso Activação de um aviso devido a subtemperatura Activação de um aviso devido a sobretemperatura Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria Activação de uma avaria devido a subtemperatura Activação de uma avaria devido a sobretemperatura Desconexão devida a sobretemperatura Activação mediante software Desconexão mediante termóstato Aviso de pressão baixa Activação de um aviso de pressão baixa Sobrepressão de - aviso - / Sobrepressão de - avaria Activação de um aviso devido a sobrepressão Activação de uma avaria devido a sobrepressão Avaria de um sensor de temperatura Activação mediante curto circuito Activação mediante fractura de sensor ou entrada de sensor aberta Tabelas de localização de avarias A instalação não funciona Um canal não aquece Não há sinal externo de comando (tensão / corrente / frequência) O painel de comando não funciona Não há material (motor roda) Não há material (motor não roda) Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular Pressão do material demasiado elevada Pressão do material demasiado baixa Comportamento de rotação errado do motor em operação comandada por sinais externos Diversos LEDs LEDs do módulo I/O 91A Entradas Saídas Diversos LEDs do conversor de frequência LEDs da válvula proporcional LEDs do módulo de regulação de temperatura LEDs do IPC Verificação de dados enviados pelo bus de campo

10 VIII Índice Reparação Antes de trabalhos de reparação, tome em consideração Perigo de queimaduras Descarregar a pressão Painel de comando Retirar o painel de comando Substituição da placa de memória Encaixar / substituir o módulo de comunicação Substituição do conversor de frequência Substituição do módulo CAN do conversor de frequência Substituição do sensor de pressão Substituição da bomba de engrenagens Desaparafusar a bomba de engrenagens Aparafusar a bomba de engrenagens Substituição do motor Substituição da válvula de segurança Substituição do módulo de regulação de temperatura ou do módulo I/O Ajuste do endereço de CAN Módulo de regulação de temperatura Módulo I/O Módulo de temperatura: outros ajustes Ajuste de Ni120 ou Pt Ligar/desligar a resistência de terminação de Bus Ajuste do interruptor DIP S Resistência de terminação do CAN Bus Substituir o módulo de acoplamento Substituição das juntas tóricas Substituição da placa de fusão Substituição do retentor VersaPail VersaDrum Substituição do sensor de temperatura ou do termóstato Peças sobresselentes Utilização da lista de peças sobresselentes ilustrada Elementos de fixação Identificação de componentes Modelos especiais Dados técnicos Dados gerais Bidões apropriados Temperaturas Consumo de ar Exaustor (acessório) Dados eléctricos Corrente nominal / tensão de serviço Dimensões e pesos VersaPail VersaDrum

11 Índice IX Chave de identificação... A 1 Instruções gerais para o processamento de materiais... B 1 Definição... B 1 Informação do fabricante... B 1 Responsabilidade... B 1 Risco de queimaduras... B 1 Vapores e gases... B 2 Substrato... B 2 Temperatura de processamento... B 2 Glossário... C 1 Sistema ACO - Diagrama de transição de estado... D 1 Esquema de ligações pneumáticas... E 1

12 X Índice

13 Introduction O 1 Nordson International Europe Country Phone Fax Austria Belgium Czech Republic Denmark Hot Melt Finishing Finland France Germany Erkrath Lüneburg Nordson UV EFD Italy Netherlands Norway Hot Melt Poland Portugal Russia Slovak Republic Spain Sweden Switzerland United Kingdom Hot Melt Industrial Coating Systems Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany Nordson Corporation All rights reserved NI_EN_O 0211 MX

14 O 2 Introduction Outside Europe / Hors d'europe / Fuera de Europa For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information. Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci dessous. Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo. Contact Nordson Phone Fax Africa / Middle East DED, Germany Asia / Australia / Latin America Pacific South Division, USA Japan North America Japan Canada USA Hot Melt Finishing Nordson UV NI_EN_O 0211 MX 2011Nordson Corporation All rights reserved

15 Indicações de segurança 1 1 Secção 1 Indicações de segurança Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contém recomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação e manutenção (de aqui em diante designado por utilização ) do produto descrito neste documento (de aqui em diante designado por equipamento ). Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, aparecem informações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens de alarme específicas. ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendações e dos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento pode provocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação do equipamento ou da propriedade. Símbolos de alarme O seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados em todo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurança pessoal ou para identificar condições que possam provocar danos ao equipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurança que se seguem à palavra de sinalização. ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte. CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias. CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar danos ao equipamento ou à propriedade. Safe_PPA1011LUE_PO

16 1 2 Indicações de segurança Responsabilidade do proprietário do equipamento Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão das informações de segurança, assegurando que se cumpram todas as instruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pela qualificação de utilizadores potenciais. Informações de segurança Instruções, requisitos e normas Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica do proprietário, melhores práticas industriais, regulamentações governamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricante do produto e este documento. Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores do equipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar a autoridade que tenha jurisdição sobre a informação. Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros de segurança afixados no equipamento, em condição legível. Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação fornecida neste documento, com os códigos e regulamentações governamentais e com as melhores práticas industriais. Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamento de segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentro da sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento o equipamento pela primeira vez. Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeiros socorros. Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticas requeridas estão a ser seguidas. Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que se efectuarem modificações do processo ou do equipamento. Safe_PPA1011LUE_PO

17 Indicações de segurança 1 3 Qualificações do utilizador Os proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que os utilizadores: recebam formação de segurança apropriada à função do seu trabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes e pelas melhores práticas industriais estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança e prevenção de acidentes do proprietário recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, da parte de outro indivíduo qualificado NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa ao equipamento e com respeito à sua instalação, operação e manutenção. Contacte o seu representante Nordson para obter informação possuam competência industrial e profissional e um nível de experiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seu trabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância que degrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física. Práticas de segurança industrial aplicáveis As seguintes práticas de segurança aplicam se à utilização do equipamento de acordo com o descrito neste documento. A informação aqui proporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurança possíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para o equipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústrias semelhantes. Utilização a que o equipamento se destina Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos limites especificados neste documento. Não modifique o equipamento. Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares não aprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquer questões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso de dispositivos auxiliares fora do normal. Safe_PPA1011LUE_PO

18 1 4 Indicações de segurança Instruções e mensagens de segurança Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros documentos a que se faça referência. Familiarize se com a localização e o significado dos letreiros e das etiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento. Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção. Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento, contacte o seu representante Nordson e peça lhe ajuda. Práticas de instalação Práticas de operação Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste documento e na documentação que acompanha os dispositivos auxiliares. Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente no qual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado para cumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve ser instalado em meios ambiente explosivos. Assegure que as características de processamento do material não criam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados de segurança do material (MSDS) para o material em questão. Se a configuração de instalação requerida não corresponder às instruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson. Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distâncias especificadas entre o equipamento e outros objectos. Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento, e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, das suas fontes de alimentação. Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridades locais responsáveis pela construção civil para se informar acerca de requisitos específicos. Certifique se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido por fusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos. Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitos para as autorizações ou inspecções de instalações. Familiarize se com a localização e a operação de todos os dispositivos e indicadores de segurança. Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos de segurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), se encontram em boas condições de trabalho e que as condições ambientais requeridas existem. Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado para cada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ou as instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE. Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de mau funcionamento potencial. Safe_PPA1011LUE_PO

19 Indicações de segurança 1 5 Práticas de manutenção e reparação Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal com formação e experiência adequadas. Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com os intervalos descritos neste documento. Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes de efectuar a manutenção do equipamento. Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento. Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadas e autorizadas pela Nordson. Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com os detergentes para limpeza do equipamento. NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordson podem ser consultadas em ou telefonando ao seu representante da Nordson. Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurança antes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento. Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais de processo de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDS aplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre a informação. Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança do equipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados. Informações de segurança do equipamento Estas informações de segurança do equipamento aplicam se aos seguintes tipos de equipamento Nordson: equipamento de aplicação de hot melt e cola fria e todos os acessórios relacionados controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção e verificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo de processo Safe_PPA1011LUE_PO

20 1 6 Indicações de segurança Paragem do equipamento Para completar com segurança muitos dos procedimentos descritos neste documento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nível de paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e do procedimento a ser completado. Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no início do procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes: Descarregar a pressão hidráulica do sistema Descarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte as instruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema no manual do produto específico do aparelho de fusão. Desligar a alimentação de energia ao sistema Antes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensão desprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores, e dispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação. 1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados ao equipamento (sistema). 2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação de energia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão ou disjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aos dispositivos opcionais. NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem os requisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas. Consulte os regulamentos ou normas apropriados. Desactivação dos aplicadores NOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por pistolas em algumas publicações anteriores. Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que esteja ligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessário desligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem um sinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores, ou à bomba do aparelho de fusão. 1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo de disparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.). 2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. 3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide do aplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre o regulador e o aplicador. Safe_PPA1011LUE_PO

21 Indicações de segurança 1 7 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança A tabela 1 1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO) gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot melt e de cola fria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamento descrito neste manual. Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1 1: HM = Hot melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.) PC = Process control = Controlo do processo CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatório pressurizado, e aplicadores) Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança Tipo de equipamento ATENÇÃO ou CUIDADO HM ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material, antes de processar qualquer hot melt de poliuretano reactivo (PUR) ou material à base de solventes através de um aparelho de fusão Nordson compatível. Certifique se de que não se excedam a temperatura de processamento nem os pontos de inflamação do material e que se cumpram todos os requisitos para manuseamento seguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecção pessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente de alumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base de hidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e os aplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podem reagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilização de compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamento Nordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM, CA ATENÇÃO! Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulica do sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, pode provocar uma libertação descontrolada de hot melt ou de cola fria, e causar lesões pessoais. Continuação... Safe_PPA1011LUE_PO

22 1 8 Indicações de segurança Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança (cont.) Tipo de equipamento Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.) ATENÇÃO ou CUIDADO HM ATENÇÃO! Material fundido! Quando efectuar a manutenção de equipamento que contenha hot melt fundido, use protecções para os olhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas de isolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot melt pode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecção pessoal apropriado, pode causar lesões pessoais. HM, PC ATENÇÃO! O equipamento arranca automaticamente! Para controlar aplicadores automáticos de hot melt utilizam se dispositivos de comando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador em funcionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo de comando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivo de comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimento de ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causar ferimentos. HM, CA, PC ATENÇÃO! Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado e isolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou no disjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivos auxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isole electricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estiver correctamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes de efectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. HM, CA, PC ATENÇÃO! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento de cola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientes explosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como não inflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizado com colas à base de solvente que possam criar uma atmosfera explosiva quando processadas. Para determinar as suas características de processamento e limitações, consulte as MSDS da cola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou o processamento impróprio de colas à base de solventes, pode causar lesões pessoais, incluindo a morte. Continuação... Safe_PPA1011LUE_PO

23 Indicações de segurança 1 9 Tipo de equipamento Tabela 1 1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.) ATENÇÃO ou CUIDADO HM, CA, PC ATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal com formação e experiência adequadas. O emprego de pessoal sem formação nem experiência para a operação ou manutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo a morte, a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento. HM CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfícies metálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentes do aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvas e roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto de equipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicas quentes não for evitado, pode causar lesões pessoais. HM CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectados especificamente para processar hot melt de poliuretano reactivo (PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenha sido projectado especificamente para este propósito, pode danificar o equipamento e causar a reacção prematura do hot melt. Se não tiver a certeza da capacidade do equipamento para processar PUR, peça ajuda ao seu representante da Nordson. HM, CA CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto de lavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Alguns detergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot melt ou com a cola fria, causando danificação ao equipamento. HM CUIDADO! O equipamento de hot melt da Nordson é testado na origem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipado de poliéster. Certos materiais de hot melt podem reagir com o fluido tipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento. Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot melt é compatível com o fluido tipo R. Safe_PPA1011LUE_PO

24 1 10 Indicações de segurança Outras precauções de segurança Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de hot melt. Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentam sinais de desgaste, danos ou fugas excessivas. Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou a outros. Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão. Primeiros socorros Se o hot melt fundido entrar em contacto com a sua pele: 1. NÃO tente remover o hot melt derretido da sua pele. 2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que o hot melt tenha arrefecido. 3. NÃO tente remover o hot melt solidificado da sua pele. 4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque. 5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue a MSDS para hot melt ao pessoal médico encarregado do tratamento. Safe_PPA1011LUE_PO

25 Indicações de segurança 1 11 Letreiros de segurança e autocolantes A figura 1 1 mostra os pontos dos aparelhos em que estão colocados os letreiros de segurança e os autocolantes de aviso. Na tabela 1 2 encontra-se uma representação dos símbolos de perigo dos autocolantes de aviso e dos letreiros de segurança, o significado dos símbolos e o texto exacto das indicações de segurança Fig. 1 1 Letreiros de segurança e autocolantes Tabela 1 2 Letreiros de segurança e autocolantes Item P/N Descrição ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios ATENÇÃO: Superfície quente. O desrespeito pode levar a queimaduras ATENÇÃO:Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação. 4, 5, TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANGUAGES

26 1 12 Indicações de segurança

27 Introdução 2 1 Utilização correcta Secção 2 Introdução As instalações de fusão para bidões das séries VersaPail e VersaDrum - a seguir também designadas por Instalação - só podem ser utilizadas para fundir e transportar materiais apropriados, como, por ex., colas termoplásticas Hot melt. Em casos de dúvidas, deve ser solicitada a aprovação da Nordson. Qualquer outra utilização é considerada como incorrecta e a Nordson não se responsabiliza por ferimentos ou danos materiais resultantes desta. A utilização correcta inclui também o respeito das indicações de segurança da Nordson. A Nordson recomenda que se informe exactamente sobre os materiais a utilizar. Utilização incorrecta - Exemplos - As instalações não podem ser utilizadas nas seguintes condições: Se não estiver em bom estado Com a porta do quadro eléctrico aberta Em ambientes explosivos Quando se utilizarem meios de operação e auxiliares não adequados Se não forem respeitados os valores indicados nos Dados técnicos. As instalações não podem processar os seguintes materiais: Materiais explosivos e inflamáveis Materiais erosivos e corrosivos Géneros alimentícios. Não utilize o cilindro como prensa para elevar cargas para aquecer objectos Domínio de utilização A instalação está destinada a ser utilizada no domínio industrial. Em caso de utilização no domínio industrial assim como em pequenas empresas, é necessário ter cuidado, pois o aparelho de fusão pode causar interferências em outros aparelhos (por exemplo, rádios).

28 2 2 Introdução Perigos remanescentes Sob o ponto de vista do projecto, tudo foi feito para proteger amplamente o operador contra possíveis perigos. No entanto, não é possível evitar alguns perigos remanescentes. O pessoal tem que ter em conta o seguinte: Perigo de queimaduras causadas por material quente Perigo de queimaduras causadas por componentes quentes da instalação Perigo de queimaduras em caso de trabalhos de manutenção e reparação, para os quais a instalação tem que ser aquecida. Perigo de queimaduras ao aparafusar e desaparafusar mangueiras aquecidas. Os vapores libertados pelo material podem ser nocivos para a saúde. Evite respirá-los. Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ou providencie uma ventilação suficiente da área de montagem (consulte a página 3 3, Aspiração de vapores libertados pelo material) Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação A válvula de segurança pode ficar fora de serviço, devido à presença de material endurecido ou incrustado. Placa de características Designação da instalação Número de encomenda Código de configuração Ligação eléctrica Tensão de serviço Frequência para tensão de serviço Corrente nominal Número de série Ano de fabrico

29 Introdução 2 3 Ano de fabrico O ano e o mês de fabrico estão indicados no número de série da placa de características: Ano LU10J01234 Mês... G Julho H Agosto J Setembro K Outubro... Código de configuração As séries VersaPail e VersaDrum compreendem diversas variantes de equipamento, que são identificadas através de um código de configuração. No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito a determinadas variantes de equipamento, será indicado o código de configuração correspondente. Exemplo: Box 18 = P NOTA: Os modelos com bomba de êmbolo (Box 10 = A, B) não estão descritos nestas instruções de operação. NOTA: Um E em vez do na Box 6 significa que o equipamento, identificado por # na Box afectada, diverge do código de configuração. Tais particularidades, se for necessário, serão descritas num suplemento que então completa as instruções de operação. Consulte também a página 8 2, Modelos especiais

30 2 4 Introdução Com respeito às instruções de operação V14 V14.2 Sequência das páginas do painel de comando (exemplo) Os números dos itens das figuras não correspondem aos números dos itens dos desenhos técnicos nem das listas de peças sobresselentes. Consulte os detalhes no documento separado Parts List (Peças sobresselentes) Na secção Operação também se descrevem as funções, que, conforme a configuração da instalação, não se encontram à disposição do cliente. Neste caso, estas não serão visíveis no painel de comando. Em alguns casos, a sequência das páginas do painel de comando é ligeiramente diferente da ilustração Devido ao desenvolvimento técnico, ou a outra configuração, algumas figuras destas instruções de operação podem ser diferentes das do modelo real. Definição(ões) de termos Instalação de fusão para bidões / aparelho de fusão Adiante também designada por Instalação. No painel de comando utiliza se o termo aparelho de fusão. Bidão / balde / contentor / recipiente Adiante, utiliza se o termo bidão, independentemente do tamanho. No painel de comando utiliza se o termo bidão. Vista do lado da operação (= lado anterior) Válvulas Na literatura da Nordson, as válvulas são designadas de maneira diferente conforme a função e a utilização, entre outras: Válvula de segurança e válvula limitadora de pressão: Válvulas que, por razões de segurança, limitam uma pressão. Em conjunto com a pressão do material, geralmente utiliza se o termo válvula de segurança. Válvula de regulação de pressão: uma válvula para ajustar ou regular uma pressão. Conforme o modelo, o ajuste pode ser realizado, por ex., manualmente, electricamente ou pneumaticamente. Operação comandada por sinais externos A Operação comandada por sinais externos também é designada na literatura da Nordson como Operação automática ou Key to line. IPC Abreviatura para Industrie Personal Computer, utilizada aqui no sentido de Comando do sistema.

31 Introdução 2 5 ACO Abreviatura para Automatic Changeover. Para uma alimentação contínua de material num sistema de aplicação, é possível ligar duas instalações de fusão para bidões de modo a formar um sistema ACO (Sistema de comutação automático). O sistema ACO permite um funcionamento ininterrupto, na medida em que uma instalação está sempre activa (transporta material) e a outra está inactiva (instalação ligada, zonas de aquecimento desactivadas). Master / Slave Master: instalação que comanda Slave: instalação comandada Duas instalações ligadas de modo a formar um sistema ACO, encontram se numa relação Master/Slave. Numa rede de bus de campo, uma única instalação, bem como cada instalação com um sistema ACO, funciona sempre como bus de campo Slave, que é comandado pelo bus de campo Master. Símbolos Estado de entrega Ajuste de origem Nordson Parâmetros com possibilidade de serem repostos no estado de entrega e que se podem repor no ajuste de origem mediante a tecla. Código de configuração No caso de afirmações destas instruções de operação só dizerem respeito a determinadas variantes de equipamento, será indicado o código de configuração correspondente. Exemplo: Box 18 = P Sistema de comutação automático (sistema ACO) Particularidades, que têm de ser tidas em consideração na operação de um Sistema ACO.

32 2 6 Introdução Descrição da instalação VersaPail e VersaDrum distinguem se pelo tamanho do bidão. VersaPail é apropriado para bidões de 20 litros e VersaDrum para bidões de 200 litros. VersaPail Fig Filtro de ar (entrada de ar) 2 Interruptor principal 3 Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro 4 Botão Interruptor de duas mãos 5 Painel de comando 6 Conjunto de luzes avisadoras 7 Suporte de mangueira 8 Motor 9 Cilindro pneumático 10 Cilindro 11 Grampo do bidão (opção)

33 Introdução Fig Interruptor Detecção do bidão 2 Interruptor Posição do cilindro (3x) 3 Tomadas de ligação da mangueira (interfaces XS10, XS11) 4 Tomadas de ligação das pistolas de montagem (interfaces XS18, XS19) 5 Válvula de regulação de pressão da Pressão de trabalho do cilindro pneumático 6 Interface I/O standard (XS2) 7 Interface Sinal externo de comando (XS5) 8 Penetração de cabos da alimentação eléctrica 9 Tomadas adicionais de ligação da mangueira (número conforme a configuração)

34 2 8 Introdução VersaDrum Fig Filtro de ar (entrada de ar) 2 Interruptor principal 3 Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro 4 Botão Interruptor de duas mãos 5 Painel de comando 6 Conjunto de luzes avisadoras 7 Suporte de mangueira 8 Motor 9 Cilindro pneumático 10 Cilindro 11 Grampo do bidão

35 Introdução Fig Interruptor Detecção do bidão 2 Interruptor Posição do cilindro (3x) 3 Tomadas de ligação das pistolas de montagem (interfaces XS18, XS19) 4 Tomadas de ligação da mangueira (interfaces XS10, XS11) 5 Válvula de regulação de pressão da Pressão de trabalho do cilindro pneumático 6 Interface Bus de campo (opção) 7 Interface I/O standard (XS2) 8 Interface Sinal externo de comando (XS5) 9 Penetração de cabos da alimentação eléctrica 10 Tomadas adicionais de ligação da mangueira (número conforme a configuração)

36 2 10 Introdução Cilindro VersaPail Fig Retentor 2 Placa de fusão 3 Válvula automática de injecção de ar (opção) 4 Bomba 5 Válvula de purga 6 Conexão da mangueira 7 Sensor de pressão (opção)

37 Introdução 2 11 VersaDrum Fig Retentor 2 Placa de fusão 3 Válvula automática de injecção de ar (opção) 4 Bomba 5 Válvula de purga Nota: Em modelos para bidões de cartão (Box 16 = F), no cilindro apenas existe o retentor inferior. 6 Válvula de regulação de pressão (aqui: opção Comandada pneumaticamente)

38 2 12 Introdução Exaustor Box 24 = E Se se processarem colas Hot melt de poliuretano (PUR) com a instalação, libertam se vapores do material, que têm de ser aspirados tão perto do bidão quanto possível. Para isso monta se um exaustor na instalação de fusão para bidões. O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente (consulte página 3 3, Aspiração de vapores libertados pelo material e página 9 1, Dados técnicos). NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 18, Exaustor. Luz avisadora Box 20 = W A luz avisadora indica estados de operação da instalação. : aceso : desligado X : qualquer Branco Verde Amarelo Vermelho Status (estado) Ligada Operacional Avaria colectiva X Avaria colectiva Aviso Consulte a página 6 2, Alarme X pisca Nível de cola baixo (bidão quase vazio) X pisca Bidão vazio Aviso Consulte a página 4 13, Estado com o bidão vazio pisca Bidão vazio Avaria Fase de aquecimento ou Redução de temperatura Avaria colectiva Avaria ou Desconexão Consulte a página 6 2, Alarme NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3 22, Luz avisadora.

39 Introdução 2 13 Tomadas opcionais de ligação da mangueira Box 11 = 4, 6 ou 8 Pt100 (Box 13 = P) Ni120 (Box 13 = N) -XS17 -XS16 8 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "8") -XS17 -XS16 -XS15 -XS14 6 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "6") -XS15 -XS14 -XS13 -XS12 4 conexões de cabeça/mangueira (Option Hose/Gun Pairs "4") -XS13 -XS12 Fig. 2 7 Equipamento máx. (Box 11 = 8)

40 2 14 Introdução Invólucro de bidão mais alto para bidões de cartão Box 16 = F CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidão foi concebido apenas para bidões de cartão! NOTA: Em modelos para bidões de cartão, no cilindro apenas existe o retentor inferior. NOTA: O invólucro alto do bidão pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 19, Invólucro de bidão para bidões de cartão. Placa base para carregar paletes Box 26 = W Devido à distância aumentada do cilindro pneumático, é possível colocar sob o cilindro um bidão em cima de uma palete. Chapa de gotejamento deslocável Box 23 = D Recolhe material que pode pingar do cilindro em posição superior. NOTA: A chapa de gotejamento deslocável pode ser equipada à posteriori. Consulte a página 3 23, Chapa de gotejamento deslocável.

41 Introdução 2 15 Funcionamento / conceitos Levantar e baixar o cilindro Ar Os cilindros pneumáticos levantam e baixam o cilindro. Para baixar o cilindro, por razões de segurança, é necessário actuar um interruptor de duas mãos até o cilindro se encontrar no bidão. Purgar o ar do bidão A válvula de purga de ar tem que se abrir manualmente, para que o ar possa sair do bidão durante a descida do cilindro. Purga de ar Ar comprimido Injectar ar no bidão Para que não se forme vácuo no bidão, ao levantar o cilindro, é necessário injectar ar no bidão. Conforme o equipamento, isto acontece automaticamente ou manualmente. Injecção de ar Posição do cilindro Uma barra de comutação actua os interruptores (1, 2 e 3) consecutivamente, activando assim as seguintes funções de comutação: Funções de comutação durante a descida: Comutação de operação de descida com duas mãos para a operação normal de descida, quando o retentor do cilindro estiver totalmente dentro do bidão (interruptor 1). Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3). Funções de comutação durante a subida: Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1).

42 2 16 Introdução Regulação de temperatura As temperaturas de diversos componentes da própria instalação (cilindro, bomba), bem como de componentes ligados de um sistema de aplicação total, são reguladas electronicamente pela instalação. Desconexão devida a sobretemperatura A desconexão devida a sobretemperatura protege a instalação e o material contra sobreaquecimento. Em caso de desconexão devida a sobretemperatura desliga se o aquecimento e o motor. Bloqueio devido a subtemperatura O bloqueio de subtemperatura impede que o motor da instalação se possa ligar, enquanto o material estiver demasiado frio e, portanto, demasiado viscoso. Em caso contrário, as bombas danificar se iam. Redução de temperatura A redução de temperatura serve para proteger o material e para poupar energia durante as pausas de trabalho. Para isso, os valores nominais de temperatura são reduzidos a um valor de redução. Operação de aquecimento controlada Na operação de aquecimento controlada evita-se que canais de temperatura individuais alcancem o seu valor nominal muito antes do canal de temperatura mais lento (aquecimento da bomba ou primeira mangueira = canal principal). Isto impede que, durante o aquecimento, ocorram queimas de material em mangueiras e cabeças de aplicação e o desenvolvimento de pressão de expansão do material. Adicionalmente poupa se energia.

43 Introdução 2 17 Processo de fusão e circulação de material 1 2 O material só se funde imediatamente por baixo da placa de fusão. O material fundido é transportado por uma bomba para a conexão da mangueira. Válvula de segurança Uma válvula de segurança (2) limita a pressão do material gerada pela bomba (1). A válvula de segurança standard (2) está ajustada fixamente para Representação esquemática 100 bar kpa 1450 psi Se a pressão for excedida, a válvula de segurança abre se e o material circula dentro da placa adaptadora. Protecção de arranque do motor A protecção de arranque do motor evita que o motor arranque autonomamente após o aquecimento ou depois de uma avaria. A instalação apenas passa para a protecção de arranque, se a fase de aquecimento estiver terminada ou se a avaria deixar de existir e neste momento todas as necessárias autorizações do motor tiverem sido concedidas. Comando da quantidade e da pressão do material Consulte também a página 4 64, Ajustar a pressão do material. Código Comando da pressão Aplicação X Comando mecânico com válvula de regulação de pressão ajustável manualmente A pressão máxima de saída apenas tem de ser modificada raramente (requer ferramentas) Exemplo: Colagem de caixas de cartão P Comando electro pneumático com válvula proporcional Comando através de um sinal eléctrico Exemplo: adaptar a pressão do material à velocidade de uma máquina principal 18 M Comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente De vez em quando é necessário modificar a pressão de saída Exemplo: alimentar cabeças de aplicação com largura de aplicação ajustável F Comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente, com comutação eléctrica Baixar a pressão estática (portanto, com a cabeça de aplicação fechada) Exemplo: ao consumir grandes quantidades de material, evita-se o excesso de material (Hammerhead), se a cabeça se abrir C Regulação de pressão (circuito de regulação fechado) com sensor de pressão Pressão de saída constante, pode ser ajustada e vigiada electronicamente Exemplo: sistemas com vários módulos de aplicação que podem ser ligados

44 2 18 Introdução Integração numa instalação de produção A instalação pode trocar sinais de comando com componentes de uma instalação de produção, através de diversas interfaces: Interface I/O standard (XS2): A interface põe à disposição diversas entradas e saídas. Consulte a página 3 7, Ligar a interface I/O standard. NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface I/O Standard (XS2) pode ser desligado. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. Interface Operação comandada por sinais externos (XS5): Entrada do sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos. Consulte a página 3 10, Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos. Além disso, as seguintes variantes de equipamento permitem influenciar a instalação através de um comando de ordem superior: Interface de bus de campo NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC Box 22 : D: Profibus DP N: ControlNet E: EtherNet/IP. NOTA: O processamento de sinais de entrada na interface de bus de campo pode ser desligado. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. Comando da pressão Interface XS4: Box 18 : P: comando electro pneumático com válvula proporcional. F: comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente, com comutação eléctrica. Consulte a página 3 12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4).

45 Instalação 3 1 Secção 3 Instalação ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. Experiência do pessoal de instalação As instruções contidas nesta secção destinam se a pessoal, que tenha experiência/autorização nas seguintes áreas: Procedimentos de aplicação com Hot melt ou materiais idênticos Ligações eléctricas industriais de cabos de tensão e de comando Instalações mecânicas industriais Fundamentos de comando de processo. Transporte Consulte o peso na página 9 4, Dimensões e pesos. Utilize apenas meios de transporte adequados: Box 26 : X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua. W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar com grua. Parafuso com olhal 1 Se possível, utilizar a palete, com a qual a instalação foi fornecida, e fixar a instalação à palete. Utilizando material de embalagem, proteja contra danos, humidade e poeira. Evite choques e movimentos bruscos. Armazenagem Não armazene a instalação no exterior! Proteja-a da humidade, do pó e de grandes oscilações de temperatura (formação de condensação).

46 3 2 Instalação Desembalar Desembale cuidadosamente e verifique se ocorreram danos de transporte. Guarde a palete, o material de fixação e de embalagem para outros possíveis transportes, ou elimine os correctamente de acordo com as normas vigentes locais. Levantar (instalação desembalada) Consulte o peso na página 9 4, Dimensões e pesos. Box 26 : X: Utilize carro de plataforma ou empilhador. Não levante com grua. W: Enroscar parafusos com olhal (1) na placa base. Levantar com grua. 1 Parafuso com olhal Montagem Montar unicamente numa atmosfera em conformidade com o grau de protecção indicado. Consulte a página 9 1, Dados gerais. Não efectue a montagem em atmosferas explosivas! Proteja contra vibrações. Retire as protecções de transporte (desde que existam). Evite a incidência directa da radiação solar sobre o painel de comando. A radiação UV reduz a vida útil dos cristais líquidos. Providenciar espaço livre suficiente, sobretudo por cima da instalação. Consulte as dimensões na página 9 4, Dimensões e pesos. Tome atenção ao raio de dobragem mínimo das mangueiras (consulte as instruções de operação correspondentes).

47 Instalação 3 3 Aspiração de vapores libertados pelo material Certifique se de que os vapores libertados pelo material não excedem os limites prescritos. Respeite sempre a folha de dados de segurança do material a ser processado. Se for necessário, aspire os vapores libertados e/ou providencie uma ventilação suficiente da área de montagem. No caso de instalações com exaustor, os vapores libertados pelo material são aspirados directamente junto ao bidão. NOTA: O exaustor pode ser montado mais tarde. Consulte a página 3 18, Exaustor. NOTA: O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente. Consulte a página 9 2, Exaustor (acessório). do lado do cliente Instalação sem exaustor Instalação com exaustor integrado Fig. 3 1 Representação esquemática Enrosque a luz avisadora (opção) A instalação é fornecida com a luz avisadora desenroscada. Fixe a luz avisadora à coluna, com os dois parafusos fornecidos. NOTA: A luz avisadora pode ser montada mais tarde. Consulte a página 3 22, Luz avisadora.

48 3 4 Instalação Informações gerais sobre ligações eléctricas ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. Quando utilizar interruptores diferenciais tenha em consideração Em algumas regiões, ou em determinados ramos, a legislação requer um interruptor diferencial. Então, tome em consideração o seguinte: O interruptor diferencial só pode ser instalado entre a rede de alimentação e a instalação. Utilize apenas interruptores diferenciais à prova de conversores. Disposição de cabos ATENÇÃO: Utilize apenas cabos resistentes a temperaturas elevadas na zona de aquecimento dos aparelhos. Assegure que os cabos não tocam em componentes rotativos nem em componentes muito quentes dos aparelhos. Não entale os cabos, e verifique regularmente se estes apresentam danos. Substitua imediatamente os cabos danificados! CUIDADO: Coloque um cabo de CAN Bus com um raio de curvatura > 60 mm (2.4 in). 1 0,6 Nm (5,3 lbin) CAN Bus: fixação das fichas Apertar o sextavado (1, se existir) com um binário de 0,6 Nm. A Nordson recomenda a utilização da chave dinamométrica da empresa Murr Elektronik com o número de artigo Murr

49 Instalação 3 5 Alimentação eléctrica ATENÇÃO: Trabalhe unicamente com a tensão de serviço indicada na placa de características. O desvio admissível da tensão relativamente aos valores nominais é de 10%. Box Tensão de serviço 200 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 230 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 400 V CA 3 fases com condutor neutro (ligação em estrela - WYE) 400 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 480 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) 575 V CA 3 fases sem condutor neutro (ligação em triângulo - Delta) Ligações L1 L2 L3 N PE CUIDADO: A secção transversal do cabo de ligação à rede tem de corresponder à tensão nominal (consulte a placa de características). A instalação tem que ser instalada de maneira fixa (ligação fixa da tensão da rede). Consulte a ocupação da ligação no esquema eléctrico. Terminais de ligação à rede (exemplo)

50 3 6 Instalação Ligar a instalação ao bus de campo Consulte também: instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC Página 4 16, Bus de campo. Cada instalação, que esteja ligada ao bus de campo, necessita de um endereço para comunicação, o qual só pode ser atribuído uma só vez no bus de campo. Box 22 = D: Profibus DP NOTA: O endereço é ajustado no IPC. Consulte a página 4 16, Bus de campo. Box 22 = N: ControlNet NOTA: O endereço é ajustado com dois comutadores rotativos decimais no Gateway, que se encontra no quadro eléctrico. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Box 22 = E: EtherNet/IP NOTA: O endereço IP pode ser ajustado dos seguintes modos: com os interruptores DIP no Gateway com um PC, utilizando a instrução ARP (ARP = Address Resolution Protocol) com um software de configuração de endereços. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC.

51 Instalação 3 7 Ligar a interface I/O standard (XS2) Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda as duas instalações. Indicações gerais Saídas Entradas Por razões de compatibilidade electromagnética (CEM), só se podem ligar cabos blindados. A blindagem tem de ser ligada à terra em conformidade com a compatibilidade electromagnética. As cargas indutivas (p. ex. válvulas de solenóide), a serem ligadas à instalação devem estar equipadas com um dispositivo de protecção (por ex., díodos de recuperação) que desactive a tensão induzida gerada ao desligar uma carga indutiva. O desvio admissível de tensão é de 10%. A tomar em conta para sinais comandados por flancos Exemplo de redução de temperatura Se, através da interface, se ligar a redução de temperatura (flanco ascendente), esta pode ser desligada mediante o interruptor horário semanal ou pelo operador mediante o painel de comando (Who touched me last). Se, depois disso, se quiser ligar novamente a redução de temperatura através da interface, em primeiro lugar é necessário desligar aí a redução de temperatura (flanco descendente) e depois ligar novamente. Pinos 4, 5 e 6 das entradas As entradas LIGAR/DESLIGAR todos os motores (autorização conjunta) e Autorização do motor da interface I/O standard podem ser desactivadas. Consulte a página 4 16, Autorização do motor na interface I/O standard (XS2).

52 3 8 Instalação Ocupação das interfaces NOTA: * Opcionalmente Entradas Entradas digitais Pino Entrada Função Nota 1* 24 V C.C. interna (instalação) 2* 0 V C.C. externa (do lado do cliente) NOTA: O cliente liga aqui o seu potencial de referência, se o cliente colocar à disposição 24 V CC V Flanco ascendente: LIGAR aquecimentos (contactor principal activado) 0 V 24 V Flanco descendente: DESLIGAR aquecimentos (contactor principal 0 V desactivado) 4 24 V: LIGAR todos os motores (autorização conjunta) 0 V: DESLIGAR todos os motores 5, 6 24 V: Autorização Motor / Actuador da pistola de montagem 0 V: Não há autorização Motor / Actuador da pistola de montagem Pinos 7/8 não ocupados 9 24 V Flanco ascendente: Ligar a redução de temperatura 10 0 V 24 V Flanco descendente: Desligar a redução de temperatura 0 V 0 V 24 V Flanco ascendente: Operação comandada por sinais externos 24 V Flanco descendente: Operação manual 0 V Pinos não ocupados NOTA A: Consulte a página 3 7, A tomar em conta para sinais comandados por flancos B: Consulte a correspondência do Pin para o motor e pistola de montagem na página 4 15, Ligar o motor A B A A

53 Instalação 3 9 Saídas NOTA: Sobrecarga máx. dos contactos 24 V CC /2 A Saídas digitais Pino Saída Função Nota 17 Contacto Contacto fechado: Motor em funcionamento 18 de fecho Contacto aberto: Motor não funciona A, B Pinos não ocupados V C.C. externa (do lado do cliente, a ser ligada pelo cliente) 26 Contacto de fecho 24 V: Sistema operacional 0 V: Sistema não operacional 27 Contacto normalmen te fechado 28 Contacto normalmen te fechado 29 Contacto normalmen te fechado 30 Contacto de fecho 24 V: Não há avaria colectiva -Aviso- 0 V: Avaria colectiva -Aviso- 24 V: Não há avaria colectiva -Avaria- 0 V: Avaria colectiva -Avaria- 24 V: - 0 V: Bidão vazio 24 V: - 0 V: Nível de cola baixo Pinos 31/32 não ocupados NOTA A: Não é válido num sistema ACO B: Existe apenas em modelos Box 27 = X

54 3 10 Instalação Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos (XS5) Indicações gerais -XS5 Por razões de compatibilidade electromagnética (CEM), só se podem ligar cabos blindados. A blindagem deve ser ligada à terra em conformidade com a compatibilidade electromagnética. O sinal externo de comando pode ser: uma frequência (0-100 khz) uma tensão (0-10V CC ) uma corrente (0-20mA ou 4-20mA). Para a operação comandada por sinais externos, em caso de arranque inicial é necessário efectuar diversos ajustes. Consulte a página 4 42, Operação comandada por sinais externos - Ajustes. Box 22 X: Um sinal externo de comando (Line speed value) também pode ser introduzido através da interface de bus de campo, em vez de através de XS5. Consulte as instruções de operação separadas Bus de campo de aparelhos de fusão Nordson com IPC bem como a página 4 42, Selecção da entrada de sinal externo de comando. Box 27 = K: Para cada um dos dois accionamentos das bombas existe uma entrada de sinal externo de comando própria XS5.1 e XS5.2. Como sinal externo de comando apenas se pode utilizar tensão (0 10V CC ). Frequência de comando externa Exemplo de ligação NOTA: O exemplo de ligação é válido para o encoder / cabo oferecido pela Nordson. XS 5 Cabo Encoder P/N P/N P/N P/N Pino Entrada Função Cor do fio Pino Função V CC Vermelho D POWER+V Entrada de 4 - (massa) Preto F COM, CASE frequência 5 0 a 100 khz Castanho A SIN. A

55 Instalação 3 11 Tensão de comando externa ou corrente de comando externa XS 5 Pino Entrada Função 1 - (massa) 2 0 a 10 V, ou 0 a 20 ma*), ou 4 a 20 ma*) Entrada analógica *) Consulte Selecção da tensão, ou da corrente, de comando externa no módulo I/O Selecção da tensão, ou da corrente, de comando externa no módulo I/O ATENÇÃO: A instalação tem de estar ligada. CUIDADO: Descargas electrostáticas podem destruir componentes electrónicos. Utilize fita de ligação à terra! NOTA: Se o sinal externo de comando for uma frequência, estas posições do interruptor DIP não têm significado. 1. Seleccionar entre tensão e corrente no módulo I/O, com o interruptor DIP SW 4: SW4 1 ON Corrente OFF Tensão (0-10 V) 2 4 ON - OFF 2. Seleccionar a gama de corrente no módulo I/O, com o interruptor DIP SW 3: SW3 SW4 SW3 1 ON 4-20 ma OFF 0-20 ma 2 4 ON OFF - -91A1

56 3 12 Instalação Ligar o sinal para comando da pressão (XS4) Box 18 = P Consulte também a página 4 65, Ajustar a pressão do material, Coluna da tabela Box 18 = P XS4 PINO Entrada Função 1/ ma 2/ V Comando electro pneumático com válvula proporcional 0-10 V A válvula proporcional (1) encontra-se na coluna. O interruptor Dip, para seleccionar o sinal de entrada, é acessível pelo exterior através de um recorte: ma 0-10 V ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON Box 18 = F Consulte também a página 4 67, Ajustar a pressão do material, Coluna da tabela Box 18 = F XS4 Entrada PINO 1/3 24 V CC / 2/4 4 W Função Comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente, com comutação eléctrica

57 Instalação 3 13 Instalar uma mangueira aquecida ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. ATENÇÃO: Certifique se de que as mangueiras estão projectadas para a pressão máxima possível do material! Consulte a página 9 1, Dados gerais, bem como as instruções de operação da mangueira. Utilização de uma segunda chave de porcas Quando enroscar ou desenroscar a mangueira aquecida, utilize uma segunda chave inglesa. Assim se impede que a conexão da mangueira rode ao apertar. Execução de ligações eléctricas 1 É possível enroscar até duas mangueiras ao cilindro. Encaminhe estas mangueiras, mediante suportes de mangueiras, até ao cilindro e, em primeiro lugar, ligue-as electricamente às interfaces XS10 e XS11 (1). Box 11 = 4, 6 ou 8: ligar electricamente outras mangueiras aquecidas (ou outros componentes aquecidos) às interfaces XS 12 a XS 17. Exemplo: VersaPail Enroscar Se material frio se encontrar na conexão da mangueira (1), as peças (2, 3) têm de ser aquecidas até que o material amoleça (aprox. 70 C/158 F, em função do material). 1. Primeiramente ligue a mangueira (3) apenas electricamente. 2. Aqueça a instalação e a mangueira até aprox. 80 C (176 F). 3. Enrosque a mangueira aquecida. NOTA: Feche as conexões de mangueiras que não forem utilizados com os tampões Nordson apropriados.

58 3 14 Instalação Desenroscar ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. Descarga de pressão 1. Desligue o motor. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 3. Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça de aplicação/pistola de montagem. 4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica ou manualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho. Execute este procedimento até que o material deixe de sair. 5. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes. Ligar as pistolas de montagem Box 13 = N 1 1. Ligue os interruptores das pistolas de montagem às tomada XS18 e XS19 (1). Box 27 X (modelos com dois motores): estão disponíveis outras ligações. As ligações estão atribuídas aos dois motores: XS18, XS19:... Motor 1 XS20, XS21:... Motor 2 2. Na interface I/O standard (XS2) ligar os pinos 1 e 4 em ponte, para activar o sinal Autorização conjunta. Se a pistola de montagem for actuada (interruptor fechado), a bomba correspondente liga-se. Condições: Exemplo: VersaPail A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painel de comando E I/O standard. Consulte a página 4 16, Autorização do motor na interface I/O standard (XS2). Se duas pistolas de montagem estiverem accionadas, a velocidade da bomba, e/ou a pressão, modifica-se no valor nominal alternativo Velocidade elevada. Consulte a página 4 20, Valor nominal alternativo.

59 Instalação 3 15 Ligar o ar comprimido 1 Ligue ar comprimido seco, limpo e sem óleo à conexão de ar comprimido (1). As partículas de sujidade do ar não devem ultrapassar um tamanho de 30 m. Pressão do ar Mín 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi Máx 8 bar 0,8 MPa 116 psi NOTA: Uma válvula limitadora de pressão, situada atrás da conexão de ar comprimido, limita a pressão do ar a 8 bar / 0,8 MPa / 116 psi) Placa pneumática Consulte também E 1, Anexo Esquema de ligações pneumáticas. Pressóstato Em caso de pressão de ar insuficiente, um pressóstato (3) activa a avaria Pressão do ar demasiado baixa. Válvulas de regulação de pressão CUIDADO: Não modifique o ajuste: uma pressão baixa impede a elevação do cilindro. Levantar o cilindro pneumático (2) Injectar ar no bidão (4): VP: 1,6 bar / 0,16 MPa / 23,2 psi. VD: 2 bar / 0,2 MPa / 29 psi. 1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi NOTA: Uma pressão mais elevada e inadmissível, é impedida por uma válvula limitadora de pressão. Placa pneumática

60 3 16 Instalação Adaptar a instalação ao bidão utilizado Respeitar, em caso de utilização de bidões de cartão Retire as calhas de deslizamento (1, só existem em alguns modelos). Em seguida, é necessário ajustar novamente os interruptores Posição do cilindro. Consulte a página 3 16, Posição do cilindro: ajustar os interruptores. Recomendado: retirar o retentor superior (2). Adapte o grampo do bidão (3) ou utilize o acessório Invólucro de bidão para bidões de cartão. Consulte a página 3 19, Invólucro de bidão para bidões de cartão. Posição do cilindro: ajustar os interruptores Num sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) activa o grupo de aplicação A da instalação inactiva. Por esta razão, a distância ao interruptor 3 deve ser seleccionada de modo que até ao aviso Bidão vazio (interruptor 3) haja tempo suficiente para aquecer. ATENÇÃO: Perigo de esmagamento! Assegure que o interruptor 1 só seja accionado quando o cilindro acabar de entrar no bidão Uma barra de comutação actua três interruptores (1, 2 e 3) consecutivamente, activando assim as seguintes funções de comutação: Funções de comutação durante a descida: Comutação de operação de descida com duas mãos para a operação normal de descida, quando o retentor do cilindro estiver totalmente dentro do bidão (interruptor 1). Activar o aviso Nível de cola baixo (interruptor 2) Activar o aviso Bidão vazio (interruptor 3). Funções de comutação durante a subida: Desconexão da injecção automática de ar no bidão (interruptor 1). NOTA: O estado de ligação pode ser indicado no painel de comando: V1 V5 V5.2 2mm

61 Instalação 3 17 Instalar acessórios Os seguintes componentes também podem ser instalados posteriormente. Protecção do painel de comando P/N para Nota VP, VD Protege o painel de comando contra contacto involuntário e sujidade 1. Retire a película de protecção da charneira 2. Colar a protecção do painel de comando Rodas P/N para Nota VP O kit é constituído por um par de rodas com travões de imobilização e um par sem travões de imobilização. Monte aos pares nos lados curtos da instalação de fusão para bidões. Os orifícios para a montagem das rodas já existem na placa base 1. Levante a instalação com carro de movimentação apropriado (carro de plataforma ou empilhador). 2. Desmonte os pés da máquina. 3. Monte as rodas. Bloqueio do cilindro P/N para Nota VD O bloqueio do cilindro facilita os trabalhos de manutenção no cilindro. Para isso, o cilindro é VP bloqueado na sua posição superior e não pode descer. Fixe o bloqueio do cilindro no tirante do êmbolo de um cilindro pneumático. CUIDADO: Retire o bloqueio do cilindro, antes que o comutador de selecção seja comutado para Baixar. Em caso contrário, a instalação pode danificar se.

62 3 18 Instalação Exaustor P/N para Nota VD Box 26 W VD Box 26 = W VP Não se pode utilizar juntamente com a Tampa traseira 1. Monte o exaustor no lado traseiro da instalação. 2. O exaustor tem que ser ligado a um dispositivo de aspiração do lado do cliente. Consulte a página 9 2, Exaustor (acessório). Tampa traseira P/N para Nota VD Box 26 W VP Monte a tampa no lado traseiro da instalação. A tampa impede o acesso à zona traseira da instalação de fusão para bidões e deste modo protege contra perigos de ferimentos Não se pode utilizar juntamente com o Exaustor Transportador de rolos P/N para Nota VD O transportador de rolos facilita a substituição de bidões de uma europalete 1 Fixe o transportador de rolos à instalação de fusão para bidões com os dois parafusos (1). CUIDADO: Perigo de esmagamento! Ao abrir e fechar, ter em consideração o peso elevado. Bloquear o transportador de rolos com os dois manípulos (2). 2 Durante o funcionamento, rebata o transportador de rolos para cima, para evitar o risco de tropeçar.

63 Instalação 3 19 Rampa do bidão P/N para Nota VD A rampa do bidão facilita a substituição de bidões Fixe a rampa do bidão à instalação de fusão para bidões com as duas alavancas de fixação (1). 1 Invólucro de bidão para bidões de cartão P/N para Nota VD Box 26 W - VD Box 26 = W Para modelos Box 26 = W não está disponível qualquer kit. Porém, é possível encomendar separadamente as peças necessárias. CUIDADO: Não utilizar bidões de metal neste modelo! O invólucro do bidão foi concebido apenas para bidões de cartão! Consulte a página 3 16, A tomar em conta em caso de utilização de bidões de cartão. Box 26 W Box 26 = W 4x x Substitua o grampo do bidão existente pelo invólucro de bidão.

64 3 20 Instalação Kit ACO P/N para Nota VP, VD Adicionalmente é necessário o acessório caixa de distribuição ACO. Consulte a página 3 20, Caixa de distribuição ACO. 1. Nas duas instalações: a. Parta e retire a chapa pré recortada situada na parte traseira do quadro eléctrico. b. Monte a tomada (1). c. No quadro eléctrico: Ligue a tomada, com o cabo (2), ao painel de comando (4). Consulte a página 7 2, Retirar o painel de comando. 2. Ligar as duas instalações uma à outra (3). 1 4 Caixa de distribuição ACO P/N para Nota Adicionalmente é necessário o acessório Kit ACO. Consulte a página 3 20, Kit ACO VP, VD Uma saída Duas saídas Consulte a página 3 27, Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO.

65 Instalação 3 21 Purga de ar secundário 1 2 P/N para Nota Box 10 = J, K, L, M, U, V, W, Z Box 10 = 1, 2, 3, 4, 5, C, D, E, F, G, H, N, P, Q, R, S Operação: 1. Após a substituição de bidões, abra a válvula de purga de ar da bomba (1) com uma chave de parafusos 2. Transporte o material para o recipiente de recolha (2) com velocidade da bomba baixa, até que ele saia sem bolhas 1. Descarregar a pressão do sistema 2. Desenroscar o bujão e em vez deste enroscar a válvula de purga de ar da bomba com fita vedante (contida no âmbito de fornecimento). Verifique se o orifício de saída do material fica voltado para baixo. Retentor do cilindro para temperaturas baixas P/N para Nota VP Este retentor do cilindro já é macio à temperatura Box 8 = K ambiente. Por isso, ele deve ser utilizado para temperaturas de processamento baixas até aprox. 120 C / 247 F Consulte a página 7 16, Substituição do retentor.

66 3 22 Instalação Luz avisadora P/N para Nota VP, VD Consulte a página 2 12, Luz avisadora ATENÇÃO: Desligue o aparelho da tensão da rede A1 X Quebre e retire a chapa pré-recortada situada na parte superior da coluna (1). 2. Abrir a coluna. 3. Introduza o cabo através do orifício resultante. 4. Aparafuse a luz avisadora com os dois parafusos M4. 5. Introduza o cabo através do recorte superior da coluna, até à parede interior do quadro eléctrico. 6. Desaperte as porcas recartilhadas (4) da cantoneira de suporte passagem de cabos (3). Desloque a cantoneira de suporte para cima, dentro do orifício oblongo. 7. Introduza o cabo através da abertura resultante e, em seguida, através dos canais de cabos, até ao módulo I/O (2) situado na porta do quadro eléctrico. 8. Ligue a ficha da luz avisadora em X3 do módulo I/O (6). 9. Fixe o cabo com braçadeira para cabos a um dos dentes de chapa (5) situados sob a cantoneira de suporte passagem de cabos. 10. Desloque a cantoneira de suporte para baixo e aperte as porcas recartilhadas. 11. Actualizar o código de configuração: Box 20 = W. Consulte a página 4 26, Introduzir o código de configuração. A Nordson recomenda que também anote a modificação na placa de características.

67 Instalação 3 23 Chapa de gotejamento deslocável P/N para Nota VD Box 26 W Recolhe material que pode pingar do cilindro em posição superior. Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit. Braço rotativo P/N para Nota VD É utilizado para guiar uma mangueira rotativa aquecida, por exemplo, quando se utilizam aplicadores instalados móveis Consulte as indicações do utilizador incluídas no kit. Função de injecção posterior de ar NOTA: As instalações de fusão para bidões a partir do ano/mês de fabrico Setembro 2010 já possuem esta função de série. Consulte o ano de fabrico na página 2 3, Ano de fabrico. P/N para Nota VP, VD A função permite empurrar novamente para baixo um bidão que tenha sido levantado involuntariamente mediante a ordem Levantar o bidão. A instrução de modificação está incluída no conjunto de modificação

68 3 24 Instalação Lado vazio devido à operação.

69 Instalação 3 25 Ligar o IPC com um PC externo O comando (IPC) está equipado com um Servidor de rede. Deste modo, a instalação também pode ser operada através de um PC com Browser HTML. Para a ligação, utilize um cabo Cross Over para Ethernet. Condições que o PC deve cumprir: Java Runtime Environment (Sun) a partir da versão 1.1 Efectue o seguinte ajuste no sistema operativo Windows 7: %windir%system32secpol.msc /s Para encadear duas instalações de modo a formar um sistema ACO, os IPCs das duas instalações serão ligados um ao outro de modo semelhante (consulte a página 3 20, Kit ACO). Para ligar um PC adicional, a fim de poder utilizar o servidor de rede, é necessário utilizar um Switch (1). IPC - PC IPC - IPC IPC - IPC & PC 1 Fig. 3 2 Ligação

70 3 26 Instalação Efectuar a ligação 1. Ajuste os ajustes de IP. Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. 2. Parta e retire a chapa pré-recortada situada na parte traseira do quadro eléctrico. 3. Ligar o cabo de Ethernet. Consulte a página 3 26, Ligar o cabo de Ethernet. Ligar o cabo de Ethernet ATENÇÃO: Desligue a instalação no interruptor principal e desligue o da tensão da rede Desprenda o grampo (4) e retire a tampa de passagem (2) da caixa de ligação (5). 2. Aparafuse a caixa de ligação (5) ao painel traseiro do quadro eléctrico. 3. Desenrosque os parafusos (3) e abra a tampa de passagem. 4. Enfie um dos retentores (1) no cabo de Ethernet (6) Introduza o cabo através da tampa de passagem, encaixando simultaneamente o retentor na tampa de passagem, e fixe com braçadeira de cabos. 6. Introduza a extremidade livre do cabo de Ethernet através da caixa de ligação. 7. Ligue o cabo de Ethernet ao painel de comando (7). Consulte a página 7 2, Retirar o painel de comando Aparafuse novamente ambas as metades da tampa de passagem, encaixe na caixa de ligação e fixe com os grampos. 9. Feche o quadro eléctrico. 10. Ligue a extremidade livre do cabo de Ethernet ao PC e/ou ao painel de comando da segunda instalação de um sistema ACO. CUIDADO: Encaminhe o cabo no exterior da instalação de modo que não exista perigo de tropeçar. 11. Ligue a instalação novamente.

71 Instalação 3 27 Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO O sistema ACO permite uma operação sem interrupções, estando sempre uma instalação activa e a outra inactiva. Se um bidão tiver sido esvaziado até um determinado nível (Nível de cola baixo), a segunda instalação será activada automaticamente. Então, o grupo de aplicação A é aquecido. A condição para isso é que os aquecimentos estejam ligados. Quando o bidão da primeira instalação estiver vazio, o motor da segunda instalação de fusão arranca. Condições: O motor está autorizado O grupo de aplicação A está aquecido Comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro na posição Baixar Quando o cilindro da primeira instalação abandona o bidão, o grupo de aplicação A da primeira instalação é desactivado ou comutado para redução de temperatura Ajuste os ajustes de IP dos IPCs das duas instalações. Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. 2. Ligar os IPCs das duas instalações (1). Consulte a página 3 20, Kit ACO. 3. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave. Consulte a página 4 27, Determinar Master/Slave. 4. Normalmente é conveniente: Introduzir as mangueiras, entre as instalações e a caixa de distribuição (2), no grupo de aplicação A da instalação respectiva. Consulte a página 4 45, Trabalhar com grupos de aplicações. 2 Tomar em consideração para o arranque inicial A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente. Consulte a página 4 47, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões. Num sistema ACO, o aviso Nível de cola baixo, da instalação activa, activa o grupo de aplicação A da instalação inactiva. No caso de uma comutação automática para a segunda instalação, se o seu grupo de aplicação A ainda não estiver aquecido: consulte a página 3 16, Posição do cilindro: ajustar os interruptores.

72 3 28 Instalação Instalação como sistema de enchimento As entradas 5 e 6 de I/O standard (XS2) servem como entradas de comando para arrancar a bomba através dos componentes do sistema a encher (por ex., aparelhos de fusão com tanque). Condições: A opção de comando I/O Standard tem de estar seleccionada. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando Na página M2 do painel de comando tem de estar seleccionado Painel de comando E I/O standard. Consulte a página 4 16, Autorização do motor na interface I/O standard (XS2). Se tanto o pino 5 de XS2 como o pino 6 de XS2 estiverem ligados a 24V CC, modifica-se a velocidade da bomba e/ou a pressão no valor nominal alternativo Velocidade elevada. Consulte a página 4 20, Valor nominal alternativo. Como protecção contra enchimento excessivo, pode utilizar-se a função Tempo de enchimento automático. Consulte a página 4 21, Tempo de enchimento automático. Se a instalação de fusão para bidões for utilizada para encher dois ou quatro componentes do sistema, é necessário utilizar o acessório Box de velocidade de bombas externas (P/N ). Desmontagem 1. Esvazie a instalação e retire o bidão. 2. Em caso de paragem prolongada da instalação, se for necessário, lave com produto de limpeza. Consulte a página 5 6, Lavar com produto de limpeza. 3. Seque o retentor e limpe a placa de fusão. Consulte a página 5 6, Limpar a placa de fusão. 4. Desligue todas as conexões da instalação e deixe a arrefecer, Eliminação Quando o seu produto Nordson tiver terminado a sua vida útil, deverá eliminá lo conforme a regulamentação em vigor. CUIDADO: Em instalações de fusão para bidões até ao ano/mês de fabrico Setembro 2010: as lâmpadas fluorescentes da iluminação de fundo do painel de comando contêm mercúrio. Consulte o ano de fabrico na página 2 3, Ano de fabrico.

73 Operação 4 1 Secção 4 Operação ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. Descrição do painel de comando NOTA: A instalação também pode ser operada através do servidor de rede. Cuja superfície de comando é igual à do painel de comando. Consulte a página 4 54, Operação através do servidor de rede IPC. O painel de comando é um Touchscreen (ecrã sensível ao toque), que representa graficamente componentes da instalação (por ex., bidão, mangueira, cabeça de aplicação) e elementos de comando (por ex., teclas, campos de introdução). Para operar, tocar nestas representações (premir). Deste modo se chega a outras páginas do painel de comando. CILINDRO Fig. 4 1 Página inicial NOTA: Nestas instruções de operação, as páginas do painel de comando estão designadas por siglas, por ex. V1 ou M3. Consulte a estrutura das páginas na página 4 57, Painel de comando - Resumo -.

74 4 2 Operação Elementos da página inicial Indicação de estado É indicado o estado de operação da instalação. Exemplos: Sistema operacional Redução de temperatura. CILINDRO Ao tocar na indicação de estado, serão indicadas indicações adicionais sobre o estado respectivo. Significado das cores da indicação de estado Vermelho : Amarelo: Verde: Avaria Aviso Operacional Linha de rastreio Na linha de rastreio indicam se opcionalmente: os valores reais dos canais de temperatura activados CILINDRO as velocidades dos motores e as pressões dos sensores, que estão atribuídos a um motor sem função (não há indicação) Para seleccionar, prima a tecla na linha de rastreio, até surgir a categoria desejada. A indicação de valores individuais modifica se de três em três segundos. Símbolos standard dos canais de temperatura Cilindro Bomba Mangueira Cabeça de aplicação

75 Operação 4 3 Linha de informação Texto qualquer Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha de produção. Consulte a página 4 13, Linha de informação: introduzir texto. CILINDRO Teclas bidão / cilindro, mangueira, cabeça de aplicação Conduzem às páginas T.. do painel de comando. Exemplos: T1: Valores nominais de temperatura T4: Característica do regulador. CILINDRO Significado das cores do bidão Cinzento: Turquesa: Amarelo: Vermelho : Branco: O cilindro encontra se fora do bidão Cilindro dentro do bidão Nível de cola baixo (bidão quase vazio) Bidão vazio Não há bidão Tecla Motor CILINDRO Conduz às páginas do painel de comando (M..), que afectam directa ou indirectamente o comportamento do motor. Exemplos: M1: Autorizar/ligar e desligar o motor. M 6: Ajustar os valores de aviso e de avaria para a vigilância de alarme de pressão. Tecla Instalação Em primeiro lugar conduz à página V1 do painel de comando, com as seguintes teclas: CILINDRO Ligar e desligar a redução de temperatura de todos os canais de temperatura activados. Consulte também a página 4 12, Redução de temperatura. Autorizar/ligar e desligar o motor. Consulte também a página 4 14, Selecção de opções de comando. Ligar e desligar o aquecimento de todos os canais de temperatura activados. Ligar/desligar o interruptor horário semanal. Consulte também a página 4 48, Programar o interruptor horário semanal.

76 4 4 Operação Outros elementos do painel de comando NOME Janela de introdução No caso de campos, nos quais se introduz um nome, após premir o campo, aparece esta janela de introdução. Mín.: Máx.: Em caso de campos, nos quais se introduz um valor numérico, após premir o campo, aparece esta janela de introdução com os valores limites Mín. e Máx. Retroceder, apagar Confirmar, aceitar um valor Teclas de função NOTA: Se uma função (por ex., Regulação de pressão) estiver disponível, de acordo com a configuração da instalação, mas estiver em contradição com a função (por ex., Regulação de velocidade) actualmente seleccionada no painel de comando, todas as teclas respeitantes à função não seleccionada serão representadas como transparentes. Teclas com luz de controlo A luz de controlo mostra o estado (acesa = ligado). Aqui: Os aquecimentos estão ligados. Operação de regulação Teclas sem luz de controlo A inscrição indica o estado. Aqui: O canal de temperatura encontra se em operação de regulação.

77 Operação 4 5 Teclas de navegação Chamar um texto de ajuda Informações gerais Voltar para o nível anterior. Interrupção e fecho no caso de janelas de introdução Para a página seguinte/anterior Para outros ajustes na página actual Confirmar, aceitar um valor Interromper Deslocar para baixo/cima Aumentar/reduzir o valor Economizador de ecrã Indicação de estado O economizador de ecrã será activado, se o ecrã não tiver sido tocado durante 10 minutos. A iluminação de fundo reduz se. Para desactivar o economizador de ecrã, toque no ecrã e abandone a página mediante o símbolo da porta.

78 4 6 Operação Arranque inicial Operacional Página inicial 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição Comute o interruptor principal para a posição I/ON. Os aquecimentos serão ligados. 3. Coloque o bidão. Consulte a página 4 7, Colocar e substituir o bidão. 4. Espere até o ensaio da lâmpada da luz avisadora estar terminado e a página principal apareça no painel de comando. 5. Ajuste valores e parâmetros. Consulte a página 4 11, Ajustar valores e parâmetros. 6. Seleccione opções de comando. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. 7. A instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente. Consulte a página 4 47, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões. 8. Aguardar o aviso Operacional. 9. Autorize e arranque motor/bomba. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. NOTA: Para a operação diária, consulte a página 4 56, Ligar/desligar a instalação. Gravar valores e parâmetros Os valores e parâmetros ajustados podem ser gravados como ficheiro externo (Receita) utilizando um PC. Consulte a página 4 52, Gravar e carregar receitas. Lavar a instalação Todas as funções da instalação foram ensaiadas antes da entrega. Para este fim foi utilizado um material de ensaio especial. Podem encontrar se ainda restos deste material na placa de fusão, na bomba etc.. Para retirar estes restos, antes de iniciar a produção, alguns quilogramas de material devem ser transportados e eliminados. Primeira manutenção Devido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, as peças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas. Por isso, depois do primeiro dia, realizar a primeira manutenção. Consulte a página 5 4, Primeira manutenção.

79 Operação 4 7 Colocar e substituir o bidão CUIDADO: Coloque na instalação apenas bidões não danificados e adequados pois, em caso contrário, o retentor do cilindro ficará danificado. Consulte a página 9 1, Bidões apropriados. Mantenha a placa base da instalação sempre limpa, para que o bidão fique direito. ATENÇÃO: Perigo de entalar partes do corpo entre o cilindro e o bidão. Assegure, que durante a operação não se encontra uma segunda pessoa na zona da instalação. Em algumas (poucas) situações especiais (por ex., arranque inicial) pode ser necessário activar manualmente a instalação. Consulte a página 4 47, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões. 1. Levante o cilindro (consulte a seguir). 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0/Stop. 3. Colocar o novo bidão por baixo do cilindro. Fixe o grampo do bidão (se ele existir). 4. Lubrifique o retentor com massa lubrificante. Consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares. 5. Baixe o cilindro (consulte a seguir). 6. Elimine correctamente o bidão vazio, de acordo com as normas vigentes. Levantar o cilindro ATENÇÃO: Perigo de queimaduras! O material quente pode salpicar, se o cilindro sair do bidão. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. Nenhum bidão na instalação 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. 2. Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos (dentro de 0,5 segundos).

80 4 8 Operação Acr.sobretemperatur.a varia Valor nominal Decr.subtemperatur. avaria Gama de temperatura nominal Bidão na instalação Protecção de subida do cilindro Enquanto o cilindro não se encontrar na gama da temperatura nominal, não pode ser levantado. Surge o aviso Protecção de subida cilindro. Assim se impede que os retentores se danifiquem devido ao material endurecido. Para confirmar o aviso: Prima simultaneamente as duas teclas do interruptor de duas mãos (dentro de 0,5 segundos) ou Comutar o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0, em seguida comutar novamente para Levantar. Injectar ar no bidão Se o cilindro se encontrar dentro do bidão, é necessário injectar ar no bidão a fim de ajudar o levantamento. Injectar ar significa introduzir ar comprimido por baixo do cilindro. A pressão do ar dentro do bidão é limitada a 1 bar (0,1 MPa / 14,5 psi), por uma válvula limitadora de pressão. Box 17 = A (injecção automática de ar): A instalação está equipada com uma válvula (1) para injecção automática de ar. VP VD Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecção posterior de ar: a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0. b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente. NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mês de fabrico Setembro de Ela pode ser instalada à posteriori. Consulte a página 3 23, Função injecção posterior de ar.

81 Operação 4 9 Box 17 = X (injecção manual de ar): ATENÇÃO: Perigo de ferimentos! Para injectar ar não utilizar fontes externas de ar comprimido. Em caso contrário, uma pressão excessiva pode danificar o bidão ou deslocar o cilindro abruptamente. 1. Verifique se o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (2) se encontra na posição Desenrosque completamente a haste (4) da conexão de injecção de ar. 3. Enrosque o tubo de injecção de ar (3). 4. Abra a torneira de isolamento Ar comprimido para injectar ar no bidão (1). 5. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para Levantar. Se o bidão também se levanta, utilize a função injecção posterior de ar: a. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para 0. b. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o bidão ter descido novamente. NOTA: A função injecção posterior de ar só é de série desde o ano/mês de fabrico Setembro de Ela pode ser instalada à posteriori. Consulte a página 3 23, Função injecção posterior de ar. VP VD

82 4 10 Operação Baixar o cilindro ATENÇÃO: Perigo de queimaduras! Pela válvula de purga sai material quente. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. É sempre necessário purgar o ar do bidão, quando o cilindro entra no bidão. Mediante a purga, o ar que se encontra no bidão, por baixo do cilindro, escapa se. 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro (1) para Baixar. 2. Coloque um recipiente de recolha sob a válvula de purga (3). 3. Desenrosque um pouco a haste (2), para abrir a válvula de purga de ar. 4. Actue simultaneamente (dentro de 0,5 segundos) as duas teclas do interruptor de duas mãos, até o cilindro se encontrar dentro do bidão. Em seguida, o movimento de descida continua automaticamente. 5. Feche a válvula de purga, se o material sair isento de ar: Enroscar a haste completamente de novo. 6. Elimine o material correctamente e de acordo com as normas vigentes. VP VD Ajustar a pressão de trabalho do cilindro 6 bar / 0,6 MPa / 87 psi O ajuste pode ser modificado na válvula de regulação de pressão: para materiais com viscosidade muito alta (duros), aumentar a pressão para materiais com viscosidade muito baixa (líquidos), reduzir a pressão.

83 Operação 4 11 Ajustar valores e parâmetros Notas Os ajustes podem ser gravados como Receita. Consulte a página 4 52, Gravar e carregar receitas. Os ajustes podem ser repostos no seu ajuste de origem. Consulte a página 4 25, Repor no ajuste de origem. Ajustes básicos Idioma A selecção é realizada na página V11 do painel de comando: V1 V7 V11 Selecção V1 V7 V11 Configuração do cliente Configuração Bidão vazio Definir grupos de aplicações A formação de grupos de aplicações é conveniente e necessária nos seguintes casos: num sistema de aplicação, em que se devam operar vários ramais e/ou várias linhas de aplicação separadamente uns dos outros num sistema ACO V1 V29 V29.1 Consulte a página 4 45, Trabalhar com grupos de aplicações.

84 4 12 Operação Temperaturas Consulte a página 4 28, Ajustar os parâmetros de temperatura. Redução de temperatura V1 V7 V9 NOTA: Ajuste o valor de redução (valor, do qual a temperatura nominal será reduzida) na página T2 do painel de comando. Consulte a página 4 30, Valores limite. NOTA: A redução de temperatura pode ser ligada e desligada em qualquer altura: pelo operador no painel de comando através da interface I/O standard através do interruptor horário semanal. Activação automática após paragem do motor Activação automática da redução de temperatura após paragem do motor min não autorizado Autorizada: A redução de temperatura liga se, assim que o motor tenha parado durante um tempo determinado. Duração da redução manual de temperatura min autorizado não autorizada (60 minutos, se autorizada) V9 Duração da redução manual de temperatura Autorizada: A redução de temperatura é desligada automaticamente. Após o tempo ajustado ter decorrido, a instalação passa para uma operação de aquecimento controlada. não autorizada (60 minutos, se autorizada)

85 Operação 4 13 Interruptor horário semanal Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandados através do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semana podem gravar-se quatro programas no máximo, que decorrem simultaneamente. V1 V7 V8 Consulte a página 4 48, Programar o interruptor horário semanal. NOTA: O interruptor horário semanal pode ser ligado e desligado na página V1 do painel de comando com. Linha de informação: introduzir texto Texto qualquer, por ex. indicação do tipo de cola utilizado na linha de produção. Surge na linha de informação da imagem inicial. Consulte a página 4 3, Linha de informação. V1 V7 Configuração do cliente V12 Tempo atraso avaria bidão vazio Estado com o bidão vazio O Tempo de atraso para avaria de bidão vazio é o tempo que decorre entre o estado Aviso bidão vazio e o estado Avaria bidão vazio. Se o tempo for de 0 s, então, o estado Avaria bidão vazio é gerado directamente. Configuração V1 V7 V7.1 Bidão vazio V7.1

86 4 14 Operação Selecção de opções de comando V1 V7 V14 Configuração bus de campo V13 Endereço do Profibus 10 É possível ligar e desligar separadamente diversas opções de comando: Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Modo de operação de comando: : Standard V13 (estado de entrega) Painel de comando Opção de comando I/O Standard Bus de campo Função A instalação pode ser comandada através do painel de comando / do servidor de rede IPC Sinais de entrada na interface I/O Standard estão a ser processados Não obstante, o processamento dos sinais de entrada autorização conjunta e autorização do motor/actuador da pistola de montagem tem de ser ligado separadamente. Consulte a página 4 16, Autorização do motor na interface I/O standard (XS2) A instalação pode ser comandada através de sinais do bus de campo NOTA: Nem todas as combinações de opções de comando são possíveis Em instalações com software < apenas é possível seleccionar as seguintes combinações (designada como Modo de operação de comando): Opções de comando Modo operação de comando Endereço do Profibus 10 Modo operação de comando Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Standard Standard Sem painel de comando Sem I/O Standard Bus de campo Bus de campo Bus de campo Combinado Painel de comando Sem I/O Standard Bus de campo Combinado V13 (Software < )

87 Operação 4 15 Ligar o motor Cada opção de comando seleccionada (consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando) impõe condições próprias para Motor em funcionamento: Opção de comando Condições para Motor em funcionamento Nota Motor 1 V1 M1 Painel de comando Motor 2 A V1 M1 XS2, pino 4 Autorização conjunta XS2, pino 5 autorização motor ou XS2, pino 6 autorização motor Motor 1 B XS18, pino 1 actuador da pistola de montagem 1 ou XS19, pino 1 actuador da pistola de montagem 2 XS2, pino 4 Autorização conjunta XS2, pino 5autorização motor 1 I/O Standard Motor 1 XS2, pino 4 Autorização conjunta XS18, pino 1 actuador da pistola de montagem 1 ou XS19, pino 1 actuador da pistola de montagem 2 XS2, pino 6 autorização motor 2 Motor 2 A, B XS20, pino 1 actuador da pistola de montagem 3 ou XS21, pino 1 actuador da pistola de montagem 4 Motor n NOTA Bus de campo Bus de campo Melter Control LIGAR/DESLIGAR todos os motores Bus de campo Melter Control Autorização do motor n A: O motor 2 existe apenas nos modelos Box 27 = D, K B: Condição: o processamento dos sinais de entrada autorização conjunta e autorização do motor/actuador da pistola de montagem está ligado. Consulte a página 4 16, Autorização do motor na interface I/O standard (XS2) A

88 4 16 Operação Autorização do motor na interface I/O standard (XS2) Deve a autorização do motor também ocorrer através da interface I/O standard, ou deve a instalação ser operada com pistolas de montagem: Comutar de painel de comando para painel de comando E I/O standard: M1 M2 Painel de comando E I/O standard NOTA: A troca dos restantes sinais em XS2 não é influenciada por este ajuste. Consulte também a página 3 7, Ligar a interface I/O standard. Num sistema ACO, a interface I/O standard (XS2) do Master comanda as duas instalações. O ajuste do slave portanto não pode nem necessita de ser comutado para painel de comando E I/O standard. Bus de campo Box 22 X NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Endereço do Profibus Endereço do Profibus 10 V1 V7 V14 Configuração bus de campo V13 Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo Modo de operação de comando: : Standard V13 (Profibus) Box 22 = D Ajuste do endereço do bus de campo 10 Configuração aparelho de fusão Seleccionar o relatório de dados do bus de campo V1 V7 V14 Relat. dados bus campo Standard Sistema de comutação automático Deslig ado V21 Configuração aparelho de fusão V26 V27 V27 CUIDADO: O tipo de relatório seleccionado no painel de comando tem de estar de acordo com o relatório programado no aparelho de comando principal (Master) e não pode ser modificado durante a operação do bus de campo. Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Standard

89 Operação 4 17 Ajustar os ajustes IP do IPC Endereço IP de IPC V1 Configuração V7 V14 V21 V24 IP de IPC Subnet mask Endereço de Gateway Modificações nesta página fazem com que o IPC arranque autonomamente. V24 Endereço IP de IPC Subnet mask (máscara de rede): Endereço de Gateway: vazio (não é campo obrigatório). Consulte também a página 4 18, Receber o endereço IP de IPC através de DHCP. NOTA: Estes ajustes são necessários nos casos seguintes: A. para a comunicação com o IPC, em caso de utilização do servidor de rede. Numa rede de Ethernet eles têm de estar claramente definidos. Box 22 = E: A interface de bus de campo EtherNet/IP tem um endereço de rede próprio que, do lado do hardware, é ajustado no Gateway. Consulte também as instruções de operação separadas Bus de campo em aparelhos de fusão Nordson com IPC. Ajuste de origem do adaptador de EtherNet/IP Nordson (Gateway): Endereço IP B. para a comunicação de duas instalações num sistema ACO. Para isto, tome em conta: A SubnetMask tem de ser igual nas duas instalações O endereço IP de IPC das duas instalações pode e tem se distinguir apenas na parte que não é ocultada pela SubnetMask. Exemplo: Subnet mask (máscara de rede) Endereço IP de IPC Instalação Endereço IP de IPC Instalação

90 4 18 Operação V24 V24.1 Receber o endereço IP através de DHCP não autorizado Receber o endereço IP de IPC através de DHCP NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software DHCP: O Dynamic Host Configuration Protocol é um método para atribuir automaticamente endereços IP. Se esta função for autorizada (Obter um endereço IP através de DHCP: activado), o IPC solicita um endereço IP ao servidor. O endereço IP de IPC recebido, a Subnet mask e o endereço de Gateway da rede da empresa são mostrados, porém, não podem ser modificados. Receber o endereço IP através de DHCP: não autorizado V24.1 Apagar o endereço do Gateway Uma vez estabelecida a correspondência (à mão ou através de DHCP) é necessário introduzir , para apagar novamente o endereço de Gateway. Se Receber o endereço IP através de DHCP estiver autorizado, primeiramente coloque esta função em não autorizado. Depois de arrancar o campo está novamente vazio.

91 Operação 4 19 Motor Para arrancar o motor, consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. Seleccionar o modo de operação: Operação manual / operação comandada por sinais externos M1 Pump Comand ado sinais ext. rpm Comand ado sinais Prima a tecla ext. para comutar entre operação manual e operação comandada por sinais externos NOTA: Em Box 27 = K, o ajuste dos dois motores pode ser feito separadamente. M1 (regulação de velocidade) Comand ado sinais ext. A luz de controlo não se acende: Operação manual Comand ado sinais ext. Comand ado sinais ext M1 em Box 27 = K Comand ado sinais ext. A luz de controlo acende se: Operação comandada por sinais externos Operação manual (a luz de controlo não se acende). Operação manual Em operação manual, o motor roda à velocidade de rotação ajustada ou até à pressão ajustada. Para ajustar, prima a tecla ou prima a indicação e introduza o valor nominal. NOTA: Para evitar um desgaste excessivo, a velocidade do motor/bomba não deve ser constantemente inferior a 5 min 1 nem superior a 80 min 1. Valor nominal de velocidade: 5 min 1 Pressão nominal: 5 bar (500 kpa / 73 psi) Operação comandada por sinais externos A velocidade de rotação ou a pressão dependem do valor do sinal externo de comando e dos ajustes correspondentes. Consulte a página 4 42, Operação comandada por sinais externos - Ajustes.

92 4 20 Operação Seleccionar o modo de regulação: Regulação de velocidade / regulação de pressão Box 18 = C (regulação de pressão possível) M1 Pump M3 M4 M5 M5.1 Vigilância alarme pressão DESL IG. Operação de regulação Sensor de pressão A Operação de regulação M5.1 Sensor de pressão B Parâmetros regulação pressão PID Regulação de velocidade Regulação de pressão Só é possível comutar com o motor desligado. NOTA: Em caso de seleccionar o modo de regulação Regulação de pressão, tomar em consideração: Página 4 37, Informação prévia. Valor nominal alternativo M1 Pump M3 M4 M5 Velocidade elevada Temporizador enchimento autom. Tempo enchimento autom. não autorizado Se o Pino 5 de XS2 / Pino 1 de XS18 e o Pino 6 de XS2 / Pino 1 de XS19 estiverem ligados a 24V CC (portanto, por ex. duas pistolas de montagem ligadas actuadas), a velocidade da bomba, ou a pressão, modifica-se para o valor nominal alternativo Velocidade elevada. M5

93 Operação 4 21 Tempo de enchimento automático Se esta função estiver activada, o motor para depois de decorrido o tempo ajustado. Exemplos de utilização: Protecção contra enchimento excessivo Aplicação do material em função do tempo Gama de ajuste: 0 a 99 s. Activar a função Seleccionar combinações funções Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadas funções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B,..) adequada na página M2.2 do painel de comando. M1 M2 M2.1 M2.2 M2.2 Ajustar o tempo de enchimento Velocidade elevada M1 Pump M3 M4 M5 Temporizador enchimento autom. Tempo enchimento autom. não autorizado 5 s M5

94 4 22 Operação Atraso em desligar o motor O atraso em desligar o motor serve para o funcionamento por inércia no caso de detecção de produto, se aí a distância do sensor à cabeça de aplicação tiver que ser tomada em consideração: Se esta função não estiver activada, ou o tempo de atraso = 0 s, o motor pára imediatamente, depois de ter sido desligado. Se esta função estiver activada, o motor continua a rodar durante o tempo ajustado, após ter sido desligado através da interface I/O standard. Seleccionar combinações funções Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. Activar a função NOTA: A função não pode estar activada em conjunto com determinadas funções. Por isso, seleccionar uma combinação de funções (A, B,..) adequada na página M2.2 do painel de comando. M1 M2 M2.1 M2.2 M2.2 Ajustar o tempo de atraso Atraso em desligar o motor M1 M3 M4 Pump Interruptor de valor de limiar M4 Arrancar para Parar para não autorizado NOTA: Se o motor se ligar novamente, através da interface I/O standard, ainda enquanto o atraso em desligar o motor decorre, a função Atraso em desligar terminará imediatamente. 0 s

95 Operação 4 23 Outros ajustes (V14) V1 V7 V14 Função V14 Seleccionar unidades temperat. e pressão V15 Unidade Temperatura: seleccione C ou F. C Pressão: seleccione bar, psi ou kpa. bar V14 V14.2 Valor nominal de temperatura máximo Com este parâmetro, a instalação pode ser adaptada à respectiva temperatura máxima admissível de processamento do material. Não pode ser ajustado um valor nominal superior para nenhum canal. Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Valor nominal de temperatura máximo C 150 C (300 F) 180 C (350 F) 230 C (450 F) Aquecimento automático com arranque do aparelho V14.2 Aquecimento automático com arranque do aparelho NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software Existe a possibilidade de ligar a instalação de fusão para bidões sem que os aquecimentos se liguem automaticamente. Para isso comute para Aquecimento automático com arranque do aparelho bloqueado. A instalação de fusão para bidões só inicia o aquecimento se for dada a ordem para isso. Aquecimento automático com arranque do aparelho.

96 4 24 Operação V14 Configuração sistema operacional V17 Atraso da operacionalidade O atraso da operacionalidade do sistema é o tempo que decorre, após todos os componentes terem alcançado a sua temperatura nominal (A), e antes de o sistema ser declarado operacional (B). Este tempo adicional, permite que o material alcance um estado térmico homogéneo. Temperatura Tempo (A) (B) Se o atraso da operacionalidade do sistema estiver activado, este decorre sempre que se efectua uma operação de aquecimento (indicação de estado). 0 min V14 Configuração da chave identificação V18 Chaves de identificação e nível de segurança Consulte a página 4 50, Chaves de identificação e nível de segurança. Se, após o acesso a uma função protegida por chave de identificação, durante 10 minutos, não se tocar em nenhuma tecla, a protecção por chave de identificação seleccionada fica novamente activa. Depois disso, e no caso de funções protegidas por chave de identificação, surge novamente a solicitação da chave de identificação. V14 V14.1 Luminosidade possível seleccionar 50 % ou 100 % V14 V16 Intervalo de manutenção Após o tempo de Intervalo de manutenção, definido pelo cliente, ter decorrido, ilumina-se o símbolo de manutenção (chave de porcas) na página inicial. 500 h (horas de serviço do aquecimento) V14 Limpar o ecrã V20 Limpar o ecrã É possível limpar o ecrã, até que o tempo indicado tenha decorrido, sem que se activem funções involuntariamente. Surge uma indicação, se o tempo tiver decorrido e após mais 10 s se mostrar novamente a página anterior.

97 Operação 4 25 Outros ajustes (V21) V1 V7 V14 V21 Função V21 Repor no ajuste de origem Repõem-se todos os parâmetros no ajuste de origem Nordson. Com excepção de: Luminosidade e contraste Data e hora Idioma nacional Endereço IP de IPC e Subnet mask Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave Endereço do PROFIBUS Chaves de identificação O sinal externo de comando seleccionado e todos os valores relacionados com o sinal Texto do cliente e outros textos livres, tais como os nomes dos canais de temperatura etc. Historial do alarme Contador de horas de serviço do aquecimento Grupos de aplicações no caso de um sistema AÇO, o estado da instalação (activada / desactivada) Função para ligar grupos de aplicações Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27). V21 Configuração IP de IPC V24 Ajustar os ajustes IP do IPC Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC. V21 Configuração NORDSON Ajustes protegidos Unicamente para colaboradores da Nordson, que possuam a chave de identificação da Nordson. V21 Configuração sensores de pressão V23 Sensores de pressão Consulte a página 4 40, Configurar o sensor de pressão.

98 4 26 Operação Introduzir o código configuração Configuração V21 Aparelho de V26 V26.1 fusão Introdução código de configuração Código de configuração Confirmar o código de configuração V26.1 Configuração aparelho de fusão Aparelho de fusão Se a placa de memória tiver sido substituída, ou se o código de configuração da instalação tiver sido modificado devido a uma remodelação, o código de configuração da instalação tem de ser comunicado ao IPC: NOTA: O código de configuração encontra-se na placa de características. Consulte a página 2 2, Placa de características. Um E em vez do na Box 6 significa que o equipamento diverge do código de configuração. Neste caso, é necessário introduzir o Código de configuração do software. Ele está indicado na primeira página do Manual (dossier azul). 1. Em primeiro lugar, introduza o código de configuração em Código de configuração NOTA: No código de configuração, as opções começam a partir do /. Se não se introduzir nenhuma, ou nenhuma outra, opção, o software completa automaticamente as restantes posições com um X. 2. Introduzir novamente o código de configuração em Confirmar o código de configuração. Se as duas introduções coincidirem, a tecla fica desbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa se à página V26 do painel de comando. V26 3. Prima a tecla, para gravar o código de configuração na placa de memória.

99 Operação 4 27 Determinar Master / Slave 1. Desligue os aquecimentos nas duas instalações: V1 Configuração aparelho de fusão 2. Ligue o ACO nas duas instalações participantes: V21 Configuração aparelho de fusão V26 V27 LIG AR Relat. dados bus campo Standard Sistema de comutação automático Deslig ado 3. Regresse à página V26 do painel de comando com a tecla. V27 4. Prima a tecla, para gravar o ajuste na placa de memória. 5. Configure uma instalação como Master e a outra como Slave: V21 Configuração sistema comutação automático V28 V28 Autónomo Principal Secundário NOTA: O ajuste tem de ocorrer dentro de 60 s nos dois aparelhos. Autónomo Principal Secundário A instalação não faz parte de um sistema ACO Num sistema ACO, ajustar uma instalação como Principal e a outra como Secundário

100 4 28 Operação Ajustar os parâmetros de temperatura T1 Valores nominais T1 Componente T2 Valores limite T2 Outros Consulte também a página 2 16, Regulação de temperatura e a página 4 34, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura. CUIDADO: O ajuste da temperatura é determinado pela temperatura de processamento indicada pelo fabricante do material. Não é permitido exceder a temperatura de serviço máxima da instalação aqui descrita nem dos componentes aquecidos do sistema. A Nordson não garante nem se responsabiliza pelos danos causados por ajuste erróneo de temperatura. Valores nominais T1 NOTA: É possível limitar o valor nominal máximo que se pode ajustar. Consulte a página 4 23, Valor nominal de temperatura máximo. Indicação Valores nominais de temperatura TODOS CILINDRO BOMBA T1 Bomba Hose 1 Gun 1 Cilindro Coluna esquerda de temperatura: Valores reais Coluna direita de temperatura: Valores nominais Indicação Apenas valores reais Apenas valores nominais Valores nominais e reais Significado Canal está activado e em operação de indicação Canal está desactivado Canal está activado e em operação de regulação Consulte também a página 4 32, Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado NOTA: Se um valor real tiver um fundo branco em vez de amarelo, significa que o canal se encontra em redução de temperatura. Ajuste de origem dos valores nominais de temperatura Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Cilindro e bomba 135 C (275 F) 150 C (302 F) 175 C (347 F) Em todos os outros canais 40 C (104 F) 40 C (104 F) 40 C (104 F)

101 Operação 4 29 Valores nominais recomendados Cilindro e bomba (aquecimento da bomba disponível apenas em alguns modelos) Cabeça de aplicação (acessório) Mangueira (acessório) Temperatura de processamento especificada (em caso de consumo de material < 50 g/min: até 10 C / 18 F abaixo da temperatura de processamento especificada) Temperatura de processamento especificada Temperatura de processamento especificada Ajuste do valor nominal A. 1. Seleccione o componente com as teclas 2. Ajuste o valor nominal com as teclas OU 1. Prima o campo verde na coluna direita de temperatura (valores nominais) 2. Introduza o valor na janela de introdução e confirme com. B. Em vez de um componente único, também é possível seleccionar os grupos seguintes: TODOS: Todos os canais de temperatura recebem o mesmo valor nominal. TODAS AS MANGUEIRAS/ TODAS AS CABEÇAS: Todos os canais de temperatura, do grupo respectivo, recebem o mesmo valor nominal. Se todos os canais de temperatura e/ou todos os canais de temperatura de um grupo, ainda não tiverem o mesmo valor nominal, em vez de um valor nominal, ver-se-á o símbolo do teclado. Prima o símbolo e ajuste a temperatura mediante a janela de introdução. C. Se já tiverem sido formados grupos de aplicações (consulte a página 4 45, Trabalhar com grupos de aplicações), pode-se saltar para o primeiro canal de temperatura de um grupo de aplicação: Valores nominais de temperatura TODOS Ir para o grupo de aplicação CILINDRO BOMBA Cilindro 1. Prima a tecla Símbolo / número do canal (exemplo ). Abre se uma janela. 2. Premir a tecla de grupo, para saltar para o primeiro canal de temperatura do grupo de aplicação seleccionado. Bomba Hose 1 Gun 1

102 4 30 Operação Valores limite HOSE1 Acr. sobretemp. desconex. Acr. sobretemperatur. avaria Acr. sobretemperatur. aviso Valor redução temperat. T1 Componente T2 NOTA: As temperaturas desta página de ecrã são valores diferenciais. Decrésc. subtemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. avaria T2 Valor de redução Temperatura reduzida = Valor nominal da temperatura - valor de redução 50 C (90 F) A temperatura reduzida mínima é 40 C (100 F), mesmo que ela, devido aos ajustes seleccionados (calculada), pudesse ser inferior a esta. NOTA: Consulte outros ajustes respeitantes à redução de temperatura na página 4 12, Redução de temperatura. Valores de alarme Consulte também a página 6 7, Activação e reposição de alarmes e a página 4 35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Avisos e avarias Subtemperatura de aviso = Valor nominal de temperatura - decréscimo de subtemperatura de aviso Subtemperaturade avaria= Valor nominal de temperatura - decréscimo de subtemperatura de avaria Sobretemperatura de aviso = Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de aviso Sobretemperatura de avaria= Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de avaria 20 C (36 F) 25 C (45 F) 5 C (9 F) 10 C (18 F) NOTA: Se um cilindro já quente for baixado para um material ainda frio, ele arrefece mais ou menos fortemente (em função da temperatura de processamento e do material). Assim, possivelmente activar-se-á o aviso ou a avaria Subtemperatura. Nesse caso, aumente o valor de alarme. Para isto, tome em conta: Um valor para aviso não pode ser superior ao valor para a avaria correspondente. Portanto, se for necessário, aumente primeiro o valor para avaria.

103 Operação 4 31 Desconexão Sobretemperatura de desconexão = Valor nominal de temperatura + acréscimo de sobretemperatura de avaria + 10 C / 20 F, o mais tardar, porém, para o valor máximo Valor máximo Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Exemplo (Box 12 = H): Valor nominal de temperatura = 170 C (338 F) Acréscimo de sobretemperatura de avaria = 60 C (108 F) Daqui resulta Sobretemperatura de avaria igual a 230 C (446 F) Sobretemperatura de desconexão igual a 240 C (464 F) Durante a operação, o operador eleva então o valor nominal para 190 C (374 F), deixando fixo o valor de avaria de sobretemperatura. Por cálculo, um aviso de avaria devida a sobretemperatura seria então activada para 250 C (482 F). Porém a desconexão tem lugar já para o valor fixo de 245 C (475 F).

104 4 32 Operação Activar canal, modo de operação, tipo do sistema controlado T1 Componente T2 T3 Canal de temperatura: Modo de operação: Tipo do sistema controlado: T3 activado específico do cliente Canal de temperatura: Seleccionar desactivado / activado Desactivada Um canal desactivado não é aquecido. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor de temperatura fixo. Activado Estado normal de um canal durante a operação. Os canais de temperatura activados podem ligar se em operação de indicação ou de regulação. Desactivado NOTA: Os canais de temperatura para o cilindro e para a bomba não se podem desactivar. Excepção: num sistema ACO, o cilindro e a bomba estão contidos automaticamente no grupo A. Este grupo pode ser desactivado. Modo de operação: Seleccionar operação de indicação ou de regulação Operação de indicação Em operação de indicação, apenas se indica a temperatura medida. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor de temperatura fixo. NOTA: Os canais de temperatura para bomba e cilindro, assim como canais agrupados, não se podem ligar para a operação de indicação. Operação de regulação Em operação de regulação, o algoritmo de regulação PID é utilizado para o tipo do sistema controlado seleccionado, p. ex. Normal. Operação de regulação

105 Operação 4 33 Tipo do sistema controlado NOTA: De um modo geral, o ajuste Normal não necessita de ser modificado. Para cilindro e bomba, o ajuste não se pode modificar. Para os primeiros quatro tipos existem registos de parâmetros fixos. Tipo Lento* Normal Rápido** Muito rápido Específico do cliente Apropriado para Canais de temperatura lentos Mangueira, cabeça Canais de temperatura rápidos Aquecedor de ar Consulte em: Tipo do sistema controlado: específico do cliente * Ajustar, no caso em que o aquecimento dos últimos 5 C (9 F) antes do valor nominal dure demasiado tempo (possível em caso de um valor nominal de temperatura muito elevado) ** Ajustar, no caso em que, ao aquecer a temperatura oscile acima do valor nominal (possível em caso de um valor nominal de temperatura muito baixo) Normal Parâmetros de regulação PID Ocupar com parâmetros PID de origem Xp (amplificação) Ti (tempo integral) T4 HOSE1 Td (tempo derivado) Gama de regulação Tipo do sistema controlado: Específico do cliente Os parâmetros de regulação PID podem ser seleccionados livremente nesta página. NOTA: Só pode ser ajustado por pessoal, que possua experiência em técnica de medição e de regulação. NOTA: A parte integral pode ser desactivada mediante o valor 0. A gama de regulação é a zona +/- em redor do valor nominal de temperatura. Acima da gama o aquecimento está sempre desligado. Abaixo da gama sempre ligado. Gama de regulação recomendada: 5 C (9 F) Tipo do sistema controlado lento normal Ocupar com parâmetros PID de origem Para orientação, pode carregar-se o registo de parâmetros de um dos quatro tipos de sistema controlado. Depois disso ainda é possível adaptar valores individuais. rápido muito rápido

106 4 34 Operação Representação gráfica dos parâmetros de temperatura Box 12 = H Box 12 = M Box 12 = L 260 C 500 F 245 C 475 F 235 C 455 F 230 C 450 F 210 C 410 F 195 C 385 F 185 C 365 F 180 C 350 F 180 C 350 F 165 C 330 F 155 C 310 F 150 C 300 F Desconexão devida a sobretemperatura mediante termóstato Valor de temperatura máx. fixo para desconexão devida a sobretemperatura e valor de temperatura máx. fixo para avaria devida a sobretemperatura Valor de temperatura máx. fixo para aviso devido a sobretemperatura Temperatura máx. para o valor nominal Valor nominal Desconexão por sobretemperatura mediante software 10 C 20 F } valor fixo Sobretemperatura de avaria Sobretemperatura de aviso Temperatura reduzida Subtemperatura de aviso Subtemperatura de avaria 40 C 100 F 40 C 100 F 40 C 100 F Temperatura mín. para o valor nominal 35 C 90 F 35 C 90 F 35 C 90 F Temperatura mín. para avaria devido a subtemperatura

107 Operação 4 35 Vigilância do aquecimento e do arrefecimento Durante as fases de aquecimento dos canais de temperatura individuais, os valores de alarme de temperatura não se referem ao valor nominal. Eles referem se a um valor real teórico. Assim, será activado um alarme, se a fase de aquecimento inesperadamente demorar muito tempo. Durante as fases de arrefecimento, o comportamento é semelhante para os valores de alarme de sobretemperatura. Temperatura 5 4 Fase de aquecimento Fase de arrefecimento A 3 B C Aumento do valor nominal Redução do valor nominal Tem po 5 Desconexão devida a sobretemperatura Avaria devida a sobretemperatura Aviso devido a sobretemperatura Aviso devido a subtemperatura Valor real Valor real teórico 1 Avaria devida a subtemperatura A B C Valores nominais

108 4 36 Operação Caso de alarme Consulte a fig. 4 2: Existe um aviso devido a subtemperatura, se o valor real verdadeiro de um canal for inferior, de uma quantidade igual ao valor de subtemperatura de aviso, ao valor teórico o qual ele, após um tempo X, pelo menos deveria ter alcançado. Existe uma avaria devida a subtemperatura, se o valor real verdadeiro de um canal for inferior, de uma quantidade igual ao valor de subtemperatura de avaria, ao valor teórico o qual ele, após um tempo Y, pelo menos deveria ter alcançado. Isto é válido, de uma maneira análoga, para a fase de arrefecimento. Isto tem a vantagem de permitir realizar as seguintes actividades durante o funcionamento: Modificação do valor nominal Ligação de grupos de aplicações frios Ligação de canais de temperatura, frios ou aquecidos, às tomadas de ligação das mangueiras sem que sucedam interrupções da produção devidas a avarias/desconexões devidas a subtemperatura ou sobretemperatura. Temperatura Valor nominal X Y Tempo Falha do aquecimento Valor real Fig. 4 2 Exemplo de caso de alarme durante a fase de aquecimento

109 Operação 4 37 Pressão alarmes, parâmetros de regulação, sensores Box 18 = C: Regulação de pressão possível ou Box 19 = A: Indicação da pressão Informação prévia Os sensores de pressão aqui descritos estão ligados ao CAN Bus interno da instalação O sensor de pressão (sensor de pressão A) montado de fábrica está montado no cilindro. Só o seu valor de medição é utilizado no modo de operação regulação de pressão Um outro sensor de pressão (sensor de pressão B) só existe nos seguintes modelos: Box 10 = 1, 2, 3, 4, 5 Box 27 = D, K As pressões são indicadas na linha de rastreio da página principal. Consulte a página 4 2, Linha de rastreio Fig. 4 3 Sensor de pressão no CAN Bus 1 Distribuidor do cabo de CAN Bus 2 Transdutor de medição do sensor de pressão 3 Sensor de pressão

110 4 38 Operação Parâmetros de regulação de pressão PID M1 Pump M3 M4 M5 Box 18 = C: Regulação de pressão possível M5.1 Parâmetros regulação pressão PID M5.1M7 M7 NOTA: Só pode ser ajustado por pessoal, que possua experiência em técnica de medição e de regulação. A razão de regulação multiplica-se pela Influência. Parâmetros regul. pressão PID Kp (amplificação) Ti (tempo integral) Kd (parte diferencial) Influência do regulador PID Kp: 0.80 Ti: 600 ms Real M7 bar Kd: 0.0 Influência: % Vigilância de alarme de pressão M1 Pump M3 M4 M5 M5.1 Vigilância alarme pressão Sensor de pressão A Operação de regulação M5.1 DESL IG. Sensor de pressão B Parâmetros regulação pressão PID Ligar / desligar Se a vigilância de alarme de pressão estiver ligada, vigia se a pressão baixa e a sobrepressão. Os alarmes serão activados de acordo com os valores de aviso e de avaria ajustados (consulte a página 4 39). NOTA: Durante o arranque da máquina principal, e em caso de regulação de velocidade em operação comandada por sinais externos, pode ser indicado um aviso devido a pressão baixa enquanto a velocidade nominal da instalação ainda não tiver sido alcançada.

111 Operação 4 39 Sensor de pressão A Sensor de M5.1 M6 pressão B Sobrepressão de avaria Sobrepressão de aviso Pressão baixa de aviso M6 bar bar bar Ajustar os valores de aviso e de avaria 1. Seleccione o sensor de pressão A ou B na página M5.1 do painel de comando. 2. Prima os campos de indicação e introduza os valores. Tenha em consideração o seguinte (consulte também a figura 4 4): No modo de operação regulação de velocidade os valores são valores absolutos No modo de operação regulação de pressão os valores são valores diferenciais (em relação ao valor nominal). NOTA: Para comutar o modo de operação, consulte a página 4 20, Seleccionar o modo de regulação: regulação de velocidade / regulação de pressão. Sobrepressão de avaria: 15 bar (1500 kpa / 218 psi) Sobrepressão de aviso : 10 bar (1000 kpa / 145 psi) Pressão baixa de aviso: 0 bar (0 kpa / 0 psi) Regulação de velocidade (indicação da pressão) Gama de medição máx. do sensor (valor final da gama de medição) Sobrepressão de avaria Sobrepressão de aviso Valor real Pressão baixa de aviso 0 bar até 100 % do valor final da gama de medição 0 bar Regulação de pressão 100 % 80 % Gama de medição máx. do sensor (valor final da gama de medição) Valor nominal máx. Sobrepressão de avaria Sobrepressão de aviso 2 bar até 100 % do valor final da gama de medição Valor nominal 2 bar até 100 % do valor final da gama de medição 2 bar Pressão baixa de aviso mín. Pressão baixa de aviso 1 bar Valor nominal mín. Fig. 4 4

112 4 40 Operação Configurar o sensor de pressão Em primeiro lugar consulte a página 4 37, Informação prévia. Consulte a montagem do sensor de pressão na página 7 6, Substituição do sensor de pressão. Ligar um novo sensor de CAN Bus O último sensor de pressão ligado ao Bus tem que estar equipado com uma resistência de terminação (120 ). Consulte a página 7 12, Resistência de terminação do CAN Bus. Atribuir um novo sensor de CAN Bus Sensores de pressão Novo sensor V1 V7 V14 V21 Configuração sensores de pressão V23 Um sensor da CAN Bus é encontrado automaticamente e indicado através da luz de controlo. 1. Atribua o lugar desejado com uma das teclas. V23 V25 Sensores de pressão P Sensor A LIGAR Calibrar Real bar LIGAR 2. Na página V25 do painel de comando: o sensor de pressão. NOTA: Um sensor de pressão pode ser ligado e desligado. Se se desligar um sensor de pressão, ele será retirado do lugar atribuído e, depois de algum tempo, estará novamente disponível como Sensor novo. CUIDADO: Durante a atribuição, não desligue a instalação, enquanto a tecla LIGAR/ DESLIGAR ainda estiver transparente. Em caso contrário, a parametrização que decorre internamente interromper-se-ia e em seguida o sensor de pressão não seria detectado. Sensores de pressão Novo sensor V23 3. Aguarde, até que as teclas deixem de ser transparentes. 4. Regresse à página V23 do painel de comando. 5. Na página V23 do painel de comando: verifique a cor da luz de controlo: Verde Sensor de pressão está atribuído Vermelho Sensor de pressão avariado CAN Bus para o sensor, interrompido CAN Bus perturbado Cinzento Não há sensor de pressão 6. Calibre o sensor de pressão instalado de novo. Consulte a página 4 41, Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero).

113 Operação 4 41 Calibrar o sensor de pressão (calibragem a zero) NOTA: Para calibrar o sensor, a instalação tem de estar à temperatura de processamento e sem pressão (consulte a página 5 1, Descarregar a pressão). V1 V7 V14 V21 Configuração sensores de pressão V23 Sensores de pressão Novo sensor 1. Seleccione o sensor de pressão desejado com uma das teclas. V23 Sensores de pressão P Sensor A 2. Prima a tecla Calibrar. LIGAR Calibrar Real bar V25 NOTA: A calibragem a zero também deve ser efectuada, se para Real (valor) já se indicar 0 bar, visto que se calibrará internamente com mais exactidão.

114 4 42 Operação Operação comandada por sinais externos - Ajustes Para seleccionar o modo de operação Operação comandada por sinais externos, consulte a página 4 19, Seleccionar o modo de operação: operação manual / operação comandada por sinais externos. Selecção da entrada de sinal externo de comando NOTA: Apenas em instalações com software a partir da versão M1 M2 Painel de comando E I/O standard Interface da a velocidade da máquina principal Bus de campo Se bus de campo estiver seleccionado como opção de comando, como fonte para o sinal externo de comando pode seleccionar-se o bus de campo ou a interface Operação comandada por sinais externos (XS5). Para seleccionar as opções de comando, consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. M2 Sinal externo de comando em XS5 M1 M2 M2.1 Tipo Box 27 = X, D Sinal de velocidade da máquina principal Máx. em operação comandada por sinais ext. M2.1 Analógico Real Tensão NOTA: Na Box 27 = K, como sinal externo de comando em XS5.1 e XS5.2, apenas se pode utilizar tensão (0 10V CC ). Sinal de velocidade da máquina principal Ajuste de acordo com o sinal externo de comando realmente ligado (consulte a página 3 10, Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos): Analógico ou frequência Tensão ou corrente NOTA: No caso do sinal externo de comando corrente: após cada arranque da instalação, a posição do interruptor DIP (0-20 ma ou 4-20 ma) é lida no módulo I/O e indicada no painel de comando. Calibragem Máx. em operação comandada por sinais ext. Exemplo: A máquina principal funciona com velocidade máxima. Indica se um sinal de entrada de 9,8 V (valor Real). Então, ajuste Máx. em operação comandada por sinais ext. para 9,8.

115 Operação 4 43 Sinal externo de comando - geral M1 Pump Velocidade máquina principal para a velocidade máx. da bomba Velocida de mín. da bomba rpm Real rpm M3 Velocida de máx. da bomba Velocidade máquina principal para a velocidade mín. da bomba M3 (velocidade de rotação) rpm Influência sobre velocidade de rotação / pressão NOTA: As descrições seguintes referem-se a uma instalação no modo de operação regulação de velocidade. No caso de instalações no modo de operação regulação de pressão, na página M3 do painel de comando não se indicam nem se introduzem velocidades de rotação mas sim pressões. Para comutar o modo de operação, consulte a página 4 20, Seleccionar o modo de regulação: regulação de velocidade / regulação de pressão. NOTA: O gráfico não se adapta aos valores introduzidos. NOTA: rpm = min 1 = rotações por minuto Velocidade mín. da bomba Velocidade nominal da bomba, se o sinal externo de comando for inferior ao valor a introduzir velocidade da máquina principal para a velocidade mín. da bomba. 0,0 min 1 / 0 bar (0 kpa / 0 psi) Velocidade máx. da bomba Velocidade nominal da bomba, se o sinal externo de comando exceder o valor a introduzir velocidade da máquina principal para a velocidade máx. da bomba min 1 / 80 bar (8000 kpa / 1160 psi) Velocidade da máquina principal para velocidade mín./máx da bomba Valor do sinal externo de comando em %, abaixo e/ou acima do qual as bombas rodam à velocidade mín./máx. ajustada. Máx: % Mín: 0.0 %

116 4 44 Operação M3 M4 Aquecimentos desligados Atraso em desligar o motor Interruptor de valor de limiar Autorize o interruptor de valor de limiar: o motor arranca e pára em função do sinal externo de comando. Motor Interruptor de valor de limiar M4 Arrancar para Parar para não autorizado Ligado Desligad o 0 Parar para: (valor de limiar inferior) Arrancar para: (valor de limiar superior) 100 % Valor do sinal externo de comando O motor arranca quando se excede o valor de limiar superior e pára quando o valor é inferior ao valor de limiar inferior. Arrancar para: 10.0 % Parar para: 5.0 %

117 Operação 4 45 Trabalhar com grupos de aplicações V1 V29 V29.1 Definir grupos Seleccionar função V29.1 Os canais de temperatura podem ser agrupados nos grupos de aplicações A a H. Canais, que não estejam atribuídos a nenhum grupo, pertencem a Nenhum grupo. Um tal grupo (e, com isso, todos os canais de temperatura aí incluídos) pode ser comutado entre activado e desactivado/redução de temperatura. NOTA: Os canais de temperatura seguintes não podem ser atribuídos a um grupo: Cilindro Bomba (aquecimento disponível apenas em alguns modelos) Num sistema ACO, o cilindro e a bomba estão contidos automaticamente no grupo A. Definir grupos NOTA: A numeração lógica dos canais pode modificar-se ao agrupar. Consulte a página 4 47, Numeração dos canais. V30 Nenhum grupo Grupo Reset 1. Prima a tecla Nenhum grupo, até que seja indicado o grupo ao qual os canais devem ser atribuídos (A, B,...) 2. Prima a tecla de um canal, para o atribuir a um grupo. A correspondência é indicada por uma envolvente rectangular na cor do grupo. 3. Premindo mais vezes pode ser atribuído um outro símbolo ao canal. Isto é conveniente se, em vez de mangueira e cabeça de aplicação, estiverem ligados outros componentes: Mangueira Cabeça de aplicação Aquecedor de ar Tanque ou outro componente Exemplo: Grupo B NOTA: Com o regresso ao símbolo original, o canal é retirado do grupo e, se for necessário, tem de ser novamente atribuído.

118 4 46 Operação Eliminar grupos Nenhum grupo Reset Para eliminar todos os grupos e repor os símbolos dos canais, prima a tecla Reset. Porém, os parâmetros PID não se modificam. Num sistema ACO o grupo A mantém se. V30 Activar / desactivar grupos/redução de temperatura V1 V29 NOTA: As teclas Ligar/desligar aquecimentos e Redução de temperatura na página V1 do painel de comando são de ordem superior em relação às teclas dos grupos individuais e ligam e desligam todos os componentes conectados. Prima a tecla a fim de comutar entre activado e desactivado/redução de temperatura. A luz de controlo indica, se o grupo de aplicação está activado (verde), ou se o grupo de aplicação está desactivado e/ou se encontra em redução de temperatura (cinzento). NOTA: Redução de temperatura ou desactivar depende da função seleccionada: V29 Activado Desactivada Seleccionar função: "desactivar" ou "redução de temperatura" V29 V29.1 Seleccionar função V31 Selecção Seleccionar função V31 Activado / redução de temperatura Desactivado: Os canais de temperatura, que estejam atribuídos a um grupo de aplicação desactivado, não serão aquecidos. Não é efectuada nenhuma regulação de temperatura nem nenhum controlo de avarias. Excepção: Desconexão por sobretemperatura para um valor máximo de temperatura fixo: Valor máximo Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Redução de temperatura: Os canais de temperatura deste grupo de aplicação serão arrefecidos de um valor de redução de temperatura, o qual foi definido para os canais na página dos parâmetros de temperatura.

119 Operação 4 47 Activação / desactivação manual da instalação de fusão para bidões Aparelho de fusão Activado desactivada Desactivada NOTA: Disponível apenas a partir da versão de software Num sistema AÇO, uma instalação está sempre activada e a outra desactivada. A comutação efectua se automaticamente. Porém, na primeira colocação em funcionamento, a instalação que deva estar activa em primeiro lugar, tem de ser activada manualmente: A. Comutar de desactivada para activada: O grupo A é activado É possível arrancar o motor (se as restantes condições estiverem cumpridas). B. Comutar de activado para desactivado: O motor não pode arrancar O grupo A permanece activado, até o cilindro ser deslocado para fora do bidão. Assim se impede que os retentores se danifiquem devido ao material endurecido. Numeração dos canais f 1 B 5 Numeração dos canais: p: física l: lógica l A numeração física (f) faz referência à tomada de ligação da mangueira correspondente e não se modifica A numeração lógica (l) pode modificar-se ao agrupar. Ela é utilizada internamente pelo comando: ela determina a sequência, de acordo com a qual os canais são indicados na linha de rastreio da imagem inicial: Canais do grupo A, depois grupo B etc. até aos canais não agrupados (Nenhum grupo) ela é utilizada em avisos de alarme, colocando à frente um C (para Canal). Exemplo: C5: sensor em curto-circuito Por isso, após agrupar, é conveniente anotar a numeração lógica resultante: Tomada de ligação XS10 XS11 XS12 XS13 XS14 XS15 XS16 XS17 Numeração física (f) Grupo Numeração lógica (l) Número de canal no bus de campo Cilindro Bomba

120 4 48 Operação Programar o interruptor horário semanal V1 V7 V8 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Dom. Apagar Aquecimento s ligados Modificar programa Redução ligada Copiar programas Redução desligada Resumo Aquecimen tos desligados Os aquecimentos e a redução de temperatura podem ser comandados através do interruptor horário semanal. Para isso e para cada dia da semana podem gravar-se quatro programas no máximo, que decorrem simultaneamente. Apagar: Apagam-se todos os programas, para o dia marcado (aqui: 2ª.-feira) V8 Segunda feira Aquecime ntos ligados Redução ligada Redução desligada Aquecime ntos desligados Programa Apagar Modificar programa Os tempos serão registados por linha. Para poder introduzir um tempo, é necessário activar a tecla respectiva. NOTA: 00:00 é uma hora válida e não significa que esta função esteja desligada. Apagar (programas individuais): Apaga se o programa indicado. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Copiar programas (Exemplo: copiar os programas de segunda-feira para terça-feira e sexta-feira) 1. 2ª. seleccionar na página principal. Programa 2. copiar : Abre-se uma janela, na qual se marcam os dias terça-feira e sexta-feira. 3. Confirme a selecção com. Os programas foram copiados. Resumo 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Cinzento: Aquecimentos desligados / redução desligada Amarelo: Redução ligada Verde: Aquecimentos ligados NOTA: Indicam se os tempos programados e não o estado de operação do aparelho de fusão.

121 Operação 4 49 Ajustar data /hora A data actual e a hora do dia actual podem ser ajustadas com as teclas +/-. A data é representada no formato AAAA-MM-DD (A: Ano; M: Mês; D: Dia) NOTA: Não existe nenhuma comutação automática para a hora de Inverno e de Verão. Considerar quando se utilizar o interruptor horário semanal (exemplo de programa) Aquecimentos 08:00 ligados Redução ligada 12:00 Redução 13:00 desligada Aquecimentos 17:00 desligados Se o interruptor horário semanal só se ligar depois das 08:00 horas (V1, tecla ), então o ponto de ligação 08:00 já passou e o aquecimento não é ligado pelo interruptor horário semanal. O programa não tem efeito.

122 4 50 Operação Chaves de identificação e nível de segurança V1 V7 V14 Configuração da chave identificação V18 Consulte também A 1, Anexo Chave de identificação. Atribuição de nova chave de identificação V18 Nível 1 (operação normal para todos os utilizadores) Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas com formação) Chave de identificação Nível 3 (ajustes de base) Confirmar a nova chave de identificação V18.1 NOTA: Para cada dos três níveis de comando (Nível 1 a Nível 3), pode ser atribuída uma chave de identificação própria As chaves de identificação têm de ser diferentes e conter pelo menos um carácter (no máximo 16 caracteres) Cada nível engloba simultaneamente os inferiores. Exemplo: Com a chave de identificação do nível 2 também se obtém acesso às funções do nível Prima a tecla de um nível. Após a confirmação passa se para a página V18.1 do painel de comando. 2. Em primeiro lugar, introduzir a chave de identificação sob Chave de identificação. 3. Introduzir novamente a chave de identificação em Confirmar a nova chave de identificação. Se as duas introduções coincidirem, a tecla fica desbloqueada para a confirmação. Após a confirmação regressa se à página V18 do painel de comando. 4. Prima a tecla, para gravar a chave de identificação. Após todas as três chaves de identificação terem sido atribuídas, é necessário seleccionar um nível de segurança: Seleccionar nível segurança V18 V19 Seleccionar nível segurança Elevado Médio Elevado Médio A protecção por chave de identificação está activada para todos os três níveis A protecção por chave de identificação está activada para os níveis 2 e 3 V19 Baixo Sem protecção por chave identific. Baixo Sem protecção por chave identific. A protecção por chave de identificação só está activada para o nível 3 A protecção por chave de identificação está desactivada para todos os três níveis Sem protecção por chave identific.

123 Operação 4 51 Lado vazio devido à operação.

124 4 52 Operação Gravar e carregar receitas V1 Configuração do V7 V12 V12.1 cliente Ficheir o: Receitas RECEITA TEXTO 1 RECEITA TEXTO 2 V12.1 Descrição: Os parâmetros de processo podem ser gravados em receitas na placa de memória. NOTA: As receitas também podem estar gravadas num PC externo e, a partir daí, serem novamente transmitidas. Assim, é possível Trocar receitas entre instalações Continuar a utilizar receitas existentes, se for necessário substituir a placa de memória. Consulte a página 4 54, Trocar receitas com um PC externo. Gravar parâmetros actuais como receita 1. Registe um nome (8 caracteres no máx.) em ficheiro 2. Para identificar melhor as receitas individuais, registe em Descrição por ex. o nome da aplicação. Serão gravados todos os parâmetros actuais ajustáveis, excepto: Luminosidade e contraste Data / hora Idioma nacional Endereço IP de IPC e Subnet mask Correspondência num sistema ACO como Master ou Slave Historial do alarme Contador de horas de serviço do aquecimento Ajustes nas páginas Configuração do aparelho de fusão (V26, V27). Endereços do PROFIBUS Chaves de identificação O sinal externo de comando seleccionado e todos os valores relacionados com o sinal. NOTA: No máximo, podem gravar-se 500 receitas.

125 Operação 4 53 Carregar receita Os parâmetros actuais serão substituídos pelos valores provenientes da receita seleccionada. NOTA: Se durante o tempo de carga da receita (aprox. 4 s) a instalação se desligar (p. ex. devido a uma falha de corrente), o comando deixa de funcionar correctamente. Então, a receita desejada tem que ser novamente carregada. Receitas CUIDADO: Em receitas convertidas tomar em consideração: Ficheir o: Descrição: V12.1 Nome e descrição de uma receita convertida Uma receita convertida reconhece-se pelo nome e pela descrição; consulte também a página 4 55, Copiar a receita do PC para a placa de memória (Upload). Se uma receita convertida tiver sido carregada, em seguida é necessário gravá la sob outro nome, para ser compatível com o software do aparelho. Consulte a página 4 52, Gravar parâmetros actuais como receita. Em seguida, apague a receita não compatível. A receita será definitivamente apagada. Ordenar receitas de acordo com nome, descrição ou data.

126 4 54 Operação Operação através do servidor de rede IPC Condição: o IPC está ligado a um PC externo. Consulte a página 3 25, Ligar o IPC a um PC externo. ATENÇÃO: A operação através do servidor de rede e a operação através do painel de comando não estão bloqueadas uma contra a outra. Chamar a instalação MultiVersaWeb, três instalações chamadas NOTA: O CDROM, que é fornecido com o aparelho de fusão, contém um ficheiro HTML MultiVersaWeb.htm. Ele oferece a possibilidade de chamar até seis instalações numa janela do Browser. 1. Chame a instalação no browser mediante o endereço configurado, por exemplo 2. Introduza nome do utilizador e palavra de passe (consulte A 1, Anexo Chave de identificação) e confirme. 3. A introdução da chave de identificação da janela seguinte pode ser omitida, premindo a tecla OK. Em seguida mostra se a página actual do painel de comando. Trocar receitas com um PC externo Receitas RECEITA TEXTO 1 RECEITA TEXTO 2 1. Chame a instalação. Consulte acima. 2. Mudar para a página V12.1 do painel de comando: V1 Configuração do V7 V12 V12.1 cliente Ficheir o: Descrição: V Na janela do browser, faça clique na tecla Up /Download. Surge aproximadamente a figura seguinte: Pesquisar Fig. 4 5 Continuação

127 Operação 4 55 A. Copiar a receita da placa de memória para o PC (Download) Todas as receitas elaboradas estão enumeradas em Download customer recipe. 1. Faça clique no nome da receita desejada. 2. Carregar a receita de acordo com as instruções do sistema operativo do PC. Sistema de controlo Vers. software: Vers. receita: Módulo I/O No.1: Regulador temperatura No.1: No.2: No.3: Placa de Profibus: B. Copiar a receita do PC para a placa de memória (Upload) NOTA: Em instalações a partir da versão de software , as receitas são convertidas automaticamente a partir da versão de receita 3. Versões de receita mais antigas não podem ser copiadas para a placa de memória. As versões de software e de receita são indicadas na página V6 do painel de comando: V1 V5 V5.1 V6 V6 1. Prima a tecla Pesquisar em Upload customer recipe e seleccione a receita desejada (fig. 4 5). 2. Em seguida, prima a tecla submit. CUIDADO: O Upload pode durar alguns minutos e é comunicado no painel de comando: Aguarde por favor! Não desligar! Receita está a ser convertida. Este procedimento pode demorar alguns minutos. Receitas Durante este tempo não desligar a instalação. NOTA: O nome e a descrição da cópia de uma receita já compatível correspondem ao original. Pelo contrário, o nome de uma receita convertida é substituído na cópia por um número e na descrição é indicada a palavra converted. Ficheir o: Descrição: Para utilizar uma receita, é necessário carregá la. Consulte a página 4 53, Carregar receita. V12.1 Nome e descrição de uma receita convertida 4. Na janela do browser, faça clique na tecla VersaWeb, para indicar novamente a página actual do painel de comando.

128 4 56 Operação Ligar/desligar a instalação NOTA: Antes de ligar pela primeira vez, leia e respeite as indicações que se encontram em Arranque inicial e coloque a instalação em operação, apenas de acordo com o arranque inicial. Ligar diário NOTA: As bombas Nordson não devem funcionar sem material. Antes de ligar o motor, verifique se um bidão não vazio se encontra na instalação e se o cilindro está em contacto com o material. 1. Comute o interruptor principal para a posição I/ON. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição Baixar. 3. Na função Aquecimento automático com arranque do aparelho bloqueado (consulte a página 4 23): Ligue o aquecimento manualmente. 4. Espere até que a instalação fique operacional. 5. Autorize e arranque o motor. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando. Desligar diário NOTA: Se utilizar o interruptor horário semanal, o interruptor principal tem de ficar na posição I/ON (ligado). 1. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 2. Execute a manutenção diária. 3. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF e, se for necessário, proteja-o com um cadeado contra ligação não autorizada. Desligar em caso de emergência ATENÇÃO: Em caso de situações de emergência de qualquer tipo, desligue a instalação imediatamente. 1. Comute o interruptor principal para a posição 0/OFF. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição 0/Stop. 3. Depois de uma paragem e antes de voltar a ligar a instalação, mande eliminar a avaria por pessoal qualificado.

129 Operação 4 57 Painel de comando - Resumo - Páginas T1 - T4 NOTA: Conforme a versão de software utilizada, páginas individuais podem ser diferentes da representação. Indicação de estado Página inicial CILINDRO HOSE1 Valores nominais de temperatura TODOS CILINDRO BOMBA Bomba Hose 1 Gun 1 Cilindro HOSE1 Acr. sobretemp. desconex. Acr. sobretemperatur. avaria Acr. sobretemperatur. aviso Valor redução temperat. T1 T2 Decrésc. subtemperatur. aviso Decrésc. subtemperatur. avaria T3 T4 HOSE1 Canal de temperatura: Modo de operação: Tipo do sistema controlado: activado específico do cliente Parâmetros de regulação PID Ocupar com parâmetros PID de origem Xp (amplificação) Ti (tempo integral) Td (tempo derivado) Gama de regulação

130 4 58 Operação Páginas V1 - V6 Indicação de estado Página inicial CILINDRO V1 V7 V29 V2 V5 Pressão do ar demasiado baixa Bomba: aviso de subtemperatura Aparelho de fusão Horas de serviço do aquecimento: 0 Historial do alarme Detalhes do alarme V3 V5.1 Pressão do ar demasiado baixa Alarme no.: 18 Comport.: avaria Chegada: :00:12 Código de configuração: Partida: Historial do alarme V4 V6 Pressão do ar demasiado baixa Bomba: aviso de subtemperatura Ordenar alarmes Alarmes activos Sistema de controlo Vers. software: Vers. receita: Módulo I/O No.1: Regulador temperatura No.1: No.2: No.3: Placa de Profibus: Sistema de controlo Sensor de pressão V6.1 Interruptor posição cilindro V5.2 Interruptor: posição alta Interruptor: posição baixa Interruptor: posição vazio Interruptor detecção bidão

131 Operação 4 59 Páginas V7 - V12 V1 V7 V14 Configuração do cliente Configuração Bidão vazio V11 V7.1 Configuração Bidão vazio Tempo atraso avaria bidão vazio Configuração do cliente V12 Texto do cliente V8 2ª. 3ª. 4ª. 5ª. 6ª. Sáb. Do m. Apagar Modificar programa Copiar programas Resumo Aquecimento s ligados Redução ligada Redução desligada Aquecimen tos desligados Receitas V12.1 RECEITA TEXTO 1 RECEITA TEXTO 2 V8.1 Ficheir o: Descrição: V9 Activação automática da redução de temperatura após paragem do motor min não autorizado Duração da redução manual de temperatura min autorizado

132 4 60 Operação Páginas V13 - V20 V7 V21 V14 V14.1 Seleccionar unidades temperat. e pressão Configuração sistema operacional Limpar o ecrã Configuração da chave identificação Configuração do Profibus V14.2 Configuração da chave identificação V18 Valor nominal de temperatura máximo C Nível 1 (operação normal para todos os utilizadores) Aquecimento automático com arranque do aparelho Nível 2 (parâmetros, ajustes para pessoas com formação) Nível 3 (ajustes de base) Seleccionar unidades temperat. e pressão V15 V19 Unidade de temperatura: Unidade de pressão: Seleccionar nível segurança Elevado Médio Baixo Sem protecção por chave identific. V16 Limpar o ecrã V20 Agora pode limpar o ecrã Reset Intervalo de manutenção Tempo restante: 59 s Configuração sistema operacional Configuração do Profibus V17 V13 Atraso da operacionalidade do sistema Endereço do Profibus 10 Painel de comando I/O Standard Sem bus de campo V13.1 Modo de operação de comando: : Standard Relat. dados bus campo: Standard Elab. relatório activada Visualizar relatório

133 Operação 4 61 Páginas V21 - V28 NOTA: A página V22 não é utilizada. V14 V21 Configuração NORDSON Configuração IP de IPC Configuração Aparelho de fusão Configuração Sensores de pressão Configuração aparelho de fusão Configuração aparelho de fusão Aparelho de fusão V26 Configuração Sistema de comutação automático Introdução código de configuração Código de configuração V26.1 Confirmar o código de configuração Configuração sensores de pressão Sensores de pressão Novo sensor V23 Configuração aparelho de fusão V27 Relat. dados bus campo Standard Configuração IP de IPC Endereço IP de IPC V24 Configuração Sistema de comutação automático Sistema de comutação automático Deslig ado Subnet mask Endereço de Gateway V28 Modificações nesta página fazem com que o IPC arranque autonomamente. Autónomo Principal Secundário Receber o endereço IP através de DHCP não autorizado V24.1 Sensores de pressão P Sensor A V25 LIGAR Calibrar Real bar

134 4 62 Operação Páginas V29 - V31 V1 V29 Ainda não se definiu nenhum grupo de aplicação Definir grupos V29.1 Seleccionar função Definir grupos Activado Desactivada Nenhum grupo Reset V30 Seleccionar função V31 Seleccionar função Activado / redução de temperatura

135 Operação 4 63 Páginas M1 - M7 Página inicial M1 Seleccionar combinações funções M2.2 Pump rpm Comand ado sinais ext. Funções disponíveis Atraso em desligar o motor Tempo enchimento autom. M2 M2.1 Painel de comando E I/O standard Sinal de velocidade da máquina principal Analógico Tensão Interface da a velocidade da máquina principal Bus de campo Máx. em operação comandada por sinais ext. Real PUMP M3 Velocidade máquina principal para a velocidade máx. da bomba Velocida de mín. da bomba rpm Real rpm rp m Velocida de máx. da bomba Velocidade máquina principal para a velocidade mín. da bomba Vigilância alarme pressão Sensor de pressão A Operação de regulação DES LIG. Sensor de pressão B Parâmetros regulação pressão PID M5.1 Atraso em desligar o motor M4 Sensor de pressão A M6 Interruptor de valor de limiar não autorizado Sobrepressão de avaria bar Arrancar para Sobrepressão de aviso bar Parar para Pressão baixa de aviso bar M5 Velocidade elevada Temporizador enchimento autom. Tempo enchimento autom. não autorizado Parâmetros regul. pressão PID Kp (amplificação) Kd (parte diferencial) Parâmetros regulação pressão PID M7 Ti (tempo integral) Influência do regulador PID Real bar

136 4 64 Operação Ajustar a pressão do material Código Comando da pressão Comando mecânico com válvula de regulação de pressão ajustável manualmente (1) Actuador X 1 Exemplo: VersaPail Cilindro / placa adaptadora Válvula de segurança (100 bar) Bomba M Motor Válvula de regulação de pressão ajustável manualmente 1 Mangueira Cabeça de aplicação Peça de Bico comando

137 Operação 4 65 Código Comando da pressão Comando electro pneumático com válvula proporcional (1) Actuador Sinal de comando na interface XS4. Consulte a página 3 12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4) 1 Cilindro / placa adaptadora Válvula proporcional XS4 0-10V ou 4-20mA Ar comprimido Bomba M Motor 18 P Válvula de segurança (100 bar) Válvula pneumática de Cabeça de aplicação regulação de pressão 2 Peça de Bico comando Manguei ra 2 Exemplo: VersaPail

138 4 66 Operação Código Comando da pressão Comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente (1) Actuador 1 Cilindro / placa adaptadora 1 18 M Bomba M Regulador de pressão Motor Válvula de segurança (100 bar) 2 Válvula pneumática de regulação de pressão Mangueira Cabeça de aplicação Peça de comando Bico AIR 2 Exemplo: VersaPail

139 Operação 4 67 Código Comando da pressão Comando pneumático com regulador de pressão ajustável manualmente (1) Actuador 1 comutável electricamente Sinal de comando na interface XS4. Consulte a página 3 12, Ligar o sinal para comando da pressão (XS4) XS4 0V CC / 24V CC 1 18 F Cilindro / placa adaptadora Indicação da pressão Válvula de solenóide Regulador de pressão Bomba M Motor Ar comprimido máx. 6 bar Válvula pneumática de Válvula de regulação de pressão Cabeça de aplicação segurança (100 bar) 2 Peça de Bico comando Mangueira 2 Exemplo: VersaPail

140 4 68 Operação Código Comando da pressão Regulação de pressão (circuito de regulação fechado) com sensor de pressão Actuador Painel de comando do IPC (1). Consulte as páginas 4 19, Seleccionar o modo de operação: operação manual / operação comandada por sinais externos 4 20, Seleccionar o modo de regulação: regulação de velocidade / regulação de pressão 4 37, Alarmes de pressão, parâmetros de regulação, sensores 1 IPC Cilindro / placa adaptadora 18 C Válvula de segurança (100 bar) Bomba M Motor Cabeça de aplicação Sensor de pressão Peça de comando Bico Mangueira Bujões Exemplo: VersaDrum

141 Manutenção 5 1 Secção 5 Manutenção ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. NOTA: A manutenção é uma medida preventiva de grande importância para assegurar a segurança de operação e o prolongamento da vida útil. Não deve ser negligenciada de modo algum. Perigo de queimaduras Alguns trabalhos de manutenção só podem ser realizados após ter aquecido a instalação. ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de protecção e luvas de isolamento térmico. Descarregar a pressão ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. 1. Desligue o motor. 2. Comute o comutador de selecção Levantar / baixar o cilindro para a posição Coloque um recipiente de recolha sob o(s) bico(s) da cabeça de aplicação/pistola de montagem. 4. Cabeças de aplicação: Accione a(s) válvula(s) de solenóide eléctrica ou manualmente; no caso da pistola de montagem, accione o gatilho. Execute este procedimento até que o material deixe de sair. 5. Reutilize o material ou elimine-o correctamente de acordo com as normas vigentes.

142 5 2 Manutenção Quando utilizar produtos de limpeza tenha em consideração Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza. Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com as normas vigentes. Meios de operação e auxiliares Leia a folha de dados de segurança da EU, fornecida com a instalação, antes da utilização Designação Número de encomenda Finalidade Massa lubrificante para temperaturas elevadas Lata 10 g P/N Tubo 250 g P/N Cartucho 400 g P/N Massa lubrificante Centoplex H0 1 kg P/N Massa vedante Stucarit 203 Tubo 100 ml P/N Cola resistente à temperatura Loctite ml P/N Massa condutora de calor 500 g P/N Para aplicar em juntas tóricas e roscas NOTA: A massa lubrificante não se pode misturar com outros lubrificantes. Antes da aplicação é necessário limpar as peças que estejam sujas de óleo ou de massa lubrificante. Lubrificação com massa lubrificante do retentor do cilindro Aplica se a superfícies de vedação Fixação de ligações roscadas Para sensores de temperatura, a fim de melhorar a transmissão de calor

143 Manutenção 5 3 Manutenção preventiva Intervalo Após a primeira colocação em funcionamento Os intervalos são apenas valores empíricos gerais. Dependendo das condições ambientais, das condições de produção e dos tempos de funcionamento da instalação, podem ser necessários outros intervalos de manutenção. Componente da instalação Actividade Página Diversos Primeira manutenção 5 4 Em cada substituição de bidões Placa de fusão Verifique se existe material calcinado na placa de fusão e limpá la, se for necessário. Não utilize ferramentas com arestas vivas Lubrificar o retentor Consulte a massa lubrificante na página 5 2, Meios de operação e auxiliares Placa base Controlar se a placa base está suja - de resíduos de material ou de outros materiais e, se for necessário, limpar. Diariamente Instalação completa Limpeza exterior 5 5 Controlo visual de danos externos 5 5 Cabo de alimentação Controlo visual de danos - Tubos de ar Diariamente, em caso de forte acumulação de pó Em função das horas de serviço, da velocidade da bomba e da temperatura da bomba Recomendação: mensalmente Semestralmente Anualmente; em caso de condições de utilização desfavoráveis, se for necessário, mais frequentemente De em horas de serviço ou de 2 em 2 ou de 3 em 3 anos Ventilação do quadro eléctrico Limpe a grade do ventilador. Limpe o filtro ou substitua-o Motor / redutor Limpar a capa do ventilador - Diversos Como primeira manutenção 5 4 Válvula limitadora de pressão (pneumática) Ensaio de funcionamento 5 10 Sensor de pressão Calibrar 4 41 Verificar se a membrana 5 11 separadora apresenta danos Verificar se material endurecido ou incrustado está agarrado à membrana separadora; se for necessário, limpá la Motor / redutor Substituição do lubrificante

144 5 4 Manutenção Primeira manutenção Devido ao aquecimento e arrefecimento no âmbito da operação diária, as peças roscadas podem se desapertar, o que pode originar fugas. Reaperte os seguintes componentes com chave dinamométrica: Componente Binário Exemplo Item Designação [Nm] [lbin] Nota 1 Bujões A 2 Conexão da mangueira A Sensor de pressão A 5 Válvula de segurança A 4 Bomba: Parafusos de fixação A, B NOTA A: Com o material ainda mole (aprox. 70 C/158 F, em função do material), reapertar B: Reapertar em cruz

145 Manutenção 5 5 Limpeza exterior A limpeza exterior impede que surjam perturbações de operação, provocadas por sujidade devida à operação. CUIDADO: Respeite o Grau de Protecção da instalação ao efectuar a limpeza. Consulte a página 9 1, Dados técnicos. CUIDADO: Não danifique nem retire as chapas de aviso. As chapas de aviso danificadas ou retiradas têm que ser substituídas por chapas novas. Remova os resíduos de material apenas com um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Se for necessário, aqueça previamente com um ventilador de ar quente. Aspire, ou limpe com um pano macio, o pó, flocos etc. Painel de comando CUIDADO: Consulte a página 4 24, Limpar o ecrã. Deste modo fica assegurado, que não se activa involuntariamente nenhuma função, quando se tocar no ecrã. Limpe regularmente os lados interiores do quadro de plástico da parte da frente do painel de comando, com um pano macio humedecido. Quando o fizer, tenha cuidado para não riscar nem raspar a superfície, especialmente se retirar depósitos duros e pó abrasivo. Não deixe a parte da frente do painel entrar em contacto com diluentes, que ataquem o quadro de plástico. Controlo visual de danos externos ATENÇÃO: Sempre que as peças danificadas ponham em perigo a segurança de funcionamento e/ou a segurança do pessoal, deverá desligar a instalação e proceder à substituição das peças danificadas por pessoal qualificado. Utilize apenas peças sobresselentes originais Nordson.

146 5 6 Manutenção Mudar o tipo de material NOTA: Antes de mudar de material, verifique se se pode misturar o material novo com o antigo. Se for possível misturar: Os resíduos do material anterior podem ser retirados utilizando o material novo. Se não for possível misturar: Lave profundamente com um produto de limpeza aconselhado pelo fabricante do material e limpe a placa de fusão. Consulte a página 5 6, Limpar a placa de fusão. NOTA: Elimine correctamente o material antigo, de acordo com as normas vigentes. Lavar com produto de limpeza Para lavar, coloque um bidão com produto de limpeza na instalação. Em seguida transportar produto de limpeza, até que deixem de existir resíduos de material. CUIDADO: Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza. Antes de se iniciar a nova produção, retire os resíduos do produto de limpeza com o novo material. NOTA: Elimine correctamente o produto de limpeza, de acordo com as normas vigentes. Limpar a placa de fusão A placa de fusão dispõe sempre de revestimento antiaderente. Assim, pode ser limpa facilmente. Normalmente, o material arrefecido pode ser facilmente retirado da placa; se for necessário, aqueça primeiro a aprox. 60 C (140 F). CUIDADO: Não limpe com ferramentas duras nem metálicas. Não utilize escovas metálicas! Isso poderia danificar o revestimento anti aderente. Utilize apenas meios auxiliares macios (espátulas de madeira ou de PTFE, ou escovas macias).

147 Manutenção 5 7 Ventiladores e filtros de ar O filtro de ar do ventilador e o filtro de ar da saída do ar, têm que ser limpos conforme a acumulação de pó (por batimento) ou substituídos. Consulte os números de encomenda dos filtros no documento separado Parts (Peças sobresselentes) Filtro de ar da entrada de ar superior 2 Ventilador 3 Filtro de ar da entrada de ar inferior 4 Filtro de ar da saída de ar

148 5 8 Manutenção Bomba de engrenagens, bomba Gerotor Controlo da estanquidade 3 Se o material sair pelo veio, é necessário substituir o retentor do veio da bomba. NOTA: Para a substituição são necessárias ferramentas de montagem especiais. Consulte o documento separado Parts List. Porém, a Nordson recomenda, que se substitua a bomba e que se a envie para reparação. Consulte a página 7 8, Substituição da bomba de engrenagens.

149 Manutenção 5 9 Motor / redutor Substituição do lubrificante Ao substituir o lubrificante, tome em atenção: Escoe o lubrificante em estado quente Utilize apenas o lubrificante indicado ou um cuja equivalência esteja demonstrada. A utilização de um outro lubrificante pode provocar desgaste prematuro e/ou danos no redutor Elimine correctamente o lubrificante antigo, de acordo com as normas vigentes. Para substituir o lubrificante, desenrosque o redutor do motor. Lave a caixa com um produto de limpeza apropriado e retire os resíduos de lubrificante. Intervalo de substituição de lubrificante Para temperaturas do lubrificante inferiores a 100 C / 212 F: após horas de serviço, mas pelo menos de 2 em 2 ou de 3 em 3 anos. Capacidade O volume de lubrificante está indicado na placa de características. NOTA: Nunca misture diferentes lubrificantes uns com os outros. Selecção de lubrificantes Fabricante de lubrificante Óleo mineral CLP 220 AGIP Blasia 220 ARAL Degol BMB 220 ou Degol BG 220 BP Energol GR XP 220 DEA Falcon CLP 220 ESSO Spartan EP 220 ou GP 90 KLÜBER Klüberoil GEM OPTIMOL Optigear 220 SHELL Omala Oil 220 TEXACO Geartex EP A SAE 85 W 90

150 5 10 Manutenção Válvulas limitadoras de pressão (pneumáticas) As válvulas limitadoras de pressão, ajustadas na origem e seladas, impedem uma aplicação de pressão elevada inadmissível aos componentes pneumáticos situados a jusante. Ao exceder os valores ajustados na origem, o ar comprimido será descarregado de maneira audível. Box 1-5 = VersaDrum e Box 17 = A (injecção automática de ar) O funcionamento da válvula limitadora de pressão para injectar ar no bidão (1) deve ser verificado semestralmente. Para isso, rode o parafuso recartilhado até que o ar comprimido seja descarregado de maneira audível. Se não estiver a funcionar correctamente, a válvula limitadora de pressão deve ser limpa em primeiro lugar. Se depois disto esta continuar a não funcionar, será necessário substituí la. É possível limpar a sujidade, que possa ter penetrado nas superfícies de encosto e nos cones de vedação, sem modificar a pressão de solicitação desenroscando a totalidade da parte superior. Para desenroscar, utilize uma chave para porcas entalhadas. Verificação Limpeza 1

151 Manutenção 5 11 Sensor de pressão ou Box 18 = C Box 19 = A Limpeza da membrana separadora ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscar os componentes sob pressão (por ex., mangueiras aquecidas, sensores de pressão), descarregue a pressão do sistema. O desrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras. Consulte a página 5 1, Descarregar a pressão. ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico. 1. Assegurar que a instalação tenha sido aquecida anteriormente. Caso contrário, a membrana separadora (2) pode ser danificada por material frio Desenrosque o sensor de pressão (1). 3. Limpe a membrana separadora (2) com um cuidado muito especial. Nunca utilize ferramentas duras. Se possível, remova os resíduos de material com um produto de limpeza recomendado pelo fabricante do material. Se for necessário, aqueça anteriormente os meios termoplásticos, como p. ex. Hot-melt, com um ventilador de ar quente e, em seguida, limpe cuidadosamente com um pano macio. Continuação

152 5 12 Manutenção Anilha de latão 4. Enrosque o sensor de pressão. Para isto, tome em conta: A parte sustentante do aparelho e o sensor de pressão devem, tanto quanto possível, estar à temperatura ambiente ou ter aproximadamente a mesma temperatura Se se utilizar uma anilha de latão como vedação (de série, a partir aprox. do ano/mês de fabrico Outubro 2011), adicionalmente tomar em consideração: - A anilha de latão veda mediante a sua deformação. Por isso, ao enroscar o sensor de pressão, utilizar sempre uma anilha de latão nova. Uma embalagem com 10 unidades pode ser fornecida sob P/N Antes de enroscar o sensor de pressão de ajuste ter o cuidado de retirar a anilha de latão velha para fora do orifício. Aplique massa lubrificante para temperaturas elevadas à rosca. Consulte a página 5 2, Meios de operação e auxiliares Enrosque apenas num orifício absolutamente limpo, sem encravar. Aperte com 14 Nm / 125 lbin, utilizando uma chave dinamométrica. Enroscar o sensor de pressão CUIDADO: Se for necessário limpar o orifício de material com um objecto duro, é necessário retirar anteriormente o sensor de pressão, visto que, em caso contrário, se danificaria a membrana separadora. Orifício do material (representação esquemática)

153 Localização de avarias 6 1 Secção 6 Localização de avarias ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoal qualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda a documentação. ATENÇÃO: Possivelmente, a localização de avarias tem que ser executada com o aparelho sob tensão. Respeitar todos os regulamentos de segurança relativos a trabalhos em partes sob tensão (partes activas). Em caso de desrespeito, existe risco de choque eléctrico. Alguns conselhos prévios Antes de poder iniciar a localização sistemática de avarias, deve verificar se o seguinte: O interruptor horário semanal está ajustado correctamente? Os parâmetros estão todos correctamente ajustados? A interface está ligada correctamente? Em caso de operação comandada por sinais externos: O sinal externo de comando entra? As fichas de ligação fazem todas bom contacto? Os fusíveis dispararam? Poderia a avaria ter sido causada por um CLP externo? As cargas indutivas externas (por ex. válvulas de solenóide) estão equipadas com díodos de recuperação?

154 6 2 Localização de avarias Alarme Na linha de estado do painel de comando indica-se apenas Aviso, Avaria, ou Desconexão. O texto especial de alarme será indicado ao tocar na linha Indicação de estado. Aviso Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho A apreciação, de que a situação já é crítica para a aplicação e de que já existe necessidade de actuação, é do critério do operador. A operacionalidade Sim/Não não se modifica Alarme Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias no. 6 O intervalo de manutenção expirou - Interruptores de posição do cilindro Interruptor avariado avariados (fornecem sinal não admissível) Exemplo: interruptor inferior fechado, médio aberto Módulo I/O: conflito de versões Canal: aviso sobretemperatura Canal: aviso subtemperatura Interruptor mal ajustado Interruptor bloqueado por cola Consulte a página 3 16, Posição do cilindro: ajustar os interruptores Para cancelar o alarme, desligar e ligar a instalação no interruptor de rede A versão de firmware do módulo I/O montado não é compatível com a versão de programa de IPC Substituir o módulo I/O. Consulte a página 7 10, Substituição do módulo I/O e do módulo de regulação de temperatura Consulte o alarme no. 21 Canal: avaria sobretemperatura Consulte o alarme no. 23 Canal: avaria devido a subtemperatura 37 Tempo enchimento decorrido Consulte a página 4 21, Tempo de enchimento automático O aviso deixa de existir, se uma condição de arranque para o motor voltar a ser retirada. Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando 41 Sobrepressão de aviso : Motor#, sensor# Consulte a página 6 17, Pressão do material demasiado elevada 42 Pressão baixa: Motor#, sensor# Consulte a página 6 18, Pressão do material demasiado baixa

155 Localização de avarias 6 3 Avaria Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, a protecção de arranque do motor será activada automaticamente. Alarme no. Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias Falta ordem do aparelho principal de bus de campo na opção de comando Bus de campo NOTA: Dados do bus de campo, que são enviados pelo Master do bus de campo à instalação, podem ser verificados. Consulte a página 6 25, Verificação de dados enviados pelo bus de campo. Curto circuito saída regulador de temperatura Falha de comunicação do sistema de comutação (durante mais de 5 s) Pressão do ar demasiado baixa Conflito de versões do sistema de comutação O bloco de dados enviados contém a ordem inadmissível = 0 Cabo do bus de campo partido, não ligado ou com defeito Interrupções na comunicação, p. ex., se o aparelho de comando principal não estiver ligado A resistência de terminação do bus falta ou está avariada. Consulte a página 7 12, Resistência de terminação do CAN Bus A rede não foi configurada correctamente Reposições repentinas ou paragens anormais devidas, p. ex., a perturbações electromagnéticas - Consulte a página 3 27, Combinar duas instalações de modo a formar um sistema ACO Pressão do ar demasiado baixa. Consulte a página 3 15, Ligar o ar comprimido Vigilância do ar comprimido fornece sinal errado. Consulte a página 3 15, Pressóstato As versões de software das duas instalações não são compatíveis Substituir a placa de memória numa instalação. Consulte a página 7 3, Substituição da placa de memória NOTA: A versão do software está indicada na placa de memória Continuação

156 6 4 Localização de avarias Avaria Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Uma avaria desliga o motor. Assim que a avaria deixar de existir, a protecção de arranque do motor será activada automaticamente. Alarme Status (estado) Avarias possíveis / localização de avarias no. 21 Canal: avaria de sobretemperatura O material já tinha sido aquecido a temperatura elevada, através de outra zona de aquecimento. Exemplo: temperatura nominal do cilindro superior à temperatura nominal da mangueira Relé de estado sólido avariado? 23 Canal: avaria de subtemperatura O regulador de temperatura funciona e/ou regula? Consulte a página 6 23, LEDs do módulo de regulação de temperatura Os relés de estado sólido foram activados? (o LED está aceso?) Os relés de estado sólido deixam passar a tensão da rede? A tensão da rede é demasiado baixa? Aquecimento avariado? Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura (sensor ligado ao canal correcto?) Utilizado o tipo correcto de sensor de temperatura? Canal: Sensor aberto (sensor = sensor de temperatura) Canal: Sensor em curto-circuito (sensor = sensor de temperatura) Motor ou conversor sobreaquecidos Sobrepressão de avaria: Motor#, sensor# Mangueira / cabeça de aplicação não ligadas Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura (sensor ligado ao canal correcto?) Sensor de temperatura avariado Verificar as ligações eléctricas dos sensores de temperatura Sensor de temperatura avariado Verificar as ligações eléctricas do conversor de frequência na tomada de ligação com a inscrição T1-T2 Capa do ventilador do motor suja / dissipador de calor do conversor de frequência sujo Temperatura ambiente demasiado elevada Consulte a página 6 17, Pressão do material demasiado elevada

157 Localização de avarias 6 5 Desconexão Uma desconexão desliga a instalação (contactor principal disparado). Alarme Status (estado) no. Avaria contactor principal/termóstato 1 2 CAN Bus não arrancou Falha do módulo I/O Falha do regulador de temperatura Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Avarias possíveis / localização de avarias Contactor principal avariado. Substituir o contactor principal Contactor principal comuta erroneamente devido a ligações eléctricas erradas. Verificar as ligações do contactor principal e do contacto de aviso em sentido inverso Verificar o cabo do CAN Bus (particularmente junto ao conversor de frequência) Verificar as fichas de CAN Bus para todos os componentes Verificar as resistências de terminação do CAN Bus (medição da resistência do Bus em estado de desligado (CAN H, CAN L): 60 : Consulte a página 7 12, Resistência de terminação do CAN Bus Falha de contacto da alimentação de tensão Fusível(fusíveis) do módulo disparou(dispararam) Tensão de serviço incorrecta ou oscilante O endereço de CAN Bus do módulo foi modificado (comutador rotativo), durante a operação da instalação. Curtos circuitos ou avarias de potencial nas fichas X5, X10, X14, X15 do módulo I/O Falha do sensor de pressão - Avaria do conversor Conversor, ou módulo CAN do conversor, avariado O conversor não está ligado ao CAN Bus Sobrecarga devido a parâmetro mal ajustado. Normalmente ajuda: Reduzir Kp e aumentar Ti. Consulte a página 4 38, Parâmetros de regulação de pressão PID Curto-circuito do motor Falha do Gateway Avaria de contacto na alimentação de tensão ou o(s) fusível(fusíveis) disparou(dispararam) Gateway avariado ou não ligado à Subnet em série Cabo IPC em série para Gateway Subnet avariado Resistência terminal do bus avariada ou falta. Consulte a página 7 12, Resistência de terminação do CAN Bus Continuação

158 6 6 Localização de avarias Desconexão Uma desconexão desliga a instalação (contactor principal disparado). Alarme Status (estado) no. Regulador temperatura: conflito de versões 13 Conjunto de luzes avisadoras Verde Amarelo Vermelho Avarias possíveis / localização de avarias A versão de firmware do regulador montado não é compatível com a versão de programa de IPC. Substituir o módulo. Consulte a página 7 10, Substituição do módulo I/O e do módulo de regulação de temperatura 20 Canal: desconexão sobretemperatura - 30 Avaria de fases do motor - Acoplamento do motor bloqueado ou avaria Bomba bloqueada por corpo estranho 32 de fases (corrente do motor superior ao Bomba move-se com dificuldade valor limite) Material demasiado frio Conversor: defeito ficheiro parâmetros O hardware não corresponde à configuração do software 33 Verificar o código de configuração. Consulte a página 4 26, Introduzir o código de configuração. 34 Conversor: falta ficheiro parâmetros -

159 Localização de avarias 6 7 Activação e reposição de alarmes As perturbações podem activar diversos alarmes, que têm consequências diferentes. Se se activarem vários alarmes simultaneamente, prevalecerá o mais grave: Desconexão sobre avaria sobre aviso. Subtemperatura e sobretemperatura - Aviso - Activação de um alarme Reposição de um alarme Consulte também a página 4 34, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura e a página 4 35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Valor nominal Decr.subtemperatura aviso Subtemperatura de aviso 2 C Activação de um aviso devido a subtemperatura A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de aviso, durante mais de 5 segundos. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha subido até 2 C (3,6 F) abaixo do valor nominal. Sobretemperatura de aviso [1] Acr.sobretemperatur. aviso Valor nominal 2 C Sobretemperatura de aviso [2] X 1 Activação de um aviso devido a sobretemperatura [1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de aviso, durante mais de 5 segundos. ou [2] Valor X 1 (valor máximo fixo de temperatura para aviso devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H X C (310 F) 185 C (365 F) 235 C (455 F) Valor nominal 2 C Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real tenha descido até 2 C (3,6 F) acima do valor nominal.

160 6 8 Localização de avarias Subtemperatura e sobretemperatura - Avaria - Activação de um alarme Reposição de um alarme Consulte também a página 4 34, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura e a página 4 35, Vigilância do aquecimento e do arrefecimento. Valor nominal Decr.subtemperatur. avaria 2 C Avaria devido a subtemperatura Activação de uma avaria devido a subtemperatura A temperatura desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de avaria, durante mais de 5 segundos. Reposição automática A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja superior em 2 C (3,6 F) ao valor nominal menos o valor diferencial () Decréscimo de subtemperatura de avaria. Sobretemperatura de avaria [1] Acr.sobretemperatur.avaria Valor nominal 2 C Sobretemperatura de avaria [2] Y 1 2 C Activação de uma avaria devido a sobretemperatura [1] O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria, durante mais de 5 segundos. ou [2] O valor Y 1 (valor máximo fixo de temperatura para avaria devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Y C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Valor nominal Reposição automática [1] A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior em 2 C (3,6 F) ao valor nominal mais o valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria ou [2] a avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor Y 1 em 2 C (3,6 F).

161 Localização de avarias 6 9 Desconexão devida a sobretemperatura Activação de um alarme Consulte também a página 4 34, Representação gráfica dos parâmetros de temperatura. Desconexão devida a sobretemperatura [1] 10 C Acr.sobretemperatur. avaria Valor nominal Desconexão devida a sobretemperatura [2] Y 1 ' Activação mediante software [1] O valor nominal, foi excedido de um valor superior ao valor diferencial () Acréscimo de sobretemperatura de avaria mais 10 C (20 F), durante mais de 5 segundos. ou [2] O valor Y 1 ' (valor máximo fixo de temperatura para desconexão devido a sobretemperatura) foi excedido durante mais de 5 segundos Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Y 1 ' 165 C (330 F) 195 C (385 F) 245 C (475 F) Valor nominal NOTA: Os canais que se encontram em operação de indicação só activam uma desconexão, se tiverem alcançado o máximo de Y 1 '. Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal. Desconexão mediante termóstato NOTA: No caso do aviso de avaria Avaria do contactor principal / termóstato, a instalação foi desconectada pelo termóstato de sobretemperatura ou pelo termóstato do transformador. 1 Termóstato de sobretemperatura O termóstato encontra-se atrás da cobertura da parte eléctrica (1) do cilindro. O valor de desconexão é função do termóstato montado: Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H Valor de desconexã o 180 C (350 F) 210 C (410 F) 260 C (500 F) Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal. Exemplo: VersaPail Termóstato do transformador Valor de desconexão: 1555 C / 3119 F. Reset: Desligar e ligar a instalação mediante o interruptor principal.

162 6 10 Localização de avarias Aviso de pressão baixa Consulte também a página 4 37, Alarmes de pressão, parâmetros de regulação, sensores. NOTA: As pressões para avisos e avarias no modo de operação Regulação de velocidade com a opção Indicação de pressão são valores absolutos. Na opção Regulação de pressão são valores diferenciais. Valor nominal Gama de medição máx. do sensor Pressão baixa de aviso Activação de um aviso de pressão baixa Regulação de pressão A pressão desceu abaixo do valor nominal de um valor superior ao valor diferencial () Pressão baixa de aviso, durante mais de 20 segundos. O motor pertencente ao sensor de pressão recebeu todas as autorizações necessárias para funcionar. A condição essencial é que o sistema esteja operacional. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real seja superior ao valor nominal menos o valor diferencial () para aviso devido a pressão baixa. Valor real 0 bar Gama de medição máx. do sensor Pressão baixa de aviso Regulação de velocidade (indicação da pressão) A pressão desceu abaixo do valor absoluto Aviso devido a pressão baixa, durante mais de 20 segundos. O aviso também se activará se o sistema ainda não estiver operacional. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real seja superior ao valor absoluto para aviso devido a pressão baixa.

163 Localização de avarias 6 11 Sobrepressão de - aviso - / Sobrepressão de - avaria - Consulte também a página 4 37, Alarmes de pressão, parâmetros de regulação, sensores. NOTA: As pressões para avisos e avarias no modo de operação Regulação de velocidade com a opção Indicação de pressão são valores absolutos. Na opção Regulação de pressão são valores diferenciais. Valor nominal Valor real 0 bar Gama de medição máx. do sensor Sobrepressão de avaria Acréscimo de sobrepressão de aviso Gama de medição máx. do sensor Sobrepressão de avaria Sobrepressão de aviso Activação de um aviso devido a sobrepressão Regulação de pressão O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial ( Acréscimo de sobrepressão de aviso, durante mais de 20 segundos. O aviso também se activará se o sistema ainda não estiver operacional. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor nominal mais o valor diferencial () para Acréscimo de sobrepressão de aviso. Regulação de velocidade (indicação da pressão) A pressão excedeu o valor absoluto Sobrepressão de aviso, durante mais de 20 segundos. O aviso também se activará se o sistema ainda não estiver operacional. Reposição automática O aviso deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor absoluto para Sobrepressão de aviso. Activação de uma avaria devido a sobrepressão Regulação de pressão O valor nominal foi excedido de um valor superior ao valor diferencial ( Acréscimo de sobrepressão de avaria, durante mais de 60 segundos. A avaria também se activará se o sistema ainda não estiver operacional. Reposição automática A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor nominal mais o valor diferencial () para Acréscimo de sobrepressão de avaria. Regulação de velocidade (indicação da pressão) A pressão excedeu o valor absoluto Sobrepressão de avaria, durante mais de 60 segundos. A avaria também se activará se o sistema ainda não estiver operacional. Reposição automática A avaria deixa de existir, assim que o valor real seja inferior ao valor absoluto para sobrepressão de avaria.

164 6 12 Localização de avarias Avaria de um sensor de temperatura Todos os sensores de temperatura são vigiados. Activação mediante curto circuito Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo - 10 C (14 F). Activação mediante fractura de sensor ou entrada de sensor aberta Durante mais de 5 segundos o sensor forneceu o valor fixo 305 C(581 F). Reposição automática A avaria deixa de existir se, durante mais de 5 segundos, o sensor forneceu um valor entre - 10 C (14 F) e 305 C (581 F). NOTA: Se a reposição automática não ocorrer, provavelmente o sensor de temperatura está avariado e, nesse caso, tem de ser substituído.

165 Localização de avarias 6 13 Tabelas de localização de avarias A instalação não funciona Causa possível 1. Não existe tensão da rede 2. Interruptor principal não ligado 3. Interruptor principal avariado 4. Fusível principal disparou 5. Fusível principal disparou novamente 6. Fonte de alimentação de 24 V C.C. avariada 7. O endereço IP foi atribuído duas vezes na rede Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Estabelecer a alimentação da tensão de rede - Ligar o interruptor principal - Substituir o interruptor principal - Ligar o fusível principal Verificar se existe um curto circuito - na instalação ou nos acessórios - Substituir Verifique os endereços IP e atribua um endereço IP inequívoco a cada componente Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC Um canal não aquece Causa possível 1. Canal está desactivado 2. O canal está atribuído a um grupo e este está desactivado ou encontra se em redução de temperatura 3. O canal encontra se em operação de indicação Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Activar o canal de temperatura no painel de comando (ou mediante o bus de campo de opção) Verificar o estado do grupo Activar o grupo através do painel de comando. Consulte a página 4 46, Activar / desactivar grupos/redução de temperatura - Comutar para operação de regulação. Consulte a página 4 32, Modo de operação: seleccionar operação de indicação ou operação de regulação

166 6 14 Localização de avarias Não há sinal externo de comando (tensão / corrente / frequência) Consulte também a página 3 10, Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos. Causa possível 1. A máquina principal não funciona 2. Tensão de comando externa com os pólos trocados 3. Encoder (sensor de impulsos de rotação) avariado Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Colocar a máquina principal em funcionamento - Trocar os pólos - Substituir O painel de comando não funciona Problema Causa possível Acção correctiva Placa de memória (CompactFlash) Introduzir não introduzida 1. Não arranca. Painel de comando escuro ou avisos de avarias durante o arranque 2. Painel de comando escuro ou claro 3. O painel de comando não funciona ou não reage 4. A operação através do servidor de rede não funciona Consulte também a página 4 54, Operação através do servidor de rede IPC. Consulte a página 7 3, Substitução da placa de memória Luminosidade foi modificada Consulte a página 4 24, Luminosidade Hardware avariado Consulte a página 7 2, Painel de comando Consulte os números das peças sobresselentes no documento separado Parts (peças sobresselentes) Painel de comando sujo Limpar Consulte a página 5 5, Limpeza exterior Endereço IPC IP ajustado errado / não válido Cabo de Ethernet errado ligado Corrigir o endereço IP no painel de comando Consulte a página 4 17, Ajustar os ajustes de IP do IPC Se a ligação for correcta o LED LINK acende-se Se a transferência de dados for correcta o LED ACT acende-se Consulte a página 6 24, LEDs do IPC

167 Localização de avarias 6 15 Não há material (motor roda) Causa possível 1. Furo de abastecimento de material à bomba, ou furo de aspiração da bomba, entupido 2. Válvula de regulação de pressão fora de serviço devido a material endurecido ou incrustado 3. A mangueira aquecida, ou a cabeça de aplicação, está fria Avarias possíveis / localização de avarias Obstrução devida a corpos estranhos - Substituir Mangueira / cabeça não está electricamente ligada Canal de temperatura da mangueira / cabeça não activado Aquecimento da mangueira / cabeça avariado Acção correctiva Desaparafusar a bomba e limpar o furo de abastecimento ou o furo de aspiração Ligar a ficha na tomada prevista (consulte a correspondência no esquema eléctrico) Activar no painel de comando Substituir a mangueira Substituir o(s) cartucho(s) de aquecimento da cabeça Não há material (motor não roda) Causa possível 1. O sistema ainda não se encontra operacional (operação de aquecimento) 2. Sistema ACO não operacional Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Aguardar até que a instalação tenha aquecido e, se for necessário, que o tempo Atraso da operacionalidade do sistema tenha expirado Consulte a página 4 24, Atraso da operacionalidade Aviso de estado Outros canais de temperatura não operacionais Esperar até todos os canais de temperatura estarem aquecidos 3. Motor não ligado - Ligar o motor Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando 4. A protecção de A redução de temperatura estava Ligar novamente o motor arranque do motor foi activada ligada Subtemperatura durante a operação 5. Velocidade não ajustada Em operação comandada por sinais externos, o parâmetro Velocidade máx. da bomba está ajustado para 1 min 1 Ajustar a velocidade de rotação Consulte a página 4 19, Seleccionar o modo de operação: operação manual / operação comandada por sinais externos Continuação

168 6 16 Localização de avarias Causa possível 6. Comandada por sinais externos seleccionada, porém, a instalação devia funcionar em operação manual 7. Não existe autorização externa dos motores através da interface I/O standard 8. Comandada por sinais externos seleccionada e não existe nenhum sinal externo de comando 9. Interruptor de valor de limiar não está ajustado correctamente 10. A redução de temperatura está ligada Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Comutar para operação manual Consulte a página 4 19, Seleccionar o modo de operação: operação manual / operação comandada por sinais externos - Ligar os respectivos contactos da interface Consulte a página 4 14, Selecção de opções de comando - Estabelecer a alimentação de sinais externos de comando Verificar se o tipo de sinal de entrada corresponde ao seleccionado no painel de comando (analógico/frequência) Consulte a página 3 10, Ligar o sinal externo de comando para operação comandada por sinais externos - Verificar e ajustar os valores no painel de comando Consulte a página 4 44, Interruptor de valor de limiar - Desligar ou aguardar até que a duração da redução tenha terminado 11. Motor avariado - Substituir 12. O motor não é alimentado com tensão 13. Avaria no conversor de frequência 14. Conversor de frequência avariado 15. Instalação desactivada - Determinar a avaria através de medições Desligar e voltar a ligar a instalação no interruptor principal Curto-circuito Verificar o cabo do motor - Substituir - Consulte a página 4 47, Activar / desactivar manualmente a instalação de fusão para bidões

169 Localização de avarias 6 17 Quantidade de material demasiado reduzida ou transporte irregular Causa possível 1. Furo de abastecimento de material à bomba, ou furo de aspiração da bomba, parcialmente entupido 2. Bloco da bomba de engrenagens apresenta desgaste 3. Temperatura de processamento ajustada demasiado baixa 4. Válvula de regulação de pressão fora de serviço devido a material endurecido ou incrustado Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Desaparafusar a bomba e limpar o furo de abastecimento ou o furo de aspiração - Substituir a bomba - Corrigir o ajuste de temperatura - Substituir Pressão do material demasiado elevada Causa possível 1. Válvula de segurança, ou válvula de regulação de pressão, suja e bloqueada devido a isso 2. Válvula de segurança, ou válvula de regulação de pressão, avariada 3. Válvula de regulação de pressão desajustada Avarias possíveis / localização de avarias - Substituir - Substituir - Ajustar Acção correctiva

170 6 18 Localização de avarias Pressão do material demasiado baixa Causa possível 1. A bomba de engrenagens apresenta desgaste 2. A válvula de segurança não volta a fechar 3. Válvula de regulação de pressão avariada 4. Válvula de regulação de pressão desajustada Avarias possíveis / localização de avarias Acção correctiva - Substituir a bomba. Consulte a página 7 8, Substituição da bomba de engrenagens - Substituir a válvula de segurança. Consulte a página 7 9, Substituição da válvula de segurança - Substituir a válvula de regulação de pressão - Consulte a página 4 64, Ajustar a pressão do material Comportamento de rotação errado do motor em operação comandada por sinais externos Problema Causa possível Acção correctiva Encoder avariado ou contacto Substituir o encoder frouxo 1. O sinal externo de comando oscila apesar da velocidade da máquina ser constante O elemento de accionamento (p. ex. correias trapezoidais) patina Perturbações causadas por CEM (compatibilidade electromagnética) Eliminar a patinagem Utilizar cabo blindado

171 Localização de avarias 6 19 Diversos Problema Causa possível Acção correctiva 1. Fuga no retentor do veio da bomba 2. Bomba de engrenagens bloqueada 3. Fuga na cabeça de aplicação durante a fase de aquecimento 4. A instalação vai sempre para Desconexão 5. IPC não encontra o sensor de pressão CAN Bus 6. Não se consegue subir o cilindro (bidão dentro da instalação) 7. Não se consegue descer o cilindro (bidão dentro da instalação) 8. Fuga no sensor de pressão O retentor do veio da bomba está gasto Substituir a vedação. Consulte a página 5 8, Bomba de engrenagens, bomba Gerotor - Substituir a bomba. Consulte a página 7 8, Substituição da bomba de engrenagens Material processado demasiado frio Material estranho na bomba de engrenagens A válvula de segurança não se abre (pressão de expansão) As resistências de terminação de CAN Bus não estão correctamente ligadas O sensor de pressão afectado já foi utilizado noutro ponto e aí não foi correctamente aceite pelo CAN Bus. A protecção de subida do cilindro está activa O ar não é injectado no bidão Não se realiza a purga de ar do bidão Sensor de pressão mal enroscado Corrigir o ajuste de temperatura (respeitar a folha de dados do fabricante do material) Substituir a bomba. Consulte a página 7 8, Substituição da bomba de engrenagens Substituir a válvula de segurança. Consulte a página 7 9, Substituição da válvula de segurança O CAN Bus tem de estar equipado nas duas extremidades com uma resistência de terminação. Consulte a página 7 12, Resistência de terminação do CAN Bus Desligar o sensor, para que o IPC possa atribuir o novo e correcto endereço de CAN Consulte a página 4 40, Configurar o sensor de pressão Consulte a página 4 8, Protecção de subida do cilindro Consulte a página 4 8, Injectar ar no bidão Consulte a página 4 10, Baixar o cilindro Utilizar anilha de latão como vedação. Consulte a página 7 6, Substituição do sensor de pressão

172 6 20 Localização de avarias LEDs ATENÇÃO: Tensão eléctrica perigosa. O desrespeito pode levar a ferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios. LEDs do módulo I/O 91A1 Entradas NOTA: O LED apenas indica uma tensão aplicada na entrada do módulo I/O e não informa se a função está activada E12 E1-91A1 Ficha LED Entradas (o LED acende-se, se estiver aplicada uma tensão de 24 V CC ) X9.3 E1 Aquecimentos ligados X9.4 E2 Ligar todos os motores (autorização conjunta) X9.5 E3 Autorização para Motor 1 X9.6 E4 Autorização para Motor 2 X9.7 E5 Redução de temperatura ligada X9.8 E6 O LED aceso: Operação manual ligada O LED não se acende: Operação comandada por sinais externos ligada X9.9 E7 Grupo de aplicação 1 X9.10 E8 Grupo de aplicação 2 X13.2 E9 Grupo de aplicação 3 X13.4 E10 Grupo de aplicação 4 X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal) X13.8 E12 Reservado X9 X13

173 Localização de avarias 6 21 A12 A1-91A1 X7 X8 X3 X6 X12 X11 Saídas Ficha LED Saídas (LED aceso) X3.3 A1 Luz avisadora: lâmpada verde Sistema operacional X3.4 A2 Luz avisadora: lâmpada amarela Aviso X3.5 A3 Luz avisadora: lâmpada vermelha Avaria X6.1 A4 Contactor principal X7.1 A5 Comando do gás inerte (válvula de solenóide) X8.1 A6 Reservado X11.2 A7 Sistema operacional X11.3 A8 Avaria colectiva -Aviso- X11.4 A9 Avaria colectiva -Avaria- X11.5 A10 Reservado X12.1 A11 Encher o tanque X12.2 (sinal presente na interface XS2) X12.3 X12.4 A12 Encher o tanque (sinal presente na interface XS3) A1 Diversos FIN LED (1) Acende-se, assim que na entrada de frequência estejam presentes impulsos > 1 Hz RUN LED (2) Acende se em caso de Power ON (instalação ligada) Pisca durante a operação Comunicação de CAN (3) Acende se, assim que se efectue comunicação no CAN Bus Erro de CAN (4) Acende se em caso de avaria de comunicação Fusível (5) Acende-se, se a alimentação de 24 V CC das saídas internas estiver OK

174 6 22 Localização de avarias LEDs do conversor de frequência Verde Indicador LED Vermelho Estado de operação Ligado Desligado Conversor de frequência autorizado Ligado Ligado Ligação da rede e arranque automático bloqueados Intermitente Desligado Conversor de frequência bloqueado Desligado Desligado Intermitente (cadência de 1 s) Intermitente (cadência de 0,4 s) Aviso de avaria ou parametrização do conversor de frequência em curso Desconexão por sobretensão ou por tensão mínima Desligado Desligado Não existe tensão de alimentação LEDs da válvula proporcional Box 18 = P LED Vermelho Verde Estado de operação Tensão de serviço ligada Pressão alcançada

175 Localização de avarias 6 23 LEDs do módulo de regulação de temperatura D13 D14 D8 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D7 LED D1 D2 (...D6) D7 D8 D13 D14 A saída de aquecimento do 1 canal está ligada. NOTA: Em função da posição dos comutadores rotativo S1 e S2, o 1 canal deste módulo de regulação de temperatura é o canal 1, 7 ou 13. A saída de aquecimento do 2 canal (... do 6 canal) está ligada. Tensão de serviço ligada Receber ou emitir dados de CAN Acende: Reposição de software do regulador Pisca: Transbordo do contador de avarias de CAN, avaria de compilador, Power Down ainda não está completamente concluído Não há ligação ao comando (IPC)

176 6 24 Localização de avarias LEDs do IPC Ethernet ACTIV ERROR Profibus DP 1. CF ACT 2. CAN ACT 3. TOUCH ACT 4. TOUCH ERROR 5. SUPPLY OK 6. LINK (Ethernet) 7. ACT (Ethernet) 8. ERROR (Profibus DP) 9. ACTIV (Profibus DP) Item LED Significado 1 CF ACT (vermelho) acende-se (interno) acesso à placa de memória brevemente 2 CAN ACT (verde) acende-se CAN activo (transmissão de dados) brevemente 3 TOUCH ACT (verde) aceso Painel de comando (painel sensível ao toque) operacional pisca ao tocar no painel de comando desligado durante o arranque 4 TOUCH ERROR (vermelho) aceso durante o arranque, caso contrário existe avaria pisca Painel de comando sujo desligado Painel de comando (painel sensível ao toque) operacional 5 SUPPLY OK (verde) aceso Existe tensão 6 LINK (verde) aceso rede activa ligada e detectada 7 ACT (amarelo) pisca Ethernet activa (transmissão de dados) 8 ERROR aceso Falta ordem (Command) do aparelho principal de bus de campo: Cabo do bus de campo partido, não ligado ou com defeito Interrupções na comunicação, p. ex., se o aparelho de comando principal não estiver ligado A resistência de terminação do Profibus falta ou está avariada A rede não foi configurada correctamente Reposições repentinas ou paragens anormais devidas, p. ex., a perturbações electromagnéticas 9 ACTIV pisca Profibus activo (transmissão de dados)

177 Localização de avarias 6 25 Verificação de dados enviados pelo bus de campo V1 Configuração do V7 V14 V13 V13.1 Profibus A página V13.1 do painel de comando permite a vigilância dos dados do bus de campo que são enviados pelo Master do bus de campo à instalação. Em função do relatório de dados do bus de campo utilizado (consulte a página 4 16, Seleccionar o relatório de dados do bus de campo) serão indicados determinados dados do bus de campo: Relat. dados bus campo: Elab. relatório activada Visualizar relatório Standard V13.1 Relatório de dados do bus de campo Standard Relat. dados bus campo: Elab. relatório activada Visualizar relatório Alargado V13.1 Relatório de dados do bus de campo Alargado A. Se for utilizado Standard: Melter Control em representação binária Command em representação decimal Data index em representação decimal Channel number em representação decimal Write data value em representação decimal B. Se for utilizado Alargado: Melter Control 1 em representação binária Melter Control 2 em representação binária Command em representação decimal Data index em representação decimal Channel number em representação decimal Write data value em representação decimal. Destes dados resulta um registo de dados. Cada modificação no registo de dados é registada no relatório, quando a elaboração do relatório está activada (tecla Elab. relatório activada). NOTA: Em alguns casos raros, a velocidade de elaboração do relatório pode ser inferior à velocidade de modificação dos dados. A elaboração do relatório termina automaticamente, assim que exista um lacuna no relatório. As últimas modificações do registo de dados registadas podem ser indicadas (tecla Visualizar relatório). NOTA: No. = Contador de registos de dados em representação decimal de 1 a 99 (Melter) Control, aqui em representação hexadecimal.