Os sistemas mais comumente utilizados para o preenchimento dos poros superficiais são:

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1 DEPARTAMENTO TÉCNICO Profissional: Rafael Moreno Junior, Eng. M.Sc. Cargo: Consultor Técnico Telefone: / / Fax: rmoreno@anchortec.com.br Local: Mogi das Cruzes Data: 22/05/2006 Referente: PET RRPE - Procedimento e especificação técnica para o tratamento superficial e a proteção de estruturas de concreto. 1. INTRODUÇÃO As estruturas de concreto são amplamente utilizadas no mundo todo e enfrentam diversas agressões devido às intempéries características dos ambientes aos quais estão expostas. Pode-se relacionar as zonas marítimas, principalmente nas áreas sujeitas às variações das marés e aos respingos da água do mar, e os ambientes industriais em geral como os ambientes mais agressivos ao concreto e às armaduras, no caso dos concretos armados e protendidos. Desta forma, para ampliar a vida útil das estruturas, sejam de obras novas ou em manutenção, entende-se que o tratamento superficial do concreto é uma forma eficiente de proteção contra os agentes agressivos. Em função da agressividade do ambiente, do ataque químico específico e das propriedades intrínsecas do concreto, pode-se optar por diversos sistemas de tratamento que consistem, de maneira geral, de duas etapas distintas, a primeira de preenchimento dos poros superficiais do concreto e a segunda de formação de camada ou barreira protetiva. Há materiais que apresentam estas duas funções, preenchendo os poros e formando uma camada de proteção bastante eficiente, no entanto, mesmo para revestimentos de baixa espessura, é comum o uso de pinturas ou vernizes para ampliar a sua proteção, formando sistemas, e para agregar uma outra propriedade, o aspecto visual ou estético. Os sistemas mais comumente utilizados para o preenchimento dos poros superficiais são: 1. Estucamento simples ou raspado: aplicação de pasta de cimento que visa preencher os poros expostos da superfície do concreto com um material pouco poroso, reduzindo grandemente a porosidade final da camada superficial do concreto e, conseqüentemente, o ingresso dos agentes agressivos na microestrutura do material; 2. Revestimento de baixa espessura: composto por argamassas cimentícias especiais, normalmente poliméricas, ou por argamassas de base epóxi (de uso mais específico), em espessuras que variam de 1,5 a 3 mm, com o mesmo objetivo do estucamento simples somado à formação de uma barreira mais eficiente que praticamente elimina o contato dos agentes agressivos com o concreto. Após o estucamento ou a aplicação de um revestimento de baixa espessura, a estrutura pode receber uma proteção que age por penetração gerando uma superfície hidrorepelente ou um sistema de pintura ou envernizamento que forma uma película e atua como uma barreira física à penetração da água e de outros agentes agressivos. As opções seguem descritas abaixo: 1. Proteção hidrorepelente ou hidrofugante: aplicação de solução à base de silano siloxano oligomérico que penetra na microestrutura porosa do concreto ou da superfície formada por concreto/estucamento ou ainda por concreto/revestimento cimentício, sem provocar alteração de

2 coloração, textura ou brilho do concreto, tornando a superfície hidrorepelente e dificultando o ingresso de íons de cloro e outros agentes agressivos; 2. Sistemas formadores de película: aplicação de tintas ou vernizes de base acrílica, epóxi ou poliuretano, normalmente com espessuras finais da ordem de 100 a 200 µm, que atuam formando uma barreira física com resistências químicas e às intempéries variável em função da composição do material. Os procedimentos para a execução dos tratamentos descritos acima são detalhados nos itens apresentados a seguir. 2. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS PARA PREENCHIMENTO DOS POROS SUPERFICIAIS DO CONCRETO O uso do estucamento simples ou do revestimento cimentício deve ser definido com base nos seguintes critérios: tipo e intensidade da agressividade do ambiente, propriedades do concreto (quanto maiores as resistências mecânicas, menos porosos os concretos) e exigências estéticas, além do estudo técnico/econômico. Já os revestimentos epoxídicos são especificados em situações em que o ataque químico é prejudicial ao concreto e aos materiais cimentícios e/ou as condições de umidade em conjunto com a presença de íons de cloro são muito propícias ao ataque das armaduras, ampliando-se grandemente a durabilidade da estrutura com o isolamento superficial. Nestes casos, o Departamento Técnico da deve ser acionado ESTUCAMENTO SIMPLES OU RASPADO Concretos novos ou em recuperação devem ser tratados da mesma forma, no entanto, para cobrir as áreas reparadas buscando a melhor homogeneidade de coloração entre as superfícies do concreto original e do material de reparo, normalmente é necessário aplicar um estucamento mais espesso e de tonalidade mais escura, utilizando pouco ou nenhum cimento branco. O procedimento é descrito abaixo: 1. Lixar as superfícies de concreto com o uso de lixadeiras ou politrizes dotadas de lixas de carborundum de granulometria nº 36 ou 40, sendo que a lixa deve ser mantida paralela à superfície em tratamento, procurando-se realizar movimentos circulares até obter uniformidade de textura, coloração e limpeza do substrato. As lixas devem ser substituídas quando desgastadas e deve-se evitar provocar manchas e danos devido ao lixamento excessivo, denominado queima da superfície; 2. Remover as partículas soltas e o pó gerados no lixamento, preferencialmente com hidrojateamento regulado com pressão mínima de 25 MPa e utilizando bico tipo zero; 3. Saturar o a superfície preparada com água até a condição de superfície saturada e seca, o que pode ser executado por hidro-jateamento, com regulagem de 12 MPa de pressão e com o uso de bico tipo leque, ou por pulverização simples de água; 4. Misturar a pasta de cimento na proporção, em volume, de 3 partes de cimento para 1 parte de água e 1 parte de adesivo acrílico Nitobond AR, regulando-se em testes prévios as proporções de cimento Portland convencional e branco para buscar a tonalidade requerida; 5. Sobre a superfície saturada, aplicar a pasta de cimento com o uso de desempenadeiras metálicas, espátulas e desempenadeiras de espuma, garantindo o tamponamento dos poros superficiais do concreto e regularizando a textura e a coloração da superfície. Apenas os poros e pequenas irregularidades devem ser preenchidos. Deve-se evitar a formação de camadas mais espessas de pasta sobre a superfície do concreto; 6. Após cerca de 2 a 3 horas, iniciar o procedimento de cura úmida do estucamento com a aspersão de água sobre a superfície acabada, preferencialmente com o uso de pulverizador de água manual ou costal. O procedimento de cura deve ser realizado por, no mínimo, 3 dias; 7. Terminada a cura úmida, aguardar a superfície secar e remover os excessos da pasta de cimento com o lixamento manual da superfície utilizando lixas de gramatura n o 100;

3 8. Remover o pó gerado no lixamento de acabamento, preferencialmente por hidro-jateamento com regulagem de 12 MPa de pressão e com o uso de bico tipo leque. Após a limpeza deve-se aguardar a superfície do concreto secar para a aplicação do sistema de pintura especificado REVESTIMENTO DE BAIXA ESPESSURA O revestimento de baixa espessura deve ser composto por uma argamassa industrializada com dosagem e formulação que garantam consistência coesa e que ao mesmo tempo seja necessário aplicar pouca energia para moldar a superfície final do acabamento, além de excelente condição de adesividade inicial, elevada aderência final, acabamento fino, baixa porosidade e, principalmente, retração praticamente nula. O produto desenvolvido pela é a argamassa polimérica Renderoc FC2, material bicomponente que deve ser aplicado com espessura máxima de 3 mm e que, como todo material cimentício, deve receber um procedimento de cura úmida. Seu procedimento de aplicação é descrito abaixo: 1. Lixar as superfícies de concreto com o uso de lixadeiras ou politrizes dotadas de lixas de carborundum de granulometria nº 36 ou 40, sendo que a lixa deve ser mantida paralela à superfície em tratamento, procurando-se realizar movimentos circulares até obter uniformidade de textura, coloração e limpeza do substrato. As lixas devem ser substituídas quando desgastadas e deve-se evitar provocar manchas e danos devido ao lixamento excessivo, denominado queima da superfície; 2. Remover as partículas soltas e o pó gerados no lixamento, preferencialmente com hidrojateamento regulado com pressão mínima de 25 MPa e utilizando bico tipo zero; 3. Saturar o a superfície preparada com água até a condição de superfície saturada e seca, o que pode ser executado por hidro-jateamento, com regulagem de 12 MPa de pressão e com o uso de bico tipo leque, ou por pulverização simples de água; 4. Misturar a argamassa polimérica Renderoc FC2; 5. Sobre a superfície saturada com água, aplicar a argamassa com o uso de desempenadeiras metálicas e espátulas de forma a cobrir com uma camada contínua e de textura uniforme toda a superfície do concreto e, quando em reparo, das áreas reparadas. A espessura do revestimento pode variar de 1 a 3 mm. Deve-se evitar a formação de camadas mais espessas da argamassa sobre a superfície do concreto; 6. Após cerca de 2 a 4 horas, iniciar o procedimento de cura úmida da argamassa de estucamento com a aspersão de água sobre a superfície acabada, preferencialmente com o uso de pulverizador de água manual ou costal. O procedimento de cura deve ser realizado por, no mínimo, 3 dias e não é recomendado o uso de películas de cura; 7. Terminado o período de cura úmida, aguardar a superfície secar e remover eventuais irregularidades no acabamento com o lixamento manual da superfície com o uso de lixas de gramatura n o 100. No caso da aplicação posterior de pinturas, recomenda-se proceder o lixamento leve de toda superfície tratada; 8. Remover o pó gerado no lixamento de acabamento, preferencialmente por hidro-jateamento com regulagem de 12 MPa de pressão e com o uso de bico tipo leque. Após a limpeza deve-se aguardar a superfície do concreto secar para a aplicação do sistema de pintura especificado. 3. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS PARA APLICAÇÃO DE HIDROREPELENTES OU SISTEMAS FORMADORES DE PELÍCULAS A aplicação de um hidrorepelente ou de um sistema de pintura compõe a última etapa do tratamento e proteção das estruturas de concreto. Deve-se optar pelo material ou pelo conjunto de

4 produtos mais indicados para as condições de serviço em questão, conforme descrito no item 1, e, após a cura do material utilizado no estucamento, aplicar de acordo com os procedimentos descritos a seguir HIDROREPELENTES A proteção hidrorepelente, também denominada hidrofugante, possui um procedimento de aplicação bastante simples. Os dois produtos disponibilizados pela são dispersões líquidas de baixa viscosidade do hidrorepelente silano siloxano oligomérico, sendo um deles disperso em água, o 40W Fachada, e o outro disperso em solvente, o Nitoprimer 40. Aplicados sobre superfícies cimentícias, os veículos água ou solvente penetram e conduzem as moléculas do silano siloxano para dentro da microestrutura porosa do concreto. Após a aplicação, estas moléculas ficam aderidas às paredes dos poros na medida em que a água ou o solvente evaporam, saindo do sistema. Forma-se então um reticulado polar repelente à água, invertendo a afinidade natural dos poros do concreto à sua absorção. Após a cura, não há alteração de coloração, textura ou brilho da superfície. Além da hidrorepelência, as moléculas de silano siloxano dificultam o ingresso de íons de cloro e de outros agentes agressivos e permitem a saída da água na forma de vapor proveniente das camadas mais profundas do concreto. Quando ao procedimento de aplicação, após o período de cura do estucamento, o 40W Fachada ou o Nitoprimer 40 podem ser aplicados com o uso de rolo, pincel, pulverizador costal ou equipamento de pulverização do tipo airless, aspergindo o produto puro sobre o substrato seco até a saturação completa do substrato com o material. Em superfícies de elevada capacidade de absorção, como concretos de baixa resistência mecânica, o produto deve ser aplicado em duas demãos, sendo que a segunda demão deve ser executada imediatamente após a secagem da anterior. É importante observar que devido às características dos solventes utilizados, o Nitoprimer 40 possui maior capacidade de penetração e, portanto, melhor desempenho e durabilidade, portanto, recomenda-se o uso da versão base água, o 40W Fachada, quando o odor de solvente for problemático para as atividades da edificação ou da obra FORMADORES DE PELÍCULAS A possui uma linha de tintas e vernizes de base acrílica, epóxi e poliuretano desenvolvida exclusivamente para a proteção de estruturas de concreto expostas a diversas condições de serviço. Basicamente, as tintas e vernizes devem ser aplicados em, no mínimo, duas demãos, podendose optar por uma imprimação prévia compatível com a base química da película de acabamento especificada. Os materiais de base acrílica e poliuretano são recomendados para áreas internas e externas, já os de base epoxídica devem ser aplicados apenas em áreas internas, pois o epóxi sofre com a ação dos raios ultra-violeta do sol, processo denominado calcinação, perdendo o brilho e apresentando manchas superficiais. Os sistemas mais utilizados são formados pelos seguintes produtos: 1. Sistema Dekguard: Nitoprimer 40 (imprimação) Dekguard S ou Dekguard Transparente (películas de acabamento) 2. Sistema Dekguard EP/PU: Dekguard EP (primeira e/ou segunda demãos) Dekguard PU (película de acabamento) 3. Sistema Acrílico Puro: Nitoprimer AW (imprimação) Dekguard BS ou Dekguard FS (películas de acabamento)

5 Deve-se observar que o Sistema EP/PU pode ser aplicado em áreas externas, pois o poliuretano da camada final de acabamento protege dos raios solares a camada de epóxi aplicada previamente, obtendo-se em conjunto maior economia devido à diferença de custo entre os dois produtos. As bases químicas disponíveis, suas indicações de uso e o tipo de acabamento seguem descritos na Tabela 1. Tabela 1 - Tintas e vernizes de proteção para concreto: base química, uso e acabamento Nome comercial Base química Acabamento Uso Dekguard S Copolímero de butil acrilato e metil metacrilato disperso em solvente Tinta - Pinturas de proteção para estruturas de concreto, fachadas em concreto aparente, alvenaria e outros materiais porosos, tanto para ambientes externos quanto internos - Proteção contra a ação de gases ácidos, cloretos, sulfatos, oxigênio e água Ideal para uso em ambientes industriais e marinhos* - Pode ser combinados com a pintura hidrofugante à base de silano siloxano oligomérico Nitoprimer 40, compondo um sistema de extrema eficácia contra a ação de íons de cloro (cloretos) e à penetração de dióxido de carbono (CO 2 ) Dekguard Transparente Dekguard BS Dekguard FS Dekguard EP Dekguard PU Copolímero de butil acrilato e metil metacrilato disperso em solvente Resina acrílica pura não-estirenada dispersa em solvente Resina acrílica pura não-estirenada dispersa em solvente Resina epóxi dispersa em solvente Resina poliuretano alifático dispersa em solvente Fosco Tinta Tinta - Pinturas de proteção para estruturas de concreto, fachadas em concreto aparente, alvenaria e outros materiais porosos, tanto para ambientes externos quanto internos - Proteção contra a ação de gases ácidos, cloretos, sulfatos, oxigênio e água Ideal para uso em ambientes industriais e marinhos* - Pode ser combinados com a pintura hidrofugante à base de silano siloxano oligomérico Nitoprimer 40, compondo um sistema de extrema eficácia contra a ação de íons de cloro (cloretos) e à penetração de dióxido de carbono (CO 2 ) - Proteção superficial de estruturas de concreto aparente, em áreas internas e externas - Proteção de estruturas de concreto ou alvenaria aparente - Para estruturas de concreto expostas a ambientes rurais, urbanos e marítimos - Proteção superficial de estruturas de concreto aparente, em áreas internas e externas - Proteção de estruturas de concreto ou alvenaria aparente - Para estruturas de concreto expostas a ambientes rurais, urbanos e marítimos - Pintura de estruturas em concreto e de revestimentos internos em locais de elevada agressividade química e onde não há restrições ao uso de produtos base solvente - Para estruturas de concreto expostas a ambientes urbanos, marítimos e industriais, inclusive imersos em soluções agressivas* - Pintura de proteção de estruturas externas, compondo o sistema Dekguard EP/PU - Pintura de estruturas em concreto e de revestimentos internos em locais de elevada agressividade química e onde não há restrições ao uso de produtos base solvente - Para estruturas de concreto expostas a ambientes urbanos, marítimos e industriais, inclusive imersos em soluções agressivas* * As diferentes condições de serviço no que se refere às intempéries e aos ataques químicos, principalmente em plantas industriais, devem ser estudadas para cada caso. Consultar o Departamento Técnico da. Os procedimentos de aplicação para cada sistema proposto e para as pinturas em epóxi ou poliuretano puros seguem descritos abaixo: 1. Sistema Dekguard: Nitoprimer 40 (imprimação) Dekguard S ou Dekguard Transparente (películas de acabamento) Como critérios de projeto, deve-se levar em consideração que as aplicações em áreas externas devem ser evitadas em dias chuvosos, quando houver condensação de vapor de água na superfície ou quando da ocorrência de ventos fortes que possam provocar a deposição de poeira. Deve também ser evitada a aplicação sob insolação direta. A observação do consumo recomendado e a utilização de um medidor de espessura de filme úmido são importantes para obter o melhor desempenho da pintura. O filme úmido deve ser controlado para atingir a espessura aproximada de 175 µm por demão, o equivalente a 80 µm de espessura do filme seco. Antes da pintura com Dekguard S ou Dekguard Transparente, os produtos devem ser homogeneizados. Áreas envidraçadas, selantes de juntas e produtos betuminosos devem ser protegidos. Quando aplicados sobre o hidrofugante Nitoprimer 40, recomenda-se aguardar o período mínimo de 2 horas para a aplicação dos produtos. Pode-se utilizar equipamento de pulverização do tipo airless, sistema de projeção convencional ou rolo de lã de carneiro. No caso do uso de projeção convencional, recomenda-se aplicar o Dekguard S ou o Dekguard Transparente diluídos com até 10% de Solvente 150. Recomenda-se a aplicação em, no mínimo, duas demãos.

6 2. Sistema Dekguard EP/PU: Dekguard EP (primeira e/ou segunda demãos) Dekguard PU (película de acabamento) O Sistema Dekguard EP/PU foi desenvolvido para atingir espessura de filme seco de aproximadamente 140 µm aplicado em duas ou três demãos. Os produtos não devem ser aplicados com umidade relativa do ar superior a 75% e em situações com possibilidade de umidade ascendente. Evitar a aplicação em substratos que apresentem deformações consideráveis. A temperatura mínima para aplicação deve ser superior a 10 o C. Membranas de PVC não devem entrar em contato com as tintas e vernizes. Em áreas com risco de choque térmico significativo, consultar o Departamento Técnico da. Tanto a camada de base em epóxi quanto a película de acabamento em poliuretano são bicomponentes, portanto, cada produto necessita ser misturados corretamente para a aplicação. Recomenda-se usar uma Hélice Nitopiso acoplada a uma furadeira de baixa rotação (400 a 500 rpm) para a mistura dos conjuntos. Verter a totalidade do componente endurecedor (Componente B) no recipiente do componente base (Componente A) e misturar até a completa homogeneização do produto. O tempo de mistura varia de 3 a 5 minutos e as embalagens não devem ser fracionadas. Os produtos Dekguard EP e Dekguard PU podem ser aplicados com trincha ou, preferencialmente, com rolo de lã de carneiro de pêlo curto, comercialmente conhecido como rolo para epóxi. Recomenda-se a aplicação em duas demãos, pois é mais rápida e prática. Para substratos com baixa porosidade, como concretos de alto desempenho, pode-se optar pela aplicação em três demãos. Na aplicação em duas demãos, a película de base pode ser executada com o produto Dekguard EP puro ou diluído com Solvente 140 na proporção de 1 L de solvente para cada conjunto de 4 kg da tinta ou verniz. A segunda demão, formada pela película de acabamento à base de poliuretano, Dekguard PU, deve ser aplicada pura, sem diluição. O intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas, dependendo da capacidade de absorção da superfície e da temperatura ambiente. Em três demãos, duas em epóxi e a terceira em poliuretano, a diluição da primeira demão segue a proporção de 1,5 L de Solvente 140 para 4 kg do conjunto de Dekguard EP, a segunda a proporção é de 0,5 L de Solvente 140 para cada conjunto epóxi e a última camada, com Dekguard PU, deve ser aplicada pura, sem diluição. Da mesma forma, o intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas. 3. Sistema Acrílico Puro: Nitoprimer AW (imprimação) Dekguard BS ou Dekguard FS (películas de acabamento) Os vernizes Dekguard BS e Dekguard FS podem ser aplicados diretamente sobre o substrato de concreto, no entanto, recomenda-se selar previamente a superfície com o produto Nitoprimer AW para obter melhor estabilidade da cor, evitando o escurecimento da superfície acabada, além de reduzir o consumo da película de acabamento. Caso tenha sido executado o estucamento, após 7 dias do término do período de cura úmida e com as superfícies limpas e secas, aplicar o Nitoprimer AW de maneira uniforme em uma única demão, mediante a utilização de pistola de pulverização do tipo airless, rolo de lã de carneiro ou trincha. Esta aplicação deve ser cuidadosa para garantir o selamento total da superfície do concreto. Após o período de 6 a 8 horas, aplicar a primeira demão do verniz selecionado, Dekguard BS ou Dekguard FS, mediante o mesmo processo. Aplicar as demãos subseqüentes respeitando o intervalo de 6 a 8 horas entre elas, produzindo o acabamento final especificado. Deve-se aplicar, no mínimo, duas demãos. 4. Dekguard EP O Dekguard EP pode ser aplicado em ambientes internos em duas ou três demãos e apresenta espessura de filme seco de aproximadamente 140 µm. O Dekguard EP não deve ser aplicado com umidade relativa do ar superior a 75% e em situações com possibilidade de umidade ascendente. Evitar

7 a aplicação em substratos que apresentem deformações consideráveis. A temperatura mínima para aplicação deve ser superior a 10 o C. Em áreas com risco de choque térmico significativo, consultar o Departamento Técnico da Anchortec. Após o tratamento do concreto conforme descrito nos itens 2.1 e 2.2, os conjuntos do produto Dekguard EP devem ser misturados corretamente para a sua aplicação. Recomenda-se usar uma Hélice Nitopiso acoplada a uma furadeira de baixa rotação (400 a 500 rpm). Verter a totalidade do componente endurecedor (Componente B) no recipiente do componente base (Componente A) e misturar até a completa homogeneização do produto. O tempo de mistura varia de 3 a 5 minutos e as embalagens não devem ser fracionadas. Aplicar com trincha ou, preferencialmente, com rolo de lã de carneiro de pêlo curto, comercialmente conhecido como rolo para epóxi. Recomenda-se a aplicação em duas demãos, pois é mais rápida e prática. Para substratos com baixa porosidade, como concretos de alto desempenho, pode-se optar pela aplicação em três demãos. Na aplicação em duas demãos, a película de base pode ser executada com o produto Dekguard EP puro ou diluído com Solvente 140 na proporção de 1 L de solvente para cada conjunto de 4 kg da tinta ou verniz. A segunda demão deve ser aplicada pura, sem diluição. O intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas, dependendo da capacidade de absorção da superfície e da temperatura ambiente. Em três demãos, a diluição da primeira demão segue a proporção de 1,5 L de Solvente 140 para 4 kg do conjunto de Dekguard EP, a segunda a proporção é de 0,5 L de Solvente 140 para cada conjunto epóxi e a última camada deve ser aplicada pura, sem diluição. Da mesma forma, o intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas. 5. Dekguard PU O Dekguard PU pode ser aplicado tanto em áreas internas quanto externas e apresenta espessura de filme seco de aproximadamente 140 µm, devendo ser aplicado em duas ou três demãos. Não aplicar o produto com umidade relativa do ar superior a 75% e em situações com possibilidade de umidade ascendente. Evitar a aplicação em substratos que apresentem deformações consideráveis. A temperatura mínima para aplicação deve ser superior a 10 o C. Membranas de PVC não devem entrar em contato com a tinta. Após o tratamento do concreto conforme descrito nos itens 2.1 e 2.2, os conjuntos do produto Dekguard PU devem ser misturados corretamente para a sua aplicação. Recomenda-se usar uma Hélice Nitopiso acoplada a uma furadeira de baixa rotação (400 a 500 rpm). Verter a totalidade do componente endurecedor (Componente B) no recipiente do componente base (Componente A) e misturar até a completa homogeneização do produto. O tempo de mistura varia de 3 a 5 minutos e as embalagens não devem ser fracionadas. Aplicar com trincha ou, preferencialmente, com rolo de lã de carneiro de pêlo curto, comercialmente conhecido como rolo para epóxi. Recomenda-se a aplicação em duas demãos, pois é mais rápida e prática. Para substratos com baixa porosidade, como concretos de alto desempenho, pode-se optar pela aplicação em três demãos. Na aplicação em duas demãos, a película de base pode ser executada com o produto Dekguard PU puro ou diluído com Solvente 144 na proporção de 1 L de solvente para cada conjunto de 4 kg da tinta ou verniz. A segunda demão deve ser aplicada pura, sem diluição. O intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas, dependendo da capacidade de absorção da superfície e da temperatura ambiente. Em três demãos, a diluição da primeira demão segue a proporção de 1,5 L de Solvente 144 para 4 kg do conjunto de Dekguard PU, a segunda a proporção é de 0,5 L de Solvente 144 para cada conjunto de poliuretano e a última camada deve ser aplicada pura, sem diluição. Da mesma forma, o intervalo entre demãos varia entre 6 e 8 horas.

8 4. CONSIDERAÇÕES FINAIS A possui uma linha bastante variada de materiais para reparo, reforço e proteção de estruturas de concreto. As tintas indicadas nos procedimentos executivos são disponibilizadas com uma gama de cores bastante variada. Toda a linha de produtos da possui Boletins Técnicos exclusivos que apresentam diversas informações e detalhes técnicos importantes para a correta aplicação dos produtos, visando sempre o melhor desempenho e a realização de serviços com a mais alta qualidade, utilizandose da melhor tecnologia atual para as diversas áreas que a atua. Em função das necessidades de seus clientes, a pode desenvolver cores e sistemas específicos. Para tanto, disponibiliza o seu Departamento Técnico e Departamento de Pesquisa & Desenvolvimento. Colocamo-nos à disposição para participar da especificação e da determinação dos procedimentos adequados de aplicação dos nossos produtos. Atenciosamente, Rafael Faller, Eng. - Consultor Técnico Rafael Moreno Junior, Eng. M.Sc. - Consultor Técnico