A Indústria de Cimento no Brasil

Transcrição

1 A Indústria de Cimento no Brasil História e desenvolvimento Perspectivas de médio prazo Posicionamento atual e tecnologia Álvaro Lorenz 17 de Outubro de 2.012

2 A Indústria de Cimento no Brasil História e Desenvolvimento

3 A importação de cimento Até meados do século XIX o desenvolvimento industrial brasileiro foi mínimo, quando então, foi iniciada uma fase de crescimento que aumentou a demanda de cimento, na época, importado em barris de madeira.

4 Os primeiros projetos A compreensão do valor da indústria do cimento no país fez com que surgissem os primeiros projetos. Neste período inicial a indústria sucumbiu devido aos processos rudimentares e as dificuldades para competir com o produto importado. Ruínas da primeira fábrica de cimento na Ilha de Tiriri - PB, que fechou após 3 meses de operação em Fábrica do Comendador Antonio Proost Rodovalho em Sorocaba SP com fornos verticais que iniciou sua produção em 1897 e paralizou em 1904.

5 A instalação da indústria no país O ramo cimenteiro foi efetivamente instalado no país a partir de 1926 com o funcionamento da Companhia Brasileira de Cimento Portland em Perus - SP. Companhia Brasileira de Cimento Portland em Perus, São Paulo (1926)

6 O início do crescimento consistente Após 1930 a indústria nacional começou a se consolidar. Nesta década foram construídas 5 novas plantas tornando, pela primeira vez, o país auto-suficiente em cimento. Companhia Brasileira de Cimento Portland em Guaxindiba - RJ, 1933 S.A.I. Votorantm, Soorocaba - SP, 1936 primeiro forno via úmida

7 O crescimento da indústria A partir da década de 50 com o início da interiorização do país e a construção de Brasília, a indústria viveu um crescimento consistente. Produção de cimento no Brasil ( X Ton ) Fundação do SNIC Fundação da ABCP Fonte: SNIC

8 O crescimento da indústria A partir da década de 70 a indústria viveu altos e baixos e agora experimenta as mais altas taxas de crescimento desde o milagre econômico. Milhões Ton Década de 70 Milagre econômico Década de 80 Estagflação Década de 90 Plano Real Kg / hab. ano Recuperação Recente Crise Const. Civil Absoluto Brasil Per Capita Brasil Per Capita Mundo Fonte: SNIC

9 A Indústria de Cimento no Brasil Perspectivas de Médio Prazo

10 O parque industrial brasileiro 29 empresas controladas por 14 grupos industriais 80 fábricas 52 integradas 28 moagens Fábricas integradas Moagens Fonte: SNIC 2011

11 A importação de cimento A alíquota de importação de cimento é zero e praticamente inexistem barreiras técnicas. A importação vinha se limitando às regiões de fronteira, no entanto, a partir de vem aumentando para suprir faltas localizadas devido desequilíbrio momentâneo entre a demanda crescente e as expansões de capacidade. Milhões ton 60 1,4% ,1% 0,6% 30 0,1% 0,2% ,6% 0 Fonte: SNIC; MDIC Cimento Nacional Importação

12 O recente aumento da demanda por cimento (habitação e infraestrutura) levou as empresas a realizarem investimentos num total de 15 Mt de Fabrica UF Tipo da Fábrica Grupo Industrial Ano Barcarena PA Moagem Votorantim 2007 Aratu BA Moagem Votorantim/Lafarge 2008 Cocalzinho GO Moagem/retomada Votorantim/Lafarge 2008 Pecem CE Moagem Votorantim 2008 CSN RJ Moagem CSN 2009 Porto Velho RO Moagem Votorantim 2009 Xambioá TO Integrada Votorantim 2009 Rio de Janeiro RJ Moagem Mizu 2010 Apodi CE Moagem Apodi 2011 Brennand MG Integrada Brennand 2011 Poty Paulista PE Moagem/retomada Votorantim 2011 Ciplan DF Integrada/expansão Ciplan 2011 Sepetiba RJ Moagem Votorantim 2011 Baraunas RN Integrada Votorantim/Mizu 2011 Imbituba SC Moagem Votorantim 2011 Vidal Ramos SC Integrada Votorantim 2011 CSN MG Integrada CSN 2011 Total nova capacidade ( )

13 Estão anunciadas mais 33 Mt em expansões de , levando a indústria a uma capacidade de 100 Mt/ano Fabrica UF Tipo da Fábrica Grupo Industrial Maranhão MA Nova Unidade Votorantim Goiás GO Nova Unidade Votorantim Mato Grosso MT Nova Unidade Votorantim Paraná PR Nova Unidade Votorantim Ceará CE Nova Unidade Votorantim Pará PA Nova Unidade Votorantim Pará PA Nova Unidade Votorantim Bahia BA Nova Unidade Votorantim Salto SP Expansão Votorantim Paulista PE Expansão Votorantim Itaguarana BA Nova Unidade João Santos Itapitanga MT Nova Unidade João Santos CBE SP Nova Unidade João Santos Intercement DIVERSAS UF Expansões Intercement Itambé PR Expansão Itambé Lafarge DIVERSAS UF Expansões Lafarge Intercement 4 Unidades Novas Unidades Intercement Liz MG Expansão Liz Cimpor PR Nova Unidade Cimpor Cimpor PB Nova Unidade Cimpor Holcim MG Expansão Holcim Cimento Tupi MG Expansão Cimento Tupi Cimento Supremo PR Nova Unidade Supremo Cimentos/Secil Apodi CE Nova Unidade Apodi Brennand PB Nova Unidade Brennand CSN 3 unidades Novas Unidades CSN Total das Expansões Previstas (*) Estimativas baseadas em matérias divulgadas pela imprensa

14 A Indústria de Cimento no Brasil Posicionamento e Tecnologia

15 Um pouco de história Fornos verticais A partir do início da história do cimento Portland, nos anos1830, até quase o final do século XIX, a produção foi basicamente efetuada em fornos verticais.

16 Um pouco de história Fornos rotativos horizontais Somente em Thomas Alva Edson obteve a patente para fornos mamutes com comprimentos de 38 a 46 m e produções de 80 a 100 tpd.

17 Um pouco de história O processo via úmida em fornos rotativos Desde o início do emprego dos fornos rotativos o processo empregava a via úmida onde as matérias-primas eram moídas com adição de água e a pasta obtida era injetada e cozida no forno. Os fornos eram extremamente longos, 150 a 200 m de comprimento, e o consumo térmico, devido à secagem da pasta, muito alto, kcal/kg. A produção média era 250 a 350 tpd.

18 Um pouco de história O processo via seca O processo via seca só passou a ser empregado quando meios mais eficientes para homogeneizar a farinha crua finamente moída foram gradualmente desenvolvidos nos anos Eram os fornos chamados long dry.

19 O processo via seca com pré-aquecedor de ciclones Entre os anos 1950 e 1960, uma grande revolução foi dada com o emprego dos pré-aquecedores de ciclones com grande recuperação de calor. O consumo térmico caiu drasticamente para 800 a 850 kcal/kg para fornos que produziam de a tpd.

20 O processo via seca com pré-calcinador Finalmente nos anos 1980, impulsionados pela demanda de mercado, fornos de grande capacidade de produção a tpd, passaram a ser operados. Para isso uma nova tecnolgia foi implementada, a précalcinação, resultando em nova redução no consumo térmico para 720 a 750 kcal/kg.

21 O parque industrial brasileiro Principais drivers da eficiência da indústria Eficiência Energética 99% da capacidade através de processo via seca com fornos pré-aquecedor e pré-calcinador Alta eficiência energética (térmica e elétrica) Combustíveis alternativos Utilização de resíduos industriais = Ton/ano Referência mundial no uso de biomassas Adições ao clínquer Cimento Portland Comum (desde 1.926) Cimento de Alto Forno (desde 1.952) Cimento Pozolânico (desde 1.969) Cimento Composto (desde 1.991)

22 O parque industrial brasileiro Eficiência Energética O consumo energético da indústria no Brasil vem caindo ainda mais porque a indústria está em expansão e as novas unidades possuem tecnologia mais moderna Consumo Térmico (Kcal/Kg ck) novos fornos são, na sua maioria, via seca com pré-calcinador, mais eficientes Consumo Elétrico (Kwh/T cm) Brasil Colômbia Espanha EUA França novos moinhos de crú e cimento são, na sua maioria, moinhos verticais, mais eficientes Brasil EUA França Itália Japão

23 O parque industrial brasileiro Combustíveis alternativos Os combustíveis alternativos na indústria de cimento vem crescendo no Brasil e assumindo papel relevante na matriz energética do setor. 100% 80% CARVÃO VEGETAL OUTROS 60% 40% ÓLEO COMBUSTÍVEL COQUE DE PETRÓLEO 20% CARVÃO MINERAL 0%

24 O parque industrial brasileiro Combustíveis alternativos A utilização de resíduos industriais já atingiu o patamar de Ton em AFR Total Ton Pneus Combustíveis Alternativos Matérias-primas alternativas Obs. Não inclui biomassas

25 O parque industrial brasileiro Adições no cimento Nas últimas duas décadas, o uso de adições no cimento triplicou com o aumento de produção dos cimentos compostos. Cimento Portland Comum (desde 1926) CP I-S: 1-5% adição Cimento de Alto Forno (desde 1952) CP III: 35-70% escória Cimento Pozolânico (desde 1969) CP IV: 15-50% pozolana Cimento Composto (desde 1991) CP II-E: 6-34% escória CP II-Z: 6-14% pozolana CP II-F: 6-10% calcário CK / CM Adições Cimento Clínquer Evolução do uso de adições no Brasil Indice: 1990 = 100 Fonte: SNIC % 75% 73% 68% 68% 194

26 O parque industrial brasileiro Potencial de redução de consumo de energia Segundo a Agência Internacional de Energia, a indústria de cimento no Brasil, apresenta um dos menores potenciais de redução de consumo de energia por Ton de cimento, quando comparado aos outros grandes produtores mundiais. IEA International Energy Agency Energy Technology Transitions for Industry (2009)

27 Produção Mundial de Cimento Pode atingir 4,0 bilhões Ton em 2.012

28 CSI Cement Sustainability Initiative O CSI é hoje a nossa principal referência da Indústria Cimenteira Global As empesas que atuam no Braisl e são associadas ao CSI cobrem 71% da produção do país. 25 empresas associadas Um terço da produção global Dois terços fora da China

29 A Indústria Brasileira está bem posicionada nos principais indicadores quando comparada a média da indústria (Empresas associadas ao CSI) Global Global Brasil Brasil Kg CO2 líquido / T cimento Consumo de Calor (Gj / Ton clínquer) % combustíveis alternativos (inclui biomassas) 4,25 3,58 4,21 3, ,6 19,3 Clínquer / Cimento (%) 82,9 75,3 80,6 68,2 Consumo Elétrico (Kwh/T cimento)

30 Roadmap dos principais indicadores de sustentabilidade da indústria Cement Roadmap Indicators Consumo térmico (Gj /Ton clínquer) % Combustíveis alternativos inclui biomassas % 10-12% 12-15% 23-24% 37% Clínquer / Cimento (%) 77% 76% 74% 73% 71% Kg CO2 líquido / T cimento (*) (*) Inclui sequestro de CO2 Posição da indústria brasileira

31 Crescimento Sustentável

32 Obrigado!