Profa. Márcia A. Silva Spinacé

Transcrição

1 1º Quadrimestre 2017 Profa. Márcia A. Silva Spinacé AULA 08

2 Moldagem por compressão Termoformagem, plásticos reforçados Processamento por calandragem Processamento por extrusão: mono e dupla rosca Moldagem por injeção Moldagem por sopro Rotomoldagem Processo de fiação

4 Um dos métodos mais antigos de processamento. Utilizado principalmente para TERMOFÍXOS, termoplásticos e borrachas. Processo: Molde (2 partes) montado em uma prensa (hidráulica) e aquecido. Deposita-se (prensa aberta) o material (pó, flocos esferas, pré-forma) na cavidade do molde inferior, aumenta-se então a pressão ( Kg/cm 2 ). Peças grandes: retirase momentaneamente a pressão (reduzir bolhas). Finalmente após ocorrer a cura abre-se o molde e extrai o moldado. CICLO DE MOLDAGEM

5 CICLO DE MOLDAGEM

6 Molde macho e fêmea Moldes aquecidos Pino ejetor Polímero moído Parte do molde

7 Moldes de Compressão: O desenho do molde deve levar em consideração: a) orifício de ventilação - respiro, b) rebarba horizontal ou vertical. 1) Manual: sofisticação do processo custos pequenas produções ciclos de moldagens longo 2) Semi-automático: redução do ciclo de moldagem operador: alimentação, válvulas, extração, limpeza 3) Automático: Moldados de pequenas dimensões (Ex tampas de recipientes com rosca interna)

8 Moldes Inteiriços corpo fendido portáteis fixos para peças simples peças complexas moldagem manual moldagem automática ou semi-automática Cavidade simples confecção de uma peça Cavidade múltipla mais peças simultaneamente

9 MOLDES Apresentação e forma de operação: 1) Positivos: Dosagem exata, distribuição uniforme de P, produtos bem acabados, Desvantagem: gás liberado pela cura permanece preso, excessivo desgaste, pouco usado para termofixos.

10 2) Instantâneo: Não requer dosagem exata, formação de rebarba, Uso de pinos de guia. P de compressão nos estágios finais variada, produto com porosidade.

11 3) Semipositivos: Mistura dos 2 primeiros: excesso de material e rebarba, molde caro usado para larga escala.

12 4) Corpo fendido: Usado para peças com ângulos salientes e reentrantes (ex. porta ovos) os moldes são bipartidos, cujas partes podem ser afastadas para permitir a extração da peça.

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14 Possuem formas e desenhos variadas PRENSAS: Funções: aplicação de pressão necessária, manter a pressão durante a cura abrir o molde para extrair o moldado 1) Manual: pressão de 10 a 100 t. 2) Mecânicas: pressão intermediária. 3) Hidráulicas: (mais usada) pressão até 500 t.

15 Prensas Hidráulicas: a) Simples: possui 4 colunas ancoradas a base com cilindro hidráulico cujo pistão é fixado na mesa móvel que usa o as colunas como guia, é usada para laminação e polimento de plásticos b) Pré-enchimento: movimento descendente do pistão, posição estacionária do molde inferior, facilitando a automação, maior quantidade de aplicações. c) Angulares: oferecem pressão hidráulica em 2 direções ortogonais d) sistemas hidráulicos: operam com fontes próprias de potência hidráulica, ou um grupo de prensas opera com uma linha comum de pressão.

16 Prensas Hidráulicas: Simples Pré-enchimento

17 Aquecimento Elétrico mais utilizado, (distribuição uniforme dos elementos de aquecimento, elevada eficiência, limpeza e simplicidade de utilização, temp. até 200 o C) A vapor altas Pressões / 180 o C, (alto custo para geração de vapor, vantajoso para peças grandes e complexas) Gás, óleo e água aplicação limitada (difícil adaptação) Pré-aquecimento em fornos a 90 o C (diminui o ciclo de moldagem e tempo de cura, não é vantajoso para peças de pequenas dimensões)

18 Vantagens do processo - Menor perda de material (não existe canais de alimentação e distribuição) - Menor tensão interna (menor trajetória das partículas sob pressão, principalmente materiais carregados com fibras) - Maior número de cavidades possível num molde - Mais adequado a automação - Adequado a peças com paredes delgadas - Economia na confecção do molde (peças grandes)

19 Desvantagens do processo - Peças de desenho complexo (com rebaixos e furos, ou exigindo moldes fundidos, requerem moldes pouco práticos, sujeitos a distorções e ruptura dos pinos devido a P elevada gerada pela movimentação do material ainda frio) - Necessidade de carregar o material numa posição ótima (para minimizar os esforços sobre os moldes durante a moldagem) - Formação de rebarbas (reduzida viscosidade superficial) - Difícil extração (alta rigidez após a cura) - Peças espessas (núcleo mal curados ou exigem tempo excessivo de moldagem) - Diferenças de espessura em paredes (as finas são sobrecuradas)

21 Moldagem por compressão Termoformagem Processamento por calandragem Processamento por extrusão: mono e dupla rosca Moldagem por injeção Moldagem por sopro Rotomoldagem Processo de fiação

22 Transformação do plástico sob ação de calor e força Para a termoformagem de termoplásticos tem sido muito usado o ar e/ou vácuo para a produção da força necessária à formação A seqüência normal do processo é: o polímero é aquecido a uma temperatura na qual ele atinge a elasticidade, moldado e novamente resfriado. O processamento é feito com filmes, placas ou rolos com espessura entre 0,1 a 12 mm semi-manufaturados

23 O processo envolve as seguintes etapas: amolecimento prévio, a impulsão do material contra os contornos do molde o resfriamento. Existem quatro variáveis para este processo: 1) Conformação em moldes combinados 2) Conformação por escorregamento 3) Moldagem a ar comprimido 4) Moldagem a vácuo

24 1) Conformação em moldes combinados A placa é aquecida até o amolecimento e prensada entre um par de moldes, a pressão pode ser aplicada hidráulica ou pneumaticamente ficando situada na faixa de 0,03 a 1MPa. Saídas de ar devem ser providas nas partes profundas das cavidades para assegurar uma conformação mais adequada. Processo mais caro pois usa dois moldes de aço, alumínio reforçado ou certas ligas. Processo para larga escala de painéis moldados em chapas de grande espessura. Eles normalmente são refrigerados

25 2) Conformação por escorregamento Normalmente é aplicado a conformação final de uma chapa pré-deformada até bem, próximo à configuração pretendida, tem a finalidade de construir uma operação de acabamento, conferindo a chapa os detalhes precisos. A placa termoplástica é aquecida e conformada mecanicamente ao redor de um molde macho por meio de uma prensa hidráulica de duplo efeito. Após aquecida, a chapa é fixada apenas levemente pelas bordas, podendo escorregar sob asa garras que são deslizadas de forma a prensar a chapa contra o molde, progressivamente conferindo-lhe a forma deste. O processo se aplica quando se quer evitar o afinamento excessivo da chapa na conformação de peças embutidas. Sua aplicação requer cuidado para que a chapa não seja arranhada

26 3) Moldagem a ar comprimido O material é comprimido contra uma cavidade fêmea por meio de ar comprimido, a pressões de até 1 MPa. É um processo que permite ciclos de produção bastante rápidos, e a temperaturas menores do que as exigidas por processos alternativos. Propicia boa definição de detalhes e boa precisão dimensional. É empregado satisfatoriamente para materiais de difícil conformação.

27 4) Moldagem a vácuo Consiste na fixação da chapa termoplástica sobre um molde evacuável aquecendose à temperatura de conformação e removendo-se o ar contido entre a chapa e o molde. A pressão atmosférica, então, força a chapa de encontro aos contornos do molde. Após um breve período a chapa endurece e pode ser removido o molde. É o processo mais barato dentre os processos de conformação de chapas pois as baixas pressões exigem moldes leves e equipamentos simples.

30 A calandra é um equipamento antigo (~ 1836 moinho de rolos), foi projetada inicialmente para o processamento de borrachas. A calandragem é o processo pelo qual se fabrica uma chapa contínua (ou filme laminado) passando o material amolecido pelo calor entre dois ou mais cilindros. Atualmente é utilizada para produção de termoplásticos (principalmente PVC flexível) e para revestimentos sobre papel, tecidos, etc. É um equipamento caro, as máquinas são grandes e produzem em torno de kg/h.

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33 Processamento de composto de borracha com fibras texteis, para banda de rodagem de pneus

34 PROCESSO Alimentação de uma massa plástica entre dois cilindros que a comprimem para a formação de um filme de espessura desejada, que passa em volta dos cilindros restantes da calandra. A espessura do filme é controlada pela abertura dos rolos finais da calandra. O aspecto da superfície do filme é determinado quase que exatamente pelo aspecto da superfície do último cilindro. Posteriormente o laminado é esfriado, passando por rolos de resfriamento e depois por aparelhos à base de radioisótopos (que emitem radiações ) para o controle da espessura.

35 Alimentação: termoplásticos Ex. PE (fusão) PVC: Pré-mistura (estabilizantes + plastificantes) em misturadores de fita, Bambury, Moinho de 2 rolos, Chapas e CALANDRA.

36 TIPOS DE CALANDRAS: De 2 a 5 cilindros ocos com aquecimento ou resfriamento com óleo, água ou vapor. ARRANJOS: S, Z ou L, L invertido. Calandras mais comuns: 4 rolos do tipo L invertido ou Z

37 Os rolos tendem a deformar com a pressão, para contrabalançar este efeito pode-se usar os seguintes procedimentos: a) Cruzar levemente os rolos, aumentando assim a abertura entre os dois rolos em qualquer uma das extremidades; b) Flexionar os rolos, aplica-se um momento fletor na extremidade de cada rolo por meio de um segundo mancal em cada rolo que é então submetido à carga por meio de um cilindro hidráulico; c) Uso de rolos com bombé diâmetro maior no centro do que nos lados;

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39 DEFEITOS DA CALANDRAGEM Marcas provocadas pelo material excedente que roda entre os dois últimos cilindros da calandra: estrias brilhantes na superfície do laminado; Marcas frias (pés de galinha, >> >> >>) massa fria demais; Orifícios: plastificado; impurezas ou partículas do polímero não-gelificado e Marcas de água: em geral causadas pela contaminação do óleo lubrificante.

40 Vantagens do processo Oferece uma grande variedade de texturas, Pode ser utilizado para fabricação de laminados ou outros materiais, Processo contínuo, Versátil.

41 Desvantagens Equipamentos grandes e caros; Suporte técnico caro; Produtos com limitação de largura e espessura; Necessidade de correção da deflexão dos rolos.

42 Exemplos de produtos Filmes e placas para serem usados em termoformagem. Filmes multicamadas, embalagem Tetra Pak ; Materiais revestidos com polímeros, como papel ou folhas de madeira.

45 DSC TGA

46 Processo contínuo tanto para a fabricação de produtos acabados (barras, fitas, mangueiras, tubos e perfilados) como para principalmente para semi-manufaturados (sofrerá novo processamento). Usado também para formulação.

47 1) motor, 2) correia, 3) transmissão, 4) acoplamento, 5) funil de alimentação, 6) sistema de aquecimento, 7) barril, 8) sistema de resfriamento, 9) degasagem, 10) rosca, 11) cilindro, 12) telas, 13) placa quebra fluxo, 14) matriz e 15) cabeçote

48 Alimentação Aquecimento Picotador Matriz Painel de contrôle

49 Zonas de aquecimento

50 Cabeçote e matriz

51 Granulador

52 Cortador de fita Faca

53 EXTRUSORA: Transporte, fusão, pressurização, bombeamento e conformação de polímeros. A parte mais importante é a ROSCA. ROSCA: comprime o material até fundir e o transporta, portanto aumenta a pressão como uma bomba que transporta até a matriz. O polímero é transportado somente se não adere ao cilindro e flui sobre a rosca. O polímero gira a uma velocidade inferior à da rosca e por isso é empurrado para frente. O polímero sai da extrusora quando a pressão é maior que a de retorno.

54 REQUISITOS PARA O PROCESSO POR EXTRUSÃO: Avanço constante, sem pulsação. Produção de material fundido ou amolecido de forma homogenea térmica e mecanicamente. Processamento do material abaixo de suas faixas limites de degradação térmica, química e mecânica.

55 COMPONENTES DE UMA EXTRUSORA: Acionamento da rosca: Motor elétrico com potência 30% superior ao máximo de torque e acoplado a um controlador de velocidade eletromagnético ou mecânico

56 Caixa de redução: Controla a transmissão de potência do motor para a rosca. Acopla a rosca ao motor.

57 Cilindro, barril ou canhão: Tubo de aço onde se aloja a rosca. Deve suportar pressões exercidas pelo material. Convencional ou de Extração rígida. Convencional: Cilindro interno liso. Extração rígida: Ranhuras longitudinais na parede do cilindro na zona de alimentação.

58 Face interna do cilindro: Superfície polida, encamisada ou nitretada, boa resistência química e elevada dureza (resistência a abrasão) Perfurações ao longo do cilindro: Além da alimentação, degasagem, medidas de atingindo a superfície interna do cilindro) pressão, termopares (não Degasagem

59 Funil de alimentação: Direta: polímero + aditivos (misturador) Funil de alimentação Uso de balanças: (master) + polímero dosados no funil de alimentação

60 Alimentação: Força gravitacional Forçada Tipo de material: grãos, pó ou flocos

61 Rosca: Transportar, fundir, homogeneizar e comprimir Propriedades químicas e físicas características: dureza superficial, temp. de fusão, viscosidade no estado fundido, coeficiente de atrito, calor específico, condutividade térmica reatividade química na temperatura de processamento. INFLUÊNCIA DO DESENHO DA ROSCA

62 Rosca parte mais importante da extrusora Polímero fundido

63 Rosca parte mais importante da extrusora Rosca típica e principais parâmetros: rosca com três zonas: Alimentação, compressão e dosagem

64 Razão de compressão = Ha/Hd = 2 a 3:1 (L/D) Característica dimensional importante Determina a superfície interna disponível para transmissão de calor, do lado externo para o interno (potência da extrusora) L = comprimento da rosca, D = diâmetro da rosca L/D mais usado atualmente entre 20 e 30

65 Zona de alimentação: Material na forma rígida é empurrado para frente. A capacidade de transporte depende do equilíbrio de forças de atrito entre o polímero e o cilindro da rosca (atrito provoca um superaquecimento) Coeficiente de atrito polímero-cilindro Ângulo do filete EFICIÊNCIA DE TRANSPORTE Velocidade de avanço: coeficiente de atrito e desenho da rosca Altura maior do filete: material apenas é transportado ( aquecimento) Deve-se trabalhar com temperaturas baixas na zona de alimentação e rosca e cilindros bem polidos para evitar o atrito.

66 Zona de Compressão: O material é compactado e fundido devido a variação do da rosca. O comprimento desta zona e o grau de compressão dependem do tipo de polímero. Tempo para fundir depende da temperatura do cilindro e da velocidade de rotação da rosca. Atenção, condições: Temperaturas adequadas para evitar degradação térmica. Rotação adequada para evitar degradação mecânica por cisalhamento.

67 O polímero funde (devido: temp. pressão e cisalhamento) sobre a superfície de contato com o cilindro formando um filme líquido e a fusão continua em direção ao eixo da rosca. Barr il Sólido Rosc a Fusão contínua do sólido

68 Dosagem ou transporte: Parte final: O filete possui altura reduzida e constante. O material fundido é homogeneizado no estado viscoso onde chegará ao cabeçote com vazão e pressão constantes.

69 Três roscas simples com diferentes profundidades de canal na zona de dosagem. L D

70 Barril Rosca Como os polímeros não são bons condutores de calor poderá ocorrer uma falta de homogeneidade provocando extrudados com defeitos Como evitar: USAR ELEMENTOS DE MISTURA

71 Elementos de mistura: Misturadores dispersivos (géis e aglomerados/ filmes e fibras) Maddock Canais longitudinais em formato de tubo de ensaio cortados ao meio longitudinalmente, colocados lado a lado, sendo que os canais com extremidades abertas são voltadas para a zona de alimentação estão intercalados com canais cuja as extremidades abertas são voltadas para o cabeçote. - reduz a vazão da extrusora, - não indicado para materiais com limitada sensibilidade térmica

72 Misturadores dispersivos Egan Dois canais com aberturas invertidas são posicionados helicoidalmente lado a lado, sendo que no de entrada a sua profundidade é maior e vai reduzindo chegando a zero no final da seção enquanto que com a profundidade do canal de saída ocorre o inverso, saindo do zero e aumentando no seu final Blister ring

73 Misturadores distributivos (polímeros com viscosidade próxima) Pinos Os pinos causam distúrbios no perfil de velocidade proporcionando a mistura.

74 Misturadores distributivos Dulmage O fluxo do polímero é dividido em muitos canais restritos e combinado a seguir

75 Homogeneização Rosca convencional Rosca com barreira = duplo filete

76 Tipos de roscas Dosagem de profundidade variável Filete reverso na zona de dosagem Rosca com ponta de mistura

77 Tipos de roscas Pinos de mistura Pinos de mistura Duplo filete

78 Sistema de aquecimento Sistema é dividido em várias zonas que podem ser aquecidos ou resfriados isoladamente, normalmente são utilizados resistências elétricas em tiras, também podem ser utilizados sistemas com serpentinas de líquidos Distribuição de temperatura ao longo do cilindro Resistência elétrica

79 Cabeçote Cilindro Matriz Telas Placa quebra fluxo

80 Placa quebra fluxo Disco metálico de aço com uma série de orifícios distribuídos uniformemente, com que variam de 3 a 5 mm. Ela está localizada entre a rosca e a matriz, sua função é aumentar a pressão de contrafluxo, gerando maior cisalhamento e melhor homogeneização além de orientar o fluxo do polímero distribuindo a pressão por toda a matriz. Normalmente utilizado com telas.

81 Telas As telas metálicas (filtros) estão após o final da rosca e encaixadas na tela quebra fluxo. Atuam como elementos filtrantes para possíveis impurezas como material não fundido.

82 Troca telas: Localiza-se entre o cilindro e o cabeçote troca as telas sem a interrupção do processo.

83 Cabeçote e matriz Conjunto de peças acopladas à extremidade do cilindro. Sua função é dirigir o fluxo de material fundido, proveniente do cilindro, até a extremidade de saída. Esta extremidade final do cabeçote molda a resina fundida de acordo com a necessidade do produto desejado. Ela é chamada de MATRIZ.

84 MATRIZ: deve ser facilmente substituível. Matriz de fita Matriz de espaguete

85 Cabeçote, matriz e tanque de resfriamento

86 As propriedades REOLÓGICAS são importantes no processamento de polímeros? São importantes em Processamentos convencionais como Injeção e Extrusão Os materiais poliméricos ficam sujeitos a vários tipos de deformações devido à complexidade da geometria desses equipamentos. Extrusão: O material sofre cisalhamento no interior do equipamento e alongamento no início da matriz, o que provoca aparecimento de tensões normais e com isso o inchamento do extrudado.

87 REOLOGIA Estuda o fluxo de deformação da matéria Durante o processamento: o polímero é submetido a diferentes tipos de deformações. Swell Ratio D x /D d Alongamento: Convergência da geometria Cisalhamento: rotação da rosca

88 Sistema de forças CORPO DEFORMAÇÃO ELÁSTICA espontaneamente reversível VISCOSA Irreversível (dependente do tempo)

89 A) Perfeitamente elásticos (sólidos hookeanos) MATERIAIS IDEAIS (Lei de Hooke = E x ) B) Fluidos newtonianos ou fluídos viscosos ( = x ) = viscosidade; depende da temperatura e taxa de cisalhamento.. = taxa de deformação cisalhante Ex. glicerina, água e alguns óleos. MATERIAIS NÃO-IDEAIS C 1 ) Fluídos independentes do tempo C 2 ) Fluidos dependentes do tempo C 3 ) Fluidos viscoelásticos (polímeros)

90 C 3 ) Fluídos viscoelásticos Recuperação parcial da deformação (Ex. polímeros) 1. Efeito de Weisenberg Fluido newtoniano Fluido viscoelástico

91 C 3 ) FLUÍDOS VISCOELÁSTICOS 2. Outros efeitos a) Inchamento do extrudado

92 b) Fratura do fundido (espiralado, bambu, uniforme ou ao acaso) Causadas pela tensão de cisalhamento sobre a resistência à fluência do fluído, ocorre na interface rosca/barril e na superfície interna da matriz (onde há maior tensão).

93 Fratura do fundido (espiralado, bambu, uniforme ou ao acaso)

94 c) Pele de cação ou fratura secundária do fundido. Menos severa e é superficial, tem sua origem depois da saída da matriz.

95 ÁREAS DE APLICAÇÕES DOS PRODUTOS EXTRUDADOS 1 - Perfilados maciços 2 - Tubos 2 Chapas 3 Filmes 4 Recobrimento 5 Coberturas de fios e cabos 6 Monofilamentos 7 - Contornos

96 Perfilados maciços Confecção de perfis simples e complexos As matrizes devem ter orifícios de 10 a 15% maior que o extrudado sofre alongamento durante o transporte pois está em estado semiplastificado diminuindo suas dimensões na seção transversal. Projeto das matrizes devem levar em consideração: Resistência ao atrito Quantidade de material Diferenças de espessura Os perfis podem ser: Fechados, abertos ou de câmara oca

97 Perfilados maciços

98 Inchamento do extrudado Die-swell Matriz Extrudado

99 Perfis de câmara oca

100 Perfil de PVC para janela Perfis de câmara oca

101 Otimização do design da matriz Adição de resfrição de fluxo Perfis abertos

102 Perfis tubulares Confecção de tubos circulares ou quadrados para estruturas de móveis ou luminárias, perfis com seções complexas como estrutura de janelas (em alguns casos incorporando seções metálicas na estrutura que são encapsuladas durante a extrusão), tubos flexíveis. Áreas de aplicação: médica, alimentícia, química, hidráulica, tubos para distribuição de água e gás, efluentes e drenagem, conduítes para fios e cabos elétricos, etc.

103 Perfis Tubulares

104 Revestimento: arames e cabos elétricos O fio é alimentado continuamente através da matriz, saindo uniformemente recoberto com o polímero (vel m/min). O fio é pré-aquecido para ajudar a eliminar umidade e evitar que o polímero fundido (ou amolecido) resfrie muito rápido (falta de adesão e encolhimento excessivo do isolamento). O polímero vem da extrusora e é distribuído pelo mandril que contém um cabo pré-aquecido que avança com velocidade constante. O polímero é desviado 90 o em relação ao fluxo inicial.

105 Matriz de pressão Tipos de matrizes Polímero Matriz de pressão: melhor acabamento externo Condutor Matriz de tubo Polímero Matriz de tubo: melhor uniformidade de espessuras da parede Condutor

106 Extrusão de filmes: processo tubular Confecção de sacos plásticos, sacolas, etc. ( = 50mm - 2m e espessura = 0,2 1,0mm) O material é extrudado (ascendente ou descendente) através de um molde anular Expandido na forma de uma bolha por um jato de ar soprado através de um torpedo Resfriado por outro jato (cuidadosamente controlado) Achatado entre dois roletes de tração (tensão constante) Filmes são estirados longitudinalmente e transversalmente

107 Extrusão de filmes Processo tubular

108 Extrusão de filmes Processo tubular Sopro do balão.

109 Extrusão de filmes Processo tubular, equipamento horizontal Fotos obtidas com autorização da empresa Carnevalli

110 balão Extrusão de filmes Processo tubular, equipamento de laboratório espaguete

111 Co-Extrusão Multicamadas produzidas por: laminação, co-extrusão de filmes soprados, co-extrusão-sopro, co-injeção-estiramento-sopro, coextrusão de chapas e co-extrusão de tubos. Objetivo: integrar as propriedades dos diferentes termoplásticos em uma única embalagem, ex. embalagens transparência ou opacidade, resistência mecânica, rigidez ou flexibilidade, barreira contra gases e contra umidade.

112 Extrusão de filmes Processo tubular, filme multicamada

113 ---- poliolefina (80% massa) custo do material ---- propriedade de barreira (EVOH, PVDC) 20% massa (+ caro) ---- poliolefina (+ barato)

114 Extrusão de filmes : Processo tubular Extrusão de filme multi-camada.

115 Extrusão de chapas e filmes planos Produção de chapas: espessura entre 0,05 1,27 cm. - Rígidos. - Filmes planos e para termoformagem. Produção de filmes: espessura < 0,050 mm. - Flexíveis (Sacolas, sacos de lixo, etc). > Produção e transparência do filme que no processo tubular (resfriamento é rápido). Termopar bem próximo do material plastificado: controle rigoroso da temperatura.

116 Tipo T Configuração de matrizes para filmes planos Rabo de peixe Tipo T: fluxo na matriz é perpendicular ao fluxo do canhão, + utilizado para materiais com baixa viscosidade. Cabide Rabo de peixe ou cabide: É baseado nas propriedades reológicas do polímero visando otimizar a variação de fluxo do material para obter um filme homogêneo. Na prática a reologia do material pode variar devido as flutuações de temperatura automatização.

117 Matriz para filme plano

118 Extrusão de placas e filmes planos