Guia de Moldagem. DuPont Delrin Resina de acetal

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1 Guia de Moldagem DuPont Delrin Resina de acetal dthe miracles f science

2 Conteúdo Informações gerais...03 Descrição Grades Precauções de segurança a serem observadas na moldagem das resinas de acetal Delrin Embalagem Esrutura do polímero e comportamento durante o processamento Transmissão vítrea e fusão Diagramas PVT Comportamento de aquecimento-resfriamento Viscosidade e comportamento reológico Máquina de moldagem por injeção Rosca...10 Controle de temperatura do cilindro...11 Adaptador...12 Anel de bloqueio...12 Bico Avaliação da qualidade do fundido...13 Moldes Facilidade de preenchimento Pontos de injeção Sistema de canais de alimentação...17 Bico e bucha de injeção Molde de câmara quente para polímeros cristalinos Saídas de gases Contrasaídas...22 Cantos vivos...22 Projeto de nervuras Linhas de emenda Manutenção do molde Limpeza do molde Processo de injeção Procedimentos de Partida e Parada...24 Condições de operação para o Delrin - Ajustes de temperaturas Condições de operação para o Delrin - Ciclo de moldagem Moldagem com Produtividade Ótima Condições de moldagem padrão para os corpos de prova de tração ISO Tempo de recalque através da medida de pressão da cavidade Considerações Dimensionais Contração de moldagem Fatores que afetam a contração de moldagem...33 Contração de moldagem para resinas reforçadas Efeito dos pigmentos Contração Pós-Moldagem Moldagem com insertos Procedimento de Recozimento Alterações Ambientais Tolerâncias Dimensionais Operações Auxiliares Manuseio do material Secagem Moagem da Resina Coloração Descarte Guia de Soluções de Problemas

3 Informações Gerais Apresentação Este manual apresenta uma descrição detalhada do processo de moldagem por injeção do Delrin. O objetivo é o de fornecer informações que possibilitem o melhor entendimento da moldagem de um polímero semi-cristalino e fornecer as diretrizes de processamento. Além das informações contidas nos manuais de moldagem, a DuPont possui seu próprio sistema para Otimização e Diagnóstico da Moldagem Assistido por Computador (CAMDO ). Com o auxílio de seu representante DuPont, é possível otimizar todo o processo de moldagem de forma interativa. Para mais informações consulte seu representante DuPont. Descrição As resinas de acetal Delrin são polímeros termoplásticos obtidos a partir da polimerização do formaldeído. Estas resinas vêm sendo cada vez mais reconhecidas mundialmente pela sua confiabilidade. Desde sua introdução comercial em 1960, o Delrin tem sido utilizado em diversos setores industriais, tais como automotivo, de consumo, de eletrodomésticos, de eletroeletrônicos entre outros. O Delrin destaca-se devido às seguintes propriedades: Tenacidade sob baixas temperaturas (até -40 C) Alta resistência mecânica e rigidez Resistência à fadiga insuperável Alta resistência a impactos repetitivos Excelente resistência à umidade, gasolina, solventes e a muitos outros produtos químicos neutros. Excelente estabilidade dimensional Auto lubrificação Resiliência Bom isolamento elétrico Fácil processamento Ampla faixa de temperaturas de trabalho (-50 a +90 C em ar, com utilização intermitente até 140 C). As resinas de acetal Delrin encontram-se disponíveis em diversos grades para atender às diferentes exigências de uso e de processamento. Grades Os principais grades de Delrin podem ser classificados em: a. Standard b. Tenazes c. Baixo atrito/baixo desgaste d. Reforçados com fibras de vidro Os grades standard abrangem uma grande série de viscosidades. As resinas de baixa viscosidade para 3 moldagem por injeção, Delrin 900P e 1700P, são normalmente indicadas para moldes de difícil preenchimento. O Delrin 500P, com viscosidade intermediária, é utilizado para propósitos gerais. O grade de mais alta viscosidade, Delrin 100P, é freqüentemente utilizado quando há necessidade de máxima tenacidade. A Tabela 1 mostra um resumo dos principais grades. Tabela 1 Principais grades das resinas de acetal Delrin Grades de baixa viscosidade: Delrin 900 P POM Homopolímero. Características: Resina de baixa viscosidade e moldagem rápida. Aplicações típicas: Moldes de múltiplas cavidades e peças com seções delgadas. Ex. bens de consumo, componentes eletroeletrônicos, zíperes Delrin 911 P Características: Delrin 900P com cristalinidade superior Resistência ao creep e à fadiga superiores às do Delrin 900P. Excelente resistência à gasolina, lubrificantes, solventes e outros produtos químicos neutros. Aplicações típicas: Moldes de múltiplas cavidades e peças com seções delgadas. Ex. bens de consumo, componentes eletroeletrônicos. Delrin 1700 P POM Homopolímero Características: Viscosidade muito baixa/alta fluidez, fácil extração do molde. Aplicações: Moldes de múltiplas cavidades e peças com seções delgadas. Grades de média viscosidade: Delrin 500 POM Homopolímero Resina para injeção, para propósitos gerais, com média viscosidade. Aplicações: Peças mecânicas em geral Delrin 500P As mesmas características e aplicações do Delrin 500, além de oferecer a melhor estabilidade de processamento para moldagem livre de depósitos em condições críticas (ex. moldes de câmaras quentes). Delrin 507 As mesmas características do Delrin 500 P, além de resistência à UV. Aplicações: Peças mecânicas como pedais de bicicletas e fixações para construção civil que requeiram boas propriedades mecânicas aliadas à boa resistência à UV. Delrin 527 UV Características: Delrin 500 P com resistência máxima à UV. Aplicações típicas: Peças automotivas com exigência de resistência máxima à UV. Delrin 511 P Características: Delrin 500 P com cristalinidade superior. Aplicações típicas: Componentes de sistema de combustível, engrenagens, fixações.

4 Tabela 1 (continuação) Principais grades das resinas de acetal Delrin Grades de alta viscosidade: Delrin 100 POM Homopolímero Material de alta viscosidade para moldagem por injeção. Excelente resistência à tração e ao creep em uma ampla faixa de temperaturas, mesmo em ambientes úmidos. Alta resistência à fadiga e ao impacto. Aplicações: Engrenagens para altos esforços, mancais e encaixes de pressão. Delrin 100 P As mesmas características e aplicações do Delrin 100, além de melhor estabilidade de processamento, para moldagem livre de depósitos sob condições críticas (ex. moldes de câmara quente). Delrin 111 P Características: Delrin 100 P com cristalinidade superior. Resistência ao creep e à fadiga superiores às do Delrin 100P. Aplicações típicas: engrenagens para altos esforços, mancais e encaixes de pressão. Delrin 107 As mesmas características e aplicações do Delrin 100, além de resistência à UV Delrin 127 UV Características: Delrin 100 P com resistência máxima à UV. Aplicações: Peças automotivas com exigência de resistência máxima à UV. Grades Tenazes Delrin 100 ST POM Homopolímero, Super Tenaz. Alta viscosidade, material super tenaz, para moldagem por injeção, extrusão e sopro. Excelente combinação de tenacidade, resistência à fadiga por impacto, resistência ao desgaste e ao stress cracking, assim como alto alongamento sob baixas temperaturas. Aplicações: Principalmente utilizado em peças que exigem resistência a impactos e cargas repetitivas, tais como fixações automotivas, tubos e mangueiras. Delrin 100 T Características: Resina tenaz de alta viscosidade, com baixo atrito contra o Delrin 100/500 em engrenagens. Aplicações: Fixações, componentes de cintos de segurança, engrenagens. Delrin 500 T POM Homopolímero, lubrificado. Resina de média viscosidade para moldagem por injeção, extrusão e sopro. Aplicações: Utilizado principalmente para peças sujeitas a cargas e impactos repetitivos, tais como fixações automotivas, tubos e mangueiras. Grades de baixo atrito/baixo desgaste Delrin 500 AF POM Homopolímero carregado com PTFE. Resina de média viscosidade, carregada com fibras de Teflon PTFE, para moldagem por injeção e extrusão. Coeficiente de atrito muito baixo, alta resistência à abrasão 4 e ao desgaste. Aplicações: Peças que requeiram baixo coeficiente de atrito, alta resistência à abrasão e ao desgaste, como em mancais. Delrin 500 CL POM Homopolímero lubrificado quimicamente. Resina de média viscosidade contendo lubrificante químico, para moldagem por injeção e extrusão. Aplicações: Peças que requeiram características de abrasão superior às do 500, com características mecânicas equivalentes, como em mancais para cargas pesadas. Grades reforçados com fibras de vidro Delrin 570 POM Homopolímero reforçado com 20% de fibras de vidro, para moldagem por injeção. Aplicações: Peças que requeiram alta rigidez e resistência ao creep. Este resumo ilustra as informações contidas no Campus Precauções de segurança a serem observadas na moldagem das resinas de acetal Delrin O Delrin, assim como muitos outros polímeros termoplásticos, se decompõe em produtos gasosos quando aquecido por um tempo prolongado. Estes gases normalmente podem gerar altas pressões quando confinados. Se o bico estiver entupido, os gases podem ser expelidos violentamente pelo funil de alimentação. No caso do Delrin, os produtos de decomposição são, em sua maioria, gasosos o que faz com que o aumento de pressão seja rápido. O gás liberado é o formaldeído. Durante a moldagem do Delrin, é importante que o operador esteja familiarizado com os fatores que podem provocar a decomposição, com os sinais que alertam sobre este problema e com as medidas que devem ser tomadas. Estas informações devem ser apresentadas resumidamente em uma ficha a ser afixada na máquina. As informações aqui apresentadas são baseadas em nosso melhor conhecimento até o momento. Possivelmente não abordam todas as situações possíveis e não têm por objetivo substituir as qualificações do operador nem as informações de advertência a serem afixadas na máquina. Siga os procedimentos corretos de partida, operação e parada como descrito posteriormente neste manual.

5 Esteja ciente dos indicadores de problemas/ causas de decomposição Alta temperatura mau funcionamento do controlador de temperatura, mau contato no termopar, leitura incorreta, resistências queimadas ou com superaquecimento localizado, pico de aquecimento na partida. Interrupção do ciclo. Pontos mortos (pontos de retenção) no cilindro, adaptador, bico, ponta da rosca, câmara quente e anel de bloqueio. Bico entupido - com pedaços de metal, materiais de alto ponto de fusão ou emperramento da válvula (em bicos valvulados). Materiais estranhos. Aditivos, cargas ou colorantes diferentes dos recomendados para utilização com o Delrin. Contaminantes (especialmente aqueles contendo cloro ou que liberam materiais ácidos) tais como resina de PVC ou retardantes de chama. Cobre, latão, bronze ou outras ligas de cobre em contato com Delrin fundido (exceto na cavidade). Lubrificantes ou graxas a base de cobre. Material moído contaminado especialmente material moído ou resina reprocessada em fontes desconhecidas. Atenção aos sinais de perigo Escorrimento de material espumoso pelo bico Esguichamento pelo bico Odor pronunciado Alteração de cor da resina formação de manchas marrons ou pretas. Depósitos depósito esbranquiçado na peça ou no molde. Retrocesso da rosca devido à pressão do gás. Medidas a serem tomadas quando da ocorrência de sinais de perigo EVITE EXPOSIÇÃO PESSOAL Quando os SINAIS DE PERIGO estiverem presentes, NÃO olhe diretamente para dentro do funil nem trabalhe próximo ao bico, pois pode haver expulsão violenta do polímero fundido. MINIMIZE A EXPOSIÇÃO PESSOALAOS GASES DE DECOMPOSIÇÃO utilizando ventilação geral e local. Se necessário, afaste-se da área da máquina até que a ventilação tenha reduzido a concentração de formaldeído a um nível aceitável. Pessoas sensíveis ao formaldeído ou com problemas pulmonares não devem se envolver na moldagem de Delrin. DESOBSTRUA O BICO aquecendo-o com um maçarico. Caso isto não dê resultado, resfrie o cilindro, certifique-se de que a PRESSÃO FOI ALIVIADA, CUIDADOSAMENTE REMOVA O BICO e limpe-o. FAÇA VÁRIAS PURGAS para resfriar a resina PURGUE COM POLIESTIRENO CRISTAL. JOGUE TODO O Delrin FUNDIDO EM ÁGUA para reduzir o odor. Desligue as resistências do cilindro. Verifique os controladores de temperatura. Opere em ciclo semi-automático até que o processo esteja sob controle. Providencie exaustão adequada em caso de explosões. Utilize sistemas de exaustão para reduzir o odor de formaldeído. Consulte a Ficha de Segurança do Material (MSDS), para informações sobre saúde e segurança. Para obter uma MSDS atualizada, entre em contato com seu representante da DuPont. Embalagem A resina de acetal Delrin é fornecida em pellets esféricos ou cilindricos com dimensões de aproximadamente 3 mm. São embaladas à granel, em caixas corrugadas, com peso líquido de 1000 kg ou em sacos de polietileno de 25 kg, resistentes a rasgos e protegidos contra umidade. A densidade aparente dos grânulos de resina sem reforço é de aproximadamente 0,8 g/cm 3. Estrutura do polímero e comportamento durante o processamento O comportamento de um polímero durante o processo de injeção e o comportamento de uma peça moldada durante toda sua vida útil dependem do tipo de estrutura que os polímeros tendem a formar durante a solidificação. Alguns polímeros apresentam, no estado sólido, aproximadamente a mesma disposição molecular que no estado fundido, ou seja, uma massa aleatória de moléculas emaranhadas sem qualquer ordem. Esta classe é chamada de polímeros amorfos e inclui por exemplo a resina ABS, o policarbonato e o poliestireno. Outros polímeros tendem a se solidificar de forma ordenada: as moléculas se dispõem em formas cristalinas (lamelas, esferolitos). Devido ao comprimento das macromoléculas, partes delas não podem pertencer aos cristais (devido à falta de espaço e mobilidade) e criam uma zona inter-cristalina amorfa. Estes polímeros são, portanto, parcialmente cristalinos ou semi-cristalinos ; como simplificação, neste texto estes materiais serão referidos como cristalinos (de forma contrária a amorfos). Tipicamente os materiais cristalinos são o Delrin (resinas de acetal), Zytel (resinas de poliamida), Rynite PET e o Crastin PBT (resinas de poliéster termoplásticas), polietileno e polipropileno. A Tabela 2 resume algumas diferenças fundamentais entre os polímeros cristalinos e amorfos. Estes pontos encontram-se descritos mais detalhadamente nos parágrafos seguintes. Estas informações são essenciais uma vez que permitem compreender porque a otimização do processo de moldagem é substancialmente diferente em relação às duas classes de polímeros. 5

6 Tabela 2 Comparação entre Polímeros Amorfos e Cristalinos Tipo de resina Amorfa Cristalina Propriedades Parâmetros térmicos T g T g, T m Temp. máxima em utilização* Abaixo da T g Abaixo da T m Volume específico x Temp. Contínuo Descontinuidade em T m Viscosidade do fundido x Temp. Alta dependência Baixa dependência Processamento Solidificação Resfriamento Cristalização abaixo abaixo de T g de T m Pressão de recalque Diminui durante Constante durante a o resfriamento cristalização Fluxo através do ponto de injeção É interrompido após Continua até o fim da preenchimento cristalização dinâmico Defeitos devido a processo Super compactação, Vazios, deficiente stress-cracking, deformações, rechupes rechupes *Para aplicações típicas de engenharia Transição vítrea e fusão Polímeros amorfos O comportamento geral dos polímeros amorfos é, em grande parte, determinado por suas respectivas temperaturas de transição vítrea (Tg). Abaixo desta temperatura, as moléculas estão essencialmente bloqueadas na fase sólida. O material é rígido e possui uma alta resistência ao creep, mas também tende a ser quebradiço e sensível à fadiga. Quando a temperatura é aumentada acima da Tg, as moléculas podem se mover por rotação em torno das ligações químicas. A rigidez diminui gradualmente e o material passa a apresentar características elastoméricas, podendo então ser processado através de técnicas como termoformação, sopro e moldagem por injeção (sob temperaturas de C acima da T g ). Os polímeros amorfos utilizados em aplicações de engenharia possuem a Tg acima da temperatura ambiente. A temperatura máxima de trabalho deve ser inferior à Tg. Por exemplo, o poliestireno possui uma Tg = C e é moldado por injeção entre 210 e 250 C. Polímeros cristalinos No caso dos polímeros cristalinos, o início do movimento molecular no material também define a temperatura de transição vítrea Tg. Quando a temperatura é aumentada acima da Tg, os polímeros cristalinos mantêm uma alta rigidez, permitindo seu uso em aplicações de engenharia (por exemplo, com o Delrin uma peça pode facilmente suportar temperaturas de 150 C acima da Tg). Fornecendo-se mais calor, o material alcança sua temperatura de fusão (Tm), quando suas estruturas cristalinas são destruídas. Com a alteração de alguns graus, o material passa de sólido para líquido e há uma alteração considerável em suas propriedades. Acima da Tm, os polímeros cristalinos se comportam como líquidos de alta viscosidade, podendo ser processados através de moldagem por injeção, tipicamente sob temperaturas de C acima do ponto de fusão. Conseqüentemente, o fator predominante para a utilização de polímeros cristalinos não é a temperatura de transição vítrea Tg, mas sim a temperatura de fusão Tm. Para o Delrin, a Tg é igual a -60 C*, a Tm é igual a 175 C e a faixa típica de processo é de C. Diagramas PVT O diagrama PVT é uma apresentação condensada das interações das três variáveis que afetam o processamento de um polímero: Pressão, Volume e Temperatura. O efeito da temperatura (T) ou volume (V) é ilustrado na Figura 1 para um polímero amorfo e outro cristalino.quando a temperatura do material é aumentada, seu volume específico (o inverso da densidade) também aumenta devido à expansão térmica. A taxa de aumento torna-se mais alta após a temperatura de transição vítrea pois as moléculas têm mais liberdade de movimento e ocupam mais espaço. Esta alteração de inclinação é observada tanto com os polímeros amorfos como com os cristalinos. Sob temperaturas mais altas, a fusão dos polímeros cristalinos é marcada por um aumento repentino do volume específico, quando as zonas cristalinas bem ordenadas e rígidas tornam-se aleatoriamente orientadas e livres para se moverem. O volume específico é, portanto, uma indicação das alterações da estrutura do polímero em função da temperatura. O diagrama PVT é uma apresentação das curvas obtidas através da medição do volume específico em função da temperatura sob pressões distintas. A Figura 2 mostra o diagrama PVT de um polímero amorfo típico (poliestireno) e a Figura 3 mostra o diagrama PVT do Delrin. O processo de moldagem pode ser ilustrado por um ciclo de transições no diagrama PVT. Para simplificação, é presumido na descrição a seguir que o aquecimento ocorre sob pressão constante (ao longo das linhas isobáricas) e que a aplicação de pressão é isotérmica (linhas verticais). * Alguns autores atribuem o início do movimento molecular a -60 C no Delrin, a uma rotação do eixo nas zonas cristalinas (envolvendo 2-3 unidades repetidoras) e utilizam o termo transição vítrea para o início do movimento coletivo de unidades repetidoras em zonas amorfas, o que se acredita ocorrer a -13 C. Em peças típicas moldadas por injeção em Delrin, a cristalinidade é tão alta que há poucos segmentos longos nas zonas amorfas, e a transição a -13 C é raramente observada. Entretanto, a transição a -60 C sempre aparece e o comportamento das peças a -30 C corresponde muito bem à mobilidade molecular. Desta forma, pode-se afirmar que o Delrin tem uma Tg a 60 C. 6

7 Para um material amorfo o ciclo de moldagem é o seguinte (veja a Figura 2): A partir da temperatura ambiente e pressão de 1 MPa (ponto A) o material é aquecido no cilindro. O volume específico aumenta de acordo com a linha isobárica sob pressão de 1 MPa para alcançar a temperatura de moldagem (ponto B). O material é injetado na cavidade e é aplicada pressão. Este processo é praticamente isotérmico (para o ponto C) e o volume específico diminui para um valor próximo ao de 1 MPa e da Tg. A resina é resfriada no molde e a pressão de recalque é diminuída, seguindo uma linha horizontal no diagrama de PVT e alcançando o ponto D, em que a peça pode ser extraída quando estiver sob a pressão de 1 MPa e temperatura abaixo da Tg. O ideal seria a ausência de fluxo de material através do ponto de injeção durante o resfriamento, possibilitando a produção de uma peça livre de tensões. Para um material cristalino, as condições são diferentes (veja a Figura 3): O material é aquecido sob a pressão de 1 MPa a partir da temperatura ambiente (ponto A) até a temperatura de processamento (ponto B). Isto resulta em uma grande alteração de volume (quase 25% para o Delrin ); A resina é injetada e comprimida na cavidade. O volume específico diminui para o ponto C, onde seu valor é ainda bem maior do que a 1 MPa/23 C; A cristalização ocorre no molde sob pressão de recalque constante. Quando os cristais se formam na fase líquida, ocorre uma grande diferença de volume, que deve ser compensada pela injeção de mais resina fundida através do ponto de injeção (caso contrário são criados vazios dentro da peça); No final da cristalização (ponto D), a peça está no estado sólido e pode ser extraída imediatamente; a contração de moldagem é a diferença entre o volume específico na temperatura de cristalização (ponto D) e na temperatura ambiente (ponto A). Esta diferença em comportamento tem importantes implicações na moldagem por injeção. Durante o processo de solidificação (após o preenchimento dinâmico): A pressão de recalque diminui com o tempo para os polímeros amorfos, e se mantém constante para os polímeros cristalinos; O fluxo através do ponto de injeção após o preenchimento da cavidade deve ser interrompido para os polímeros amorfos e continuar até o fim da solidificação para os polímeros cristalinos. Isso implica em regras diferentes de projetos de peças, pontos de injeção, canais de distribuição e buchas para materiais cristalinos (veja a seção Moldes ). 7 Figura 1 Volume específico em função da temperatura para polímeros amorfos e cristalinos Volume específico cm 3 /g Volume específico cm 3 /g AMORFO Fase Sólida T g Temperatura, C T g Temperatura, C Figura 2 Diagrama de PVT (Pressão-Volume-Temperatura) para o poliestireno. Os pontos A, B, C e D se referem às diferentes fases do processo de moldagem (veja o texto) Volume específico cm 3 /g 1,10 1,05 1,00 0,95 CRISTALINO Poliestireno A D Temperatura, C T m Fase Líquida B C P(MPa) 0,

8 Figura 3 Diagrama PVT (Pressão-Volume-Temperatura) para o Delrin 500. Os pontos A, B, C e D se referem às diferentes fases do processo de moldagem (veja o texto). Volume específico, cm 3 /g 0,90 0,85 0,80 0,75 0,70 Delrin 500 A D B C P (MPa) Figura 4 Calor específico, kj.kg- 1.K- 1 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4 Calor específico em função da temperatura para Delrin 500, PA66 e poliestireno Delrin 500 PA66 PS 0, Temperatura, C Temperatura, C Comportamento de aquecimentoresfriamento Para qualquer substância, a energia necessária para aumentar a temperatura de 1 g de material em 1 C é definida como calor específico. Esta quantidade de energia é geralmente determinada pela Calorimetria Diferencial de Varredura (DSC). O comportamento do Delrin, do nylon 66 e do poliestireno é ilustrado na Figura 4. Os dois polímeros cristalinos, o Delrin e o nylon 66, apresentam um pico alto que deve-se ao calor adicional necessário para fundir a fase cristalina (calor latente de fusão). O polímero amorfo não apresenta tal pico, mas exibe uma alteração de inclinação na Tg. A energia total para levar cada material a sua temperatura de moldagem é dada pela área sob a curva. A partir da Figura 4 fica claro que os polímeros cristalinos precisam de mais energia que os amorfos. Isto explica porque o perfil da rosca para um polímero cristalino como o Delrin deve ser diferente (e normalmente mais crítico) do perfil de rosca para um polímero amorfo. Viscosidade e comportamento reológico A viscosidade do polímero fundido determina em grande parte seu comportamento durante o preenchimento da cavidade do molde. Alta viscosidade implica em dificuldade de preenchimento de seções delgadas e altas pressões de injeção. A temperatura e a taxa de cisalhamento são parâmetros críticos na determinação da viscosidade de polímeros fundidos, devendo sempre acompanhar seu valor. Para polímeros compostos de moléculas lineares, como o Delrin, a viscosidade também está diretamente relacionada com o peso molecular médio. 8 Influência da Temperatura A regra geral de que os líquidos tornam-se menos viscosos com a elevação da temperatura também é válida para os termoplásticos fundidos. Entretanto, os polímeros cristalinos e amorfos têm comportamentos diferentes, conforme mostra a Figura 5. As curvas para o Delrin e para o poliestireno foram obtidas mediante a redução gradativa da temperatura dos materiais de 230 para 100 C. Duas diferenças merecem destaque. Sob temperaturas acima de 180 C, a variação da viscosidade em função da temperatura é mais pronunciada para o poliestireno que para o Delrin. Deste modo, um aumento na temperatura do Delrin fundido não aumenta consideravelmente a sua habilidade de preencher seções delgadas. Abaixo de 170 C a viscosidade do Delrin aumenta bruscamente pois o material se cristaliza em uma faixa de temperaturas muito estreita. Figura 5 Viscosidade aparente, Pa.s Curvas de Viscosidade/Temperatura para o Delrin 500 e para o poliestireno sob uma taxa de cisalhamento constante de 1000s- 1 (temperatura reduzida de 230 para 100 C). Termoformação Poliestireno Extrusão Delrin 500 Moldagem por Injeção Temperatura, C

9 Influência da taxa de cisalhamento A taxa de cisalhamento caracteriza a taxa de deformação do material e é definida como a derivada da velocidade sobre a direção perpendicular ao fluxo (veja a Figura 6); em outras palavras, a taxa de cisalhamento é proporcional à variação da velocidade dentro da espessura da peça. Portanto, ela depende da velocidade de fluxo e da geometria dos canais. Para o Delrin, a viscosidade do polímero fundido diminui consideravelmente com o aumento da taxa de cisalhamento, conforme mostra a Figura 7. Este efeito é mais importante do que as diferenças resultantes de variações de temperatura do fundido durante o processamento. Figura 6 Forma aproximada da distribuição de velocidade entre duas placas paralelas. A taxa de cisalhamento é a derivada dv(y)/dy grades são mantidas sob altas taxas de cisalhamento, conforme mostra a Figura 8. Uma comparação mais direta da habilidade de preenchimento pode ser obtida utilizando-se um molde de fluxo em espiral de extremidade aberta. Os resultados para os diferentes grades de Delrin são apresentados mais adiante. Grade Tabela 3 Viscosidade, fluidez e peso molecular dos grades de Delrin IF (190 C / 2,16 kg) Facilidade de fluxo Comprimento de fluxo Peso em espiral molecular, (215 C / 100 MPa / 2 mm) Tenacidade Temperatura do molde de 90 C 100 2,2 g/10m Mais baixa Mais alta 170 mm g/10m 295 mm g/10m 350 mm g/10m Mais alta Mais baixa 400 mm Y Figura 8 Viscosidade em função da taxa de cisalhamento para vários grades de Delrin a temperatura constante de 215ºC (fonte: Campus) V(Y) Viscosidade, Pa.s Figura 7 Viscosidade em função da taxa de cisalhamento do Delrin 500 sob 3 temperaturas (fonte: Campus) Taxa de cisalhamento, s- 1 Viscosidade, Pa.s C 215 C 230 C Taxa de cisalhamento, s- 1 Influência do peso molecular O Delrin encontra-se disponível em quatro viscosidades básicas. Eles são codificados de acordo com sua fluidez (veja a Tabela 3). Valores altos significam um fácil fluxo e habilidade de preencher peças delgadas, enquanto valores baixos significam alta viscosidade, alto peso molecular e alta tenacidade (resistência ao impacto, alongamento na ruptura). O Índice de Fluidez é medido sob uma baixa taxa de cisalhamento, mas as diferenças relativas entre os 9 Máquina de moldagem por injeção As resinas de acetal Delrin são moldadas em uma grande variedade de tipos e modelos de equipamentos de injeção e extrusão. O objetivo principal de uma unidade de injeção para a moldagem de um material cristalino é suprir o molde com a quantidade necessária de polímero fundido homogêneo (sem a presença de partículas não fundidas ou material degradado). As regras de construção da unidade de injeção dependem, portanto, das características dos diferentes materiais a serem moldados em termos de comportamento térmico e calor necessário. O primeiro ponto a ser considerado para um material cristalino é a estabilidade térmica na temperatura de moldagem, para evitar a degradação. Então, a rosca, o bico, o anel de bloqueio e o adaptador, devem ser projetados para proporcionar a fusão e injeção eficientes de materiais cristalinos. Dois métodos simples de avaliação da presença de material não fundido ou degradado são apresentados em Avaliação da Qualidade do Fundido (pág.13).

10 Estabilidade térmica durante o processamento Assim como apresentado na seção anterior, uma das diferenças entre os materiais amorfos e os cristalinos é o comportamento de fusão. O polímero amorfo começa a amolecer imediatamente após a Tg e apresenta uma alteração contínua de viscosidade. Isto permite uma grande faixa de temperaturas de processamento (porém, uma grande variação de viscosidade com a temperatura). Em contraste, o polímero cristalino permanece sólido até o ponto de fusão e se funde repentinamente sob alta temperatura. Isso limita a faixa de temperatura de processamento entre a de estado sólido e a de degradação térmica (especificamente para o Delrin, de 190 C a 250 C). O segundo fator é o tempo em que o material permanece sob tal temperatura. Para todos os polímeros, as moléculas podem suportar um certo tempo sob uma temperatura antes que a degradação seja iniciada. Obviamente, este limite de tempo aceitável torna-se mais curto quando a temperatura for mais elevada. O comportamento típico do Delrin é apresentado na Figura 9. A degradação do Delrin resulta na geração de gases que causam bolhas no material fundido, estrias prateadas na peça, depósitos sobre os moldes, manchas amarelas e marrons nas peças. O tempo de residência (TR) médio na unidade de injeção está diretamente relacionado com a quantidade de polímero no cilindro, o peso de injeção e o tempo de ciclo e pode ser calculado através da seguinte equação: TR médio = capacidade de injeção peso de injeção Uma aproximação rápida pode ser feita através da seguinte equação: TR médio = curso máximo de dosagem x 2 curso de dosagem atual* x tempo de ciclo x tempo de ciclo * curso de dosagem atual = distância que a rosca percorre durante a rotação apenas. Com um curso de dosagem de 1 diâmetro (baixo peso de injeção) e um tempo de ciclo de 1 minuto (ciclo longo), o TR médio é igual a 8 minutos. De acordo com a curva de degradação mostrada na Figura 9, o Delrin deve suportar este tempo com uma temperatura de fundido de 240 C. Alguns clientes têm moldado o Delrin com sucesso a esta temperatura. Sob a temperatura de fundido recomendada de 215 C, o TR máximo é superior a 30 minutos e os grades standard de Delrin são estáveis termicamente mesmo sob estas condições extremas. Há 3 principais causas potenciais de degradação: Material aprisionado em pontos de retenção. Nestes pontos, o material permanece retido por um tempo excessivamente longo e se degrada. Desta forma, a unidade de injeção (cilindro, rosca, anel de bloqueio, adaptador e bico) e câmaras quentes devem ser projetadas evitando pontos de retenção (veja o projeto recomendado a seguir). 10 Material aderido a partes metálicas superaquecidas. Devido à alta viscosidade dos polímeros, a velocidade próxima às paredes da unidade de injeção (rosca, anel de bloqueio, adaptador e bico) e dos canais das câmaras quentes é quase zero e o tempo de residência tende ao infinito (todo transformador sabe o tempo gasto para trocas de cores em uma unidade de injeção). Enquanto, no cilindro, o polímero fundido é limpo pela rosca e pelo anel de bloqueio, em outras áreas o material permanece aderido às paredes. Para suportar um tempo de residência muito longo, a temperatura do aço em contato com o material fundido deve ser controlada e mantida abaixo de 190 C (veja a Figura 9). Degradação química. Contaminantes (por exemplo, PVC, resinas com retardantes de chama ou que liberam gases ácidos), sistemas de coloração incompatíveis (pigmentos ácidos ou básicos), contato com cobre (puro, ligas, graxas) aceleram a degradação térmica do Delrin fundido na unidade de injeção. Nota: componentes do molde em cobre ou ligas de cobre (tais como cobre-berílio) não causam qualquer degradação e têm sido utilizados por anos sem qualquer problema. Figura 9 Temperatura do fundido, C Efeito da temperatura no Tempo de Residência do Delrin Zona recomendada de operação Temperatura do fundido mínima recomendado Tempo de residência (min) Rosca O design da rosca é um parâmetro chave para a produtividade, uma vez que, para materiais cristalinos o tempo de plastificação é parte integrante do ciclo total. O design deve levar em consideração o comportamento específico de fusão dos materiais cristalinos, isto é, alta necessidade de energia durante a fusão e baixa viscosidade do fundido. Apesar das roscas para propósitos gerais ou universais serem amplamente utilizadas para processar o Delrin, para obter máxima produtividade é necessário um design específico. Se a taxa de plastificação de uma rosca projetada inadequadamente for excedida, ocorre grande variação de temperatura e podem aparecer partículas não fundidas (algumas vezes, material não fundido e degradado podem ser observados ao mesmo tempo). Isto resulta em perda de tenacidade, variação na contração e nas dimensões, empenamento, defeitos superficiais, obstrução dos pontos de injeção (levando a peças incompletas) e outros problemas de moldagem.

11 Devido às necessidades específicas do processo de fusão de um polímero cristalino, uma rosca projetada para processar Delrin deve ter uma zona de homogeneização rasa e uma taxa de compressão levemente superior à de roscas para propósitos gerais. A Tabela 4 apresenta sugestões específicas para vários diâmetros de rosca e grades das resinas de acetal Delrin. A taxa de compressão é a relação do volume de material contido numa volta da rosca na zona de alimentação e numa volta na zona de homogeneização (pode ser aproximado pela relação entre a profundidade dessas duas zonas). O comprimento da rosca também tem efeito sobre a qualidade do fundido (um material isolante termicamente requer um tempo relativamente longo para receber a energia, mesmo quando o cisalhamento contribui para o aquecimento). O comprimento ótimo é de aproximadamente 20 vezes o diâmetro da rosca ou 20 voltas quando o passo e o diâmetro forem iguais. A rosca deve ser dividida da seguinte forma: 30-40% (6-8 voltas) para a zona de alimentação, 35-45% (7-9 voltas) para a zona de compressão e 25% (5 voltas) para a zona de homogeneização. As roscas com 20 voltas são normalmente divididas em 7 voltas de alimentação, 8 de compressão e 5 de homogeneização. Em roscas com menos de 16 diâmetros de comprimento, é provável que se tenha que reduzir o passo para obter até 20 voltas. Definitivamente a seção de alimentação nunca deve ter menos de 6 voltas. As roscas com taxas de compressão mais altas sugeridas para o Delrin são projetadas para fornecer maior quantidade de calor através do trabalho mecânico realizado na resina. Uma vez que a energia para tal fim vem do motor, deve-se ter disponível maior potência para o caso de aumento de taxa de plastificação. Tamanho da rosca O tamanho ideal da rosca é determinado pelo peso de injeção. A produtividade máxima é obtida quando o peso de injeção requer um curso de dosagem igual ou inferioror a 50% da capacidade de injeção. Caso contrário, a velocidade de rotação da rosca deve ser reduzida no final do curso para garantir uma fusão homogênea, levando a uma perda de produtividade. Na prática, a otimização da produtividade é obtida com um curso de dosagem entre 1 e 2 diâmetros da rosca. Os ajustes de temperatura do cilindro dependem do tempo de residência e, portanto, do tempo de ciclo. As regras são apresentadas em Processo de Injeção. Design da rosca para utilização de masterbatches O fluxo do material na rosca é laminar em sua maior parte, dividido no anel de bloqueio (devido às alterações na direção de fluxo), e continua laminar no adaptador, bico, canal de alimentação, etc Para obter um fundido de boa qualidade e para dispersar pigmentos e masterbatches, é altamente recomendada a utilização de uma ponta homogeneizadora. O propósito de uma ponta homogeneizadora adequadamente projetada não é de misturar o material por turbulência (fluxo turbulento não ocorre com polímeros fundidos altamente viscosos), mas através de alterações forçadas na direção de fluxo. Maiores detalhes sobre pontas homogeneizadoras podem ser obtidas com o seu representante DuPont. Controle de temperatura do cilindro Este controle é determinado pelo fabricante da máquina, no entanto, duas observações devem ser feitas. O controle de temperatura deve ter pelo menos três zonas independentes, com termopares colocados próximos do centro de cada zona. A queima de uma ou mais resistências dentro de uma zona pode não ser imediatamente indicada pelos controladores de temperatura, sendo assim, alguns transformadores têm utilizado amperímetros em cada uma das zonas para detectar o mal funcionamento das resistências. Tabela 4 Design de rosca para as resinas de acetal Delrin (relação comprimento/diâmetro de 20/1) ZONA DE ALIMENTAÇÃO ZONA DE COMPRESSÃO ZONA DE HOMOGENEIZAÇÃO D t 1 Passo t 2 nominal Delrin 500, 900, 500 T, 1700 (incluindo os grades da série Delrin P) Delrin 100, 100 ST Profundidade da zona de alimentação (T1) Profundidade da zona de homogeneização (T2) mm mm mm 30 5,5 2,0 45 7,0 2,5 60 8,0 3, ,0 3, ,5 4,0 Profundidade da zona de alimentação (T1) Profundidade da zona de homogeneização (T2) mm mm 5,0 2,5 6,5 3,0 7,5 3,0 9,0 3,5 11

12 Normalmente para o Delrin, não há a necessidade de resfriamento da base do funil, mas caso haja tal necessidade, o fluxo de água deve ser mantido no mínimo possível. O resfriamento excessivo da base do funil tem sido notado como um dos motivos principais de geração de pontos pretos. Eles são gerados no cilindro, entre a primeira e segunda zona de aquecimento, de acordo com o seguinte mecanismo (veja a Figura 10): O termopar TP1 é influenciado pela temperatura baixa devido ao resfriamento excessivo e o sistema responde LIGANDO as resistências R1 e R2. Isto não gera problemas na região da R1, mas resulta em um superaquecimento e degradação na área sob a R2. Para reduzir o risco de formação de pontos pretos, deve-se observar o seguinte: a) o resfriamento da base do funil de alimentação deve ser limitado a uma temperatura mínima de C; b) a resistência R2 deve ser controlada pelo TP2 ou o TP1 deve ser posicionado no meio da R2 ou ainda, a R2 deve ter metade da potência da R1. Figura 10 Formação de pontos pretos devido a resfriamento excessivo da base do funil (fonte: CAMDO) cilindro, permitindo um controle mais preciso da temperatura do bico. Um adaptador separado, feito em aço mais macio que o utilizado para o cilindro, oferece maior facilidade e menor custo de reparos que o cilindro. Ele ainda protege o cilindro contra danos causados pela freqüente troca do bico. Com o adaptador parafusado, deve-se tomar um cuidado especial durante a montagem para garantir o paralelismo (não apertar excessivamente os parafusos de um lado apenas). Anel de Bloqueio O anel de bloqueio, conforme mostrado na Figura 11, impede o contrafluxo do material durante a injeção. Esta peça normalmente não é projetada adequadamente, apresentando pontos de retenção e restrições ao fluxo. O mal funcionamento, permitindo contrafluxo de resina, é também uma ocorrência comum, sendo normalmente provocado por um projeto ou manutenção deficiente. Um anel de bloqueio com vazamento aumenta o tempo de dosagem, o que pode afetar o tempo de ciclo e prejudicar o controle do recalque e das tolerâncias dimensionais. O anel de bloqueio deve atender às seguintes exigências: Não conter pontos de retenção Não criar restrições ao fluxo Prover boa vedação Ter boa resistência ao desgaste Estes requisitos estão presentes no anel de bloqueio representado na Figura 11. R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 TP1 TP2 TP3 TP4 Canais de resfriamento Fonte de contaminação Adaptador O adaptador mostrado na Figura 11 foi projetado para evitar pontos de retenção e restrições de fluxo, as duas causas principais de degradação e problemas ligados a esta área. Note que os requisitos são os mesmos para adaptadores roscados como o da figura (utilizados em roscas pequenas diâmetro < 40 mm) e parafusados (utilizados para roscas maiores). O adaptador possui pequenas zonas cilindricas (A e B) onde se liga ao cilindro e ao bico, para assegurar um perfeito encaixe entre suas superfícies, mesmo após pequenas usinagens. As superfícies de encaixe (C) devem oferecer uma boa vedação quando o bico ou adaptador forem apertados e suficientemente resistentes para evitar deformações. Além de sua função mecânica de redução de diâmetro, o adaptador atua de modo a isolar o bico termicamente da parte frontal do R8 Figura 11 Design do adaptador e do anel de bloqueio Adaptador Bico As ranhuras (D) na ponta da rosca são generosamente dimensionadas e o espaço (E) entre o anel de bloqueio e a ponta da rosca é o suficiente para o fluxo de resina. O assento do anel é cilíndrico nos pontos onde se une tanto com a extremidade (F) como com a ponta da rosca (G) para permitir um encaixe preciso destes diâmetros e evitar pontos de retenção. A D B E C G H F 12

13 A ponta da rosca tem uma seção cilíndrica (H) que se ajusta em um furo para suporte e alinhamento da ponta rosca e do assento do anel. A ponta da rosca e o assento do anel devem ser mais duros (aproximadamente 52 Rc) do que o anel deslizante (44 Rc), pois é menos custoso substituir o anel na ocorrência de desgastes. Sugere-se um aço resistente à corrosão para a ponta da rosca. Bico Assim como com outros polímeros semi-cristalinos, o Delrin pode apresentar escorrimento no bico entre os ciclos caso o bico esteja muito quente, ou pode se resfriar caso haja muita perda de calor para o molde. O design do bico mostrado na Figura 12 pode resolver estes problemas. Devem ser considerados os seguintes tópicos: 1. A resistência (A) deve se estender o máximo possível até à ponta do bico e cobrir, conforme possível, a maior parte da superfície exposta. Isto compensa qualquer perda de calor, especialmente perda de calor para o molde. 2. A localização do termopar é importante. A mesma figura mostra uma localização adequada (B). 3. É necessário que haja uma uniformidade de temperatura, de modo que seja evitado o superaquecimento local ou o resfriamento prematuro. 4. Para impedir a degradação do polímero a temperatura do aço não deve exceder 190 C. 5. A resistência do bico deve ter seu próprio controlador independente de temperatura. A descompressão da rosca é freqüentemente utilizada para controlar o escorrimento de material ao utilizar bicos abertos. Este recurso encontra-se disponível na maioria das máquinas. Figura 12 Bico de orifício cônico Resistência A Poço do Termopar B Não havendo a disponibilidade deste recurso, deve ser utilizado um design como o ilustrado na Figura 13. Apesar de os bicos valvulados serem ocasionalmente utilizados com o Delrin, eles tendem a causar retenções de resina, o que resulta em manchas marrons ou gases, especialmente após a ocorrência de algum desgaste nas partes móveis do bico. Por motivos de segurança, estes bicos não são recomendados para o Delrin. Observação: Com um bico longo, o termopar B deve ser posicionado no centro do bico e não em sua parte traseira. Figura 13 Bico de orifício cilíndrico, somente para máquinas sem descompressão. Resistência Avaliação da qualidade do fundido Apresentamos abaixo dois testes rápidos e fáceis para avaliação da qualidade do fundido produzido. Apesar de estar diretamente relacionado ao ajuste de temperaturas, o resultado depende em grande parte do design da unidade de injeção. Teste de formação de espuma O teste de formação de espuma é recomendado para a determinação da qualidade da resina após a plastificação, ou seja, testa a qualidade da resina e da unidade de injeção. Procedimento: Poço do Termopar 1. Quando a máquina estiver operando em seu ciclo normal, interrompa-a após a dosagem por 3 minutos para o Delrin colorido (10 minutos para material natural). 2. Purgue em velocidade baixa (para evitar espirros de material quente) descarregando o material em um recipiente e observe o material fundido por 1 ou 2 minutos. Então coloque o material fundido em um balde com água. 3. Então recarregue a rosca e espere mais 2 minutos (10 minutos para o material natural) 4. Repita a operação 2. Um material fundido instável (espuma) surge durante a observação e flutua no balde. Um material 13

14 fundido estável permanece brilhante com uma tendência de encolher durante a observação e submerge no balde. A resina que forma espuma rapidamente causa depósitos no molde e acelera depósitos na rosca, o que pode levar à contaminação por pontos pretos. Esta técnica é útil para avaliar corantes não fornecidos pela DuPont (masterbatch, corantes líquidos). O teste de formação de espuma pode, ainda, ser utilizado para detectar algum problema da unidade de injeção (por exemplo, problemas de resfriamento na região do funil e conseqüente superaquecimento, temperatura excessiva do bico, pontos de retenção etc.). Teste de material não fundido O teste de material não fundido é recomendado para avaliar a homogeneidade do fundido: Quando a máquina estiver operando em seu ciclo normal, interrompa-a no final de um ciclo e purgue uma injetada; Carregue a rosca imediatamente com o volume de injeção utilizado e purgue novamente; Repita a operação até que seja possível detectar irregularidades no material purgado saindo pelo bico. Se tais irregularidades aparecerem após menos de 3 operações de purga, o risco de apresentar material não fundido é muito grande e deve ser solucionado mediante o aumento da temperatura do cilindro, redução do RPM da rosca ou do aumento da contrapressão. Se tais alterações aumentarem muito o tempo de duração do ciclo, deve ser utilizada uma rosca com um design mais adequado (veja a Tabela 4). Se as irregularidades aparecerem após 3 operações de purga, mas antes de 6, a situação é aceitável, porém não há uma margem de segurança muito ampla. Se aparecerem após 6 operações de purga, é uma indicação de que há muito pouco risco de apresentar material não fundido. Moldes As resinas de acetal Delrin têm sido utilizadas em muitos tipos de moldes, e geralmente os moldadores possuem um grande conhecimento a respeito do projeto mais adequado. Os moldes para o Delrin são basicamente os mesmos que para outros termoplásticos. Os componentes típicos de um molde podem ser identificados na Figura 14. Figura 14 Vista explodida do molde Anel de Centragem Bucha de injeção Placa de Fixação Superior Placa de Cavidade Parte Fixa (Placa A ) Coluna Guia Bucha Guia Placa de Cavidade Parte Móvel (Placa B ) Placa Suporte Cavidade Espaçador Placa Porta Extratores Pino de Retorno Placa Impulsora Pinos Extratores Placa de Fixação Inferior Extrator do Canal Suporte do Extrator Topes 14

15 Esta seção se concentra no projeto dos componentes do molde que merecem considerações especiais para a moldagem do Delrin e podem levar a uma produtividade mais alta e custos mais baixos. Estes tópicos são os seguintes: Facilidade de preenchimento Contrasaídas Pontos de injeção Saída de gases Canais de alimentação Manutenção Câmaras quentes A contração e outros aspectos relacionados ao dimensionamento são abordados em: Considerações Dimensionais. Facilidade de preenchimento A viscosidade do fundido é o principal fator que controla a habilidade de uma resina preencher um molde. As resinas de acetal Delrin variam com relação à fluidez/viscosidade a partir do Delrin 1700, o de menor viscosidade, ou maior fluidez, ao Delrin 100 com a mais alta viscosidade ou menor fluidez. A viscosidade do Delrin não diminui significativamente à medida em que se eleva a temperatura, ao contrário das resinas termoplásticas amorfas, tais como a resina acrílica. O aumento da temperatura da massa não melhora a capacidade do Delrin em preencher uma seção delgada. Além das propriedades da resina, as condições de moldagem e a espessura da peça determinam o comprimento de fluxo percorrido pelo fundido. A Figura 15 mostra os comprimentos máximos de fluxo que podem ser previstos em duas espessuras diferentes para as resinas de acetal Delrin Figura 15 Comprimento máximo de fluxo das resinas de acetal Delrin 15 como função da pressão de injeção. Estas comparações foram efetuadas em um molde de fluxo em espiral de extremidade aberta sem restrição no ponto de injeção. Obstruções no percurso do fluxo, tais como alterações repentinas na direção ou machos, podem reduzir significativamente o comprimento de fluxo. Pontos de Injeção Os pontos de injeção em um molde exercem um papel muito importante no sucesso ou no fracasso da moldagem. A localização, o tipo e as dimensões do ponto de injeção são fatores importantes para que se tenha um recalque eficiente. Evidentemente, o design é diferente daquele utilizado para a moldagem de materiais amorfos. Neste caso o fluxo deve ser interrompido o mais rápido possível após o preenchimento da cavidade para evitar uma super-compactação e rechupes. Com materiais cristalinos, a localização, o design e as dimensões do ponto de injeção devem ser de tal forma a permitirem um fluxo contínuo durante TODA a fase de recalque (tempo de recalque veja pág. 28). Localização do ponto de injeção Como regra geral, quando uma peça não apresentar espessuras de parede uniformes, o ponto de injeção deve estar localizado na seção mais espessa. A observação deste princípio básico é muito importante para a se obter um recalque eficiente e, portanto, peças com melhores propriedades mecânicas, estabilidade dimensional e aspecto superficial. Evidentemente, toda restrição ao fluxo do fundido deve ser evitada entre o ponto de injeção e as outras áreas da peça. O ponto de injeção tem o mesmo efeito que um entalhe, fragilizando a peça, e também pode acumular tensões residuais na região ao seu redor. Por este motivo o ponto de injeção não deve ser localizado em áreas sujeitas a impactos ou flexão. Da mesma forma a posição do ponto de injeção deve evitar a formação de linhas de emenda em zonas críticas. O ponto de injeção deve ser localizado de tal forma a permitir que o ar seja expulso em direção à linha de abertura do molde ou do pino extrator onde possam estar localizadas as saídas de gases. Por exemplo, um tubo fechado tal como a tampa de uma caneta deve ter um ponto de injeção no centro da extremidade fechada, de modo que o ar possa ser expulso através da linha de abertura. Um ponto de injeção na base provoca o aprisionamento de gases no lado oposto, próximo à extremidade fechada. Quando linhas de emenda forem inevitáveis, por exemplo, ao redor de insertos, deve existir uma saída de gases de modo a evitar a fragilização da peça ou defeitos visuais. Recomendações específicas para saídas de gases são apresentadas posteriormente nesta seção. Outra consideração ao escolher a melhor localização do ponto de injeção para o Delrin está relacionada à aparência superficial. Manchas ao redor do ponto de injeção ou linhas de fluxo são minimizadas localizando o ponto de injeção de tal forma que o material, ao entrar na cavidade, vá de encontro a uma parede ou um macho. Uma localização central do ponto de injeção é freqüentemente necessária para controlar a simetria de engrenagens e de outras peças circulares críticas.