GUIA TÉCNICO. -Torneamento TA25

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1 GUIA TÉCNICO -Torneamento Classe GOLDRUSH Seleção da Classes Informação de Produtos Aplicação em Ferro Fundido Aplicação em Alumínio Seleção de Quebra-cavacos Seleção de Pastilhas Solução de Problemas TA2 TA3 TA4 TA25 TA26 TA27 TA28 TA36

2 Classe GOLDRUSH - Melhor resistência ao lascamento e quebra da pastilha - Alta qualidade de acabamento de superfície na peça usinada - Vida maior e mais estável em corte contínuo e interrompido - Redução do atrito durante o corte e redução da formação de aresta postiça em materiais exóticos Benefícios da Nova Tecnologia Melhor Material: Aço baixo carbono (HB ) Pastilha: CNMG TT8115 Condições de usinagem V=100m/min f=0.10mm/rot Ap=3.0mm Faceamento interrompido Melhor Material: Aço ferramenta para trabalho a frio (HB ) Pastilha: CNMG TT8115 Condições de usinagem V = 100m/min f = 0.20mm/rot Ap = 2.0mm Faceamento interrompido 2 TA D 2

3 Fácil seleção das pastilhas CVD pela cor da pastilha conforme o material da peça Preta Ferro Fundido TT7005,TT7015 Magenta Cobertura CVD Dourada TT9215,TT9225, Aço Superligas TT9235 Inoxidável Aço TT8115,TT8125,TT8135, TT5100,TT7100 DTA 3 3

4 Pastilha RHINORUSH - Pastilhas pequenas com durabilidade superior e mesma espessura das pastilhas ISO convencionais - Força de fixação robusta devido ao sistema de alavanca em forma de gancho - Vida estável devido ao tamanho das pastilhas - Vida estável em corte interrompido ou alto avanço - Ideal para alta produção 4 TA D 4

5 Sistema de Fixação RHINORUSH Sistema de fixação por alavanca RHINORUSH ajuda na estabilidade da pastilha no suporte devido a força direcional dupla ISO TURN Força de fixação em única direção Forças de fixação em duas direções O sistema de alavanca tipo gancho puxa a pastilha para dentro do alojamento do porta-pastilha criando duas direções de forças que aumentam a rigidez da fixação durante a usinagem, comparado com o sistema convencional de alavanca reta ISO. Torque de Fixação Recomendado Usar medidor de torque ou chave de torque ajustável Designação da Designação do Tamanho da chave Torque de Fixação Tamanho da rosca Observação Alavanca Parafuso Allen Recomendado LCL 08-NX LCS 3-NX M6 X mm Externa 3.0Nm LCL 09-NX LCS 3 M6 X mm Externa 3.0Nm LCL 08B-NX LCL 09B-NX LCS 3B M5 X mm Interna 2.5Nm LCL 11-NX LCS 4 LCS 4S M8 X mm Externa Interna 4.0Nm Nota: Recomenda-se cautela com a fixação das pastilhas RHINORUSH no porta-pastilha devido aos componentes pequenos do sistema RHINORUSH. Seguir as recomendações acima sobre os valores de torque a serem aplicados DTA 5 5

6 Seleção de Quebra-cavacos Conforme Material da Peça FG FM FT PC MT FG: Baixas forças de corte para acabamento FM: Para semiacabamento e usinagem média FT: Excelente controle de cavacos em profundidades de corte variáveis PC: Para semiacabamento e usinagem média MT: Ângulo de saída resistente para uso geral EA EM MM EA: Excelente controle de cavacos em materiais exóticos com baixos avanços EM: Desenho de aresta viva para baixas forças de corte MM: Para desbaste geral CNMA MG- 6 TA D 6 CNMA: Para Ferro Fundido sem quebra-cavacos MG -: Ângulo de saída robusto para desbaste médio

7 Seleção de Quebra-cavacos conforme Material da Peça FG FM FT PC MT EA EM MM MG- CNMA DTA 7 7

8 Pastilha DNUX Geometria de Quebra-cavacos Pastilha Geometria da aresta de corte 11 Comparação das Forças de Corte Peça Vc(m/min) f(mm/rot) Profundidade de Corte (mm) Refrigeração Observação 0.45% Aço carbono (Ø20mm) Sem refrigeração Externo contínuo Força de corte axial Força de corte de avanço Força de corte principal ISO-DNMG ISO-KNUX RHINORUSH DNUX 8 TA D 8 Rugosidade superficial ISO-DNMG ISO-KNUX RHINORUSH DNUX

9 Quebra cavaco HB Alojamentos substituíveis para porta-pastilha ISO de alavanca TaeguTec oferece diversos alojamentos substituíveis que são intercambiáveis com os porta-pastilha sistema de alavanca ISO. No entanto, é recomendado utilizar a pastilha HB com estes porta-pastilha exclusivos para máxima vida. Designação Formato Alojamento para Porta-pastilhas H-HOLDER Alojamento para Porta-pastilhas ISO de Alavanca CNMX 16 LSC 54-NX LSC 53-NX LSC 53-NXS SNMX 15 LSS 54-NX LSS 53-NX LSS 53-NXS LSC 53-NX: mesmo tamanho do CI da pastilha LSC 53-NXS: tamanho menor que CI da pastilha Faixa do Quebra-cavacos Profundidade de Corte(mm) HB Pastilha: CNMX HB - Vel. de corte: 150 m/min - Material: Aço Carbono 0.45% Avanço(mm/rot) DTA 9 9

10 Quebra-cavacos Bifacial Série H CNMD / SNMD HT HD HY HZ + Face superior Face inferior Recomendação para aplicação em acabamento - Primeiramente iniciar utilização em acabamento com a face inferior da pastilha - Usinar em desbaste com a face superior após as quatro arestas da face inferior já estiverem usadas Face superior Usinagem em desbaste Face inferior Usinagem de acabamento Face inferior Faixa do Quebra-cavacos Armazenamento Face superior Profundidade de Corte (mm) HD HZ HY - Pastilha: CNMD HD - Vel. de corte: 100 m/min - Material: Aço Carbono 0.45% HT Condições para face inferior de acabamento Detalhes Condições de Usinagem Prof. de Corte (mm) Taxa de Avanço (mm/rot) 3.0 ( ) 0.6 ( ) Avanço (mm/rot) TA D 10

11 Características do Quebra-cavacos Quebracavacos HT HD HY HZ Aparência Características Baixas forças de corte para máquinas de baixa potência Excelente controle de cavacos devido a aresta em estágios e controle de cavacos flexível Para todos tipos de eixos, bielas e componentes na construção naval Quebra-cavacos flexível oferece excelente evacuação de cavaco Para grande profundidade de corte e altos avanços Aresta de corte reforçada devido ao largo chanfro de reforço Para grande profundidade de corte e altos avanços Aresta de Corte extremamente reforçada devido ao largo chanfro de reforço Ideal para altas condições de corte Controle dos cavacos Prioridade de Performance Tenacidade da Aresta de Corte Força de Corte Pastilha Bifacial com Aresta de 32mm Face superior - Condições para desbaste Designação Taxa de Avanço (mm/rot) Prof. de Corte (mm) SNMD HD SNMD HT Face inferior - Condições para acabamento Detalhes Taxa de Avanço (mm/rot) Prof. de Corte (mm) Condições de Usinagem Faixa do Quebra-cavacos (Face superior de desbaste) Profundidade de Corte (mm) HD HT Avanço (mm/rot) - Pastilha: SNMD Vel. de corte: 100 m/min - Material: Aço Carbono 0.45% DTA 11

12 Quebra cavaco HX Uso versátil - Ângulo de ponta de 80 graus para ser usado da mesma forma que a CNMG/CNMM - Ângulo de posição de 95 graus permite faceamento em usinagem externa 95 Helix Quebra cavaco HD, HY Aresta de corte de 50mm possibilita corte até 45mm de profundidade Desenho em formato retilíneo da aresta, ideal para desbaste pesado em máquinas de alta potência As pastilhas HD são ideais para corte contínuo e as HY para corte interrompido LNMX HY LNMX HD Dois furos cegos e sistema de fixação por alavanca proporcionam simples, porém forte força de fixação sem diminuição da rigidez da pastilha TA D 12

13 Para Perfilamento de Rodas Ferroviárias LNMX 30-TWR LNMX 30-TWM LNMX 19-TWM LNMX 19-TWF SSR-TX Para desbaste Para usinagem média Para acabamento TRWR/L TG Suporte TRWR/L 177-CA-19 Cápsula Tipo Under Flow TRWR/L 175-CA-19 Cápsula TRWR/L 175-CA-30 Cápsula Tipo Portal DTA 13

14 Novo Quebra-cavacos HF Duplica a Taxa de Avanço Geometria de quebra-cavacos otimizada - Estrutura projetada para usinagem com alto avanço - Forças de corte reduzidas devido a aresta de corte positiva - prolongada devido a geometria de aresta de corte inovadora - Estabilidade da fixação devido desenho tridimensional do calço que é um diferencial competitivo Desenho da pastilha foi projetado para usinagem com avanços altíssimos - Máxima taxa de avanço = 3,0mm/rot, Máxima prof. de usinagem = 2,5mm f=0.6mm/rot f=1.5mm/rot Taxa de avanço = Pastilha ISO X 2.5 = mesma rugosidade Faixa do Quebra-cavacos: Torneamento Externo Profundidade de Corte(mm) HF Torneamento externo Avanço(mm/rot) - Pastilha: BNMX R-HF - Vel. de corte: 150 m/min - Material: Aço Carbono 0.45% Avanço: mm/rot ap: mm TA D 14

15 Cabeça e Haste Modular Vários tipos de cabeça modular Exemplos: HE-PCLNR/L HE-PDUNR/L HE-SCLCR/L HE-SDUCR/L Sistema de refrigeração interna Furo de refrigeração Haste Anti-rotacional destacável DTA 15

16 Designação de Componente Tubo Parafuso de montagem da capa Plug roscado da capa Unidade do nariz de refrigeração O-ring Parafuso de bloqueio do furo Furo de refrigeração frontal 4 (CCW) 4 (CW) Canal de refrigeração frontal TA D 16

17 Componentes Mangueira BS Th L BB Fig.1 Th1 L Fig.2 Descrição Dimensões (mm) L(mm) Th Th1 Max. Pressão (Bar) Fig. TB HOSE G1/ BS 200 G1/8"-28 BSPP 7/16"-20 UNF (Flare 37 ) G1/8-7/16-250BS 250 G1/8"-28 BSPP 7/16"-20 UNF (Flare 37 ) G1/8-G1/8-200BB 200 G1/8"-28 BSPP G1/8"-28 BSPP G1/8-G1/8-250BB 250 G1/8"-28 BSPP G1/8"-28 BSPP /16-7/16-200BS 200 5/16"-24 UNF 7/16"-20 UNF (Flare 37 ) /16-G1/8-200BS 200 5/16"-24 UNF G1/8"-28 BSPP Adaptador HEX 9/16" G1/8"-28 BSPP 7/16"-20UNF (Flare 37º) 37º Descrição TB NIPPLE G1/8-7/16 UNF DTA 17

18 Componentes Selo D d w Descrição D d w TB COPPER SEAL 1/8" SEAL 5/16" Dimensões (mm) Conector "-24UNF SW = 12 G1/8"-28 BSPP Ø Designação TB CONECTOR 5/16"-G1/8" Ø13 TA D 18

19 Teste de Teste de Vida entre Pressão Normal e T-BURST Vida (min) Material da peça Inconel Taxa de avanço(f) 0.2 mm/rot Prof. de Corte(ap) 2.0 mm 30 Operação Externa, com Refrigeração 20 TaeguTec CNMG MP TT Pressão de refrigeração no teste 69 bar Normal T-BURST V(m/min.) Teste de Quebra-cavacos entre Pressão Normal e T-BURST V=60m/min ap (mm) Pressão normal f (mm/rot) T-BURST DTA 19

20 Teste de Teste de Vida entre Pressão Normal e T-BURST Material da peça Ti-6Al-4V Taxa de avanço(f) 0.15 mm/rot Prof. de Corte(ap) 1.0 mm Operação Externa, com Refrigeração TaeguTec CNMG MP K10 Pressão de refrigeração no teste 69 bar Vida (min) Normal T-BURST V(m/min.) Teste de Quebra-cavacos entre Pressão Normal e T-BURST V=100m/min ap (mm) Pressão normal f (mm/rot) T-BURST TA D 20

21 A Unidade de Refrigeração pode girar até 8 (4 : horário + 4 : anti-horário) para o ajuste UNH-TB Direção central de refrigeração Indexação da Pastilha Empurre o tubo telescópico para trás Empurre o tubo telescópico para trás Usando a chave, gire no sentido anti-horário para soltar o parafuso da alavanca Remova a pastilha DTA 21

22 Características Convencional DLM 4 Sistema de Fixação Multifuncional DCL S-4H DCL S-4D DCL S-4F Porta-pastilha: TCLNR 2525 M12 - Porta-pastilha T-HOLDER disponível para utilização com o grampo de acordo com o tipo de pastilha utilizada - 3 tipos de pastilhas podem ser montadas no mesmo porta-pastilha TA D 22

23 Novo Grampo Multifuncional Tipo DCL Disponível para porta-pastilha T-Holder utilizando o grampo conforme a pastilha a ser fixada Pastilha & Combinação de Fixação DCL S-4H DCL S-4D DCL S-4F CN...A 1204 Pastilha com furo CN...X 1207 Pastilha com fixação Dimple CN...N 1204 Pastilha sem furo Novo Grampo Multifuncional DCL S-4H DCL S-4D DCL S-4F Grampo Designação Componentes Grampo Placa de apoio PIN DCL S-4H DCL 4H DCL 4-PL PIN 0683 DCL S-4D DCL 4D DCL 4-PL PIN 0683 DCL S-4F DCL 4F DCL 4-PL PIN 0683 Pastilha Calço CN...A 1204 TSC 44 DN...A 1504 TSD 44 DN...A 1506 TSD 43 SN...A 1204 TSS 44 CN...X 1207 CH TSC 42 DN...X 1507 CH TSD 42 SN...X 1207 CHX TSS 42 CN...N 1204 TSC 44 CN...N 1207 TSC 42 DN...N 1504 TSD 44 DN...N 1507 TSD 42 SN...N 1204 TSS 44 SN...N 1207 TSS 42 DTA 23

24 Guia do Usuário Pastilha HEX-TURN com 12 arestas de corte é uma solução econômica que atende operações de faceamento, torneamento externo e chanfros Pastilha HEX-TURN com 120 graus de ângulo de ponta tem maior resistência que as pastilhas de 90 graus tipo SNMG e podem atender todas as operações possíveis realizadas com os porta pastilhas PSBNR/L, PSDNN e PSKNR com pastilhas SNMG em faceamento e torneamento externo Torneamento externo Faceamento Chanfro Quando torneando em cantos a 90 graus com o sistema HEX-TURN, a pastilha deixa um sobremetal no canto a 45 graus que pode ser removido facilmente usando uma pastilha ISO CNMG ou WNMG em ciclo curto como mostrado abaixo Chanfro de 45 graus remanescente após a usinagem com HEX-TURN TCLNR TCLNR Comprimento da aresta de corte e máxima profundidade de corte Máxima profundidade de corte em aços e ferros fundidos : 3,5 mm. Inconel e aço inoxidável : 3,0 mm TA D 24

25 Usinagem de Ferro Fundido - Torneamento A melhor solução para Ferro Fundido Satisfação Garantida com as Classes de Torneamento T-Cast para Ferro Fundido Cerâmica AW120, AB30, AS500, SC10, AS10 Alta produtividade TB650, KB90A, TB730(KB90) Velocidade de corte extremamente alta, excelente qualidade de superfície e longa vida da aresta de corte Cermet com cobertura PVD CT3000, PV3010 Acabamento de Superfície melhorado Usinagem geral CVD Metal Duro com cobertura TT7005, TT7015(TT7310) DTA 25

26 Seleção eção de Pastilhas para Usinagem de Ligas de Alumínio TCGT RCGT SCGT VCGT DCGT RCGT Quebra-cavacos FL RCGT CCGT - Larga faixa de aplicação para alumínio e outros materiais não ferrosos - Geometria de saída altamente positiva para minimizar forças de corte e aresta postiça Quebra-cavacos ML - Pastilha negativa retificada bifacial - Aresta de corte viva positiva proporciona baixas forças de corte - Acabamento de superfície melhorado e vida estendida na usinagem de alumínio - Aresta de corte viva minimiza formação de aresta postiça CB Pastilha de PCD com Quebra-cavacos - Aresta de corte serrilhada assegura máximo controle de cavacos e baixa resistência ao corte com excelente performance mesmo em baixas profundidades e avanços - Exclusiva geometria de aresta de corte garante excelente resistência TA D 26

27 Geometria da Pastilha conforme Formato da Peça Formato da peça Resistência da aresta de corte Quebra-cavacos recomendado em usinagem média e desbaste Agudo Robusto ML MP PC MT MC MG- RT ML MP PC MT MT PC MP MC MC MT PC MG- Corte interrompido severo RT MC MG- MT Requer geometria reforçada DTA 27

28 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) 0.15% Aço Carbono (HB 150) N : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça 0.45% Aço Carbono (HB ) : Pastilhas Positivas - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot 0.55% Aço Carbono (HB ) 1 PV3010 FC PV3010 FG PV3010 FG CT3000 FC TT8115 FG TT8115 FG TT5100 ML TT8115 MP TT8115 MP TT8125 ML TT8125 MP TT8125 MP TT5100 MP TT8115 PC TT8115 PC TT8125 MP TT8125 PC TT8125 PC TT8020 MT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 PC TT8115 PC TT8115 MP TT8125 PC TT8125 PC TT8125 PC TT5100 MT TT8125 PC TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MG TT8020 MT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8115 RT TT8135 RT TT8020 RT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 RH TT8125 RH TT8125 RH TT8020 RH TT8135 RH TT8135 RH PV3010 FG PV3010 FG PV3010 FG CT3000 FG CT3000 FG CT3000 FG TT5100 MT TT8115 MT TT8115 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT5100 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT5100 MT TT5100 MT TT8020 MT TT8135 MT TT8135 MT P M : Médio R : Desbaste TA D 28

29 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) N Baixo Carbono ( %) Aço Ligado (HB ) : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça Aço Ligado Cr-Mo (HB ) : Pastilhas Positivas - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot Aço Ligado Ni-Cr-Mo (HB ) 1 PV3010 FC PV3010 FG PV3010 FG CT3000 FC TT8115 FG TT8115 FG TT5100 ML TT8115 MP TT8115 MP TT8125 ML TT8125 MP TT8125 MP TT5100 PC TT8115 PC TT8115 PC TT8125 PC TT8125 MC TT8125 PC TT8020 MT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 PC TT8115 PC TT8115 PC TT8125 PC TT8125 PC TT8125 PC TT5100 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MG TT8125 MG TT8020 MT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8115 RT TT8115 RT TT8020 RT TT8135 RT TT8135 RT TT5100 RH TT8125 RH TT8125 RH RT TT8125 RT TT8020 RH TT7100 RH TT8135 RH PV3010 FG PV3010 FG PV3010 FG CT3000 FG CT3000 FG CT3000 FG TT5100 MT TT8115 MT TT8115 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT5100 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT5100 MT TT5100 MT TT8020 MT TT8135 MT TT8135 MT P M : Médio R : Desbaste DTA 29

30 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) Aço Rolamento (HB ) N : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça Aço Ferramenta (HB ) : Pastilhas Positivas - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot Aço Ferramenta Ligado (HB ) 1 PV3010 FG PV3010 FG PV3010 FG TT8115 FG TT8115 FG TT8115 FG TT8115 MP TT8115 MP TT8115 MP TT8125 MP TT8125 MP TT8125 MP TT8115 PC TT8115 PC TT8115 PC TT8125 PC TT8125 PC TT8125 PC TT8135 RT TT8135 RT TT8135 RT TT8115 PC TT8115 MT TT8115 PC TT8125 PC TT8125 MT TT8125 PC TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MG TT8125 MG TT8125 MG TT8135 RT TT8135 RT TT8135 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8125 RT TT8115 RT TT8115 RT TT8115 RT TT8135 RT TT8135 RT TT8135 RT TT8125 RH TT8125 RH TT8115 RH TT8135 RH TT8135 RH TT8135 RH PV3010 FG PV3010 FG PV3010 FG CT3000 FG CT3000 FG CT3000 FG TT8115 MT TT8115 MT TT8115 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT8125 MT TT5100 MT TT5100 MT TT5100 MT TT8135 MT TT8135 MT TT8135 MT P M : Médio R : Desbaste TA D 30

31 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) Aço Rápido (HB ) N : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça Aço para Matriz de Trabalho a Frio (HB ) Material Endurecido (40 HRC) 1 PV3010 FG TT8115 FG AB CT3000 FG TT8125 FG TB TT5080 ML TT8115 MP AB TT5100 ML TT8125 MP TB TT5080 MP TT8115 PC AB TT5100 MP TT8125 PC TB TT5100 MT TT8135 RT AB KB90A TT5080 MP TT8115 PC AB TT5100 MP TT8125 PC KB90A TT5080 MT TT8125 MT AB TT5100 MT TT8125 MG KB90A TT8135 RT TT8135 RT AB KB90A TT8125 RT TT8115 RT TT8135 RT : Pastilhas Positivas - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot 1 TT8125 RH TT8135 RH PV3010 FG PV3010 FG TB CT3000 FG CT3000 FG AB TT5080 MT TT8115 MT TB TT5100 MT TT8125 MT AB TT5080 MT TT8125 MT AB TT5100 MT TT5100 MT TB TT8135 MT TT8135 MT AB KB90A P M : Médio R : Desbaste DTA 31

32 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) N Aço Inoxidável Martensítico / Ferrítico (HB ) : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça Aço Inoxidável Austenítico (HB ) 1 PV3010 SF PV3010 SF TT9215 EA TT9215 EA TT9215 EM TT9215 EM TT9225 EM TT9225 EM TT9235 MP TT9235 MP TT9235 MT TT9235 MT TT9225 EM TT9225 EM TT9225 MP TT9225 MP TT9235 MT TT9235 MT TT9235 MT TT9235 MT TT9225 ET TT9225 ET TT9235 ET TT9235 ET TT9225 RX TT9225 RX TT9235 RX TT9235 RX PV3010 FG PV3010 FG TT9215 FG TT9215 FG TT9225 PC TT9225 PC TT9225 PC TT9225 PC TT9235 MT TT9235 MT TT9235 MT TT9235 MT P M : Médio : Pastilhas Positivas R : Desbaste - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot TA D 32

33 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) N : Pastilhas Negativas F : Acabamento Material da Peça P M : Médio Peça, estabilidade e condições de usinagem : Pastilhas Positivas R : Desbaste - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot Super Liga a base de Ni Liga de Titânio Ti-6Al-4V N F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal 1 TC TT5080 EA TT5080 EA TC TT5080 EM TT5080 EM TT5080 MP TT5080 MP TT8020 MT TT8020 MT TT5080 EM TT5080 EM TT5080 MP TT5080 MP TT8020 MT TT8020 MT TT5080 ET TT5080 ET TT8020 ET TT8020 ET Ruim 1 2 P F Ótima Ótima M Normal Ruim 1 TT5080 FG TT5080 FG TT5080 PC TT5080 PC TT5080 PC TT5080 PC TT8020 MT TT8020 MT DTA 33

34 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados N P F Ótima M R Ótima Normal Ruim Ótima Normal Ruim Normal Ruim Normal Ruim F Ótima Ótima M Normal Ruim Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) N Ferro Fundido Cinzento (HB ) : Pastilhas Negativas F : Acabamento Peça, estabilidade e condições de usinagem Material da Peça Ferro Fundido Nodular (HB ) 1 AS AS TT7005 MT TT7005 MT AS AS TT7005 MT TT7005 MT AS AS TT7005 MT TT7005 MT TT7005 RT TT7015 RT TT7015 RT AS AS TT7005 MT TT7005 MT AS AS TT7005 RT TT7015 MT TT7005 RT TT7015 RT TT7015 RT TT7005 KT TT7015 KT TT7015 KT TT7015 KT TT7005 KT TT7015 KT TT7015 KT TT7015 KT TT7005 MT TT7005 MT TB TT7005 MT TT7005 MT TT7005 MT TT7005 MT TT7015 MT TT7015 MT TT7015 MT TT7015 MT P M : Médio : Pastilhas Positivas R : Desbaste - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot TA D 34

35 Seleção da Pastilha conforme Material da Peça Parâmetros de Corte Recomendados Estilo da Pastilha Aplicação Prof. de Corte (mm) N : Pastilhas Negativas F : Acabamento P M : Médio : Pastilhas Positivas R : Desbaste Peça, estabilidade e condições de usinagem - Ótima: sem cascas, sem interrupções e boa rigidez - Normal: casca leve, poucas interrupções e boa rigidez - Ruim: cascas pesadas, corte interrompido severo e pouca rigidez Primeira e segunda escolha para Classes, Quebra-cavacos, Velocidade de corte e Avanço em mm/rot Liga de Alumínio Baixo Si (12.2% Si) Material da Peça Liga de Alumínio Alto Si (12.2% Si) Liga de Cobre F Ótima 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 ML Ótima 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 ML Normal 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 ML N M Ruim Ótima 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 MP KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 MP Normal 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 MP Ruim 1 KP KP KP K10 ML K10 ML TT5100 MT P F Ótima Ótima M Normal 1 KP KP KP K10 FL K10 FL TT5100 FG KP KP KP K10 FL K10 FL TT5100 FG KP KP KP K10 FL K10 FL TT5100 FG Ruim 1 KP KP KP K10 FL K10 FL TT5100 MT DTA 35

36 Craterização Problema Causa - Velocidade de corte ou avanço excessivo (Aço liga e Aço carbono > 0,3%) - Material da peça contém elementos químicos de alta dureza (Aços ferramenta, Aços para matriz) Desgaste frontal - Velocidade de corte excessiva (Aço liga e Aço carbono > 0,3%) - Material da peça contém elementos químicos de alta dureza (Aços ferramenta, Aços para matriz) - Aumentar velocidade de corte se o desgaste frontal anormal for causado por velocidade de corte muito baixa Deformação - Velocidade de corte ou avanço excessivo Lascamento - Avanço excessivo - Corte interrompido - Usinagem de corte interrompido Entalhe - Usinagem de materiais endurecidos por encruamento Aresta postiça - Baixa velocidade de corte - Materiais pastosos Fratura mecânica Trincas térmicas - Avanço excessivo em corte interrompido - Choque térmico repetido (corte interrompido) TA D 36

37 Solução - Reduzir velocidade de corte ou avanço ou usar classe mais resistente ao desgaste - Usar refrigeração - Usar geometria de saída mais positiva - Reduzir velocidade de corte ou avanço ou usar classe mais resistente ao desgaste - Usar refrigeração - Reduzir velocidade de corte ou avanço ou usar classe mais resistente ao desgaste - Usar refrigeração - Usar geometria de saída mais positiva - Reduzir velocidade de corte ou avanço ou usar classe mais resistente ao desgaste - Usar refrigeração - Reduzir velocidade de corte ou avanço ou usar classe mais resistente ao desgaste - Usar refrigeração - Usar geometria mais reforçada - Reduzir taxa de avanço - Usar classe mais tenaz - Usar geometria mais reforçada - Remover refrigeração completamente ou aplicar refrigeração corretamente - Usar classe mais tenaz - Usar geometria mais reforçada - Aumenta ângulo de inclinação - Usar classe mais tenaz - Usar geometria de saída mais positiva - Aumenta ângulo de inclinação - Aumentar velocidade de corte - Usar geometria de saída mais positiva - Usar geometria de saída mais positiva - Usar classe mais tenaz - Usar classe mais tenaz - Usar geometria mais reforçada - Reduzir taxa de avanço Alterar a classe PV3010 > CT Remover refrigeração completamente ou aplicar refrigeração corretamente - Aumentar velocidade de corte - Usar classe mais tenaz - Usar geometria mais reforçada - Reduzir taxa de avanço - Remover refrigeração completamente ou aplicar refrigeração corretamente Duro TT7005 > TT7015 > TT7310 > TT8115 > TT9215 > TT5080 > TT8125 > TT5100 > TT9225 > TT9080 > TT9020 > TT8135 > TT7100 > TT9235 > TT8020 Alterar o quebra cavaco menos Aresta postiça, menos calor SF FX FA FG ML EM MP ET PC MT WT MC MG- RT RH HD FC VF MM HB RX HT FM FT WS HY EA HZ Controle de cavaco Fechado Aberto FC HD FM FT SF HT FX FA FG MC PC VF ML MP MT MG- ET RT RH HY KT WS MM WT HB RX HZ EA DTA 37

38 TA D 38

39 -Corte e Ranhuramento T-CLAMP TB2 TOPMICRO TB25 TOPCUT TB27 QuadRush TB29 Soluções de Problemas TB30 Formulário para Pedido de Pastilhas Especiais TB33

40 Vantagens do Sistema T-CLAMP ULTRA PLUS O T-CLAMP ULTRA PLUS está disponível como pastilha de duas arestas ou aresta única para economia máxima. Uso multifuncional - Torneamento à direita ou à esquerda, canal e corte com uma única ferramenta. O T-CLAMP ULTRA PLUS substitui uma grande quantidade de ferramentas ISO. - Reduz o número de ferramentas por operação. - Reduz itens estocados. Ciclo curto - Montagem rápida com menor tempo de parada. - Necessidade de menor indexação da torre da máquina. Tempo menor de usinagem - Excelente acabamento de superfície obtido no torneamento de desbaste pode eliminar a operação de acabamento. SistemaT-CLAMP ULTRA PLUS vs Sistema Standard ISO Sistema T-CLAMP ULTRA PLUS Sistema Standard ISO Canal e Faceamento Torneamento de Precisão Canal: Torneamento à direita e esquerda Canal e Corte Torneamento à direita Faceamento Torneamento à esquerda Força de Aperto do Parafuso de Fixação da Ferramenta 자료기술 TB 2 Parafuso Torque recomendado (N m) SH M5X SH M6X1 8.0 SH M8X

41 Tamanho da Lâmina ou Porta-pastilhas Para minimizar a vibração e deflexão, escolha: - Lâmina ou Porta-pastilhas com menor balanço possível (Tmax). - Porta-pastilhas com o maior tamanho de haste possível (h). - Altura da lâmina maior que Tmax. - Lâmina ou Porta-pastilhas com máxima largura de lâmina (maior tamanho de assento da pastilha possível). Tmax H B Montagem / ±10' - A pastilha deve ser montada a 90º em relação à peça para obter superfícies perpendiculares e minimizar vibração. Setup (0.08mm Altura de centro WOC)max - A altura de centro da pastilha deve ser mantida dentro de ±0,1mm. - A operação de corte deve ser realizada o mais próximo possível da fixação da peça. Ordem de Preferência - Utilize a pastilha com ângulo de posição de 0º. - Utilize maior tamanho de lâmina possível. - A menor largura de corte possível. TB 3

42 Usinagem - Velocidade e avanço consistentes melhoram o desempenho. - Aplicar refrigeração abundantemente (com exceção da cerâmica AB30). - Assegure-se de que a pastilha seja encaixada nos alojamentos limpos. - Forças de corte geradas em materiais macios podem ser insuficientes para empurrar a pastilha para dentro do alojamento. - Coloque a pastilha em seu lugar utilizando um martelo de Plastiprene. - Em torno convencional, trave o carro para prevenir a movimentação axial durante o corte. Utilização - substitua pastilhas gastas imediatamente. O preço de uma pastilha nova é muito menor que o risco de quebra se continuar usando uma pastilha danificada - Substitua lâminas que contenham alojamentos gastos ou danificados. - Nunca tente reparar alojamentos danificados. Quebra-cavacos A função do quebra-cavacos é diminuir a largura do cavaco, isto ocorre próximo do corte em alta temperatura. Produzir cavacos menores que a ranhura oferece as seguintes vantagens: - Elimina o atrito com as paredes da ranhura. - Previne sobrecarga de cavaco. - Permite avanço maior. - Produz superfícies não riscadas, eliminando faceamento adicional. Curvar cavacos em espirais compactos ou mesmo quebrá-los simplifica o descarte. A forma do cavaco é afetada pelo tipo de quebra-cavacos e condições de usinagem. Selecione um quebra-cavacos para a aplicação específica. Extração da Pastilha Fixação da Pastilha Extrator (EDG-23B, EDG-33B) para Lâminas 자료기술 TB 4

43 Seleção de Quebra-cavacos C J - Para materiais endurecidos e aplicações difíceis. - Para aplicações gerais em aço, aço liga e aço inoxidável. - Avanços médios a alto. - Para materiais macios e aplicações leves. - Para aplicação geral em aços inoxidáveis, tubo de parede fina e peças pequenas. - Avanços baixos e médios. Avanço recomendado em função da largura da pastilha Material; SAE4140 (HB240) As recomendações são para pastilhas neutras - para pastilhas R/L reduzir avanços em 20-40% Avanço (mm/rot)) Largura (mm) C Avanço (mm/rot) Largura (mm) J Materiais da Peça Aço Ligado Aço Inoxidável Austenítico Ligas Resistentes a Alta Temperatura Materiais Não Ferrosos Ferro Fundido Alto Avanço Baixo C J C J C Titânio J Bronze C Alumínio J C TB 5

44 Soluções Práticas para Problemas Para Reduzir Rebarba - Em torno CNC reduzir o avanço em 50% ao aproximar-se do diâmetro final de corte. - Checar a altura de centro da aresta de corte. - Utilizar pastilha com o ângulo de posição. - Caso o ângulo de posição de 0 deva ser utilizado por qualquer razão, aplicar largura de corte menor. - Utilizar um pegador de peças (ou ajustar a concentricidade). - Para tubos, é melhor fazer chanfros utilizando barra de mandrilar antes da operação de corte. (Ver figura) Para Melhorar o Acabamento da Peça - Aumentar velocidade de corte. - Utilizar pastilhas neutras. - selecionar quebra-cavacos que proporcione excelente controle do cavaco. - Utilizar metal duro com revestimento. - Melhorar aplicação de refrigeração. - Eliminar vibração. Stub dia. Fig. 1 Fig. 2 Para Melhorar a Planicidade - Checar pastilhas e substituir qualquer uma que indique estar gasta. - Utilizar pastilhas neutras. - Utilizar a maior lâmina possível, isto é, TGB-32 em vez de TGB Aumentar a espessura da lâmina e largura da pastilha. - Minimizar balanço da lâmina. - Checar alinhamento e perpendicularidade da ferramenta em relação ao eixo da máquina. - Otimizar fixação da peça. - Travar o carro em tornos convencionais. - Aplicar refrigeração abundantemente (com exceção da cerâmica AB30). - Reduzir avanço. 자료기술 TB 6 Para Melhorar o Controle dos Cavacos - substituir pastilhas gastas. - Escolher um quebra-cavacos mais apropriado. - Utilizar uma pastilha neutra. - Checar alinhamento e perpendicularidade da ferramenta em relação ao eixo da máquina. - Aplicar refrigeração abundante. - Aumentar avanço. - Na profundidade de canal inicial, interromper o avanço temporariamente para permitir que o cavaco entre no rasgo.

45 Para Eliminar Vibração - Cortar o mais próximo possível da fixação da peça. - Minimizar o balanço da lâmina. - Melhorar a fixação da peça e monitorar a troca da ferramenta. - Alterar o RPM. - Aumentar o avanço. - Travar o carro em tornos convencionais. Para Prevenir o Lascamento da Aresta de Corte - Utilizar classe e geometria apropriada de metal duro. - Utilizar pastilha com maior raio de ponta. - Reduzir o avanço no final do corte. - Eliminar vibração. - Aumentar a velocidade. - Utilizar uma classe mais tenaz. - Aumentar a rigidez da ferramenta. - Eliminar arestas postiças de corte. Para Prevenir ou Reduzir Arestas Postiças de Corte - Utilizar classe e geometria apropriada de metal duro. - Aumentar a velocidade. - Reduzir o avanço. - Aumentar o fluxo/ concentração do refrigerante. Corte em Tubos Excêntricos - Pastilhas com ângulo de posição de 4 graus são geralmente recomendadas para tubos. Entretanto, a combinação de furo excêntrico e resistência ao corte podem aumentar a pressão de alimentação de avanço, ocasionando dano na aresta de corte. Alterando o ângulo de posição para 8 graus reduzirá esse problema. TB 7

46 Estilo do Quebra-cavacos: Quebra-cavacos T - O quebra-cavacos T está disponível para torneamento e canal de aço, aço liga e aço inoxidável. - Pastilhas com quebra-cavacos de estilo T contêm um ressalto central para controle multidirecional do cavaco. - A pastilha TDXT tem o mesmo tipo de quebra-cavacos "T" mas possui ângulos frontais e laterais para aplicações em usinagem interna e canais de face. Esta pastilha substitui as pastilhas TDIT/TDFT existentes. TDT-E T TDXT TDT Tabela de Condição de Corte Canal Avanço (mm/rot) Largura (mm) Torneamento 자료기술 TB 8 Profundidade de Corte (mm) Avanço (mm/rot) - Peça : SAE 1045 (C45) - Velocidade de corte : Vc= m/min TDT 10.00E-0.80 TDT 8.00E-0.80 TDT 6.00E-0.80 TDT 5.00E-0.80 TDT 4.00E-0.80 TDT 3.00E-0.40

47 Quebra-cavacos: "XU" - Primeira escolha para uso geral em canal e torneamento. - Excelente controle de cavacos. - Baixos e médios avanços em canal e torneamento. - Multiaplicação para canal e torneamento externo, interno e de face. TDXU XU TDXU Tabela de Condição de Corte Canal Avanço (mm/rot) Largura (mm) Torneamento Profundidade de Corte (mm) Avanço (mm/rot) TDXU 2E TDXU 5E TDXU 3E TDXU 6E TDXU 4E TDXU 8E TB 9

48 Selecionando Pastilhas Largura da Pastilha - Largura da pastilha afeta muito a resistência. - Para usinagem mais eficiente, selecionar uma pastilha mais larga possível. - A faixa de quebra dos cavacos depende da largura da pastilha. - Uma largura menor melhora a quebra dos cavacos com baixas taxas de avanço. - Pastilhas largas e lâminas robustas requerem altas forças e taxas de avanço para obter um ângulo de folga frontal. W Raio de Ponta - Torneamento Lateral - Escolher raio de ponta maior para uma vida mais prolongada da ferramenta. R Raio maior - Pequenas forças laterais - Escolher raio de ponta menor para reduzir esforço e menor avanço com pastilhas estreitas R Raio menor - Grandes forças laterais 기술자료 Avanço em Torneamento - O avanço depende da faixa de quebra de cavacos da pastilha. - O avanço máximo depende da largura da pastilha e é uma função da carga máxima. - Grande avanço com pequeno raio de ponta pode reduzir a vida da ferramenta. - O avanço máximo não pode exceder o raio de ponta. - Para melhor formação dos cavacos em operações de canais, o avanço pode ser interrompido em pequenos intervalos. Avanço Avanço Máximo avanço: fmax= Wx0.075 TB 10

49 Profundidade de Corte - Profundidade mínima de corte igual ao raio de ponta. - Profundidade máxima de corte depende da máxima carga possível. - A profundidade de corte depende da faixa de quebra dos cavacos. - Uma grande profundidade de corte causa grande deflexão e também grande folga frontal. - Com pequena profundidade de corte, a deflexão e a folga frontal podem ser pequenas. ap ap Profundidade Máxima do Corte: apmax= W x 0.8 Princípio de Torneamento com Ferramentas T-CLAMP ULTRA PLUS O ângulo de folga α é uma função das forças de corte laterais e não é constante como nas pastilhas ISO. f A T ap A Ângulo de folga entre a pastilha e a peça A deflexão é influenciada por: - Avanço: f - Profundidade do corte: ap - Balanço:T - Velocidade de Corte: Vc - Material da Peça Quando esses fatores são aplicados adequadamente, a pastilha (α ) cria uma ação Alisadora proporcionando excelente qualidade e tolerância de superfície. TB 11

50 Operação de Acabamento: Compensação do Diâmetro - Um fator de compensação para o diâmetro acabado deve ser utilizado na operação final de usinagem. Após a operação de canal no diâmetro desejado, a direção de usinagem muda para o torneamento longitudinal. Nesse ponto, a deflexão ocorre e se a usinagem continua sem a compensação da ferramenta, a ponta A penetrará na peça como resultado do fenômeno da deflexão (Ver figura). Isso resultará em dois diâmetros diferentes Ød1 da operação de ranhuramento e Ød2 da operação de torneamento. A diferença entre ØD1 e ØD2 será a mudança no diâmetro, designada como Delta. O fator de compensação da ferramenta é calculado como a seguir: ØD1 - ØD2 = 2 2 ØD2 ØD1 /2 ØD1 ØD2 A Ruim - Utilizando o fator de compensação eliminará a diferença no diâmetro de corte. Siga esse procedimento simples durante a usinagem. ap /2 Faça ranhura até o diâmetro final. Traga a ferramenta de volta, em uma distancia igual ao valor de /2. Continuar a operação de torneamento final. - Os diagramas mostram resultados experimentais para condições específicas de usinagem. Estes são valores de amostra que irão variar com materiais de peça diferentes e tipos de porta-pastilhas diferentes. 기술자료 TB 12

51 Recomendação: Medir o valor para sua operação final em um pequeno teste utilizando suas condições de acabamento selecionadas. Não executar o teste usando o diâmetro final. Fator de Compensação de Diâmetro (mm) Pastilha: TDT 3.00E-0.40 Porta-pastilha: TTER ap=3.0 ap=2.0 ap=1.0 ap= Fator de Compensação de Diâmetro (mm) Pastilha: TDT 4.00E-0.40 Porta-pastilha: TTER ap= ap=1.0 ap= ap= Avanço (mm/rot) Avanço (mm/rot) Fator de Compensação de Diâmetro (mm) Pastilha: TDT 6.00E-0.80 Porta-pastilha: TTER ap=2.0 ap=1.0 ap=4.0 ap= Avanço (mm/rot) TB 13

52 Operações Multifuncionais 0.1mm Não Recomendado As ferramentas multifuncionais são capazes de operar em uma sequência no modo de canal e torneamento. Mudar de torneamento para de canal requer consideração dos princípios básicos para eliminar a possibilidade de quebra da pastilha. Nessa situação, é necessário liberar a deflexão lateral necessária em torneamento mas não recomendada no ranhuramento. Usinagem de um Raio ou um Chanfro F2 F1 Não Recomendado A usinagem de um canto com um raio ou chanfro maior que o raio da pastilha requer a combinação de movimentos em duas direções. Problemas, como a quebra da pastilha, ocorrem quando essa operação combinada é utilizada enquanto a pastilha é mergulhada na direção da peça com material em todos os lados. A quebra da pastilha é causada por forças agindo simultaneamente em duas direções diferentes F1 e F2 como mostrado. Procedimento recomendado para otimizar a usinagem e eliminar quebra da pastilha Movimento anterior 기술자료 Movimento atual TB 14

53 Usinagem entre Paredes Uma das importantes vantagens do sistema T-CLAMP ULTRA PLUS é a habilidade de usinar entre paredes. Para alcançar melhores resultados - siga a sequência recomendada: Deixe espaço perto de uma parede. não chegue ao mesmo valor Z! Desbate Desbate Acabamento Valor Z = 0,2-0,3mm Acabamento Acabamento Acabamento Eliminando um Anel Suspenso No torneamento no final de uma barra ou para um recesso entre duas paredes, pode ser formado um Anel Suspenso. Para eliminar o Anel Suspenso : Desbaste Desbaste Acabamento TB 15

54 Otimizando a Usinagem Interna - O primeiro passo é utilizar uma ponta para desbaste. - A outra ponta é utilizada no caminho de volta para semi-acabamento ou acabamento. - Este posicionamento muda a sequência dependendo da quantidade de material a ser removido. - Em mais de um passe de desbaste, fazer rápido retorno para posição de canal inicial, continuando com torneamento da face para o fundo. L max 3D ØD Lmax Balanço da ferramenta Uso eficiente das pontas da pastilha Melhorando o Torneamento Interno em um Furo Cego O torneamento interno em um furo cego traz problema de evacuação dos cavacos. Quando a ferramenta chega no final do furo cego, os cavacos podem ser prensados entre a parede e a pastilha, causando quebra. Duas soluções que podem eliminar esse problema: Primeira Solução Inicie pelo canal da parede de trás. Continue pelo torneamento de dentro para fora. Segunda Solução Inicie pelo canal da parede de trás Retorne a ferramenta para fora. Torneie o diâmetro de fora para dentro. 기술자료 TB 16

55 Qualidade da Superfície Eliminando Operações de Retífica Torneamento com Ferramentas T-CLAMP ULTRA PLUS dá uma qualidade à superfície superior a qualquer outra possível ao comparar com ferramentas standard ISO. Usinando com ferramentas T-CLAMP ULTRA PLUS pode produzir uma qualidade de superfície comparada com retífica. Rugosidade da Superfície(µm) T-CLAMP ULTRA PLUS vs Pastilhas de Torneamento ISO Peça: SAE 1045, 200HB R = 0.8mm ap = 2mm TNMG T-Clamp W=4.0mm Avanço (mm/rot) Cálculo da Potência Requerida na Máquina Torneamento Canal/Corte Canal de Face P = Kc ap f Vc η [HP] P = Kc W f Vc η [HP] P = Kc W f Vc η [HP] Torneamento P = Kc ap f Vc η [kw] Canal/Corte P = Kc W f Vc η [kw] Canal de Face P = Kc W f Vc η [kw] R f f W f ap f W R f W f Kc: Força Específica de Corte (n/mm 2 ) pode ser usado η : Eficiência (η 0.8) TB 17

56 TDIM,TDIP Tabela de Condições de Corte Canal Avanço (mm/rot) Torneamento 기술자료 Largura da pastilha (mm) Profundidade de Corte (mm) Largura da pastilha= 2mm Largura da pastilha = 3mm Avanço (mm/rot) TB 18

57 Seleção de Ferramenta para Torneamento e Canal em Face Siga essas três recomendações para selecionar a ferramenta de corte correta W Diâmetro maior Escolha a pastilha e a ferramenta mais larga possível, de acordo com a largura de corte e da geometria a ser usinada. Regulagem da Ferramenta Prof. de corte Tmax Escolha o menor balanço da ferramenta, de acordo com a máxima profundidade requerida. Diâmetro menor Escolha a faixa da ferramenta com o maior diâmetro dependendo do diâmetro do canal inicial requerido na aplicação. Antes de usinar, verifique e ajuste as seguintes posições da ferramenta Verifique a altura de centro da aresta de corte, usine moderamente até o centro e verifique a formação de rebarba. Verifique o paralelismo da aresta de corte e a superfície usinada A posição correta pode garantir boa qualidade da superfície no torneamento de face em ambas as direções. TB 19

58 Otimizando os Procedimentos de Usinagem Para Desbaste Passos básicos para operações de desbaste no torneamento de face com ferramentas T-CLAMP ULTRA PLUS: Após canal inicial, mover afastando do centro Terminar diâmetro maior e raio - No canal de face, reduza a velocidade em 40% em relação à utilizada no torneamento de face. Para Acabamento Passos básicos para operações de acabamento com ferramentas de torneamento de face T-CLAMP ULTRA PLUS: Retornar rápido ao canal inicial e continuar com torneamento de face para o centro Após canal inicial, mover afastando do centro Terminar diâmetro maior e raio Retornar rápido ao canal inicial e continuar com torneamento de face para o centro Terminar diâmetro menor - No canal de face, reduza a velocidade em 40% em relação à utilizada no torneamento de face. 기술자료 TB 20

59 TOPMICRO - Usinagem interna a partir de Ømin 0.6mm - A melhor solução para torneamento interno em pequenos diâmetros nas operações de mandrilamento, canal, cópia e torneamento em reverso. - Cobertura em TiAlN para vida prolongada. - Diâmteros de hastes a partir de Ø4mm e Ø7mm - Refrigeração interna direcionada à aresta de corte - Proporciona melhor escoamento dos cavacos, prolongando a vida da ferramenta. Programa de Seleção de Usinagem Inclui ampla variedade de ferramentas para várias aplicações. Tornear e Chanfrar tipo MINT... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm Tornear e Perfilar tipo MINP... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm Tornear e Chanfrar 45 tipo MINC... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm Ranhurar tipo MING... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm Canal Frontal Profundo tipo MINF... Diâmetro Mín do Furo: Ø15mm Canal Frontal tipo MINF... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm Canal Frontal tipo MINA... Diâmetro Mín do Furo: Ø6.0mm Copiar Rosqueamento Tornear Reverso tipo MINR... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm tipo MINN... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm tipo MINB... Diâmetro Mín do Furo: Ø mm TB 21

60 Buchas - Projeto de fixação angular para evitar interferência na troca de ferramentas. - Sistema exclusivo que facilita e simplifica a troca de ferramentas em tornos-suiços e multifusos. - Redução do tempo de preparação, estoque de ferramentas e custos adicionais. Convencional 45 As Buchas TOPMICRO têm um encosto interno: - Evita qualquer movimento da ferramenta durante a usinagem. - Elimina a necessidade de "Zerar" a ferramenta. Stopper Parafuso de fixação Ø7mm Bucha Ø4mm Face Plana Para (Ø4mm ou Ø7mm) TB 22

61 Características da Pastilha TOPCUT - Pastilhas retificadas que possibilitam excelente acabamento de superfície e dimensões precisas usinadas. - Substrato em grãos ultrafinos e aresta de corte retificada evitam micro lascas, prolongando a vida útil. - Quebra-cavacos projetado para proporcionar baixos esforços de corte e bom escoamento dos cavacos. Classe Principal: Características da Classe TT Para aplicações desde o desbaste ao acabamento nas usinagens de peças pequenas. - Excelente resistência a choques mecânicos. - Substrato em grãos ultrafinos com cobertura em PVD TiN. Características dos Porta-pastilhas - Desenvolvidos para trabalhar em máquinas de pequeno porte de última geração. - Porta-pastilhas assegura precisão na montagem, garantindo estabilidade na usinagem. - Permite a fixação da pastilha por ambos os lados do Porta-pastilhas. - Sistema de fixação tipo rabo de andorinha torna a fixação mais estável da pastilha. TB 23

62 - Ângulo de folga acentuado tanto da pastilha quanto do porta-pastilhas evitam a interfência com outras ferramentas durante a montagem. 45º 45 Concorrentes Sem No interference interferência Diâmetro Minimum de machining usinagem mínimo: diameter: Ø8 Ø8 40 Aplicações Torneamento invertido Torneamento Corte 절단 e 및 canal 홈가공 Torneamento 역방향터닝 reverso 나사 Rosqueamento 가공 TB 24

63 QUADRUSH 4 arestas de corte para maior economia 3 pontos de contato fora das arestas de corte ( ) - Posicionamento preciso na indexação da pastilha. - Mesmo se ocorrer quebra de uma aresta, as remanescentes podem ser utilizadas. ( ) Alojamento protege as arestas que não estão em uso durante a usinagem ( ) TQC - Ranhuramento e corte de materiais endurecidos. - Taxas de avanço média e alta. TQJ - Ângulo de saída positivo para materiais macios, corte de tubos, pequenos diâmetros e peças de parede fina. - Avanços baixos e médios. TQS - Aresta de corte plana com ângulo de saída positivo. - Largura de pastilha de 0,5 a 8,2mm como standard ou item especial. - Classe de Cermet CT3000 está disponível para melhor acabamento de superfície, vida e velocidade de corte. TQC TQJ TQS Exclusivo parafuso e chave torx de fixação da pastilha - Pastilha pode ser trocada por ambos os lados do porta-pastilha. - Uma grande vantagem em tornos de cabeçote móvel. Parafuso torx de fixação lateral - Assegura rígida fixação no porta-pastilha. 2 diferentes parafusos de ajuste são aplicados - Porta-pastilha esquerdo: Parafuso direito. - Porta-pastilha direito: Parafuso esquerdo. Guia para Posicionamento da Pastilha L-Esquerdo R-Direito Correto Incorreto TB 25

64 Solução de Problemas Problema Possível Causa Solução Desgaste frontal rápido Baixa vida da aresta de corte - Velocidade de corte excessivamente alta. - Metal duro com resistência ao desgaste muito baixa. - Diminua a velocidade de corte. - Utilize um metal duro mais resistente ao desgaste ou um metal duro com revestimento. Craterização Baixa vida da aresta de corte - Temperatura de corte alta na face de saída da pastilha em alta velocidade e avanço. - Diminua o avanço e velocidade. - Utilize uma classe com revestimento. Fratura da aresta de corte - Alto esforço de corte com largura muito estreita da pastilha. - Classe muito dura. - Utilize pastilha mais larga para maior apoio. - Diminua avanço e velocidade. - Escolha uma classe mais tenaz. - Alta pressão e calor, diminuindo a dureza do metal duro. - Utilize um raio de ponta maior e diminua o avanço e velocidade. - Escolha metal duro mais resistente ao desgaste. Deformação plástica Controle dos Cavacos Cavaco comprido e enrolado sobre a ferramenta interferindo na operação - Pequena profundidade de corte. - Avanço muito baixo. - Largura da pastilha muito grande. - Raio da pastilha muito grande. - Verificar faixa de quebra cavacos. - Aumentar profundidade de corte. - Aumentar taxa de avanço. - Utilizar uma pastilha menor e com raio menor. 기술자료 Acabamento de superfície ruim Vibração e acabamento de superfície ruim - Pequena profundidade de corte, isto é, menor que o raio de ponta. - Pequeno ângulo de folga frontal entre a pastilha e a peça provoca o atrito. - Aumentar a profundidade do corte ao menor raio. - Aumentar avanço para obter folga adequada. - Antes de iniciar, verifique se a aresta de corte frontal está paralela à peça. TB 26

65 Formulário para Pedido de Pastilhas Especiais Dimensões Específicas Porta-pastilha Externo Porta-pastilha Externo Tmax W Porta-pastilha de Face L Mostrado vs. direita Porta-pastilha Interno Tipo RN Porta-pastilha Interno Dmin d Tmax L Mostrado vs. direita Versão do Porta-pastilha Direito Esquerdo Porta-pastilha de Face Pastilha Tmax Dmin Dmax Classe: Tipo de Quebra-cavacos: W L Mostrado vs. direita Quantidade pcs Observações Cliente: Endereço: Telefone: Contato: Fax: Peças Peça: Material: Dureza: TB 27

66 기술자료 TB 28

67 -Rosqueamento T-THREAD TS-THREAD T-TAP Soluções de Problemas TC2 TC8 TC10 TC15

68 Tipos e Perfis de Pastilhas para Rosqueamento Perfil Parcial - Produz vários perfis standard e é apropriada para uma ampla gama de passos com ângulos comuns (60 ou 55 ) - Pastilhas com raios de fundo pequeno, apropriadas para gama de passos menores - É necessária uma operação adicional para o acabamento da crista da rosca (externa ou interna) - Não é recomendada para produção em massa - Elimina a necessidade de diferentes pastilhas Perfil Completo - Produz perfis de rosca completos - Raios de fundo apropriados apenas para o passo especificado - Recomendado para produção em massa - Apropriado para um perfil apenas. Geometrias das Pastilhas Geometria M - Primeira escolha para várias operações e materiais - Quebra-cavacos sinterizado para um excelente controle de cavacos, curtos e quebrados Geometria B - Quebra-cavacos prensado com aresta de corte viva para baixas forças de corte - Solução para aço inoxidável, ligas resistentes a altas temperaturas, aços macios - Melhorado Quebra-cavacos e melhor evacuação dos cavacos - Melhor qualidade de superfície 2 TC D 2 Tipo Regular - Aresta de corte viva para usinagem de materiais dúcteis - Baixas forças de corte e redução de aresta postiça - Ampla gama de perfis e tamanhos Multi-roscas - Perfil completo para 2 ou 3 dentes de corte em cada aresta - Alta produtividade devido aos poucos passes - Recomendada para produção em massa e lotes grandes - Ótima distribuição das forças de corte Geometria M (Ex. 16ERM) Tipo regular (Ex. 16ER) Geometria B (Ex. 16ERB) Multi-roscas (Ex. 16ER...-2M/3M)

69 Método de Torneamento de Roscas Rosca Direita Rosca Esquerda LH Rosca Externa RH LH RH Trocar o calço para negativo (1) Trocar o calço para negativo (1) Rosca Direita Rosca Esquerda RH LH Rosca Interna LH RH Trocar o calço para negativo (1) Trocar o calço para negativo (1) (1) Veja página TC4 Mini-Tool - Características (1) ØD M8; 5/16 - UN; 1/16 - NPT (2) (3) 4H-8H / 1B-3B A 0.00 (4) A (1) Menor rosca possível (2) Todas as tolerâncias (3) Batimento mínimo (4) Alta qualidade de superfície DTC 3 3

70 Ângulo de Hélice da Rosca e Escolha do Calço Ângulo de Hélice λ Estimado Passo TPI mm Diâmetro-D (mm) (1) β - Ângulo de inclinação efetivo (1) β =4.5 (1) β =3.5 (1) β =2.5 (1) β =1.5 (1) β =0.5 Escolha do Calço conforme o Ângulo de Hélice λ Standard Ângulo de Hélice λ da Rosca > Calços Negativos Ângulo de Inclinação β I(d) Porta-pastilhas Porta-pastilhas 16 EX RH OR IN LH AE AE AE AE 16 AE AE AE (3/8) EX LH OR IN RH AI AI AI AI 16 AI AI AI EX RH OR IN LH AE AE AE AE 22 AE AE AE (1/2) EX LH OR IN RH AI AI AI AI 22 AI AI AI EX RH OR IN LH AE AE AE AE 27 Al AE AE (5/8) EX LH OR IN RH AI AI AI AI 27 Al AI AI U EX RH OR IN LH AE 22U +4.5 AE 22U +3.5 AE 22U +2.5 AE 22U AE 22U +0.5 AE 22U -0.5 AE 22U -1.5 (1/2U) EX LH OR IN RH Al 22U +4.5 AI 22U +3.5 AI 22U +2.5 AI 22U Al 22U +0.5 AI 22U -0.5 AI 22U U EX RH OR IN LH AE 27U +4.5 AE 27U +3.5 AE 27U +2.5 AE 27U AE 27U +0.5 AE 27U -0.5 AE 27U -1.5 (5/8U) EX LH OR IN RH Al 27U +4.5 AI 27U +3.5 AI 27U +2.5 AI 27U Al 27U +0.5 AI 27U -0.5 AI 27U λ β +β 1 tg λ = λ = λ P D 1 P 3.14 D 20 P D P - Passo (mm) D - Diâmetro efetivo da rosca (mm) λ - Ângulo de inclinação Calços para inclinação positiva β utilizados em torneamento Rosca R com Porta-pastilhas R ou Rosca L com Porta-pastilhas L 4 TC D const. -λ 1.5 const. (1) H1 Permanece constante para qualquer combinação de calço -β H1 (1) H1 (1) Calços para inclinação negativa β utilizados em torneamento Rosca R com Porta-pastilhas L ou Rosca L com Porta-pastilhas R

71 Escolha do Calço conforme o Ângulo de Hélice λ Passo TPI mm ACME STUB ACME TRAPEZOIDAL (DIN 103) REDONDA (DIN 405) É Necessário Porta-pastilha Especial AE or Al+4.5 AE or Al+3.5 AE or Al+2.5 Calço standard (fornecido com o porta-pastilha) AE or Al Diâmetro (mm) λ a 1.5 Porta Pastilhas Calços AE: EX-RH e Porta-pastilha IN-LH Calços AI: IN-RH e Porta-pastilha EX-LH Passo TPI mm PERFIL PARCIAL 60 PERFIL PARCIAL 55 ISO, UN, WHITWORTH NPT, BSPT É Necessário Porta-pastilha Especial AE or Al+4.5 AE or Al+3.5 AE or Al+2.5 Calço standard (fornecido com o porta-pastilha) Diâmetro (mm) Calços AE: EX-RH e Porta-pastilha IN-LH Calços AI: IN-RH e Porta-pastilha EX-LH DTC 5 5

72 Escolha do Calço conforme o Ângulo de Hélice λ Passo TPI mm AMERICAN BUTTRESS SAGENGEWINDE (DIN-513) É Necessário Porta-pastilha Especial AE or Al+2.5 Calço standard (fornecido com o porta-pastilha) Mudar para calço negativo AE ou Al -1,5º Diâmetro (mm) a = 3.74 = 1.5 Porta Pastilhas a substituição do calço standard por um com ângulo negativo irá eliminar o atrito lateral Calços AE: EX-RH e Porta-pastilha IN-LH Calços AI: IN-RH e Porta-pastilha EX-LH 6 TC D 6

73 Ângulos de Folga no Flanco e de Inclinação Efetivos O ângulo de inclinação das arestas de corte β corresponde a um ângulo de hélice λ, específico da rosca e assegura ângulos de folga iguais em ambos os lados da pastilha Correto Incorreto λ αl = αr λ αl < αr β β=0 αl αr αl αr α - Ângulo de folga no flanco λ - Ângulo de hélice β - Ângulo de inclinação efetivo é obtido com uso do calço apropriado Métodos de Avanços para Operações de Rosqueamento Avanço de Flanco Avanço Radial Avanço Alternados de Flanco Profundidade de corte igual para cada passo H/2 D1/2 D2/2 D3/2 Dn/2 D/2 U/2 Flanco reduzido A profundidade de corte diminui a cada passe D1/2 D2/2 D3/2 Dn/2 Dn+1/2 D/2 U/2 D1 2 = D2 2 = D3 2 = Dn 2 D1 2 > D2 2 > D3 2 > Dn 2 > Dn+1 2 DTC 7 7

74 Programa CNC para fresamento de rosca interna Rosca direita (fresamento concordante) de baixo para cima. Programa é baseado com a ferramenta no centro. Este método de programação não necessita do valor do raio de compensação, apenas um offset para o desgaste A = Raio do trajeto da ferramenta Y+ A = Do-D 2 Do = Diâmetro maior da rosca D = Diâmetro de corte Diâmetro maior da rosca Programa Geral G90 G00 G54 G43 H1X0 Y0 Z10 S... G00 Z-(Prof. da Rosca 25mm) G01 G91 G41 D1 X(A/2) Y-(A/2) Z0 F... G03 X(A/2) Y(A/2) R(A/2) Z(1/8 Passo) G03 X0 Y0 I-(A) J0 Z(passo) G03 X-(A/2) Y(A/2) R(A/2) Z(1/8 Passo) G01 G40 X-(A/2) Y-(A/2) Z0 G90 X0 Y0 Z0 X- DO X+ D A/2 Trajetória da A/2 ferramenta A Y- Rosca Interna Exemplo: M 48x2.0 IN-RH (Prof. da rosca 25mm) Porta-pastilha: TMTSR0029 J30 (Diâmetro de corte 29mm) Pastilha: TMT30 I2.0 ISO A=(Do-D)/2=(48-29)/2=9.5 A/2=4.75 (Compensação de raio da ferramenta=0) G90 G0 G54 G43 G17 H1X0 Y0 Z10 S1320 G0 Z-25 G01 G91 G41 D1X 4.75 Y-4.75 Z0 F41 G03 X4.75 Y4.75 R4.75 Z0.25 G03 X0 Y0 I-9.5 J0 Z2.0 G03 X-4.75 Y4.75 R4.75 Z0.25 G01 G40 X-4.75 Y-4.75 Z0 G90 G0 X0 Y0 Z0 M30 % Rosca Interna Rosca Externa 8 TC D 8 Rosca Direita Rosca Esquerda Rosca Direita Rosca Esquerda Operação de fresamento de rosca é aplicável em corte de roscas em peças não simétricas utilizando a vantagem do programa de interpolação helicoidal em modernos centros de usinagem

75 Fresamento de Roscas - Procedimento Recomendado TMTECS Diâmetro Pequeno, Fresas Inteiriças de Metal Duro para Rosca Ponto inicial Localização centro Entrada arco tangencial Fresamento da rosca Saída arco tangencial Ponto final DTC 9 9

76 Classe T-TAP Classes Código Cor Características e Aplicações No Sem cobertura Sem cobertura Escolha econômica Recomendado para aços até max. 800N/mm 2 e não ferrosos Oxidado Cobertura TiN 05 Preto escuro Camada de óxido de ferro nas arestas de corte protege a superfície e previne formação de aresta postiça Recomendado para aços macios, aços baixo carbono e aços os cavacos 10 Amarelo ouro Camada de Nitreto de Titânio PVD Alta dureza, estabilidade química e resistência a altas temperaturas Longa vida útil devido as características balanceadas Aplicação universal em larga faixa de materiais Aplicação (ISO) P M K N S Sem cobertura Oxidado Cobertura TiN : Recomendado : Ideal Chanfro O chanfro do macho é uma redução gradual para distribuir a ação de corte sobre os vários dentes. Ele geralmente reduz as forças de corte, aumenta a vida e permite alta velocidade de corte. Quando o macho entra no furo e começa a roscar, cada dente no chanfro abre gradualmente a rosca na peça. Somente o primeiro dente completo após o chanfro produz o tamanho acabado da rosca. Os dentes atrás do primeiro dente completo servem para guiar e apoiar o macho até completar a profundidade de rosca desejada. Chanfro Longo: - Furo passante - Furo cego com espaço suficiente no fundo Chanfro curto: - Roscar até o final do furo cego Forma A Forma B Forma C Forma D Forma E FormaF 5-6 filetes 4-5 filetes 2-3 filetes filetes filetes filetes TC D 10

77 Sistemas de Mandril Porta-macho Standard TaeguTec Tipo troca rápida e controle de torque com tração e compressão Mandril Porta-macho Adaptador Porta-macho Tração e compressão com flutuação radial Mandril Porta-macho GTI Pinça Porta-macho tipo ER Mandril Porta-pinça GTI ER Pinça (ER) Mandril Porta-pinça Pinça ER GTIN Mandris Porta-macho Rígidos Mandril Porta-pinça (ER) Pinça Porta-macho tipo ER Pinça (ER) Mandril Porta-pinça TSK Pinça TSK Pinça THC DTC 11

78 Machos - Vocabulário Técnico Letras de Dimensões A D TL l2 d3 d a S l1 B C l3 Kf d2 TL l1 d a A = Centro externo d2 = Diâmetro do chanfro l3 = Comprimento do chanfro B = Centro externo reduzido d3 = Diâmetro do pescoço S = Tamanho do quadrado C = Centro interno l1 = Comprimento total a = Comprimento do quadrado D = Diâmetro maior do macho TL = Comprimento de rosca Kf = Ângulo do chanfro d = Diâmetro da haste do macho l2 = Comprimento efetivo D γf G γp γfa D H ha E γf J D = Canais retos E = Ponta helicoidal G = Hélice a direita H = Hélice a esquerda J = Macho laminador γf = Ângulo de hélice γfa = Ângulo da ponta helicoidal γp = Ângulo de saída de cavaco ha = Detalonamento de alívio TC D 12

79 Tolerância do Macho (porção de rosca dos machos) Es Em Extraído da DIN EM TD2 H 2 Perfil de rosca fêmea H D2 H 4 D2 H 4 H 8 a D HNominal size 8 a TD2 2 TD1 2 TD1 2 D1 D Tamanho Nominal size nominal D1 P P E1 2 E1 2 TD2 Perfil do macho2 Es 2 2 Em 2 TD2 2 2 d2min d2max a Js d2min 2 d2max a d2 Js 2 P d2 dmin dmin P d=d Nominal size Tamanho d=d nominal Nominal size E1 = Tamanho teórico D = Diâmetro nominal D1 = Diâmetro nominal do furo D2 = Diâmetro de flanco H = Altura do triângulo P = Passo TD1 = Tolerância do pré-furo TD2 = Tolerância do diâmetro de flanco a = ângulo da rosca d = D = Diâmetro nominal dmin = diâmetro externo mínimo d2 = D2 = Diâmetro externo mínimo d2max = Diâmetro de flanco máximo d2min = Diâmetro de flanco mínimo Em = Diâmetro de flanco mínimo Es = Diâmetro de flanco máximo Js = Diâmetro externo máximo P = Passo TD2 = Tolerância do diâmetro de flanco Rosca fêmea tolerância Posição H Classe de tolerância do macho Rosca fêmea tolerância Posição G Classe de tolerância do macho área de tolerância do rosca a ser cortada t=td2 (Dual.5) D2 6H 5H 4H 7H 8H Class 3 Class 2 Class 1 0.5t 0.1t 7G 0.7t 6G 5G 4G 7G 8G M mm E1 D2 Conforme DIN ISO 4H ISO1 4H 5H H ISO2 4G 5G 6H - - 6G ISO G 7H 8H 7G G 8G DTC 13

80 Quadrado DIN Tab. 1 Quadrado Interno e Quadrado Externo A A 45 a a I Tabela 1 Descrição do quadrado com dimensão nominal a = 10mm Dimensões em milímetros (1) Não aplicar para ferramentas manuais Dim. Quadrado Haste Cilíndrica Nom. Quadrado Interno Quadrado Externo Diâmetros Diâmetro Preferencial a a e a l d d max. min. min. max. min. js 16 (1) from to ; ; TCD 14

81 Soluções de Problemas Problema Causa Solução - Velocidade de corte elevada - Reduzir RPM - Penetração muito pequena - Aumentar a profundidade de corte - Modificar o avanço do flanco - Material da peça muito abrasivo - Usar classe com revestimento - Refrigeração inadequada - Usar refrigeração Desgaste Prematuro - Calço com inclinação errada - Selecionar calço correto - Diâmetro irregular antes do rosqueamento - Verificar diâmetro torneado - Pastilha acima da linha de centro - Verificar altura de centro - Velocidade de corte elevada - Reduzir RPM - Profundidade de corte elevada - Reduzir a profundidade de corte - Classe de metal duro inapropriada - Usar classe com revestimento - Utilizar classe mais tenaz Lascamento de Aresta - Controle de cavacos ruim - Modificar o avanço de flanco - Refrigeração inadequada - Usar refrigeração - Altura do centro incorreta - Ajustar a altura de centro - Reduzir RPM - Temperatura excessiva na zona de corte - Reduzir a profundidade de corte - Verificar diâmetro torneado Deformação Plástica - Classe de metal duro inapropriada - Usar classe com revestimento - Utilizar classe mais resistente ao desgaste - Refrigeração inadequada - Aumentar a refrigeração - Aumentar RPM - Aresta de corte muito fria - Aumentar a profundidade de corte - Classe de metal duro inapropriada - Usar classe com revestimento Aresta Postiça de Corte - Refrigeração inadequada - Usar refrigeração D TC 15

82 Soluções de Problemas Problema Causa Solução - Aresta de corte muito fria - Aumentar RPM - Profundidade de corte muito alta - Reduzir a profundidade de corte - Aumentar a quantidade de passes - Classe de metal duro inapropriada - Utilizar classe mais tenaz - Diâmetro irregular antes do rosqueamento - Verificar diâmetro torneado Quebra da ponta durante o primeiro passe - Altura de centro incorreta - Ajustar a altura do centro - Profundidade de corte muito pequena - Modificar o avanço de flanco - Calço com inclinação errada - Selecionar o calço correto - Balanço excessivo da ferramenta - Reduzir o balanço da ferramenta - Velocidade de corte incorreta - Aumentar RPM - Reduzir RPM - Temperatura excessiva na zona de corte - Reduzir a profundidade de corte - Controle de cavacos ruim - Modificar o avanço de flanco Acabamento Superficial Ruim - Refrigeração inadequada - Usar refrigeração - Calço com inclinação errada - Selecionar o calço correto - Balanço excessivo da ferramenta - Reduzir o balanço da ferramenta - Altura do centro incorreta - Verificar altura de centro - Reduzir RPM - Temperatura excessiva na zona de corte - Mudar profundidade de corte - Verificar diâmetro torneado Controle de cavaco ruim - Usar classe com revestimento - Classe de metal duro inapropriada - Verificar diâmetro torneado - Usar pastilha tipo M - Refrigeração inadequada - Usar refrigeração TCD 16 - Diâmetro irregular antes do rosqueamento - Verificar diâmetro torneado

83 Soluções de Problemas Problema Causa Solução - Tipo de ferramenta incorreta - Aresta de corte não adequada para o material - Selecionar a ferramenta correta para o tipo de furo e material - Descascamento nos flancos - Otimizar a lubrificação - Trabalhar com ferramenta com revestimento - Diâmetro de pré-furo muito pequeno, ferramenta corta no pré furo - Selecionar o diâmetro de pré-furo correto conforme tabela TaeguTec Rosca muito larga - Furo cego : Selecionar o macho correto - Cavaco acumulado (macho helicoidal) - Furo passante: Selecionar o macho correto (ponta helicoidal) - Ângulo incorreto ou falso - Trocar o mandril, utilize mandril com posicionamento do pré-furo compensação radial - Tolerância do macho para tolerância - Selecionar a ferramenta com tolerância não escolhida corretamente correta - Tolerância do macho para calibrador - Selecionar a ferramenta com tolerância Rosca muito fechada escolhida incorretamente - Tipo de ferramenta incorreta correta - Selecionar a ferramenta correta para o tipo de furo e material - Pressão do mandril muito alta ou muito baixa - Selecionar a pressão correta Rosca está aberta axialmente - Pressão incorreta - Utilizar mandril com compensação axial - Trabalhar com cápsula rotativa - Selecionar tipo de ferramenta correta Distorção do passo (o calibrador não passa totalmente) - Macho não corta o passo correto - Selecionar ferramenta correta - Selecionar pressão correta D TC 17

84 Soluções de Problemas Problema Causa Solução - Mandril com compensação axial Rosca com pré-amplitude - Pressão incorreta - Trabalhar com cápsula rotativa - Selecionar tipo de ferramenta correta - Tipo de ferramenta incorreta - Escolher a ferramenta correta - Congestionamento dos cavacos - Ver "problemas com rosca muito grande" Superfície áspera da ferramenta - Diâmetro de pré-furo muito pequeno - Descascamento nos flancos - Selecionar correto diâmetro do pré-furo conforme tabela TaeguTec - Usar macho com revestimento - Otimizar lubrificação - Velocidade de corte muito baixa - Mudar para alta velocidade de corte - Velocidade de corte muito alta ou muito baixa - Selecionar a velocidade de corte da tabela TaeguTec Vida fora da expectativa - Lubrificação insuficiente, concentração do fluido incorreta - Suprir correta lubrificação - Alta abrasão devido desplacamento da cobertura ou cobertura incorreta - Atenção para as recomendações TaeguTec TC D 18

85 -Furação TOPDRILL T-DRILL DRILLRUSH H-DRILL TOPCAP T-DEEP T-REAM Solução de Problemas Formulário de Pedido de Especial TD3 TD5 TD12 TD22 TD26 TD30 TD38 TD46 TD54

86 Broca Intercambiável Nomenclatura da Broca Intercambiável Pastilha central Dia. da flange Dia. Dia. da haste Pastilha periférica Profund. efetiva de corte Comprimento total Comprimento da haste Ótimo Formato dos Cavacos Cavacos ótimos na periférica Cavacos ótimos na central Muito soltos Muito curtos TD 2

87 Várias aplicações Rotação Superfície inclinada pré furo superficie em raio corte interrompido Estacionária Furação Chanfrar Mandrilamento Para estas diversas aplicações, recomenda-se utilizar avanço 30 a 50% menor Volume de Refrigeração Taxa de vazão de refrigeração (l/min) Diâmetro da broca (mm) 5xD 4xD 3xD 2xD TD 3

88 Máximo Ajuste Radial (Furação estacionária) Diâmetro da broca Pastilha Ajuste Radial Furo Máx. (Ø) SOMT DP SOMT DP SOMT DP SOMT 08T306 DP SOMT 09T308 DP SOMT 11T308 DP SOMT DP SOMT DP Tolerância do Furo (Baseada em condições estáveis) Profund. de furação Tolerância do furo (mm) 2xD 0/ xD 0/+0.20 Profund. de furação Tolerância do furo (mm) 4xD 0/ xD 0/+0.30 TD 4

89 Fornecimento de Refrigeração para T-DRILL É importante assegurar que a pressão de refrigeração recomendada está sendo aplicada - Baixa pressão pode causar vibração e redução na vida - A pressão mínima recomendada é de 4kg/cm 2 para T-DRILL 2xD e 3xD e 5kg/cm 2 para T-DRILL 4xD Consumo de Potência de Máquina e Refrigeração Consumo de potência de máquina Potência (Kw) Diâmetro da Broca (mm) f = 0.25 (mm/rot) f = 0.20 (mm/rot) f = 0.10 (mm/rot) Volume de refrigeração Taxa de vazão de refrigeração (l/min) Diâmetro da Broca (mm) 5xD 4xD 3xD 2xD Solução de problemas Problemas com evacuação de cavaco Solução Cavaco longo Cavaco curto ou apertado Materiais macios Aço baixo carbono, Aço médio, Aço inoxidável Velocidade: Avanço: Velocidade: Aço ligado, Aço carbono Aumentar pressão de refrigeração Velocidade: Avanço: Avanço: TD 5

90 Instalação e Verificação Inicial da Broca No primeiro furo - retraia a broca após furar a profundidade de 3 mm - 6 mm e verifique se ela produziu um pequeno núcleo central com 0,2 mm - 0,7 mm Caso o núcleo não seja criado: - Isso pode causar quebra e vibração das pastilhas na furação - Gire o corpo da broca em 180 graus no alojamento da ferramenta e tente novamente Caso o tamanho do núcleo seja maior que as recomendações: - Ajuste o deslocamento para trazer o núcleo ao tamanho correto - A falha na execução pode causar uma sobrecarga e vibração durante a furação Ød (Diâmetro do núcleo: 0.2mm - 0.7mm) Tamanho do núcleo Precauções de Segurança Pastilha central Montagem inicial da T-Drill Precaução: Em uma aplicação estacionária de furação, há um risco de acidentes causados por um disco que pode ser arremessado da peça TD 6

91 Tolerância do Furo e Tamanho Máximo do Furo com Deslocamento Radial Diâmetro da Broca Pastilha Deslocamento Radial Furo Máx. (Ø) SPMG SPMG SPMG 07T SPMG SPMG SPMG Escolha a menor broca possível para melhor desempenho e produtividade Tolerância do Furo (Baseado em condições estáveis) Profund. de furação Tolerância do furo (mm) 2xD 0/ xD 0/+0.25 Profund. de furação Tolerância do furo (mm) 4xD 0/ xD 0/+0.35 TD 7

92 Informações para Placas de Ajuste Espessura (mm) Ajuste de Diâmetro Placas de Ajuste Para TDR 07CA Para TDR 09CA Para TDR 11CA Para TDR 12CA TDP-0701 TDP-0901 TDP-1101 TDP TDP-0702 TDP-0902 TDP-1102 TDP TDP-0903 TDP-1103 TDP TDP-0904 TDP-1104 TDP TDP-0905 TDP-1105 TDP TDP-1106 TDP-1106 Para furação mais estável, a TaeguTec pode fornecer a cápsula periférica de tamanho fixo sem a placa de ajuste radial ou alternativamente o corpo de broca sólido, sem a cápsula também mediante solicitação. Corpo da broca Cápsula central Parafuso de fixação da cápsula Parafuso p/ placas de ajuste Placas de ajuste Arruela Cápsula periférica Em aplicações instáveis, a TaeguTec recomenda usar uma cápsula periférica específica para furação com diâmetro máximo Descrição Pastilha Interna Externa Faixa de diâmetro TDR 09CA-P1-T62 SPMG 09 SPMG TDR 09CA-P2-T66 SPMG 09 SPMG TDR 11CA-P1-T73 SPMG 11 SPMG TDR 12CA-P2-T80 SPMG 12 SPMG TD 8

93 Aplicação em Centros de Usinagem Em centros de usinagem a bucha pode mudar o diâmetro nominal da broca, deslocando o eixo da broca para fora do eixo da máquina 90 D+0.4mm D D-0.2mm Centros de usinagem D-0.2 D+0.4 Diâmetro da broca: 30mm CCW REDUZIR AUMENTAR CW Dia. do furo 29,8 mm Dia. do furo 30 mm Dia. do furo 30,4 mm - Para aumentar o diâmetro, girar a bucha no sentido horário e para reduzir girar no sentido anti-horário, como mostrado. TD 9

94 Aplicação em Torno Em um torno, a bucha excêntrica pode deslocar o eixo da broca para coincidir com eixo do fuso Torno A bucha excêntrica permite ao usuário alinhar o eixo da broca com o eixo do fuso dentro de uma faixa de 0,2 mm (Gire a bucha no sentido anti-horário) Eixo da ferramenta 0.2 Eixo da torre Nominal D O eixo da broca e máquina coincidem Nominal D+0.2 TD 10

95 & Nomenclatura da Broca Conicidade Passo da hélice Ângulo de ponta Dia. Profundidade efetiva de corte Ângulo de hélice Dia. haste Comprimento do canal Comprim. da haste Comprimento total Entalhe Aresta transversal Guia Furo refrigeração Aresta transvesal Segundo ângulo de folga Aresta principal Primeiro ângulo de folga Alívio Altura da aresta Características de Corte de acordo com a Condição da Geometria da Broca Ângulo de hélice Materiais endurecidos (Inconel, Titânio, etc.) Pequeno Ângulo de hélice Grande Materiais macios (Al, Cobre, etc.) Comprimento do canal Determinado pelo comprimento de furação, entretanto, o comprimento deve ser o mais curto possível devido as questões de vida útil da ferramenta Ângulo de ponta Guia Em geral 140 Para materiais de corte fácil e macio A atuação da guia na furação irá provocar atrito durante a operação Guia ruim Pequeno Pequeno Ângulo de ponta Largura da guia Grande Grande Para materiais endurecidos e alta eficiência de corte Guia boa Potência Atrito TD 11

96 Montagem da DRILLRUSH Limpe o alojamento e lubrifique Monte a ponta da broca no alojamento Insira a chave bas ranhuras da ponta Aperte a ponta girando a chave no sentido horário it it Indicação do Desgaste da Ponta Power Power Restriction Restriction Wear Limit Restrição de potência Limite de desgaste Power Wear Wear Restriction Limit Limit Power Power Rest Rest P (1) (1) (1) Px.1.25 Px1.25 Px.1.25 (2) (2) P (1) Px.1.25 (2) ange ange mm 0.15mm inal inal l mm 0.03mm (1) (1) (2) Broca com ponta nova (2) Broca com a ponta desgastada Surface Surface Alteração Finish Finish da rugosidade Declines Declines Alteração Diameter do diâmetro Change Ø Ø > > D D nominal mm Ra D D nominal D 초기 Ra Ø < < D nominal mm (1) (2) Surface Finish Declines Ra Aumento drástico de ruído de vibração (1) New drilling head (1) (2) Worn-out New drilling drilling head head (2) Worn-out drilling head Máximo Batimento Batimento rotacional Vibration Noise Drastically Vibration Increases Noise Drastically Increases Batimento estático Vibration Noise Drastically Increases Max 0.02mm Max 0.02mm TD 12

97 Recomendações de Refrigeração (Torno) Refrigeração interna Refrigeração externa (até 2xD) Sem refrigeração Recomendações de Refrigeração (Centro de Usinagem) Interna Externa (até 2xD) Sem refrigeração Pressão e Vazão de Refrigeração Recomendada Pressão de refrigeração Pressão de refrigeração (bar) xD, 12xD 5xD 3xD 1.5xD Vazão de refrigeração (bar) (liter/min) (litros/min) 30 Vazão de refrigeração (litros/min) Drill diameter D (mm) Diâmetro da broca D (mm) Diâmetro da broca D (mm) Taxa de fluxo TD 13

98 Limitação de Furação Superfície inclinada Furo transversal Corte interrompido Procedimento Recomendado para Brocas Longas - 8xD e 12xD 0.5xD - 1.5xD 2~5mm a partir da face do furo 8xD 12xD Furação de pré-furo com profundidade 0,5xD~1,5xD para centragem Diminua rotação e avanço durante a entrada no pré-furo Acione o sistema de refrigeração por 2~3 segundos Continue a furação com as condições de corte recomendadas Após furação, saída do furo com velocidade e avanço reduzidos Conector para Máquinas Estacionárias A TaeguTec fornece conectores especiais com uma rosca interna para adaptação de refrigeração em tornos que podem ser conectado na cavidade traseira da haste da broca. Item No. Descrição Diâmetro da haste Rosca interna PL-TCD G 1/ PL-TCD G 1/ PL-TCD G 1/ PL-TCD G 1/ PL-TCD G 1/8 TD 14

99 Furação com Chanfro (45 ) Furo cego Furo passante Furação com Escareamento Furo cego Furo passante TD 15

100 Montagem do Anel Chanfrador Insira o anel chanfrador no corpo da broca. A trava deve estar dentro do canal da broca. Deslize o anel chanfrador para a posição necessária. Rotacione o anel chanfrador no sentido anti-horário até a trava encostar (apoiar) na aresta do canal Aperte o anel chanfrador e fixe a ponta da broca Quando o anel chanfrador estiver fixado de forma correta, o canal da broca estará alinhado com o canal do anel chanfrador TD 16

101 Usinagem Estável Recomendado 3xD 5xD Se possível, use corpo curto. Se não, reduza a velocidade de corte para minimizar vibrações. Monte o Anel Chanfrador o mais próximo possível da haste de furação quando o furo for passante. Mais de 1mm Para melhor vida da pastilha, aplique refrigeração interna e externa na pastilha. Na montagem do anel chanfrador, verifique se não irá bloquear a saída de refrigeração. TD 17

102 Descrição Anel Chanfrador - DRILLRUSH L Descrição Descrição CFR L min máx TCD T3/S0-3D CFR D130-A T3/S0-3D CFR D135-A T3/S0-3D CFR D140-A T3/S0-3D CFR D145-A T3/S0-3D CFR D150-A T3/S0-3D CFR D160-A T3/S0-3D CFR D170-A T2/S0-3D CFR D180-A T2/S0-3D CFR D190-A T2/S0-3D CFR D200-A T2/S0-3D CFR D210-A T2/S0-3D CFR D220-A T2/S0-3D CFR D230-A T2/S0-3D CFR D240-A T2/S0-3D CFR D250-A TCD T3/S0-5D CFR D100-A T3/S0-5D CFR D105-A T3/S0-5D CFR D110-A T3/S0-5D CFR D115-A T3/S0-5D CFR D120-A T3/S0-5D CFR D125-A T3/S0-5D CFR D130-A T3/S0-5D CFR D135-A T3/S0-5D CFR D140-A T3/S0-5D CFR D145-A T3/S0-5D CFR D150-A T3/S0-5D CFR D160-A T3/S0-5D CFR D170-A T2/S0-5D CFR D180-A T2/S0-5D CFR D190-A T2/S0-5D CFR D200-A T2/S0-5D CFR D210-A T2/S0-5D CFR D220-A T2/S0-5D CFR D230-A T2/S0-5D CFR D240-A T2/S0-5D CFR D250-A D 5D L TD 18

103 Descrição Anel Chanfrador - DRILLRUSH L Descrição Descrição CFR L min máx TCD T3/S0-8D CFR D100-A T3/S0-8D CFR D105-A T3/S0-8D CFR D110-A T3/S0-8D CFR D115-A T3/S0-8D CFR D120-A T3/S0-8D CFR D125-A T3/S0-8D CFR D130-A T3/S0-8D CFR D135-A T3/S0-8D CFR D140-A T3/S0-8D CFR D145-A T3/S0-8D CFR D150-A T3/S0-8D CFR D160-A T3/S0-8D CFR D170-A T2/S0-8D CFR D180-A T2/S0-8D CFR D190-A T2/S0-8D CFR D200-A T2/S0-8D CFR D210-A T2/S0-8D CFR D220-A T2/S0-8D CFR D230-A T2/S0-8D CFR D240-A T2/S0-8D CFR D250-A TCD S0-12D CFR D120-A S0-12D CFR D125-A S0-12D CFR D130-A S0-12D CFR D135-A S0-12D CFR D140-A S0-12D CFR D145-A S0-12D CFR D150-A S0-12D CFR D160-A S0-12D CFR D170-A S0-12D CFR D180-A S0-12D CFR D190-A S0-12D CFR D200-A S0-12D CFR D210-A S0-12D CFR D220-A D L 12D TD 19

104 Descrição Anel Chanfrador - TOPDRILL e T-DRILL L 3D TOPDRILL T-DRILL Descrição CFR L min máx TOP - TDR T2-05 CFR D125-A T2-05 CFR D130-A T2-05 CFR D135-A T T2-05 CFR D140-A T T2-05 CFR D145-A T T2-05 CFR D150-A T T2-06 CFR D160-A T T2-06 CFR D160-A T T2-06 CFR D170-A T T2-06 CFR D170-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D190-A T T2-06 CFR D190-A T T2-06 CFR D200-A T T2-06 CFR D200-A T T2-06 CFR D210-A T T2-07 CFR D210-A T T2-07 CFR D220-A T T2-07 CFR D220-A T T2-07 CFR D230-A T T2-07 CFR D230-A T T2-07 CFR D240-A T T2-07 CFR D240-A T T2-07 CFR D250-A L TD 20

105 Descrição Anel Chanfrador - TOPDRILL e T-DRILL L 4D TOPDRILL T-DRILL Descrição CFR L min máx TOP - TDR T2-05 CFR D125-A T2-05 CFR D130-A T2-05 CFR D135-A T T2-05 CFR D140-A T T2-05 CFR D145-A T T2-05 CFR D150-A T T2-06 CFR D160-A T T2-06 CFR D160-A T T2-06 CFR D170-A T T2-06 CFR D170-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D180-A T T2-06 CFR D190-A T T2-06 CFR D190-A T T2-06 CFR D200-A T T2-06 CFR D200-A T T2-06 CFR D210-A T T2-07 CFR D210-A T T2-07 CFR D220-A T T2-07 CFR D220-A T T2-07 CFR D230-A T T2-07 CFR D230-A T T2-07 CFR D240-A T T2-07 CFR D240-A T T2-07 CFR D250-A L TD 21

106 Batimento Máximo para H-DRILL Batimento rotacional Batimento estático Max 0.02mm H-DRILL Max 0.02mm Fornecimento recomendado de refrigeração externa : Ruim : Boa : Excelente Condições Instáveis de Furação TaeguTec recomenda redução de 30-40% no avanço quando furar em: Entrada inclinada Furo transvesal 5 Máxima inclinação de furação Saída inclinada Placas agrupadas Brocas sólidas de metal duro NÃO devem ser utilizadas para alargar um furo pré-existente TD 22

107 Furação Estável com Baixas Forças de Corte H-DRILL Concorrente Força de avanço Momento Força de avanço Momento - Diâmetro da broca: Ø12.0mm - Material: SAE Velocidade: 100 (m/min) - Avanço: 0,25 (mm/rot) - Profundidade: 60 (mm) - Utilizado refrigeração interna, furo passante Recomendações de Pressão e Vazão de Refrigeração 60 Pressão de refrigeração P(bar) Volume de refrigeração V(l/min) Diâmetro da broca d(mm) Pressão de refrigeração requerido Ótima pressão Boa pressão Mínima pressão Volume de refrigeração requerido Ótimo volume Bom volume Mínimo volume TD 23

108 Instruções de Reafiação Fixação - Montagem da broca na pinça do cone - batimento total não deve exceder 0,02 mm 0.02mm Afiação do primeiro ângulo de folga - Monte a broca no ângulo de ponta (140 ) e no primeiro ângulo de folga (10-17 ) - Mantenha a aresta de corte no plano horizontal - Faça a afiação do primeiro ângulo de folga com uma profundidade de 0,02 0,03mm, procure avançar 2-3 vezes para manter a altura da broca dentro 0,02mm quando acabado Afiação do segundo ângulo de folga - Monte a broca no segundo ângulo de folga (25-30 ) - Faça a afiação nas faces do segundo ângulo de folga de ambas as arestas de corte uma a uma a fim de fazer a intersecção entre o paralelo do primeiro e segundo ângulo de folga com a aresta de corte TD 24

109 Aresta transversal - Mantenha a fase de trabalho na horizontal - Utilizando um altímetro, mantenha os dois cantos da aresta de corte na horizontal. - Rotacione a broca para manter a aresta entalhe na vertical - Ajuste o rebolo para a aresta transversal em com referência ao eixo da broca - A aresta transversal deve estar afastada do centro da broca em 0,04 0,07mm Aredondamento da aresta - Após fazer o chanfro negativo como demonstrado, faça o acabamento com lima diamantada manual Aresta corte Chanfro reforço Ângulo inclinação 25 Ângulo folga Largura do chanfro negativo: - SHO, SHD : mm - BHD : mm A vida da ferramenta pode ser afetada pelo acabamento de superfície do chanfro negativo - Utilize Lapidador diamantado muito fino (#1500) - Faça a largura uniforme do chanfro negativo Pontos a serem checados - A altura da aresta está dentro de 0,02 mm? - Há algum defeito na aresta de corte? - O chanfro negativo está fino e uniforme? Recomendação - Utilizar afiação com reafiação - Rebolo diamantado: granulação - Lima diamantada: 140 granulação - Lapidador diamantado manual: granulação TD 25

110 Sistema Multifuncional - Furação, mandrilamento e torneamento com uma única ferramenta - Setup e tempo de ciclo rápido - Posições das ferramentas minimizadas e custo reduzido Aplicação Convencional Furação Faceamento e Torneamento externo Mandrilamento Nova aplicação Furação Mandrila -mento Torneamento de face Canal Torneamento externo TD 26

111 Informações Técnicas Para torneamento Posicionamento da Pastilha - A aresta de corte para furação deve ser posicionada no centro do corpo da ferramenta. Furação Aresta de corte para furação Correta Correta Incorreta Pressão da Refrigeração - A pressão de refrigeração deve ser acima de 2 bar em brocas de 3xD, independente do diâmetro de furação. (A pressão ideal é acima de 5 bar) Otimização do Formato dos Cavacos - Material com baixo teor de carbono (aço baixo carbono/ aço carbono baixa liga) Recomenda-se usinagem com alta velocidade para gerar cavacos mais finos uma vez que muitos problemas são causados por cavacos espessos - Material com teor de carbono médio a alto (aço carbono/ aço liga) Se estiver muito espesso? Aumente a velocidade caso a velocidade esteja baixa ou reduza o avanço Se estiver muito largo? Reduza a velocidade caso a velocidade esteja alta ou aumente o avanço Montagem - Por favor, verifique a formação do núcleo e seu tamanho após furar 3mm a 6mm de profundidade. O núcleo deve estar dentro de 0,15-0,45mm. Por favor, ajuste o eixo-y do corpo da ferramenta utilizando a unidade de fixação, se esta estiver disponível, ou gire o corpo da ferramenta em 180º e fixe-o na torre, então cheque novamente o núcleo formado no centro. - Caso o núcleo não apareça, Pode causar quebra da pastilha e vibração na furação ou torneamento. - Caso o tamanho do núcleo seja além do recomendado, Causará sobrecarga e vibração. Núcleo Ø Ø/2 TD 27

112 Faixa de Controle dos Cavacos Furação Aço ligado (AISI: 4140, 220BHN), Vc=120m/min Avanço (mm/rot) Diâmetro da ferramenta (mm) Torneamento Aço carbono (220BHN), Vc=150m/min D.O.C (mm) XCMT 0401 XCMT 0803 XCMT 0502 XCMT 10T3 XCMT 0602 XCMT 1304 XCMT 0703 XCMT 1705 Avanço (mm/rot) Ajuste Radial (Furação Fora do Centro) O ajuste radial depende do diâmetro da broca Porta-pastilha Diâm. da broca Dmin Dmáx TCAP TCAP TCAP TCAP TCAP TCAP TCAP TCAP TD 28

113 Aplicação Substituindo a broca sólida, barra de mandrilar e porta-pastilha de torneamento, o TOPCAP foi desenvolvido para cumprir a função de ferramenta multifuncional desde a furação até as operações de torneamento. Ele agora atende também várias operações de canais adicionando uma pastilha e porta-pastilha exclusivos. Ranhuramento externo Torneamento externo Ranhuramento interno Torneamento interno Condição de Recomendada Faixa de controle de Cavacos para XCMT-GV Avanço (mm/rot) Ranhuramento - Material : SAE4140 (220BHN), V=120m/min) XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT 05-GV 06-GV 07-GV 08-GV 10-GV 13-GV 17-GV TD 29

114 Instruções de Montagem para Séries TBTA 3... / 5... / 7... / 9... Ajuste do diâmetro na fixação da cabeça ou troca de pastilhas Parafuso de ajuste Corpo da cabeça Cápsula externa e parafuso de trava Cápsula interna e parafuso de trava Cápsula central e parafuso de trava Guia e parafuso de trava Guia secundária e parafuso de trava Protetor da guia e parafuso de trava PASSO 1: Deslize a Guia para frente como mostrado no diagrama - Localize o parafuso de trava como mostrado e aperte PASSO 2: Solte os parafusos de ajuste e o parafuso de trava da cápsula externa PASSO 3: Empurre firmemente a cápsula externa para o centro da cabeça PASSO 4: Aperte suavemente o parafuso de trava e ajuste o diâmetro com os dois parafusos de ajuste. PASSO 5: Quando o ajuste estiver completo, aperte firmemente o parafuso de trava Substituindo as pastilhas: - Limpe a pastilha cuidadosamente e remova até as menores partículas estranhas do alojamento. Aperte a pastilha com segurança e certifique-se de que esteja completamente assentada. Substituindo a guia: - Alojamentos das Guias são produzidos com alta precisão e com conicidade para trás, assim as guias podem ser invertidas e utilizadas novamente quando ocorrer desgaste excessivo nos cantos. As guias são retificadas no tamanho ideal para uso imediato. Nota: - Embora os parafusos de trava tenham sido tratados com lubrificante anti-fricção, por favor reaplique um lubrificante anti-fricção adequado regularmente para evitar travamento. TD 30

115 Instrução de Montagem do Diâmetro da Cabeça da Broca com Cápsula Na inspeção final, o diâmetro da cabeça da broca é pré-ajustado e inspecionados com uma pastilha padrão. No entanto, as pastilhas de mercado tem uma variação de tolerância na fabricação de modo que todas as vezes que trocar a pastilha, o diâmetro deve ser ajustado de acordo com o seguinte método. a) Remova a cápsula interna para evitar interferência com o parafuso guia. T-DEEP b) Para o dimensional a guia deve ser deslizada para a frente para medir o diâmetro. Solte o parafuso de trava e deslize a guia para a frente. Reapertar o parafuso de trava na posição de medição. c) Medir o diâmetro com um micrômetro. Recomendamos ajustar o diâmetro de corte da ferramenta para tolerância h8. Se o diâmetro está incorreto, vá para a etapa "d)" abaixo. Se está correto, vá para a etapa "e)" abaixo. d) Ajuste a cápsula exterior Primeiro solte o parafuso trava da cápsula externo e, em seguida, aperte-o ligeiramente. Prossiga para ajustar o diâmetro, com os 2 parafusos ajustar e medir com um micrômetro. Quando ajustado o diâmetro, reapertar o parafuso de trava. Verifique novamente o diâmetro com um micrômetro. Se ainda estiver fora da tolerância, repita o procedimento do passo. Nota: Quando necessário fazer a mudança da aresta da pastilha, ela deve ser ajustada para o tamanho correto ou danos podem ser causados na cabeça, no corpo ou na peça que está sendo usinada. e) Deslize a guia retornando à posição original e aperte o parafuso de travamento. f) Recoloque a cápsula interior e aperte o parafuso de travamento. Nota: Verifique se todos os parafusos de fixação estão bem apertados, pois podem soltar-se se ocorrer vibração durante a furação. TD 31

116 Sistema com Peça em Rotação - Deve ser aplicado somente quando a peça e o eixo da ferramenta estão em linha. - É esperado um melhor resultado para linearidade do furo e resistência ao desgaste da bucha guia comparado ao sistema de rotação da ferramenta. - Mantenha o alinhamento entre a bucha guia e o eixo dentro 0,02 mm. Peça em Rotação Bucha guia Até 0,02 mm Ferramenta sem rotação Sistema com Ferramenta em Rotação - Pode ser aplicado quando a peça e o eixo da ferramenta não estão em linha. - Mantenha o alinhamento entre a bucha guia e o eixo dentro 0,02 mm. Ferramenta com rotação Bucha guia Até 0,02 mm Peça sem rotação Gerenciamento da Refrigeração Temperatura da refrigeração - É adequado a temperatura da refrigeração de 30 a 40 C ( F) - Se ela for superior a esta temperatura, o fluído refrigerante irá deteriorar-se que causará uma vida da ferramenta curta e má qualidade do acabamento da superfície. Filtragem do fluído de refrigeração - A refrigeração tem que ser filtrada a fim de proteger as guias e o acabamento da superfície. Utilizando o refrigerante solúvel em água - A concentração do refrigerante solúvel em água é recomendado ser em torno de 10% (taxa de diluição 1/10) a fim de proteger as guias. TD 32

117 Volume e Pressão de Refrigeração Recomendados Sistema tubo simples Volume de refrigeração (L/min) Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) Diâmetro pequeno Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) Diâmetro (mm) Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) Diâmetro pequeno Diâmetro (mm) Volume de refrigeração (L/min) Volume de refrigeração (L/min) L/min Sistema tubo duplo Volume de refrigeração (L/min) Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) Diâmetro pequeno Diâmetro pequeno Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) 10 Pressão de refrigeração (kgf/cm 2 ) Volume de refrigeração (L/min) Volume de refrigeração (L/min) Diâmetro (mm) Diâmetro (mm) TD 33

118 Potência (kw) e Força de Avanço Recomendadas Sistema tubo simples P C (kw) Aço ligado(hb300) V=100m, f=0.25mm Potência Aço carbono(hb200) V=70m, f=0.25mm F f (kn) Aço ligado(hb300) V=100m, f=0.25mm Força de avanço Aço carbono(hb200) V=100m, f=0.25mm Diâmetro (mm) Diâmetro (mm) Sistema tubo duplo P C (kw) Aço ligado(hb300) V=100m, f=0.25mm Potência Aço carbono(hb200) V=70m, f=0.25mm Diâmetro (mm) F f (kn) Aço ligado(hb300) V=100m, f=0.25mm Força de avanço Aço carbono(hb200) V=100m, f=0.25mm Diâmetro (mm) Condições de Corte e Quebra-cavacos Velocidade de corte Vc(m/min) Central Interna Periférica Avanço (mm/rot) - Diâmetro: Ø Material : Aço de baixa liga, AISI4340 Central Periférica Em cada caixa a ordem da esquerda para a direita é o cavaco central, interna e periférica. Interna TD 34

119 Combinações de Classes para Aplicações ISO Classes Gama ISO P M K N S TB20X TB25X TB25X TB33X TB27X TB27X TB27X Coloque a solicitação do No. da cobertura no final da classe TB 3 : cobertura TiAlN TB 4 : cobertura TiCrAlN Sistemas de Furação Profunda Sistema tubo simples Sistema tubo duplo TD 35

120 Cálculo das Guias Aplicação: Tipo BTA e BTS Dia. broca: 12,6-65,0 mm Tolerância do furo: IT9 Acabamento de Superfície: Ra 2µm Refrigeração: Óleo puro ou solúvel Diâmetro máx. do furo Diâmetro nominal da broca Diâm. mín. furo Bucha guia Diâmetro nominal da broca h6 Tolerância na cabeça da broca } Medida acima da nominal G6 Tolerância na bucha guia Diâmetro nominal da broca = Diâm. Mín. furo + 2/3 X (Diâmetro máximo do furo - Diâmetro mínimo do furo) Diâmetro máx. do furo - Diâmetro da ferramenta>0,05mm Retifique o diâmetro desejado para tolerância ISO h6. Normalmente o diâmetro da broca é selecionado no menor limite mais (+) dois terços (2/3) da tolerância. Tolerância G6 (para a bucha guia) Diâm. da bucha guia (Ømm) Tolerância (mm) Tolerância h6 (na cabeça da broca) Diâm. da broca (Ømm) Tolerância (mm) Tamanho do Furo Piloto Dia. Broca (mm) Tolerância do furo piloto Profund. do furo piloto (mm) H8 Min H8 Min H8 Min H8 Min TD 36

121 Volume de Refrigeração para HFD Taxa de vazão de refrigeração (l/min) Diâmetro da broca (mm) Profundidade de Furação depende do Diâmetro L/D Diâmetro da broca (mm) Pastilha e Placa guia Dia. Broca (mm) Pastilha Externa Interna Central Placa guia NPMT RG NPMT RG NPMT LG PAD-GO07CD NPMT RG NPMT RG NPMT 0804 LG PAD-GO07CD NPMT 0804 RG NPMT RG NPMT 0804 LG PAD-GO07CD NPMT 0804 RG NPMT 0804 RG NPMT 0804 LG PAD-GO08CD NPMT 0804 RG NPMT 0804 RG NPMT LG PAD-GO08CD NPMT RG NPMT 0804 RG NPMT LG PAD-GO10CD NPMT RG NPMT RG NPMT LG PAD-GO10CD NPMT RG NPMT RG NPMT LG PAD-GO10CD NPMT RG NPMT RG NPMT LG PAD-GO12CD NPMT RG NPMT RG NPMT LG PAD-GO12CD TD 37

122 Estilo do Canal Canais retos Utilizado principalmente para furos cegos, geralmente tem uma saída positiva no chanfro de entrada. Os cavacos podem fluir livremente quando expulsos. Hélice à Esquerda Utilizadas somente para furos passantes. Canal com hélice à esquerda empurra os cavacos para frente. Eles não fluem ao longo dos canais e não danificam a qualidade da superfície. A operação com hélice à esquerda é mais estável que a de canal reto. Por essa razão, ela tem menos tendência a vibrar. Alargadores com hélice à esquerda devem ser utilizados para furos interrompidos e irregulares. Chave de Códigos dos Parâmetros da Geometria de Entrada Ao escolher um alargador, é importante selecionar uma geometria de lâmina que cobre a dimensão do sobremetal para alargamento. b a β β γ γ Código guia β a(mm) γ b(mm) A B C D Código guia β a(mm) γ b(mm) E F G X Especial feito por encomenda (como designado) Sobremetal de Alargamento (Baseado no diâmetro) Sobremetal de alargamento é o material que deve ser removido pelo alargador. É recomendado deixar diferente sobremetal para o alargamento dependendo do material da peça e a qualidade do Pré-furo. Pré-furo deve ser liso e reto, sem riscos profundos. Material Furo (Ømm) < >32 Aço e ferro fundido Alumínio e Latão TD 38

123 Montagem 720 B8: 12-14N m B7: 10-12N m B6: 8-10N m Primeira montagem - Limpar o alojamento da ferramenta (Fig. ) - Limpar o cone de fixação da cabeça do alargador. - Colocar o parafuso de fixação na haste e gire-o 2-3 vezes no sentido horário (Fig. ) - Fixar a cabeça do alargador no parafuso. Observe que isso pode ser montado somente em uma posição específica relativa ao parafuso (gire a cabeça até localizar a posição correta) (Fig. ) - Girar manualmente a cabeça do alargador até que ela se ajuste firmemente no alojamento. Apertar com a chave especial: N.m (a ferramenta deve ser fixada no adaptador) (Fig. ) - Assegurar-se de que não há folga entre a face da ferramenta e a face da cabeça do alargador (Fig. ) Indexação - Liberar a cabeça do alargador com a chave, girando em sentido anti-horário até que gire livremente - Girar mais uma volta manualmente - Remover a cabeça do alargador da ferramenta. O parafuso de fixação deve continuar dentro!!! - Limpar o alojamento da ferramenta (Fig. ) - Limpar o cone da cabeça do alargador - Fixar a cabeça do alargador no parafuso. Observar que ela pode ser montada em somente uma posição relativa ao parafuso (girar a cabeça até localizar a posição correta) (Fig. ) - Girar manualmente a cabeça do alargador. No início, deve girar sem o parafuso e então (após 1/6 de uma volta) deve se juntar ao parafuso. Girar até ajustar firmemente no alojamento da ferramenta. Caso o parafuso esteja girando junto com cabeça do alargador desde o início, remover a cabeça do alargador e abra o parafuso em mais uma volta. - Aperte com chave especial: N.m (a ferramenta deve ser fixada em um adaptador) (Fig. ) - Assegurar-se de que não há folga entre a face da ferramenta e a face da cabeça do alargador (Fig. ) TD 39

124 Tipos de Furos Refrigeração para furo passante Um corpo de alargador para furo passante inclui furo de refrigeração localizado atrás da pastilha, que direciona os cavacos para frente prevenindo riscos na superfície do furo. Além disso, furos extras estão localizados atrás das guias para transportar o lubrificante e reduzir o atrito entre as guias e a superfície do furo. Refrigeração para furo cego Para aplicações de furo cego, o furo de refrigeração está localizado no final frontal da ferramenta. O furo cego faz com que a refrigeração e os cavacos fluam para trás. TD 40

125 Ângulos de Entrada e Geometrias de Corte 4 ângulos padrões de entrada estão disponíveis: Lâmina L (mm) l (mm) Utilização L 15º 3º I Alta qualidade de superfície, A 3 1 menores condições de corte B º 3º L L I Uso universal, ideal para condições de corte com alta velocidade L L 75º C 0.55 Adequada para alumínio e bronze D º 3º L I Geometria para furo cego e taxas de avanço mais baixa 3 ângulos de saída padrão estão disponíveis: Lâmina Ângulo ( ) Utilização 0º 00 Para aplicações em ferro fundido 6º 06 Uso geral 12º 12 Para aço inoxidável e alumínio TD 41

126 Montagem da Pastilha - Gire os parafusos de ajuste 1 volta no sentido anti-horário (CCW). - Gire o parafuso de ajuste de cima em sentido anti-horário ou o de baixo em sentido horário virando ambos os lados simultaneamente. - Remova a pastilha. Limpe a pastilha e o alojamento. Coloque a aresta nova na posição externa. - Pressione a pastilha contra o encosto traseira e os dois pinos de ajuste. Aperte a cunha de fixação girando o parafuso de fixação de cima no sentido horário ou debaixo no sentido anti-horário. Processo de Regulagem Existem dois mecanismos de regulagem opcionais: um micrômetro e um equipamento de medição. Micrômetro com relógio comparador - Solução de baixo custo e rapidamente disponível para pequenas ferramentarias. - Propenso a danificar a aresta de corte, por isso não recomendado. Equipamento de Medição localizado entre centros - Tempo menor de regulagem - Sistema modular - Maior precisão - Nenhum risco de danificar a aresta de corte Designação TaeguTec: TB-SETTING L450 Utilizando um micrômetro - Ajustar o micrômetro ao diâmetro correto utilizando os blocos padrão. - Ajustar o diâmetro frontal e conicidade traseira girando o parafuso de ajuste no sentido horário. O diâmetro frontal deve ser maior que o diâmetro traseiro em aproximadamente 0,015mm. Utilizando um equipamento de medição - A TaeguTec está oferecendo um equipamento de medição mecânico. Ele permite um ajuste fácil, rápido e preciso. - Devido a sua construção modular, pode ser utilizado para regulagens de alargadores standard bem como para alargadores especiais e mais complexos. TD 42

127 Utilizando um Equipamento de Medição Posicione o alargador entre os pinos de centragem. Utilize a guia como referência "zero" para zerar os relógios. Gire e posicione a pastilha contra os indicadores dos relógios. Aperte os parafusos de ajuste no sentido horário / /+10 Ajuste o lado frontal da pastilha para +15/20 microns. Ajuste o lado traseiro da pastilha para +5/10 microns. TD 43

128 Tolerância do Furo Diâmetro D (mm) Tolerância (µm) >D D B10 C9 C10 D8 D9 D10 E7 E8 E9 F6 F7 F8 G6 G7 H6 H7 _ TD 44

129 Tolerância do Furo Tolerância (µm) H8 H9 H10 JS6 JS7 K6 K7 M6 M7 N6 N7 P6 P7 R7 S7 T7 U7 X ±3 ± ±4 ± ±4.5 ± ±5.5 ± ±6.5 ± ±8 ± ±9.5 ± TD 45

130 Solução de Problemas Problema Imagem Causa Solução Desgaste anormal da pastilha - Condições incorretas de corte - Aplicação incorreta da pastilha - Ausência de fluido de corte Broca Intercambiável - Acertar conforme condição de corte recomendada - Acertar a geometria e classe da pastilha de acordo com as tabelas recomendadas - Verificar se há fornecimento suficiente de fluido de corte - Verificar se há concentração suficiente de fluido de corte - Mudar para refrigeração interna quando o fornecimento da refrigeração externa for finalizado - Verificar a direção de refrigeração externa Lascamento - Aplicação insuficiente da pastilha - Aresta postiça - Mudar a pastilha - Aumentar a velocidade de corte ou mudar a geometria da pastilha - Superfície irregular - Diminuir o avanço quando furar a peça - Máquina frágil ou fraca - Escolher uma máquina de potência suficiente - Dispositivo fixação instável - Trocar para uma fixação mais rígida - Ausência de fluido de corte - Verificar se há fornecimento suficiente de fluido de corte - Verificar se há concentração suficiente de fluido de corte - Mudar para refrigeração interna quando o fornecimento da refrigeração externa for finalizado - Verificar a direção de refrigeração externa Vibração - Condições de corte insuficientes - Lascamento da pastilha - Mudar a pastilha - Acertar a geometria e classe da pastilha de acordo com tabelas de pastilha recomendadas - Vibração durante a usinagem - Verificar o alinhamento - Rotacionar a broca 180 no alojamento - Usando pastilha com vida ultrapassada - Mudar a pastilha antes do desgaste por abrasão de 0,3mm - Superfície muito bruta - Rebaixar a entrada antes da furação - Usando broca muito longa - Selecionar broca mais curta - Peça em camadas - Fixação mais rígida - Usando pastilha danificada - Mudar a pastilha TD 46 - Máquina inadequada - Verificar a máquina e fixação

131 Solução de Problemas Problema Imagem Causa Solução Núcleo Diâmetro incorreto do furo Baixo acabamento de superfície Parada de máquina Entupimento de cavacos Parada - Criação de núcleo durante a usinagem - Criação de núcleo durante peça fixada em torno - Furos cônicos (expansão / redução do tamanho do furo) - Furos cônicos (Entrada diferente e tamanho do furo de saída) - Peça sobreposta (placas sobrepostas) - Ausência de fluido de corte - Incorreta geometria e classe da pastilha - Acertar conforme condição de corte recomendada - Selecionar broca mais curta - Verificar alinhamento do torno - Selecionar broca mais curta - Acertar velocidade e avanço conforme condições de corte recomendadas - Aumentar fluido de corte - Verificar alinhamento da torre - Verificar alinhamento da placa - Máquina frágil ou fraca - Verificar a máquina - Condições de corte incorretas - Torque fraco da máquina - Reduzir o avanço - Pastilha fundida com o material da peça - Controle dos cavacos ruim - Geometria de pastilha incorreta - Uso de pastilha danificada - Mudar a pastilha Broca Intercambiável - Acertar velocidade e avanço conforme condições de corte recomendadas - Aumentar fluido de corte - Selecionar broca mais curta - Aumentar fixação da peça - Reduzir o avanço - Verificar se há fornecimento suficiente de fluido de corte - Verificar se há concentração suficiente de fluido de corte - Mudar para refrigeração interna quando o fornecimento da refrigeração externa for finalizado - Acertar a geometria e classe da pastilha de acordo com as tabelas recomendadas - Acertar velocidade e avanço conforme condições de corte recomendadas - Reduzir o avanço - Verificar o aperto do parafuso da pastilha - Verificar se há fornecimento suficiente de fluido de corte - Verificar as condições de corte - Verificar se há fornecimento suficiente de fluido de corte - Mudar para refrigeração interna quando o fornecimento da refrigeração externa for finalizado - Aumentar o fornecimento suficiente de fluido de corte - Reduzir o avanço - Aumentar velocidade de corte - Acertar a geometria e classe da pastilha de acordo com as tabelas recomendadas TD 47

132 TD 48 Solução de Problemas Problema Parte Imagem Causa Solução Lascamento Lascamento Lascamento Lascamento Quebra Ponta Aresta de corte Canto da aresta Guias Corpo - Avanço muito alto (Material endurecido) - Reduzir o avanço - Desgaste no corpo da broca - Reduzir o balanço e usar broca de centro - Entalhe muito pequeno - Verificar o entalhe - Falta de arredondamento de aresta no entalhe - Fixação instável - Verificar a fixação - Condições de corte incorretas (lascamento por aresta postiça) - Verificar o arredondamento da aresta - Aumentar velocidade de corte e reduzir avanço - Corpo da broca fraco - Reduzir balanço e velocidade de corte - Falta de arredondamento de aresta no entalhe - Verificar o arredondamento da aresta - Ângulo de folga insuficiente - Verificar o ângulo de alívio - Classe incorreta - Mudar classe - Fixação instável - Mudar fixação - Classe imprópria - Mudar classe - Fixação instável - Mudar fixação - Vibração na fixação - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração - Dispositivo instável - Checar dispositivo - Corte interrompido na entrada do furo - Rebaixar a entrada e reduzir avanço em 30~50% - Formato incorreto das guias - Grande conicidade e pouca largura da guia - Corpo da broca fraco - Reduzir balanço e usar broca de centro - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração - Dispositivo instável - Verificar a fixação - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação - Condições de corte muito alta - Reduzir velocidade de corte e avanço - Corpo da broca fraco - Corrigir a geometria da ferramenta e usar broca centro - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração - Fixação instável - Verificar fixação - Desgaste excessivo e primeiro lascamento - Redução do tempo para afiação - Evacuação dos cavacos ruim - Mudar formato da ferramenta Tipo Broca Sólida

133 Solução de Problemas Problema Parte Imagem Causa Solução Tipo Broca Sólida - Velocidade e avanço incorreto - Reduzir a velocidade de corte e aumentar o avanço Desgaste excessivo Aresta de corte - Ângulo de folga incorreto - Aumentar ângulo de folga - Classe incorreta - Mudar classe - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração e completar o tanque de fluído - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação - Alta velocidade de corte e avanço - Reduzir a velocidade de corte e aumentar o avanço - Ângulo de folga incorreto - Aumentar ângulo de folga Desgaste Canto da excessivo aresta - Classe incorreta - Mudar classe - Vibração na fixação - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração e completar o tanque de fluído - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação - Velocidade de corte muito alta - Reduzir a velocidade de corte Desgaste excessivo Guias - Corte interrompido na entrada do furo - Rebaixar a entrada e reduzir avanço em 30~50% - Vibração na fixação - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração e completar o tanque de fluído Aresta postiça Aresta de corte Lista de verificação prévia - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação - Baixa velocidade de corte - Aumentar a velocidade de corte - Chanfro negativo excessivo - Mudar para uma broca com aresta mais afiada - Falta de refrigeração - A seleção da ferramenta está adequada para aplicação? - A condição do eixo da máquina e fixação está boa? - O dispositivo da peça está bom? - As condições de corte estão corretas? - O suporte de fixação da broca está rígido? - O fornecimento de refrigeração está suficiente? - Aumentar fornecimento de refrigeração e completar o tanque de fluído (Refrigeração interna) TD 49

134 Solução de Problemas Tipo Broca Sólida Seção Problema Causa Solução - Incorreta velocidade e avanço - Aumentar velocidade e reduzir do avanço - Desgaste no entalhe excessivo - Redução do tempo para afiação - Geometria inadequada da ponta - Selecionar geometria correta e afiação nas dimensões adequadas Dimensão Furo alargando - Desgaste no cone - Mudar suporte da ferramenta - Vibração no suporte (incluindo atrito no entalhe) - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Pressão de refrigeração muito alta - Reduzir pressão de refrigeração - Lasca no entalhe - Mudar condições de corte Dimensão Furo fechando - Condições de corte incorretas - Aumentar velocidade e reduzir o avanço - Desgaste nas guias excessivo - Redução do tempo para afiação Dimensão Atrito - Vibração no suporte - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração - Fixação instável - Verificar a fixação - Condições de corte incorretas - Reduzir avanço - Superfície bruta e dura, inclinação na entrada - Rebaixar a entrada e reduzir avanço em 30~50% Posição - Vibração no suporte - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Desgaste no cone - Mudar suporte da ferramenta - Sem pré-furo - Pré-furo (usar broca com ângulo de ponta maior 5~10 ) - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação Formato Retilinidade - Corpo da broca fraco - Selecionar geometria adequada - Vibração no suporte (incluindo atrito no entalhe) - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Superfície na entrada bruta - Rebaixar a entrada e fazer pré-furo - Fixação instável - Verificar a fixação - Lasca no entalhe - Mudar condições de corte TD 50

135 Solução de Problemas Seção Problema Causa Solução - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação Tipo Broca Sólida Formato Circularidade - Ângulo de alívio insuficiente - Reduzir o ângulo de alívio - Corpo da broca fraco - Selecionar geometria adequada - Vibração no suporte (incluindo atrito no entalhe) - Verificar direção de fixação do suporte da broca Formato Cilindricidade - Condições de corte incorretas - Aumentar avanço - Desgaste excessivo nas guias - Redução do tempo para afiação - Vibração no suporte (incluindo atrito no entalhe) - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Condições de corte incorretas - Aumentar velocidade e reduzir do avanço - Desgaste excessivo - Redução do tempo para afiação Acabamento de superfície - Vibração no suporte - Verificar direção de fixação do suporte da broca - Desgaste no cone - Mudar fixação - Falta de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração e completar o tanque de fluído - Lasca no entalhe - Mudar condições de corte Controle dos cavacos - Cavaco longo - Cavaco esticado - Aumentar avanço e selecionar a geometria adequada - Verificar tamanho do arredondamento da aresta, lascamento e quebra - Ângulo de alívio excessivo - Reduzir ângulo de alívio Atrito - Corpo da broca fraco - Selecionar geometria adequada - Lasca no entalhe - Mudar condições de corte TD 51

136 TD 52 Solução de Problemas Problema Causas Solução Cavacos muito pequenos Cavacos muito grandes Má formação doa cavacos Cavacos irregulares - Condições de corte impróprias - Ajustar velocidade e avanço - Quebra-cavacos ou raio do quebra-cavacos muito pequeno e profundo - Alterar quebra-cavaco - Falha na geometria da ferramenta - Utilizar geometria correta - Desalinhamento da haste ou do fuso da máquina - Corrigir desalinhamento - Variação de material - Tentar ajustar trocando velocidades e avanços - Bucha guia solta ou muito grande - Trocar buchas - Condições iniciais ruins (peça não centralizada) - Centralizar a peça - Condições de corte impróprias - Ajustar velocidade e avanço - Quebra-cavacos ou raio do quebra-cavacos muito grande ou raso - Acertar o quebra-cavacos - Bucha guia muito grande ou desalinhada - Corrigir desalinhamento ou trocar bucha - Falta de uniformidade no material da peça de trabalho - Mecanismo de avanço com falha (possível de ocorrer com sistema de avanço hidráulico) - Ajustar velocidade e avanço ou Acertar o quebra-cavacos - Consultar o fabricante da máquina ou engenheiro de vendas - Classe incorreta de metal duro - Verificar a tabela de classes para referência - Entupimento de cavacos devido ao fornecimento inadequado de refrigeração - Aumentar fornecimento de refrigeração - Pressão ou geometria incorreta de ferramenta - Corrigir geometria da ferramenta - Desalinhamento da haste e fuso da máquina - Corrigir o desalinhamento - Vibração excessiva devido à rigidez insuficiente da peça / ferramenta - Contatar o fabricante da máquina ou da ferramenta - Escolha errada do refrigerante - Consultar o fabricante da ferramenta - Bucha guia menor ou maior - Trocar bucha - Geometria incorreta do metal duro - Acertar o quebra-cavacos - Falta de uniformidade no material da peça - Mecanismo de avanço com falha (possível ocorrer com sistema de avanço hidráulico) - Refrigerante contaminado com limalhas de material - Ajustar velocidade e avanço ou acertar o quebra-cavacos - Consultar o fabricante da máquina ou engenheiro de vendas - Limpar o fluído de refrigeração - Afinidade química entre a peça e o metal duro - Verificar possibilidade de trocar a classe - Aresta de corte com lasca - Substituir broca - Avanço muito baixo - Aumentar avanço

137 Solução de Problemas Problema Causas Solução - Ferramenta inadequada - Arredondar as arestas de corte se necessário - Fluído refrigerante inadequado - Verificar volume e pressão Quebra do metal duro - Fluído refrigerante contaminado - Verificar fluído refrigerante - Tolerância muito apertada da bucha guia - Substituir se necessário ou broca menor - Desalinhamento da haste e fuso da máquina - Corrigir desalinhamento - Erro na geometria da ferramenta - Corrigir geometria - Variação no material - Tentar ajustar alterando velocidades e avanços - Velocidade ou avanço impróprio - Ajustar de acordo - Classe de metal duro incorreta - Escolher classe própria para o material - Buchas guia gastas - Substituir bucha guia Vida da ferramenta curta - Fluído refrigerante excessivamente quente - Verificar temperatura e sistema de refrigeração - Fluído de corte incorreto - Substituir se possível - Desalinhamento da haste ou do fuso da máquina - Corrigir o desalinhamento - Erro na geometria da ferramenta - Corrigir a geometria - Variação no material - Tentar ajustar alterando velocidades e avanços - Desalinhamento - Verificar e ajustar - Fixação inadequada da haste causando vibração - Providenciar amortecedores de vibração - CB muito acima ou abaixo da linha de centro - Corrigir quebra-cavacos - Ferramenta defeituosa ou geometria da guia - Corrigir geometria - Desalinhamento entre a peça e a broca - Corrigir desalinhamento Acabamento de superfície ruim - Deflexão da peça - Melhorar a fixação e rigidez - Vibração excessiva - Contatar fabricante da ferramenta ou da máquina - Erro da geometria da ferramenta - Corrigir geometria - Velocidade de corte muito baixa - Aumentar velocidade de corte - Avanço muito baixo especialmente em material endurecido - Aumentar avanço - Avanço irregular - Corrigir mecanismo de avanço TD 53

138 Formulário de Pedido Especial Broca Intercambiável Dimensões Específicas L1 S TOPDRIL T-DRILL Tipo de broca ØD1 ØD2 ØD1 L1 L2 α1 Passante Cego ØD1 L1 α1 S Tolerância do furo Passante Cego ØD1 ØD2 L1 L2 Dados técnicos Tipo de máquina Centro Torno Vertical Nome da máquina Potência Refrigeração Interna Externa Pressão de refrigeração bar Tipo da refrigeração Peça Horizontal Kw α1 α1 Tolerância do furo Peça Material Dureza L1 L2 S Tipo de haste ØD2 ØD1 Passante ØD1 L1 Cego ØD2 L2 Haste cilíndrica (ISO 9766) α1 α2 α1 α2 S Tolerância do furo Haste Weldon Haste Whistle notch Comentários TD 54

139 Formulário de Pedido Especial Dimensões Específicas ØD1 L1 L1 L2 S α1 Passante Cego ØD1 L1 α1 S Tolerância do furo Dados técnicos Tipo da máquina Centro Torno Vertical Nome da máquina Potência Horizontal Kw Refrigeração Interna Externa Pressão de refrigeração bar Tipo da refrigeração Peça ØD2 ØD1 Passante ØD1 L1 Cego ØD2 L2 Peça Material Dureza α1 α1 Tolerância do furo Tipo da haste L1 Tipo cilíndrica (ISO 9766) L2 S Passante Cego Tipo Whistle notch ØD2 ØD1 ØD1 L1 ØD2 L2 Tipo cilíndrica com faceado α1 α2 α1 α2 S Tolerância do furo Tipo Weldon Comentários Dia haste: Compr. Haste: TD 55

140 Formulário de Pedido Especial Dimensões Específicas Dados técnicos ØD1: A1: L1: L: LS: Ød: Tipo da máquina Centro Vertical Nome da máquina Potência Refrigeração Interna Peça Torno Horizontal Pressão de refrigeração Tipo da refrigeração Externa Kw bar A1: A2: Peça Material Dureza Tipo da haste ØD1: ØD2: Ød: Furo cego Furo passante Cobertura L1: L2: LS: TiAlN Sem Cobertura L: Tipo da haste Tipo cilíndrica Tipo Whistle notch ØD 1, ØD 2 serão as dimensões do furo, favor indicar a tolerância do furo, se possível Comentários Tipo cilíndrica com faceado Tipo Weldon TD 56

141 Formulário de Pedido Especial Formulário para furação profunda Nome da empresa : Número da consulta : Endereço : Data da consulta : Contato : Número do Cliente : : Campo de dados obrigatórios Peça (Se possível envie desenho em anexo) Nome do produto Diâmetro do furo (ø) (mm) Profund. do furo (compr. do furo) (mm) No. de furos Tolerância (do furo) Acabamento de superfície (Rz,Ra...) Desvio (mm/100) Retilineidade (mm/100) Material Material (DIN,AISI,JIS...) Dureza (HB,HS,HRC...) Condição * Recozido Revenido Temperado Fundido Outros Máquina Fabricante da máquina Tipo de máquina/modelo Rigidez Boa Normal Ruim Data de fabricação Retrofitada Torno CNC Centro Outro Dupla rotação (TR/WR) Ferramenta e peça Rotação da peça (WR) Rotação da ferramenta (TR) Equipamentos de segurança Potência do motor (kw) Tipo de Refrigeração Nome do forn. fluído refrigerante Base de água Solúvel Emulsão % Base de óleo Pressão de refrigeração (bar) Volume de refrigeração (L/min) TD 57

142 Formulário de Pedido Especial Formulário para furação profunda : Campo de dados obrigatórios Ferramenta (Cabeça da broca) Diâmetro da broca (ø) (mm) Rosca Interna Externa Soldada Intercambiável Ajustável Montagem direta Revestimento Revestimento Sem revestimento Tipo de revestimento TiN TiAlN Outros Broca sólida Alargador Ângulo de corte Soldada intercambiável Ângulo normal Ângulo fechado Tamanho do pré-furo (por lado) (mm) Acabamento da face R esférico R face plana Canto R Composto R Trepanação Tamanho do núcleo(ø) (mm) Dia. tubo interno (ø) (mm) Dia. tubo externo (ø) (mm) Tubo Dia externo (ø) (mm) Comprimento total (L) (mm) Rosca interna Rosca Externa 4 entradas 2 entrada 1 entrada Rosca do tubo 1 final Ambos finais Comprimento do tubo interno (mm) Slit de tubo interno 1 final Ambos finais Sistema de furação Sistema Tubo Simples STS Sistema Tubo Duplo DTS Condições de usinagem Furo passante Furo cego Furo cruzado Por favor, faça um croqui de sua aplicação de furação. Informações gerais Produção Quantidade por ano: Estado de desempenho atual: Classe, vida, etc.: Dados de corte: Vc= m/min, N= rpm f= mm/rot, F= mm/min TD 58

143 Formulário de Pedido Especial T-REAM Formulário pedido T-REAM Data : Cliente : Contato: Endereço: Subsidiária: Prazo final: : Campo de dados obrigatórios Motivo da solicitação Nova ferramenta Problema Qualidade Tempo de ciclo Fornecedor alternativo Outros Ferramenta atual Marca Tipo ferram. Veloc. e Avanço Vida No de facas Tipo refrigeração Peça Descrição Dureza Medida pré-furo (Tolerância: ) Profundidade Tipo de furo Informações da fixação Máquina Modelo Tipo Fixação Máx RPM Potência Precisão do eixo Refrigeração vertical horizontal multi-eixo Lubrificante Óleo MQL Emulsão Proporção de mistura Pressão de Refrigeração Qualidade requerida Tolerância Acabam. Superficial(Ra) Circularidade Retilinidade Cilindricidade Concentricidade Ferramenta Tipo TM (Multi-facas intercamb.) TB (Única lâmina) TS (sólido) Outros ( ) Diâmetro Prof. de corte Refrigeração Interna Externa Tipo da haste Tipo da fixação Pinça Hidráulica Outros Fixação ajustável Sim Não TD 59

144 TD 60

145 -Fresamento Informações Gerais Fresas de Troca Rápida Informações de Produtos Soluções de Problemas Dados Fresamento em Rampa TE2 TE6 TE10 TE20 TE21

146 Cálculo de Potência N W = Hp = Q Ks (kw) η W 0.75 Q = L F ap ap f V L Z = 1000 π D W : Potência(kw) Hp : Horse power Q : Volume de Remoção de Material (cm 3 /min) L : Largura de Corte (mm) F : Avanço da Mesa (mm/min) ap ap : Profundidade de Corte Axial (mm) Ks : Força Específica de Corte do Material (kg/mm 2 ) η : Eficiência da Máquina ( ) f D F Fresa Peça N F Força Específica de Corte(Ks) Material Dureza (HB) Força Específica de Corte (Kg/mm 2 ) Aço Carbono Aço Ligados Aço Inox Série Aço Inox Série Aço Carbono < Aços Fundidos Aço Ligados Aço Inox Ferro Fundido Cinzento Ferro Fundido Nodular Alumínio Cobre Ângulos de Corte - Nomenclatura 2 TE κ : Ângulo de Posição γ R : Ângulo de Saída Radial γ A γ T : Ângulo de Saída Axial : Ângulo de Saída Efetivo

147 Escolha do Diâmetro da Fresa O diâmetro mais apropriado para a fresa (ØD) deve ser escolhido em função das dimensões da peça. D WOC ØD F WOC Se a potência da máquina for limitada, ou a peça for muito larga, escolha um diâmetro de fresa que possibilite mais de dois passes, ou que corresponda à potência disponível da máquina. Quando não houver o diâmetro apropriado de fresa, o posicionamento mais adequado da fresa disponível permitirá conseguir bons resultados. WOC ØD F WOC = 3/4D Posição e Direção de Avanço FRESAMENTO CONVENCIONAL (DISCORDANTE) O sentido do avanço da peça é oposto ao da rotação da fresa. Assim, a espessura do cavaco começa em zero e aumenta gradativamente até atingir o seu valor máximo no final do corte. No fresamento discordante o desgaste da pastilha é severo, com atrito excessivo e altas temperaturas devido ao efeito de esfregamento na pastilha. FRESAMENTO EM CANAIS (CONCORDANTE E DISCORDANTE) A posição da fresa coincide com o centro da peça e a força de corte muda constantemente no sentido radial. Isso pode causar vibrações quando a estrutura do fuso da máquina for fraca. O fresamento em canal é uma combinação de corte concordante e discordante. Quando for necessário o fresamento em canal, deve-se utilizar fresas com geometrias positivas, reduzindo velocidades e avanços e utilizando refrigeração. FRESAMENTO CONCORDANTE O fresamento concordante é normalmente recomendado. O sentido de avanço da peça é o mesmo da rotação da fresa. Assim, a espessura do cavaco começa no seu valor máximo e vai gradativamente a zero no final do corte. Com menos calor gerado e menor encruamento da superfície da peça a vida da ferramenta é mais longa. TE 3

148 Ângulo de Saída Positivo - Fácil remoção dos cavacos - Aplicável em materiais abaixo de 300HB. Especialmente apropriadas para montagens pouco rígidas, máquinas com pouca potência, fusos com cones tamanho 40 ou menores, e fresadoras de pequenos porte. Negativo - Apropriado para ferro fundido que gera cavacos curtos. - Uso de ângulos positivos é mais comum, o que aumenta a eficiência da máquina e reduz a geração de calor. Comparativamente aos ângulos negativos que exigem maior potência, os ângulos positivos reduzem os riscos de danos às máquinas. - Para fresamento de materiais de dureza elevada que exigem arestas mais reforçada, pastilhas com ângulo de saída negativo são mais indicadas. Escolha do Ângulo de Posição da Fresa Os ângulos de posição das fresas de facear são geralmente menores que 90 para facilitar o fluxo de cavacos e aumentar a resistência da aresta. Ângulo de Posição Geralmente os ângulos de posição são de 45 e 75. O mais popular é o de 45, que é mais econômico e permite maior eficiência no consumo de potência em fresamento, do acabamento ao desbaste. 4 TE FA FR FA FR 75º FA:Força de Corte Axial FR:Força de Corte Radial 45º O ângulo de 45 é apropriado para usinagem pesada e oferece excelente resistência da aresta. Com ângulo de 45 a força de corte axial é praticamente igual à radial, o que é muito apropriado para fresamentos em grandes balanços. O uso do ângulo de posição de 45 é recomendado quando houver riscos de quebras de bordas das peças de ferro fundido. Quando for difícil posicionar a fresa devido ao formato da peça devem ser preferidos os ângulos de posição maiores.

149 Ângulo de Posição e Espessura do Cavaco Formato Espessura do Cavaco Avanço T = f Baixo Avanço f 90º f T 75º T = f x sin75º 0.965f f T = f x sin45º 0.707f T 45º Alto Avanço 75.5º Baixo Avanço T 60º 41.3º ap 3/4ap 1/2ap 1/4ap 0 T = f T f x sin75º = 0.968f T f x sin60.0º = 0.866f T f x sin41.3º = 0.660f T = 0 Alto Avanço TE 5

150 Fresas de Troca Rápida Fresas de Troca Rápida: Tipo Multi-Parafusos Fresas Leves Nos diâmetros acima de 200mm as fresas Quick Change são fabricadas em duas partes: um anel de corte e um adaptador. O adptador é montado no eixo árvore da máquina, enquanto que o anel de corte é montado no adaptador. O peso do anel de corte normalmente é a metade do peso do conjunto montado, o que reduz o peso a ser movimentado melhorando a segurança na operação. Economia no Tempo de Troca O tempo de troca pode ser reduzido em até 20% do tempo se comparado às fresas convencionais. Excelente Acabamento de Superfície A precisão da pastilha e mínimo batimento garantem excelente acabamento de superfície Apropriada para grandes avanços. Desenho Simples e Rígido Desenho simples utilizando cunhas e parafusos Disco de Montagem Corpo Disco de Montagem Superfície da Placa ØD ØD1 ØD2 6 TE Designação Dimensão (mm) A D D1 D2 SP03 - I SP04 - I SP05 - I SP06 - I SP08 - I SP10 - I SP12 - I SP14 - I SP16 - I

151 Fresas de Troca Rápida Fresas de Troca Rápida: Adaptador "M" Parafuso (N:Número de furos para Parafuso) Ød3 45º Ød Fig.1 10 Ød 25 Ød1 Ød4 ØD "M" Parafuso (N:Número de furos para Parafuso) Ød3 45º Ød2 Ød Ød1 Ød4 ØD Fig.2 Designação Dimensão (mm) D d d1 d2 d3 d4 M N QA 08 K/M M16x QA 10 K/M M16x Peso (Kg) QA 12 K/M M20x QA 14 K/M M20x QA 16 K/M M20x K: Adaptador com chave de montagem (Fig.1) M: Adaptador sem chave de montagem (Fig.2) TE 7

152 Novos Cabeçotes Troca Rápida Novo Cabeçote Troca Rápida Tipo Parafuso Múltiplo Fresa de Baixo Peso Reduzido peso do anel de corte que é aproximadamente a metade das fresas convencionais, possibilitando fácil manuseio e segurança. Sistema Rápido e Fácil Sistema rápido e fácil de desenho otimizado reduzindo o tempo de troca de ferramenta. Dupla Face de Contato Excelente repetibilidade e precisão Alta Rigidez Fácil Montagem Devido ao Furo Cônico Adaptador Sistema de Alta Rigidez Fresa (Anel Cortador) Superfícies de Contato Cabeçote Procedimento de Ajuste Fácil Montagem e Auto Centralizante pelo Furo Cônico 8 TE Fixação do Adaptador no Eixo Árvore por meio de 4 Parafusos Monte o cabeçote no Gire o cabeçote adaptador de maneira a posicioná-lo correta mente sobre os grampos no sentido indicado para o seu travamento Trave o cabeçote por meio do aperto dos parafusos dos grampos, girando-os aproximadamente 100

153 Novos Cabeçotes Troca Rápida Novo Modelo Básico de Adaptador de Troca Rápida H1 H1 Ød5 Ød5 Ød5 Ød3 Ød3 Ød3 H2 H2 Grampo (Nº: Número do Grampo) Ød Ød Ød4 Ød4 ØD ØD Designação Dimensão (mm) D d d1 d2 d3 d4 d5 N H1 H2 TQCA D160-FM TQCA D200-FM TQCA D250-FM Peso (kg) 45º Ød2 Ød5 Ød1 Novo Modelo de Adaptador de Troca Rápida para Montagem em Eixo Árvore Grampo (Nº: Número do Grampo) H2 H1 45º Ød2 Ød5 Designação Ød1 H2 H1 Ød Ød3 Ød4 ØD Dimensão (mm) D d d1 d2 d3 d4 d5 N H1 H2 TQCA D TQCA D TQCA D TQCA D Ød 25 Ød3 Ød4 ØD Peso (kg) TE 9

154 Como usar as Pastilhas Ranhuradas 3 ranhuras dispostas em uma aresta e 2 ranhuras dispostas no lado oposto Pastilha ranhurada Sem necessidade de duas pastilhas diferentes APKT ANHX Identificação de pastilhas com coloração diferente na lateral com 3 ranhuras para simplificar a montagem APKT ANHX Lado A Lado B Lado A Lado B Nota: Certificar-se que a montagem das pastilhas no cabeçote estejam intercaladamente dispostas Ex: 1º alojamento com a lateral de 2 ranhuras; 2º alojamento com a lateral com 3 ranhuras e assim sucessivamente para os alojamentos restantes Ambas arestas montadas corretamente combinadas proporcionam cavacos curtos, baixos esforços de corte e superfície da parede uniforme sem marcas + = Para efetivo funcionamento das ranhuras, usar cabeçotes com número de facas "par" Lado A B A B A Lado B A B A Lado A B B A Lado B B A A B Também aplicável em fresas tipo "Abacaxi" TE 10

155 Pastilha ranhurada Para ocorrência efetiva de baixos esforços e cavacos curtos, a profundidade de corte deve ser d1 d2 d1 Com três ranhuras Com duas ranhuras d1 d1 Com três ranhuras Com duas ranhuras Profundidade de corte APKT 17 APKT 12 d1 3mm 2.4mm d2 6.5mm 5.2mm Profundidade de corte d1 d2 ANHX mm 6mm Guia de Aplicação para Uso Geral Pastilha ranhurada apropriada para fresamento a 90 em que a produtividade é requerida Altas profundidades de corte e ampla largura Balanços longos Fixações instáveis TE 11

156 Instruções para Ajuste ALTÍMETRO Pastilha Parafuso da Pastilha Cunha de Ajuste Parafuso da Cunha Chave-T Recue todas as cunhas de ajuste rotacionando o parafuso da cunha no sentido horário. Verificar o batimento da Ao montar uma nova aresta, certifique-se de que o alojamento está limpo antes de montá-la. fresa após todas as pastilhas estarem montadas e utilize a mais alta como referência Ajuste a altura da Fresa, rotacionando o parafuso da cunha no sentido anti-horário fazendo com que a pastilha suba. Evite usar muita força Fixar a pastilha de maneira que não necessite de reaperto posterior. Certifique-se de que a aresta de corte da pastilha não tenha danificado durante o ajuste. Utilize a pressão correta do relógio comparador. Aumente a altura em 0.1mm no mínimo em relação a pastilha mais alta. -1 Ajuste do batimento axial -2 Ajuste o batimento na -3 Se ultrapassar a faixa das pastilhas restantes faixa de 0.005mm aceitável, reajustar na deve ser feito pelo mesmo rotacionando a chave ordem - - processo da pastilhas gradualmente. deixada como referência. Ajuste do batimento está completo. (não se deve apertar o parafuso da pastilha uma vez que ele já foi fixado) Note que o ajuste máximo de altura não deve exceder 0.1mm (.004") TE 12

157 Instruções para Ajuste Cuidados Especiais - Durante a montagem de novas arestas da pastilha, certifique-se de que a cunha de ajuste esteja totalmente recuada. - Limpe a pastilha e o alojamento minunciosamente antes de montar nova pastilha/aresta. - Durante a montagem da cunha de ajuste na fresa, certifique-se de que a cunha de ajuste está apertada até alcançar o fundo do seu alojamento. TE 13

158 Faixas de Canais para ZNHT & ZNHU 26mm 10mm 6mm 3mm Espessuras 25mm 80mm 100mm 160mm 200mm 250mm 315mm Diâmetros Fresas TOPSLOT ZNHT & ZNHU R 2 Arestas esquerdas & 2 Arestas direitas 2 Arestas esquerdas & 2 Arestas direitas L R R R L L L R R L L Com apenas 1 pastilha, alojamentos direito e esquerdo são preenchidos TE 14

159 Nomes das Peças Chave Allen Cápsula Altímetro Parafuso de Ajuste Cápsula Parafuso de Fixação Parafuso da Pastilha Instruções de Ajuste Tipo Disco B=Largura desejada H=Largura da Fresa X=Valor de Ajuste Plano de referência Plano de referência X B H X X=(H-B)/2 Tipo Flange B=Largura desejada H=Largura da Fresa X=Valor de Ajuste Face Superior Face Inferior X H B X X=(B-H)/2 TE 15

160 Instruções de Ajuste Tipo Disco a)ajuste, por meio do Fixe firmemente a pastilha nova na cápsula Gire o parafuso de fixação 60º-90º no sentido anti-horário Pastilhas do mesmo lado da Repita os passos a na fresa deverão ser ajustadas para o mesmo valor desejado face oposta da fresa Tipo Flange Para pastilhas da face P ara a face superior, a Ajuste a cápsula para o valor Pastilhas do mesmo lado inferior, repita os passos a do Tipo Disco desejado (H+X) girando o parafuso de ajuste, então aperte o parafuso de fixação * Gire o parafuso de ajuste no sentido horário para descer a cápsula * Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário para subir a cápsula TE 16 utilização de uma placa de ajuste se faz necessário e o relógio deve ser calibrado na posição '0" da fresa deverão ser ajustadas para a mesmo valor desejado parafuso de ajuste, o valor X desejado na medição do plano de referência à aresta de TOPSLOT corte. b)aperte o parafuso de fixação Para eliminar a folga, ajustar as cápsulas para cima, além do valor "X" desejado. *Gire o parafuso de ajuste no sentido horário para descer a cápsula *Gire o parafuso de ajuste no sentido anti horário para subir a cápsula Apoie a face inferior da fresa na placa de ajuste e gire o parafuso de fixação de 1/2 a 1 volta no sentido anti-horário

161 Informações Importantes para o Setup - Todos os ajustes devem ser feitos em uma superfície plana - Para melhor precisão, remova qualquer resíduo estranho dos alojamentos e pastilhas antes da fixação - O valor "X" deve ser igual para ambas as faces da fresa quando for ajustar - Larguras de corte devem ser ajustadas dentro da faixa gravada a laser na fresa Ex) WIDTH WIDTH Para eliminar a folga, as cápsulas devem ser ajustadas para cima em ambas as faces, inferior e superior, para obter a largura desejada. TE 17

162 Fresas Tipo Disco para Canais Estreitos TSC Slotting Cutter -Diâmetros de Corte Sistema Métrico: 75mm, 100mm, 125mm, 160mm, 250mm -Faixas de Largura de Corte: 1.6mm mm -Geometria: Saída positiva -Aplicações: Ranhura e Corte -Materiais: Aços Carbono, Aços Ligados, Aços Inoxidáveis, Ferros Fundido, Alumínio e Materiais Exóticos Características/ Benefícios das Fresas para Canais : - Aplicações em largura estreita a partir de 1.6mm - Pastilhas com fixação simples - Retenção segura da pastilha no alojamento, com auto-posicionamento da pastilha no alojamento garantindo a repetibilidade - Montagem da flange de arraste para estabilidade extra - Mínimo batimento radial - Evacuação eficiente dos cavacos - Forças de corte reduzidas - Maior vida da ferramenta - Econômica Taxas de Avanço Recomendadas para Fresas para Canais TSC Rotação TIMC TIMJ DOC (Prof DOC de Corte) Avanço da Mesa TIPV Jogo de Flange de Arraste Recomendado para Fresas Estilo 2 TE 18

163 Avanço da Mesa (Baseado na largura da pastilha) TSC Slotting Cutter W (mm) 6.0 W Avanço (mm/dente) As taxas de avanço são para profundidade de corte radial =>1/4 do diâmetro da fresa Para profundidade de corte radial <1/4 do diâmetro da fresa, aumentar taxas de avanço conforme tabela abaixo: Prof. Corte/Diâmetro da fresa 1/4 1/6 1/8 1/10 1/20 Aumentar taxa de avanço em: 0% 15% 30% 45% 45% Entrada da Fresa Fresamento concordante começa com espessura total de cavaco e termina em zero. Pastilhas com aresta protegida são recomendadas. Fresamento discordante começa com espessura zero de cavaco e termina na máxima. Pastilhas afiadas são recomendadas. Fresamento concordante deve ser utilizado sempre que possível, especialmente ao mudar as fresas de aço rápido por fresas TSC. Em máquinas com compensadores de folga, optar por fresamento concordante. Montagem da Fresa É recomendada a utilização do jogo de flanges de arraste para prevenir danos nas chavetas de arraste do eixo-árvore e para proporcionar maior estabilidade durante altas taxas de remoção de material Montagem da Pastilha Coloque manualmente a pastilha no alojamento e assegure que esteja bem assentada utilizando um martelo de madeira ou plastiprene. Isso assegurará o auto-posicionamento e repetibilidade da pastilha bem como mínimo batimento radial. os alojamentos devem estar limpos e livres de resíduos antes da colocação das pastilhas. TE 19

164 Soluções de Problemas Problema Causa Solução Desgaste Normal Tipo de Desgaste Normal - Velocidade de corte excessiva - Classe pouco resistente ao desgaste - Avanço muito baixo - Reduzir velocidade de corte - Utilizar classe de pastilha mais resistente ao desgaste - Aumentar taxa de avanço Lascamento (Micro Lascamentos) Inicia-se com Micro Lascamentos - Classe muito dura - Geometria muito positiva - Avanço excessivo na entrada - Balanço muito alto - Causado por vibração ou balanço excessivo - Avanço muito alto - Aresta postiça - Escolher classe mais tenaz - Geometria muito reforçada - Reduzir avanço na entrada, aumentar velocidade de corte, reduzir avanço - Diminuir o balanço da ferramenta - Melhorar a fixação e a estabilidade - Reduzir taxa de avanço - Aumentar Velocidade de Corte Arestas Postiça Atrito, Afinidade do material, Temperatura, Pressão... - Velocidade de corte muito baixa - Usinagem sem refrigeração - Aresta de corte negativa - Aumentar Velocidade de Corte - Usar refrigeração - Utilizar aresta de corte positiva Entalhe Rugosidade da superfície ruim - Encruamento do material - Rebarbas - Reduzir a Velocidade de Corte - Usar geometria mais robusta - Mudar ângulo de posição - Reduzir taxa de avanço Trincas Térmicas Repetida diferenças de temperatura - Refrigeração insuficiente - Velocidade de corte muito alta - Corte interrompido - Aplicar refrigeração abundante ou retirar se for ineficiente - Reduzir a velocidade de corte - Diminuir a taxa de avanço - Escolher classe mais tenaz - Utilizar classe resistente a alta temperatura TE 20

165 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo 3PK(H)T 06 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø PK(H)T 10 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 21

166 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo 3PK(H)T 15 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø PK(H)T 19 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 22

167 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo ANH(M)X 11 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø ANH(M)X 16 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 23

168 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 AXMT 06 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Passo TE 24

169 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo APKT 09 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 25

170 Dados para Fresamento em Rampa APKT 12 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø APKT 17 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 26

171 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo AXMT 0602R-HF Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Dados Técnicos de Programação Quando o programa CNC adota um valor de "R" para cada pastilha, isto resulta numa faixa de material não usinada de aproximadamente "B" mm ao longo da aresta. Ao aplicar o programa CNC com valor de "R", a área do sobrematerial será "A" mm Para evitar excesso de sobrematerial, favor adicionar à configuração do programa de desbaste "A" mm. Para outros valores de "R" verificar no diagrama abaixo. R A B programação Sobremetal Espessura do material não usinado R B: Material não usinado A: Sobremetal AXMT 0602R-HF APKT 09T3R-HF :"R" programação recomendado APKT 1204R-HF TE 27

172 Dados para Fresamento em Rampa APKT 09T3R-HF Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø APKT 1204R-HF Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 28

173 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Fresamento por Penetração Max. ramp 'A' L D1 Max. ap Passo Step max. ap XECT16 0.4R-1.6R Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal Prof. Max. Penetração (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Max. ap Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø XECT16 2.0R Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal Prof. Max. Penetração (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Max. ap Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 29

174 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Fresamento por Penetração Max. ramp 'A' L D1 Max. ap Passo Step max. ap XECT16 3.0R-3.2R Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal Prof. Max. Penetração (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Max. ap Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø XECT16 4.0R-5.0R Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal Prof. Max. Penetração (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Max. ap Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 30

175 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo BLMP 06 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 31

176 Dados para Fresamento em Rampa BLMP 09 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Dados Técnicos para Programação Quando o programa CNC adota um valor de "R" para cada pastilha, isto resulta numa faixa de material não usinada de aproximadamente "B" mm ao longo da aresta. Ao aplicar o programa CNC com valor de "R", a área do sobrematerial será "A"mm. Para evitar excesso de sobrematerial, favor adicionar à configuração do programa de desbaste "A" mm. Para outros valores de "R" verificar no diagrama abaixo. R B: Material não usinado A: Sobremetal A: Sobremetal BLMP 06 BLMP 09 R programação :"R" programação recomendado A Sobremetal B Espessura do material não usinado R B: Material não usinado TE 32

177 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' L D1 Max. ap Passo BLMP 12 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Dados Técnicos de Programação Quando o programa CNC adota um valor de "R" para cada pastilha, isto resulta numa faixa de material não usinada de aproximadamente "B" mm ao longo da aresta. Ao aplicar o programa CNC com valor de "R", a área do sobrematerial será "A" mm Para evitar excesso de sobrematerial, favor adicionar à configuração do programa de desbaste "A"mm. Para outros valores de "R" verificar no diagrama abaixo. A: Sobremetal BLMP 12 R programação :"R" programação recomendado A Sobremetal B Espessura do material não usinado R B: Material não usinado TE 33

178 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' L D1 Max. ap Passo XDMX 08 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø XDMX 13 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Dados Técnicos de Programação Quando o programa CNC adota um valor de "R" para cada pastilha, isto resulta numa faixa de material não usinada de aproximadamente "B"mm ao longo da aresta. TE 34 Ao aplicar o programa CNC com valor de "R", a área do sobrematerial será "A" mm Para evitar excesso de sobrematerial, favor adicionar à configuração do programa de desbaste "A" mm. Para outros valores de "R" verificar no diagrama abaixo. R B: Material não usinado A: Sobremetal XDMX 08 XDMX 13 R programação :"R" programação recomendado A Sobremetal B Espessura do material não usinado

179 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo RNMU 1004S-M,RNMU 1004-ML: 8 indexações Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RNMU 1205S-M,RNMU 1205-ML: 8 indexações Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 35

180 Dados para Fresamento em Rampa RNMU 1606S-M: 8 indexações Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 36

181 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' L D1 Max. ap Passo RDMX-05 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø RDMX-07 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RXM(H)X-10 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 37

182 Dados para Fresamento em Rampa RXM(H)X-12 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RXMX-16 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RXMX-20 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 38

183 Dados para Fresamento em Rampa Fresamento em Rampa Fresamento Helicoidal Max. ramp 'A' Max. ap L D1 Passo RYM(H)X-08 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RYMX-10 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 39

184 Dados para Fresamento em Rampa RYMX-12 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø RYMX-16 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 40

185 Dados para Fresamento em Rampa RYMX-20 Diâmetro Fresa Fresamento em Rampa Rampa Helicoidal (D1) Max. ramp (Aº) Max. ap (mm) Min. Comprimento (L) Min. dia. Max. dia. Max.Passo/Volta Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø TE 41

186 TE 42

187 -Fresas de Topo Informações Gerais Diâmetros Reais das Fresas Esféricas (Ball Nose) Solução de Problemas TF2 TF8 TF10

188 Seleção da classe de acordo com o material Materiais Aços endurecidos (Dureza < 65HRC) Aços pré-endurecidos, Aços ligados, Aços carbono (Dureza < 55HRC), Aços inoxidáveis, Ligas de Titânio e Super ligas resistentes a Altas Temperaturas Materiais não-ferrosos (Ligas de Alumínio, Ligas de Cobre) Grafite e Compósitos (Fibras de carbono) Classes correspondentes para fresas de topo TT5505 TT5515 / TT5525 TT9020, UF10N, UF10 TT6050 Características do Ângulo de Corte Ângulo de saída Ângulo da ferramenta Ângulo de folga Ângulo da ferramenta Desempenho do corte Intensidade do desgaste Ângulo de saída e Ângulo de folga Efeito do Balanço da Ferramenta F F F F F É necessário manter o mínimo de balanço possível da ferramenta, pois a rigidez do corte varia ao longo do comprimento utilizado. Utilize o fator 3 x D para o balanço da ferramenta no máximo. 2 TF F = δ P L 3 3 E I δ : Deflexão da fresa de topo P : Resistência ao corte L : Balanço E : Módulo de elasticidade I : Momento de inércia

189 Características das fresas de topo Tipo Formato Características das arestas de corte Topo Reto sem furo no centro Topo Reto com furo no centro Topo Reto com raio na aresta Uso geral, incluindo rasgos, fresamento lateral, interpolação de furos e plunge Uso geral, incluindo rasgos, fresamento lateral, interpolação de furos. Utilizado para fresamento em altas velocidades e fresamentos com concordância de raio Topo Esférica Utilizado para fresamento de perfis e cópia Número de Canais e Área da Seção ( Baseado no Ø10) Nº de Facas Forma do Núcleo Diâmetro do Núcleo 60% 60% 60% Área da Secção 42mm 2 44mm 2 47mm 2 Relação Área Secção/ Área Total (%) 53.50% 56% 60% Fresa 2 Cortes - Amplo Bolsão - Fácil evacuação dos cavacos - Recomendada para abertura de rasgos - Desenho robusto para fresamento em desbaste pesado Fresa 3 Cortes - Área da seção maior. Melhor rigidez comparado com fresas de 2 cortes - 3 cortes proporcionam maior qualidade de acabamento de superfície Fresa 4 Cortes - 4 cortes e multicortes proporcionam alta rigidez - Proporciona melhor qualidade de acabamento de superfície - Recomendada para perfilamento, fresamento lateral e rasgos rasos TF 3

190 Consequência do ângulo de Hélice Ângulo de hélice Torque Esforço de flexão Acabamento de superfície Desgaste ângulo de saída Desgaste ângulo de folga Quebra Baixo Alto Ângulo de Hélice Vantagens do ângulo de hélice nas fresas de topo: Aumento das taxas de avanço e profundidade de corte com baixos esforços de corte. Canais retos Esforço de corte Tempo - Altos picos e alta variação do esforço de corte - Usinagem interrompida Canais em hélice 4 TF Esforço de corte Tempo - Baixos picos e baixa variação do esforço de corte

191 Reafiação do Topo do Dente Alívio Folga Secundária Folga Primária Use rebolo reto Ângulo alívio: Use rebolo copo Ângulo de folga: Use rebolo copo Ângulo de folga: 6-15 Largura: 0.5-2mm Referências para Avaliação da Reafiação Aplicação Diâmetro da fresa de topo (mm) Desgaste frontal máximo Acabamento Desbaste - Ø10 Ø11 - Ø30 Ø31 - Ø50 - Ø10 Ø11 - Ø30 Ø31 - Ø Reafiação do Ângulo de Folga Periférico Côncavo Plano Excêntrico Para precisão no diâmetro externo da fresa de topo Use rebolo reto Boa usinabilidade É necessário segundo ângulo de folga Para fresa de topo cônica e esférica Aresta confiável e excelente acabamento superficial Método Recomendado TF 5

192 Inspeção do Batimento da Fresa e Rugosidade da Superfície As fresas de topo inteiriças trabalham melhor quando as arestas de corte em toda extensão do dente giram corretamente centradas em relação ao eixo da ferramenta, fazendo com que cada dente trabalhe igualmente, equalizando a carga de trabalho. O batimento radial e axial deverá ser verificado utilizando-se um dispositivo de medição após cada reafiação. Coloque a fresa em um prisma em V e meça o batimento periférico e de topo. Assegure também que a fresa seja girada para cada dente e verificada em diversas posições. Se a fresa possui furos de centro, então estes podem ser usados para verificar a fresa entre centros. Verifique nas tabelas em cada página deste catálogo quais as tolerâncias de batimentos permissíveis. Use um rugosímetro para verificar o acabamento da superfície retificada a rugosidade da superfície admissível é Rmax6.3. Rugosidade ou irregularidades no acabamento da superfície da fresa podem afetar o acabamento da peça usinada e o desgaste prematuro ou lascamento na aresta de corte. ESFERA 볼 ENCOSTO 스토퍼 인디게이터 RELÓGIO ((AXIAL) 축방향 ) 인디게이터 RELÓGIO ( 반경방향 (RADIAL) ) BASE 정반 V- PRISMA 블럭 6 TF

193 Parâmetros para Operação com Fresa de Topo Fator Rigidez da Máquina Batimento da Fresa e do Mandril Recomendações Use máquinas com boa rigidez tanto quanto possível. Se a rigidez é baixa, ajuste os parâmetros de corte de acordo. Use um mandril de alta qualidade e de boa rigidez de fixação. Verifique e minimize o batimento da fresa de topo. Fixação da Peça Assegure-se de que a peça esteja firmemente fixada. Se isto não pode ser obtido ou ocorrer vibrações, ajuste os parâmetros de corte de acordo Fluído de Corte e Evacuação dos Cavacos Maximize o fluxo de refrigerante tanto quanto possível. Sempre use refrigeração abundante em aplicações pesadas Referir-se ao manual para (usinagem sem refrigeração aplicações HSM ) - em Aços Endurecidos. Use jato de ar para aplicações em HSM. Sempre assegure uma boa evacuação dos cavacos da área de trabalho. Seleção da Fresa de Topo Assegure-se que a ferramenta correta foi selecionada veja os dados técnicos para informações detalhadas de condições, aplicações e materiais a serem usinados. Referir-se à página 115 para mais detalhes. Condições de Corte Referir-se aos parâmetros de corte neste catálogo. Os parâmetros de corte recomendados sempre se referem a condições ótimas se a rigidez de fixação da peça ou da máquina não é ideal, estas condições deverão ser alteradas. Balanço da Fresa de Topo em Relação ao Fuso Sempre minimize o balanço da ferramenta, o máximo possível. Se o balanço da ferramenta não pode ser reduzido então os parâmetros de corte deverão ser alterados. TF 7

194 Diâmetro Efetivo de Corte de Fresas Esféricas Diâmetro Profundidade de Corte - ap (mm) Raio Dia TF Diâmetro Profundidade de Corte - ap (mm) Raio Dia

195 Cálculo do diâmetro efetivo de corte Fresa de Topo Reto Fresa de Topo Esférica D D cut = 2 x ap x (D-ap) ap D cut D cut = Diâmetro D cut = Diâmetro Cálculo do diâmetro real com a ferramenta inclinada D - Usinagem mais eficiente, pois elimina o corte no centro da fresa onde a velocidade de corte é zero. - Melhoe vida e melhora o escoamento dos cavacos - Excelente acabamento de superfície D cut = D cut Ɵ ap Dx Sin[Ɵ± COS -1 (D-2ap/D)] Vc > 0 Recomendações de Operação Usinagem de contorno Método recomendado - Facilmente controlado devido ao corte contínuo - Possibilita o fresamento em altas velocidades (HSM) e avanços - Vida prolongada - Alta produtividade - Maior segurança Usinagem em cópia Método convencional - Aumento das forças de corte (especialmente em B) - Diminuição do avanço - Menor vida - Alta produtividade Ponto A: pobre escoamento de cavaco Ponto B: Pode causar quebras e vibração Ponto C: Aumento da área de contato A B C TF 9

196 TF 10 Solução de Problemas Problemas Causa Solução Lascamento Desgaste Quebra da Ferramenta Acabamento Superficial Precisão da Peça Acabada Rebarbas - Aresta de Corte muito positiva - Trepidação/ Vibração - Reduzir RPM - Baixa velocidade de corte - Chanfrar ou arredondar a aresta de corte para reforço do fio de corte - Aumentar a RPM, ou trocar a fresa por outra com maior ângulo de hélice - Balanço excessivo - Reduzir o balanço da ferramenta o quanto possível - Fixação instável da ferramenta - Checar o batimento da fresa e trocar o sistema de fixação - Fixação instável da peça - Velocidade de corte alta - Baixo avanço - Ângulo de hélice incorreto na fresa de topo - Melhorar a fixação da peça para melhorar a estabilidade, ou reduzir os parâmetros de corte - Verificar e ajustar os parâmetros de corte conforme recomendado - Verificar e ajustar os parâmetros de corte conforme recomendado - Verificar a fresa recomendada para o material a ser usinado - Fresamento discordante - Mudar para fresamento concordante - Material endurecido - Troque a fresa para um estilo recomendado ou use fresa com revestimento TiAlN - Dificuldade na saída dos cavacos - Usar jato de ar, refrigeração abundante ou mudar para fresa com menor número de cortes. - Material com baixa condutividade térmica - Ângulo de folga primário muito pequeno - Aumentar o avanço usar fresa com aresta mais aguda - Mudar para uma fresa com ângulo de folga maior - Lascamento ou desgaste excessivo - Reafiar ou trocar a fresa - Avanço excessivo - Reduzir o avanço para as condições recomendadas - Excessivas forças de corte - Verificar condições Reduzir / aumentar RPM ou avanço para as condições recomendadas - Balanço excessivo - Reduzir ao mínimo possível - Trepidação - Verificar e corrigir as condições de corte - Aresta postiça - Aumentar velocidade de corte usar fresa com maior ângulo de hélice e aplicar refrigeração abundante - Desgaste da ferramenta - Reafiar ou trocar a fresa - Alto avanço baixa velocidade - Reduzir avanço e aumentar RPM para as condições - Condições de corte - Iniciar com os parâmetros recomendados - Avanço excessivo - Reduzir o necessário para obter o acabamento e precisão solicitada - Número de cortes - Mudar para fresa com maior número de cortes - Deflexão da ferramenta - Usar fresa com diâmetro grande, menor comprimento de corte e reduzir balanço - Rigidez insuficiente - Mudar o suporte da máquina ou reduzir os parâmetros de corte - Desgaste muito grande na folga primária - Reafiar desde o primeiro estágio - Condições incorretas - Corrigir condições de corte - Ângulo de corte inadequado - Mudar para ângulo correto

197 -Sistema de Fixação Pinça ER e TSK Sistema HSK Mandril Alto Aperto T-CLICK T-BALANCE T-HYCHUCK T-SHRINK Mandril Porta-macho FITBORE GYRO TG2 TG6 TG7 TG9 TG10 TG11 TG13 TG14 TG15 TG16

198 Pinça Selada Aplicação As pinças ER são utilizadas em aplicações com ferramentas comuns ou que necessitem refrigeração interna como brocas, barras de mandrilar, fresas de topo, alargadores, machos e ferramentas especiais. Elas oferecem uma solução eficiente com jatos frontais precisos de refrigerante. As pinças seladas frontalmente estão disponíveis para máquinas de alta velocidade com refrigeração através das torres e fusos. Elas oferecem o máximo desempenho em alta velocidade de corte, vida e acabamento acabamento de superfície. Características - Pinças seladas revolucionárias de alta precisão, com deformação máxima para fixação de 1,0mm e projetadas para fornecimento interno do refrigerante - Aumenta a eficiência da usinagem - Prolonga a vida - Fixação potente e paralela a haste da ferramenta - A selagem frontal oferece proteção contra contaminação - Rápida remoção dos cavacos da peça Vantagens - Fornece alta pressão de refrigeração, até 100 bar - Elimina interferências no fluxo do refrigerante Notas - Para maior segurança e força de fixação, as hastes das ferramentas devem ser inseridas dentro da pinça em um comprimento mínimo de 2 X diâmetro da haste. - Nas pinças seladas JET2 os bicos devem ser ajustados diretamente para os canais das ferramentas de corte - Disponíveis para todas as hastes standards Pinça Selada ER Coolit TaeguTec 2 TG D 2 Dois Tipos: Hastes Standards Pinça selada JET Para ferramentas com haste cilíndrica e furos internos de refrigeração. Cilíndrica WELDON/DIN 1835/B Whistle notch Pinça selada JET 2 Com saídas de jato duplo e angulares. O fluxo do refrigerante é direcionado para as arestas de corte das ferramentas com haste cilíndrica standard (sem furo de refrigeração)

199 Porca de aperto ER - Top DIN 6499 Descrição As porcas de aperto ER tem um mecanismo exclusivo anti-atrito que combinam movimentos auto-centrantes radiais e angulares. Características - Exclusivo rolamento anti-atrito de 2 peças - Flutuação radial e angular para melhor concentricidade - Elevadas forças de aperto, % maiores que porcas ER standard graças ao mecanismo anti-atrito - Balanceado para maiores velocidades de corte, devido ao desenho do dente extrator - Desenho compacto: dimensões gerais e tamanhos de chaves permanecem as mesmas das porcas standard desenho para usar com pinças seladas. Operação Para montar a pinça: Sempre montar a pinça dentro da porca antes de montá-la no cone Procedimento de Montagem Coloque a pinça inclinada, coincidindo os dois dentes extratores (A) que ficam salientes no canal da pinça (B). Assente as duas partes em uma superfície de trabalho limpa e horizontal. Pressione com os dedos a parte traseira da pinça até ouvir o click do encaixe na posição correta (C). B Canal da pinça C A A Dente extrator Importante Nunca monte a pinça paralelamente ao anel extrator, isso criará rebarbas ou quebra dos dentes do extrator. Quando soltar a porca, a pinça será liberada do porta-pinças pela ação desses dentes. DTG 3 3

200 Porca de aperto ER - Top DIN 6499 Procedimento para Extração Alinhe a marca em forma de diamante gravada no anel prateado (D) com qualquer dos canais de aperto (E) da porca. Apoie a porca com a pinça para baixo em uma superfície limpa e horizontal. Coloque uma chave de fenda verticalmente entre os canais da porca e a pinça - no lado oposto da marca em forma de diamante (D). Incline a chave para fora enquanto empurra para trás na direção oposta (F). E F D Notas: Para conseguir um melhor desempenho do conjunto da rosca da porca de aperto e do mandril porta-pinça devem estar limpos e lubrificados com óleo antes do uso. Torque de aperto recomendado para porcas padrão ER e ER-Top Tipo de porca Kg m ER-11 5 ER-11M 3 ER-16 7 ER-16M 4 ER ER-20M 8 ER ER ER ER Importante: O torque é calculado com o diâmetro máximo da capacidade da pinça e deve ser gradualmente reduzido ao utilizar um tamanho menor da haste. 4 TG D 4

201 Mandril Porta-pinças TSK Características e vantagens - Excelente precisão e boa força de aperto pelo ângulo de cone suave (Pinça ER: 8, Pinça TSK: 4 ) - Desenho fino para usinagem em cavidades profundas - Estável em usinagem com altas velocidades - Variedade de pinças TSK (tipo normal e refrigeração) - Usinagem em geral usando brocas e fresas de topo Aplicação - Usinagem em geral usando brocas e fresas de topo - Usinagem com altas velocidades para indústria de moldes e matrizes - Usinagem precisa usando alargadores e fresas de topo Como montar a pinça na porca a. Dispositivo de montagem (fornecido com o conjunto) b. Porca c. Pinça Inserir a traseira da pinça (c) dentro do dispositivo de montagem (a) Inserir a montagem combinada (a+c) na porca (b) Arrancar o dispositivo de montagem (a) da parte restante (b+c) DTG 5 5

202 Sistema HSK (DIN 69893) Características - Padrão DIN - Para altas velocidades de corte - Tamanhos: #32, 40, 50, 63, Para usinagem CNC ou manual - Dupla face de contato - Alta rigidez Rigidez Radial para Diferentes Tipos de Interferência da Ferramenta HSK-A HSK-A HSK-B Máquina HSK-A 63 HSK-B KSK-A Tipo SK 50 SK Rigidez radial Nm 2 /mm Tipo A: Troca automática da Tipo B: Com refrigeração através Tipo C: Troca manual ferramenta da face 6 TG D 6 Tipo D: Com refrigeração através Tipo E: Super altas velocidades Tipo F: Ultra altas velocidades da face

203 Mandril dealto Aperto Excepcional força de fixação e operação simples - Torque Tipo Torque (kgf m) TMC TMC TMC Travamento Fixe suavemente quando o final do corte é muito próximo do corpo (Evite amassamento) Direção Desapertado Aumenta precisão prolongando a vida A precisão e o baixo batimento tem sido alcançado utilizando retificação precisa e corte a laser espiral para evitar danos e distorção da ferramenta. T.I.R 0.005mm T.I.R 0.01mm Test Barra bar de teste 100mm DTG 7 7

204 Aumento de rigidez Aumento da rigidez é alcançado pela máxima espessura do corpo. Isto é novamente alcançado via corte a laser da fenda espiral. T >> t T t Tipo TaeguTec Tipo convencional de fixação por rolos Excelente durabilidade Excelente durabilidade através da dispersão da superfície de pressão nos rolos maximizando o número de rolos no retentor. Tipo TaeguTec A Co. B Co. Ø Ø < Número de rolos em uma fileira > 8 TG D 8

205 Sistema de Troca Rápida DIN HSK BT MAS 403 Vantagens T-Click: - Contato na face do cone. - Ideal para usinagens em altas velocidades - Precisão elevada: baixo batimento - Excelente rigidez - Fixação rápida e fácil Vantagens da Troca Rápida - Troca rápida das ferramentas: a haste do cone e o suporte são fixados em meia volta. - Sem choques térmicos no cone da ferramenta - Flexibilidade no diâmetro e no comprimento - Elimina o uso de extensões - Não necessita de peças de reposição - Blanks T-CLICK disponíveis para ferramentas sob medida - Fixação Shrink para ferramentas sólidas de metal duro Torque de aperto: 235 N m G2.5 20,000 RPM Cone ER DTG 9 9

206 Sistema de Mandril Porta-pinças Balanceável - Anéis balanceadores precisos de leitura direta para alto grau de balanceamento - Procedimento simples em todos os tipos de máquinas balanceadoras - Balanceamento estático e dinâmico DIN HSK BT MAS 403 Instruções de operação O procedimento deve ser seguido de acordo com o tipo da máquina de balanceamento que está sendo usada. Solte os 3 parafusos de fixação no anel de ângulo de referência (azuis). Alinhe os dois aneis de balanceamento (dourados) para a posição "0" do anel de ângulo de referência. Depois dos aneis alinhados, aperte os 3 parafusos de fixação. Insira o mandril dentro do eixo e fixe-o usando o tirante da máquina. Insira a ferramenta de corte dentro da pina do mandril, ajuste para a projeção desejada e fixe-o. Entre com os parâmetros necessários na máquina de balanceamento: classe do balanceamento (G..), RPM, etc. Inicie o teste com o mandril montado na máquina de balanceamento. Leia os resultados da orientação do ângulo e o valor desbalanceado em gr x mm. Solte os 3 parafusos de fixação no anel de ângulo de referência e alinhe os dois aneis de balancea mento com a medida do valor desbalanceado. Rotacione ambos aneis de balanceamento até o ângulo desbalanceado no anel de ângulo de referência (ou a marcação laser na máquina de balanceamento com o indicador laser). Aperte os parafusos de fixação. Inicie o segundo teste com o mandril montado na máquina e leia os resultados. - Nota: A leitura deverá ser dentro da tolerância ou muito perto Se foi alcançado o balanceamento necessário na máquina, a ferramenta está pronta para operação. Se o balanceamento estiver fora da tolerância, um dos procedimentos seguintes deverá ser realizado: - Primeira opção a) SE o desbalanceamento estiver dentro 0-3 gr x mm e ± 20 do ângulo original, ENTÃO aumente o valor original de gr x mm nos aneis de balanceamento de acordo com a leitura da máquina, sem mudar a posição do ângulo original. - Segunda opção a) SE o desbalanceamento estiver dentro 0-3 gr x mm em um ângulo de 180 do ângulo original, ENTÃO reduza o valor original de gr x mm nos anéis de balanceamento de acordo com a leitura da máquina, sem mudar a posição do ângulo original. - Terceira opção a) SE o desbalanceamento estiver menor que 1 gr x mm em um ângulo entre 20 e 90 do ângulo original, ENTÃO rotacione ambos os aneis de balanceamento aproximadamente 5 para posição indicada. - Quarta opção a) Em algumas máquinas de balanceamento é possível o ajuste do desbalanceamento por rotação do ponto de pico marcado nos aneis de balanceamento para a posição ângular necessária. Posição "0" balanceado para G2,5 20K Ponto de pico TG D 10

207 Ponto de Pico Características e vantagens - Consistente força de aperto - Excelente precisão (Batimento: dentro de 5 μm ) - Troca de ferramenta conveniente e segura, utilizando um parafuso de fixação - Pode utilizar pinças THC (Tipo normal e com refrigeração) Aplicação - Precisão de aplicação a) fresamento preciso, alargamento, mandrilamento preciso - Furação: pequenos diâmetros usando broca sólida a) para alumínio e ferro fundido Operação - Montagem da ferramenta a) Insira a haste da ferramenta entre o Lmax e Lmin (Fig 1) e então, gire o parafuso de fixação no sentido horário até não conseguir girar mais - Desmontagem da Ferramenta a) Para efetuar a desmontagem do cone hidráulico, gire o parafuso de fixação no sentido anti-horário aproximadamente 5 ou 6 voltas e remova a haste da ferramenta - Nota a) Elimine graxa, óleo de refrigeração e qualquer sujeira do diâmetro interno do cone hidráulico e da haste da ferramenta antes de montar b) Verifique se o comprimento mínimo de fixação (L min) é mantida (veja fig 1 e tabela 1) c) Hastes cilíndricas das ferramentas estão disponíveis de acordo com a tolerância h6 (Tabela 2) e Ra min =0,3 μm (retificado) e hastes Weldon devem ser utilizadas com pinças somente d) Remova totalmente a ferramenta do cone hidráulico quando não for utilizar por um longo período de tempo. e) Não gire o parafuso de fixação antes de montar a haste no cone hidráulico. * Consulte abaixo as tabelas de informação Figura 1. Esgtrutura da ferramenta Atuador Parafuso de fixação (1) Lmax Lmin Fim de curso Óleo hidráulico Bucha de aperto DTG 11

208 Tabela 1. Mínimo e máximo da profund. (L) recomendada para inserir a ferramenta Diâmetro haste Ø (mm) Lmin (mm) Lmax (mm) Tabela 2. Faixa da tolerância h6 Diâmetro haste Ø (mm) Faixa da tolerância h6 ( μm ) Tabela 3. Torque de aperto Diâmetro haste Ø (mm) Torque de aperto (N m) TG D 12

209 Sistema de Mandril Térmico Sistema Mandril T-SHRINK O sistema de fixação térmico T-SHRINK ER é uma extensão do popular sistema ER. As pinças T-SHRINK utilizam os fenômenos térmicos para fixar rigidamente as ferramentas sólidas de metal duro. Esse novo método oferece maior torque, precisão no batimento e repetibilidade. As pinças T-SHRINK com seu desenho fino e comprimentos diferenciados, permitem ao usuário atingir cavidades mais profundas e fresar em áreas mais estreitas. A TaeguTec oferece um sistema completo de pinças T-SHRINK ER, incluindo uma unidade de aquecimento com unidades portáteis. A unidade é equipada com controles de temperatura de alta tecnologia para uso prático próximo as máquinas ou nas salas de preparação de ferramentas. Apenas para ferramentas de metal duro h6 L(mm) Max. T.I.R 35 7μm 60 9μm 85 10μm Características - Desenho fino para máxima eficiência e aplicações de difícil acesso - Flexível: compatível com mandril ER - Elevada transferência de torque - Fixação rígida de ferramentas de metal duro - Alta precisão: baixo batimento - Repetibilidade perfeita - Amortecimento de vibrações - Pinças JET2 disponíveis - Desenho simétrico para usinagem em altas velocidades - Troca de ferramenta fácil e rápida - Única unidade de aquecimento com manuseio portátil Tempo de fixação seg L 3xd 0.003mm 3xd d ~ 300 C DTG 13

210 Porta-macho GTI Descrição Porta-macho curto para pinças ER Aplicação Flutuação axial tipo tensão/compressão para rosqueamento rígido em máquinas CNC e tornos com motores com reversão. DIN BT MAS-403 Haste Cilíndrica Características - Compensa variações entre o avanço da máquina e passo do macho - Mecanismo flutuante compensa o desalinhamento entre o macho e a peça - Rosqueamento à direita e à esquerda Vantagens - Fixação rápida e eficaz por pinças ER com efeito-mola e chave de boca - Desenho compacto para aplicação em espaço reduzido - Desenhado para serviços pesados com elevado torque assegurando a mesma precisão do macho Operação Para rosqueamento em furos passantes e cegos Ajuste o avanço conforme o passo da rosca (ou 1 a 2% menor) e o fuso para o ponto inicial com folga de 0,08mm. Inicie o avanço do fuso com rotação à direita até atingir a profundidade desejada. Interrompa o avanço e a rotação e use a reversão para o ponto inicial. TG D 14

211 Suporte para Ajuste do Diâmetro em Brocas com Pastilhas Intercambiáveis Aplicação Para utilização em centros de usinagem e máquinas de furação Características - Diâmetros ajustáveis entre - 0,30 mm e + 1,30 mm - Assegura tolerâncias do furo entre ± 0,02 mm - Refrigeração através da haste ou através da flange "tipo B" - Pressão de refrigeração até 70bar Operação Melhores resultados são obtidos no pré-set ou dispositivo similar. - Para ajuste com parafusos A ou B. O Preset deve ser feito em máquina para menos 0,3 mm do diâmetro necessário - Solte o parafuso de fixação A e B - Ajuste em máquina, faça uma furação de referência e verifique o diâmetro obtido, ajustando-o para o diâmetro desejado - O ajuste final para o diâmetro desejado pode ser feito na máquina com o uso de apalpadores ou no equipamento para pré-set A Min: D-0.3 Max: D+1.3 B DTG 15

212 GYRO GYRO - Suporte para Alinhamento Radial e Angular da Ferramenta Vantagens - Ajuste fácil para corrigir o desalinhamento entre o mandril e a torre da máquina (broca e peça) - Fixação precisa e eficiente com pinças ER e pinças seladas Coolit Jet - O ajuste funcional na máquina é rápido com o uso do plug e kit anel de medição Operação Instruções detalhadas acompanham o sistema fornecido Notas - A pressão de refrigeração deve ser no mínimo 10 bar e no máximo 80 bar para as brocas com furos menores de refrigeração : Faixa de 3~20 mm (a pressão normal das máquinas de 4 bar é insuficiente) - A filtragem do refrigerante é essencial para eliminar cavacos que possam entupir os furos de refrigeração. - Para assegurar o máximo desempenho do GYRO, a folga de indexação da torre e o mecanismo de suporte do eixo devem ser verificados e ajustados conforme o padrão da máquina GYRO - Suporte para Alinhamento Radial e Angular da Ferramenta Suporte para fácil ajuste de desalinhamento radial e angular da ferramenta Aplicação O GYRO é um sistema robusto e ajustável que soluciona problemas encontrados em furação, rosqueamento com machos e alargamentos comuns em tornos e tornos CNC. Seu desenho exclusivo permite um ajuste simples e suave de desalinhamentos angulares entre o mandril e a torre. O GYRO reduz o tempo total de usinagem por tornar possível usinar completamente os furos em apenas uma etapa e atingir tolerâncias de 0,01mm, eliminando operações posteriores de mandrilamento e alargamento. - Uma tecnologia importante em furação para tornos CNC - Aumento no desempenho das ferramentas com custos reduzidos Características - Permite furação de precisão com tolerâncias de 0,01mm, a ser realizada somente uma operação final de mandrilamento em torno CNC - Reduz o tempo total de usinagem por tornar possível usinar completamente os furos em apenas uma etapa, eliminando operações posteriores de torneamento e alargamento. - Prolonga a vida das arestas de corte, especialmente as de aço rápido, brocas de metal duro sólidas ou soldadas, machos e alargadores - Permite aumentos nas velocidades e avanços em até 300% Batimento máx 0,02mm - Fornecimento de refrigeração através do centro da haste do porta-pastilhas para os furos de refrigeração das ferramentas. Ajust. angular 1 Ajust. radial 2,0mm TG D 16

213 -MPT(Modular Precision Tooling) Instruções de Operação TH2

214 Instruções de Operação Cabeça de Mandrilamento em Acabamento BHF e BHE Montagem - Ao montar a cabeça BHF, o pino de expansão deve ser mantido retraído no interior do corpo cilíndrico. - Insira o BHF na haste - Aperte o pino girando no sentido horário Os torques de aperto recomendados são os seguintes: Torque recomendado (N m) BHF MB16-16 x BHF MB20-20 x BHF MB25-25 x BHF MB32-32 x BHF MB40-40 x BHF MB50-50 x Coloque o parafuso até entrar totalmente no recesso na porca da bucha ou barra de mandrilar Posicionamento - Solte o parafuso antes de fazer qualquer ajuste da corrediça Posicionamento - Solte o parafuso antes de fazer qualquer ajuste da corrediça - Pelo giro do disco graduado em sentido anti-horário, ajusta-se a corrediça em um campo de 4mm de ajuste - Trave a corrediça da ferramenta por meio de parafusos, na posição desejada - Aperte o parafuso - Ao fazer qualquer ajuste da corrediça, solte primeiro o parafuso Manutenção Semanalmente: - Lubrifique através do bocal de lubrificação com óleo ISO UN G220. Periodicamente: - Limpe a superfície cilíndrica cônica e lubrifique - Engraxe o pino de expansão com um lubrificante anti-atrito - Limpe e lubrifique as guias da corrediça Nota importante: - O Porta-ferramenta deve estar sempre com a corrediça fixada 2 TH * Devido o fenômeno de folga, se você ultrapassar o valor necessário, gire o graduado no sentido inverso em pelo menos uma rotação e, em seguida re-ajuste na direção original

215 Instruções de Operação * * 11 Luva de Redução IHAXF BBH IHAXF 7 Luva Porca HHFF HHFF * Corpo Pino de expansão Disco graduado * Parafuso de fixação da corrediça Parafuso de fixação da ferramenta Bico de refrigeração Corrediça da ferramenta Bocal de lubrificação Furo para ferramenta 11 Faixa de ajuste da corrediça Não exceder a faixa marcada! Marca de posição da aresta de corte TH 3

216 Instruções de Operação Barra de Mandrilamento em Acabamento BHF Montagem - Ao montar a cabeça BHF, o pino de expansão deve ser mantido retraído no interior do corpo cilíndrico. - Insira o BHF na haste - Aperte o pino girando no sentido horário Os torques de aperto recomendados são os seguintes: Torque recomendado (N m) BHF MB50-63 x BHF MB50-80 x BHF MB63-63 x BHF MB80-80 x BHF MB x BHF MB50-50 x Coloque o parafuso até entrar totalmente no recesso na porca da bucha ou barra de mandrilar Posicionamento - Solte o parafuso antes de fazer qualquer ajuste da corrediça Posicionamento - Solte o parafuso antes de fazer qualquer ajuste da corrediça - Pelo giro do disco graduado em sentido anti-horário, ajusta-se a corrediça em um campo de 4mm de ajuste - Trave a corrediça da ferramenta por meio de parafusos, na posição desejada - Aperte o parafuso - Ao fazer qualquer ajuste da corrediça, solte primeiro o parafuso Manutenção Semanalmente: - Lubrifique através do bocal de lubrificação com óleo ISO UN G220. Periodicamente: - Limpe a superfície cilíndrica cônica e lubrifique - Engraxe o pino de expansão com um lubrificante anti-atrito - Limpe e lubrifique as guias da corrediça Nota importante: - O Porta-ferramenta deve estar sempre com a corrediça fixada 4 TH * Devido o fenômeno de folga, se você ultrapassar o valor necessário, gire o graduado no sentido inverso em pelo menos uma rotação e, em seguida re-ajuste na direção original

217 Instruções de Operação BHFH * IHFF BBH IHFF / IHRF ADBH 30xD16 * IHAXF Corpo * Parafuso de fixação Corrediça da corrediça da ferramenta Pino de expansão Bocal de Disco graduado * Parafuso de fixação da ferramenta Bico de refrigeração lubrificação Parafuso de fixação da ferramenta Faixa de ajuste da corrediça Não exceder a faixa marcada!! TH 5

218 6 TH

219 -Classes Classificação de Classes TI2 Recomendação de Classes TI4 Tabela de Comparação de Classes TI7 Tabela de Comparação de Quebra-cavacos de Torneamento TI12 Tabela de Conversão de Dureza TI16 Tabela de Conversão de Materiais TI18