UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA - UEFS DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL VIVIAN CABRAL LIMA

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1 1 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA - UEFS DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL VIVIAN CABRAL LIMA ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA CIDADE DE FEIRA DE SANTANA FEIRA DE SANTANA 2012

2 2 VIVIAN CABRAL LIMA ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA CIDADE DE FEIRA DE SANTANA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Tecnologia da Universidade Estadual de Feira de Santana UEFS, como requisito parcial para obtenção do título de bacharel em Engenharia Civil. ORIENTADOR: Prof. Carlos Antônio Alves Queirós FEIRA DE SANTANA 2012

3 3 VIVIAN CABRAL LIMA ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA CIDADE DE FEIRA DE SANTANA FEIRA DE SANTANA 2012 Banca examinadora: Orientador: Prof. Esp. Carlos Antônio Alves Queirós Universidade Estadual de Feira de Santana Prof. MSC. Antônio Freitas da Silva Filho Universidade Estadual de Feira de Santana Prof. MSC. Cristovão César Carneiro Cordeiro Universidade Estadual de Feira de Santana

4 4 AGRADECIMENTOS Inicialmente agradeço a Deus, por ter me dado força e sabedoria, sem o qual não teria conseguido nem começar este trabalho. Agradeço ainda a Deus por ter colocado em minha vida pessoas maravilhosas, que através de gestos de carinho e apoio, contribuíram muito com o desenvolvimento do trabalho. Aos meus pais, Adeolito e Simone, pelo respaldo afetivo, financeiro e psicológico durante toda a graduação e vida. A meu noivo Raphael, pelo enorme carinho, incentivo e compreensão, durante a realização deste trabalho. Aos meus grandes amigos da UEFS, Antonio Almeida, Deivid Brito, Joabe, Rodolfo Carneiro, Alex Borges e Cynthia Jovanovicht, pela parceria destes anos em que vivemos juntos. Ao professor Antônio Freitas, pela colaboração e ensino transmitidos. Ao professor Cristovão Cordeiro, pelos ensinamentos e apoio durante todos esses anos de universidade. Ao professor Carlos Alves, pela orientação e compreensão durante todo o desenvolvimento do trabalho, do qual eu me orgulho muito da sua competência profissional e do seu caráter pessoal A todos que, direta ou indiretamente torceram por mim deixo minha gratidão.

5 5 RESUMO Com o crescimento da competitividade no setor da Construção Civil as empresas têm buscado sistemas mais eficientes da construção com o objetivo de aumentar a produtividade, diminuir os custos e melhorar a qualidade do produto. Nesse contexto, o uso das chapas de gesso acartonado como componente vertical de vedação interna vai se tornando cada vez mais intenso, substituindo a alvenaria convencional. Apesar da utilização crescente desse componente, existe uma carência por parte dos engenheiros e técnicos no que diz respeito às vantagens e a economia que este tipo de vedação pode trazer durante a construção do edifício. Dessa forma, este trabalho apresenta através de um estudo de caso, um comparativo entre dois métodos construtivos de vedação interna, as paredes executadas com chapas de gesso acartonado e o bloco cerâmico, onde será demonstrado através de cálculos, tabelas e gráficos, o valor do peso próprio, o custo da mão de obra e o custo dos materiais de cada tipo de vedação interna. Após a apresentação desses dados serão demonstradas as vantagens e desvantagens de cada tecnologia de vedação interna. A partir dos dados obtidos, das vantagens e desvantagens de cada material é efetuada uma analise onde foi identificado que o sistema de vedação mais adequado para este edifício é a vedação executada com painéis em gesso acartonado. Palavras chave: chapas de gesso acartonado, bloco cerâmico para alvenaria, peso próprio e custo.

6 6 ABSTRACT With the growth of competition in the sector of Civil Construction companies are looking for more efficient systems of construction with the objective of increase productivity, decrease costs and improve the quality of product. In this context, the use of drywall as a component of vertical inner seal is becoming ever more intense, replacing the conventional masonry. Despite the increasing use of that component, there is a deficiency by the engineers and technicians in respect of the advantages and economy that this type of seal can bring during the construction of the building. Thus, this work shows behind a case study, a comparison between two constructive methods of sealing internal walls performed with drywall and ceramic block of six holes, which will be shown by calculations, tables and graphs, the value of the own weight, the cost of labor and material cost of each type of inner seal. After the presentation of these data will be shown the advantages and disadvantages of each technology inner seal. From the data obtained, the advantages and disadvantages of each material is made an analysis to identify the best type of seal to be used in this building. Keywords: drywall, ceramic block, own weight and cost.

7 7 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO JUSTIFICATIVA OBJETIVOS Objetivo Geral Objetivo Específico MÉTODO DE PESQUISA ESTRUTURA DA MONOGRAFIA VEDAÇÃO VERTICAL VEDAÇÃO VERTICAL EXTERNA VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA Classificação das vedações verticais internas Funções das vedações verticais internas Critérios de desempenho das vedações verticais internas VEDAÇÃO VERTICAL EM ALVENARIA Alvenaria com Blocos cerâmicos vazados Argamassa de assentamento VEDAÇÃO VERTICAL EM GESSO ACARTONADO Divisórias internas em gesso acartonado ou drywall Componentes para fechamento Histórico das placas em gesso acartonado Fabricação das placas de gesso acartonado Tipos de placas de gesso acartonado Componentes para suporte das chapas Materiais utilizados para a fixação Materiais para tratamento das juntas Principais tipos de paredes em gesso acartonado Desempenho acústico do gesso acartonado Resistência ao fogo do gesso acartonado Resistência à umidade Reparos e capacidade de suporte do gesso acartonado... 45

8 Instalações integradas em gesso acartonado Juntas de dilatação ou movimentação Questão ambiental ESTUDO DE CASO ANÁLISE DE DADOS VANTAGENS E DESVANTAGENS (DRYWALL X ALVENARIA CONVENCIONAL) CONCLUSÕES CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS... 60

9 9 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Dimensões do bloco cerâmico Figura 2 Execução de alvenaria em blocos cerâmicos Figura 3 Tipos de paredes Figura 4 Processo de execução da vedação interna em gesso acartonado Figura 5 Histórico do consumo de chapas de gesso acartonado no Brasil Figura 6 Processo de fabricação da placa de gesso acartonado Figura 7 Tipos de chapa para Drywall Figura 8 Guias e montantes da divisória em gesso acartonado Figura 9 Distância entre montantes Figura 10 Formas de montantes e guias Figura 11 Passagem de tubulações elétricas Figura 12 Posicionamento dos parafusos nas chapas de gesso acartonado Figura 13- Tipos de parafusos comercializados no Brasil Figura 14- Especificação de parafusos Figura 15 Fotografia do edifício em estudo Figura 16 planta de pavimento tipo Figura 17 Planta do 7 pavimento Figura 18 Vedação interna em alvenaria convencional Figura 19 Vantagens da utilização do drywall... 57

10 10 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Critérios de resistência ao fogo Tabela 2 Dimensões de blocos cerâmicos para vedação Tabela 3 Dimensões de blocos cerâmicos para vedação Tabela 4 Dimensões das chapas de gesso acartonado (Standart) Tabela 5 Dimensões das chapas de gesso acartonado (RU) Tabela 6 Dimensões das chapas de gesso acartonado (RF) Tabela 7 Tipos de guias e montantes comercializados no Brasil Tabela 8 Massa para rejunte comercializada no Brasil Tabela 9 Planilha de diferença de carga na estrutura Tabela 10 Planilha do valor da mão de obra para as duas técnicas de execução Tabela 11 Custo da parede com chapas de gesso acartonado Tabela 12- Custo da parede com bloco cerâmico convencional Tabela 13: Orçamento de vedação interna executada com drywall Tabela 14: Orçamento de vedação interna executada com bloco cerâmico Tabela 15 Desempenho acústico do dywall e da alvenaria

11 11 LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 01- Tipo de vedação interna X custo de material Gráfico 02- Tipo de vedação interna X custo de material + mão de obra

12 12 1. INTRODUÇÃO Segundo BARROS (1998) a Construção Civil passa por um processo de mudança onde a competitividade fica mais acentuada. O avanço da tecnologia em todos os seguimentos da Construção faz com que a produção fruto da mão de obra, assuma cada vez mais um papel de destaque nesse setor, estimulado pela necessidade de racionalização em obra, devido aos custos e à competitividade que se torna cada vez mais acirrada. Sendo assim o engenheiro deve procurar soluções técnicas com melhores relações de custo e beneficio. Para a execução das vedações verticais, pode-se utilizar uma variedade de materiais e componentes, bem como podem ser empregadas diversas técnicas construtivas. Por isso, segundo SABBATINI (2003) recomenda-se que para a escolha da tecnologia a ser empregada devem ser avaliados alguns aspectos como: Critérios de desempenho que a vedação vertical deve cumprir desempenho térmico e acústico, estanqueidade à água, controle de passagem de ar, proteção e resistência contra a ação do fogo, desempenho estrutural, controle de iluminação e durabilidade; Aspectos construtivos facilidade de execução, produtividade, disponibilidade de pessoas habilitadas a executar o serviço e materiais necessários para o serviço, bem como equipamentos e mecanização acessíveis; Aspectos ligados ao uso e manutenção. Ao analisar os subsistemas de vedações verticais existentes atualmente, poderá ser definido qual dos materiais ou componentes é a melhor alternativa para a condição determinada a ser empregado. Os sistemas de vedações construídos com blocos cerâmicos vazados são tradicionalmente utilizados no Brasil, enquanto que os painéis em gesso acartonado estão sendo cada vez mais utilizados neste país. O gesso acartonado forma um sistema construtivo de vedações internas também chamado de sistema construtivo a seco ou drywall. Esta designação refere-se ao

13 13 método de produção e montagem, no qual consegue-se produzir uma vedação com materiais industrializados e pré-fabricados, com mínima geração de resíduos JUSTIFICATIVA De acordo com PESSANHA et al (2002) atualmente, diversas empresas construtoras buscam nas inovações tecnológicas a melhoria qualitativa e também produtiva, impondo assim, novos desafios aos métodos convencionais, sejam de habitações, estruturas ou edificações em geral. Existe uma contínua busca por materiais de alto desempenho com baixo custo de implantação, manutenção e com rapidez de execução. Destaca-se a necessidade de se explorar novos materiais e novos métodos construtivos, investindo cada vez mais na qualidade do produto final visando diminuir o impacto ambiental causado pela expansão das edificações industriais e habitacionais. MITIDIERI (2002) afirma que as vedações verticais são muito importantes ao longo da construção, pois este componente está no caminho crítico da construção, determinando assim as diretrizes para o planejamento. E além de influenciar no planejamento da edificação também influencia no grau de racionalização da obra, pois interferem nas instalações elétricas e hidrosanitárias, esquadrias e revestimentos. De acordo com SABBATINI (2003) a vedação vertical concentra o maior desperdício de materiais e mão de obra, tendo 10% a 40% do custo total do edifício. Segundo FRANCO (1998) muitas empresas do mercado têm percebido a importância da vedação vertical e vêm investindo em mudanças nesse subsistema, muitas vezes associadas a mudanças nos demais subsistemas do edifício. Uma das mudanças nesse subsistema é a utilização dos painéis em gesso acartonado para fechamentos ou divisões de áreas internas ao invés do uso convencional do bloco cerâmico para vedação. Os painéis em gesso acartonado podem atender muito bem as questões de racionalização do subsistema citadas acima, porém muitas pesquisas ainda devem ser elaboradas para quantificar e melhorar a utilização da técnica.

14 14 Todavia, uma pergunta deve ser feita: é viável mudar o subsistema de vedação em blocos cerâmicos vazados para um novo tipo de vedação vertical (painéis em gesso acartonado)? Para que seja respondida essa pergunta, é necessário que seja feita uma avaliação dos custos e dos benefícios para ambos os subsistemas de vedação OBJETIVOS Objetivo Geral Avaliar através de estudos comparativos qual o sistema de vedação vertical mais adequado entre painéis em gesso acartonado e alvenaria em bloco cerâmico para um edifício de multipavimentos com função comercial e residencial localizado na cidade de Feira de Santana Objetivo Específico Comparar os custos diretos unitários e totais dos materiais e mão de obra do subsistema de vedação vertical entre painéis em gesso acartonado e alvenaria em blocos cerâmicos para alvenaria. Comparar os pesos próprios entre painéis em gesso acartonado e alvenaria em bloco cerâmico Avaliar as vantagens e desvantagens da utilização dos painéis em gesso acartonado e dos blocos cerâmicos utilizados nas vedações verticais MÉTODO DE PESQUISA A estratégia de pesquisa do trabalho é o estudo de caso, onde este é o método mais adequado para estudar um fenômeno contemporâneo, pois segundo YIN apud ROESCH, 1999 o pesquisador não tem o domínio de todas as variáveis. Inicialmente será feita uma fundamentação teórica das características dos materiais a serem estudados e dos critérios de comparação.

15 15 Terminada essa etapa, será feito o comparativo entre os sistemas de vedação vertical. No primeiro momento será adotado um sistema em que as vedações verticais internas serão de placas de gesso acartonado. No segundo momento o material utilizado para a vedação interna será o bloco cerâmico. Em ambos os casos serão realizados os cálculos do peso próprio do material, da quantidade de material a ser utilizado para a vedação interna de toda a construção e será realizado o orçamento do material e de sua mão de obra utilizados no edifício. A partir dos resultados obtidos será realizada uma avaliação entre os tipos de vedações verticais, analisando vantagens e desvantagens, econômicas e construtivas, afim de identificar o sistema mais adequado a ser utilizado neste edifício ESTRUTURA DA MONOGRAFIA No capítulo 1 será apresentada a introdução da monografia onde será relatada a situação problemática que deu origem ao trabalho, a justificativa, os objetivos a serem alcançados (objetivo geral e objetivos específicos) e a metodologia que será adotada no trabalho. No capítulo 2 será apresentado o referencial teórico necessário para o entendimento das vedações internas dos edifícios executadas com drywall e alvenaria de blocos cerâmicos. No capítulo 3 será apresentada a metodologia do estudo de caso. É realizada a descrição do estudo de caso em um edifício residencial e comercial, onde o tipo de vedação vertical interna é a alvenaria convencional. Também será exposta a análise de dados realizados através de dados fornecidos pela norma brasileira e valores de custos baseados no TCPO, assim como as vantagens e desvantagens da utilização do drywall em relação às paredes executadas com bloco cerâmico furado. No capítulo 4 serão realizadas as considerações finais no que tange a escolha do mais adequado tipo de vedação vertical interna entre o drywall e as paredes com alvenaria convencional para o edifício em questão.

16 16 2. VEDAÇÃO VERTICAL Sabbatini (1997) define vedação vertical como um subsistema de um edifício que compartimenta e determina os ambientes internos, impedindo a ação de agentes indesejáveis. Segundo Sabbatini (1997), além de compartimentar e definir os ambientes externos a vedação vertical serve de suporte e proteção para instalações do edifício, quando embutidas e cria condições de habitabilidade para o edifício. De acordo com Mitidieri (2002) a vedação vertical é um componente muito importante no conjunto edifício, pois determinam grande parte do desempenho do edifício sendo responsáveis pelos aspectos relativos à habitabilidade tais como conforto, higiene, saúde e segurança de utilização. E, além disso, têm uma grande relação com a ocorrência de problemas patológicos tais como fissura VEDAÇÃO VERTICAL EXTERNA De acordo com Sabbatini (2003) a vedação vertical externa é a vedação que envolve o edifício sendo que pelo menos uma de suas faces esteja em contato com o meio ambiente externo do edifício VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA Sabbatini (2003) define vedação interna como a vedação que divide as unidades internas do edifício separando os ambientes internos. Elder (1997) conceitua vedação vertical interna como aquela que subdivide o volume interno do edifício, compartimentando-o em vários ambientes Classificação das vedações verticais internas

17 17 A vedação vertical interna possui diversas classificações, onde são utilizados alguns critérios para tornar mais fácil a escolha do melhor tipo a ser utilizado, já que a partir dessas classificações a distinção entre um tipo ou outro de vedação se torna mais claro. Segundo Sabbatini et al (1988) a vedação interna pode ser classificada quanto a sua capacidade de suporte, podendo ser classificadas em : Resistente além da função de compartimentação e divisão de ambientes internos, a vedação possui função estrutural, tendo como exemplo a alvenaria estrutural; Auto-portante possui apenas a função de compartimentação, tendo como exemplo a alvenaria de vedação e a parede de gesso acartonado. Sabatinni (2003) classifica as vedações quanto a mobilidade, podendo ser: Fixa vedação que não pode ser mobilizada, pois em qualquer modificação posterior a execução os elementos são difíceis e praticamente impossíveis de recuperar, tendo como exemplo paredes maciças moldadas in loco e alvenaria em bloco cerâmico; Desmontável vedação que ao precisar ser mobilizada para outro local, sofre pouca ou nenhuma degradação, podendo ou não necessitar de novas peças para a remontagem, como é o caso das vedações de gesso acartonado; Móvel vedação que pode ser deslocada de um local para outro sem necessidade de desmontar ou degradar seus componentes. Um exemplo desse tipo de vedação são os biombos. De acordo com a NBR 11685/1990 as vedações verticais podem ser classificadas quanto a sua densidade superficial. Essa característica influencia no dimensionamento das cargas das fundações e influencia no dimensionamento das estruturas. Além disso essa característica influencia no método construtivo do edifício. As vedações podem ser classificadas quanto a sua densidade como: Leves as vedações que possuírem densidade superficial inferior a 60 Kg. Um exemplo é a parede de gesso acartonado;

18 18 Pesadas as vedações que possuírem densidade superficial superior a 60 Kg, citando-se como exemplo as vedações com bloco cerâmico e os painéis de concreto. Segundo Sabbatini (2003) as vedações podem ser classificadas quanto à técnica de execução, podendo ser: Por conformação vedações obtidas por moldagem a úmido no local utilizando materiais com plasticidade obtida pela adição de água. Tendose como exemplo as vedações realizadas com bloco cerâmico; Por acoplamento a seco vedações obtidas por uma técnica que não utiliza materiais obtidos com adição de água, ou seja, utilizam dispositivos como pregos, parafusos, rebites, cunhas e etc. Um exemplo desse tipo de vedação é a parede de gesso acartonado. Outra classificação proposta por Sabbatini (2003) é subdividir as vedações verticais quanto a sua estruturação, podendo ser: Auto-suporte a vedação se sustenta sem a necessidade de estruturas complementares, citando-se como exemplo as vedações realizadas com alvenaria; Estruturada a vedação possui uma estrutura complementar para suporte dos componentes de vedação. Um exemplo desse tipo é a vedação de gesso acartonado Funções das vedações verticais internas Para que se atenda à questão do desempenho do edifício é necessário que cada um dos subsistemas do mesmo cumpra as suas funções. Sabbatini (2003) afirma que no caso das vedações verticais internas, além de cumprir a função de compartimentação de ambientes, as mesmas devem cumprir funções secundárias como: Auxiliar no conforto térmico e acústico; Servir de suporte e proteção às instalações do edifício;

19 19 Servir de proteção de equipamentos de utilização do edifício; Em alguns casos, suprir a função estrutural do edifício Critérios de desempenho das vedações verticais internas De acordo com Akutsu (1988) existe uma dificuldade muito grande em se estabelecer um critério de desempenho quanto ao conforto térmico, pois o mesmo varia de um ser humano para outro. Segundo Akutsu (1988) existe uma maneira simples de determinar o critério de desempenho quanto ao conforto térmico, que é analisar a variação de temperatura externa a edificação e a que está ocorrendo no interior do edifício por um determinado período. Mayhew (1977) afirma que nos países que possuem clima tropical a temperatura térmica ideal para que se tenha um conforto térmico está na faixa de 22 C a 27 C. De acordo com Berto (1988) o critério de desempenho referente a resistência e reação ao fogo é analisada através do tempo que os elementos da construção se mantêm estáveis quando sujeitos a uma elevação de temperatura. E no caso de elementos separadores como as vedações internas, não é permitido a elevação de temperatura no lado não exposto ao fogo, e nem a passagem de gases quentes ou chamas. Kato et al (1988), afirma que o requisito de desempenho quanto a resistência e reação ao fogo é muito importante pois está ligada diretamente com a preservação da vida humana. Segundo Kato et al (1988) é importante avaliar os elementos quanto à reação ao fogo, que é a capacidade do elemento na propagação superficial de chama e no desenvolvimento de gases tóxicos quando submetidos à ação do fogo. Quanto ao critério de resistência ao fogo, apresenta-se na tabela valores regulamentados pela NBR 9077 (1993) que cada tipo de vedação deve permanecer estável por um determinado tempo. Tabela 1 Critérios de resistência ao fogo, segundo a NBR 9077 (1993) Resistência ao fogo Aplicação

20 20 Paredes externas 120 min Isolamentos entre unidades 120 min autônomas e áreas de uso comum Paredes de subdivisão de Isolamento entre unidades espaços autônomas e áreas de uso 240 min comum em edifícios com altura superior a 30m Enclausuramento de escadas protegidas* e 120 min paredes de saídas de dutos de saídas de ar Parede de enclausuramento 240 min Enclausuramento de escadas à prova de fumaça ** e poço de elevador de emergência *Escada enclausurada protegida: escada devidamente ventilada situada em ambiente envolvido por paredes corta-fogo e dotada de portas resistentes ao fogo. ** Escada enclausurada à prova de fumaça: escada cuja caixa é envolvida por paredes corta-fogo e o acesso é por antecâmara igualmente enclausurada, de modo a evitar fogo e fumaça em caso de incêndio. Quanto ao critério de desempenho acústico Filho (1988) afirma que este critério visa limitar o isolamento sonoro de elementos que compartimentam os ambientes do edifício. Segundo Baring (1998) o isolamento sonoro é um requisito que vêm cada vez mais sendo exigidos pelos usuários.

21 21 De acordo com Baring (1998) em casos como edifícios, os sons e ruídos podem ser provenientes de três fontes diferentes que são: perturbações do meio externo que incidem no ambiente do edifício por meio das suas fachadas; interferências sonoras internas que podem atravessar a vedação vertical; ruídos provenientes de vibrações de máquinas ou equipamentos hidráulicos transmitidos pela estrutura e pelas vedações verticais do edifício. Segundo Sabbatini et al (1988) o critério de estanqueidade a água e ao vapor d água é a limitação da penetração da água nas vedações. Segundo a NBR (1990), os componentes de fechamento, quando submetidos à ação da água, não devem apresentar: aumento de espessura superior a 10%; deslocamentos, cuja a somatória das extensões seja superior a 10% da largura efetiva; fissuras verticais com extensão superior a 10 mm VEDAÇÃO VERTICAL EM ALVENARIA A definição de alvenaria pode ser dada por um componente construído em obra, utilizando-se a união entre tijolos ou blocos com juntas de argamassa, formando um conjunto rígido e coeso (SABBATINI, 1984). Segundo Nascimento (2002), uma das principais funções da alvenaria é a de separar ambientes, seja uma separação entre ambientes internos ou em relação à ambientes externos, servindo como freios, barreiras ou filtros para ações quase sempre heterogêneas. Estas estruturas são utilizadas desde a antiguidade, e apresenta alto grau de aceitação pelo homem como método construtivo.

22 22 As alvenarias podem ser classificadas como resistentes ou auto - portantes. As primeiras, segundo Nascimento (2002), são destinadas a absorver as cargas advindas das lajes e sobrecarga, sendo utilizadas no seu dimensionamento as normas NBR e NBR 8798 onde é indicado que sua espessura nunca deverá ser inferior a 14,0 cm (espessura do bloco) e a resistência à compressão não deverá ser menor que 4,5 MPa. Já os componentes de auto-portantes ou vedação, como próprio nome sugere, servem para o fechamento dos vãos nos edifícios não suportando cargas além do seu peso próprio. Nesse tipo de alvenaria os blocos cerâmicos e de concreto apresentam maior índice de utilização na Indústria da Construção Civil. Segundo Sabbatini (2003) os tipos de vedação em alvenaria são de: bloco de concreto; bloco cerâmico; bloco silico-calcário; bloco de concreto celular; bloco de solo cimento; pedra Alvenaria com Blocos cerâmicos vazados São os blocos com maior freqüência de utilização na região Nordeste, não só pelas práticas construtivas, mas também pela cadeia de distribuidores estabelecida no mercado. Segundo Nascimento (2002), este tipo de bloco é obtido a partir da queima de argilas e é de fácil fabricação. Possuem variação volumétrica de valores considerados baixos ao absorver ou expelir água, além de baixa densidade e facilidade de manuseio, apresentando, ainda, custo competitivo. A NBR (2005) define bloco cerâmico em alvenaria como um componente de alvenaria que apresenta furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces que a contém.

23 23 Segundo Rodrigues (2001) a alvenaria em blocos cerâmicos furados são constituídos por paredes executadas com blocos cerâmicos furados de seis, oito ou dez furos, possuindo furos redondos ou quadrados. Segundo a NBR (2005) os blocos cerâmicos possuem dimensões nominais variadas, indo desde (9x9x19)cm até (24x24x39)cm correspondendo a (largura x altura x comprimento). Nas tabelas 2 e 3 da NBR (2005) apresenta-se as dimensões dos blocos cerâmicos para vedação. Tabela 2 Dimensões de blocos cerâmicos para vedação Fonte: NBR (2005).

24 24 Tabela 3 Dimensões de blocos cerâmicos para vedação Fonte: NBR (2005). Segundo a NBR 6120 (1980) que o bloco cerâmico tem peso especifico de 13 KN/m³, o que representa para o bloco cerâmico de seis furos com dimensões de (9x19x29) um peso de 117 Kg/m². A Figura 1 mostra as dimensões do bloco cerâmico (9x19x29)cm. Figura 1 Dimensões do bloco cerâmico Fonte:

25 25 Segundo Silva (2009), o peso específico da parede executada com alvenaria em bloco cerâmico de seis furos com dimensões de (9x19x29)cm é de 180 Kg/m². Silva (2009) afirma que na execução de uma parede de alvenaria é gerada uma grande quantidade de entulho, e consequentemente um grande desperdício de material por causa da necessidade de cortes ou rasgos na vedação para que sejam embutidas as tubulações das instalações elétricas e hidráulicas. Segundo Rodrigues (2001) os blocos cerâmicos tem bom isolamento térmico e acústico, devido ao ar que permanece aprisionado no interior dos seus furos. Rodrigues (2001) afirma que na execução da vedação com alvenaria em bloco cerâmico são assentados de inicio os blocos de canto, para poderem servir de apoio a uma linha que deve ser esticada entre eles, sendo fixada por pregos nas juntas das argamassas servindo de guia para a colocação dos blocos da primeira fiada, que devem ficar alinhados. Completada a primeira fiada de alvenaria verifica-se o nivelamento com o auxilio de um nível de bolha apoiado na régua de pedreiro. Devem ser verificados todos os cantos, cruzamentos e extremidades. Após essa verificação, é realizado o levante das prumadas guias com o auxilio do prumo para assim garantir a perfeita verticalização da vedação, para assim serem assentadas as fiadas seguintes uma a cada vez. Na figura 2 apresenta-se a execução da alvenaria em blocos cerâmicos. Figura 2 Execução de alvenaria em blocos cerâmicos Fonte: Rodrigues (2001)

26 Argamassa de assentamento A argamassa é o agente agregador entre os blocos numa parede de alvenaria. Segundo Pozzobon (2003) a argamassa deve ser resistente, durável, capaz de manter a parede em condições estruturais por toda vida útil da edificação e, ainda, deve ajudar a criar uma barreira resistente à água. As argamassas mistas normalmente utilizadas para o uso na alvenaria são compostas de areia, cimento, cal e água. Duarte (1999), afirma que a resistência da argamassa desempenha um papel secundário na resistência à compressão da parede em relação à resistência à compressão dos blocos. As principais características da argamassa no estado plástico são a plasticidade, trabalhabilidade, a retenção de água e o tempo de endurecimento. Já no estado endurecido, os pontos mais importantes a serem observados são a aderência e a resistência a compressão.

27 VEDAÇÃO VERTICAL EM GESSO ACARTONADO Segundo Mitidieri (2000) as vedações verticais em gesso acartonado podem ser definidas como um sistema constituído por perfis de chapas de aço zincado e placas de gesso acartonado, fixadas por meio de parafusos especiais Divisórias internas em gesso acartonado ou drywall Segundo Ferguson (1996) as divisórias internas em gesso acartonado são constituídas de uma estrutura leve em perfis metálicos de aço zincados, como montantes e guias, sobre os quais são fixadas as chapas de gesso acartonado, em uma ou mais camadas, como mostra a figura 3. 1 camada 2 camadas Figura 3 Tipos de paredes Fonte: Braga (2008) Segundo Losso (2004) as chapas de gesso acartonado são montadas em ambos os lados de estruturas metálicas leves que, por sua vez, são fixadas na estrutura principal da edificação (lajes, vigas, pilares). As placas são montadas seqüencialmente até a vedação da toda a superfície. Na parte interna da parede fica um vazio, por onde podem passar tubulações elétricas e hidráulicas. Entre cada placa existe uma junta que, além de

28 28 separá-las, serve para absorver esforços mecânicos oriundos de movimentações estruturais das próprias placas e/ou da estrutura principal da edificação. Também, outras movimentações, como dilatações e retrações térmicas, são absorvidas pelas juntas. Segundo Losso (2004) a última etapa da montagem consiste em realizar a vedação das juntas entre placas ou entre elementos construtivos (laje-placa por exemplo). Para isto são utilizadas fitas de papel microperfuradas, massas especiais flexíveis, para evitarem-se fissuras, e colas para calafetação. Na figura 4 apresenta-se a execução da parede em gesso acartonado. Figura 4 Processo de execução da vedação interna em gesso acartonado. Fonte: Braga (2008) Para que se possa compreender o método construtivo das divisórias internas em gesso acartonado, é necessário saber quais os materiais e componentes utilizados para a execução do mesmo. Desta forma, o presente capítulo aborda os materiais e componentes necessários para a execução das divisórias em gesso acartonado, onde estes serão apresentados de acordo com sua função dentro do processo de execução.

29 Componentes para fechamento Os componentes para fechamento são constituídos por chapas de gesso acartonado. Segundo Oliveira (2005) e a NBR 14715/2001, caracterizam-se como chapas de gesso acartonado as chapas fabricadas por processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas de cartão. Hardie (1995) define chapa de gesso acartonado como um sanduíche composto na sua parte central de gesso, entre duas camadas de papel cartão. A placa de gesso acartonado comum é formada por uma mistura de gesso (gipsita natural) em sua parte interna, revestida por um papel do tipo kraft em cada face Histórico das placas em gesso acartonado Segundo Hardie (1995) as placas em gesso acartonado foram inventadas nos Estados Unidos no ano de 1898 por Augustine Sackett. Porém de acordo com Gypsum (1999) esse sistema de vedação interna começou a ser utilizado em 1917 na 1 guerra mundial por causa da sua resistência ao fogo e a rapidez de montagem. Entretanto, de acordo com Gypsum (1999) este tipo de parede interna só começou a ser utilizado em larga escala nos Estados Unidos a partir da década de 40. Segundo Hardie (1995) após a 2 guerra mundial houve uma crescente demanda por habitações e reconstrução dos centros urbanos, onde contribuiu para a introdução dessa tecnologia de vedações internas na Europa. Faria (2008) afirma que a primeira fábrica de placas em gesso acartonado no Brasil foi instalada em 1972 na cidade de Petrolina em Pernambuco. Segundo Faria (2008), foram construídos na década de 70 diversos conjuntos habitacionais em São Paulo com essa tecnologia de painéis em gesso acartonado. Porém, de acordo com Faria (2008) os painéis de gesso acartonado começaram a ganhar expressiva importância no Brasil na segunda metade da década de 90 para o

30 30 público em geral. Entretanto segundo Corbiolli (1995), o uso de tal sistema já estava difundido e consolidado há muito tempo no exterior, pois os diversos países já estão em um estágio de desenvolvimento do produto bastante adiantado, com uso expressivo em relação a outros sistemas de vedação interna. Nos Estados Unidos, por exemplo, aproximadamente 90% dos fechamentos internos são realizados com gesso acartonado. Segundo Faria (2008), foi criada uma associação drywall em 2000 no Brasil pelos fabricantes de chapas para divulgar a cultura da construção seca. Neste mesmo ano foram lançadas no país novas tecnologias de painéis em gesso acartonado. De acordo com Faria (2008) em 2001, foram publicadas as primeiras normas técnicas para chapas de gesso acartonado: a NBR (Requisitos), a NBR (Verificação das Características Geométricas) e a NBR (Determinação das Características Físicas). Segundo Faria (2008) foi constatado que com a verificação do potencial de crescimento desse sistema nacionalmente, as principais empresas fabricantes mundiais começaram a migração em direção ao mercado brasileiro. O material que tinha uma produção bastante inexpressiva passa a ser produzido em larga escala no país, trazendo, assim, a queda no custo. Dessa forma, conjugando aspectos econômicos com vantagens oferecidas pelo material, o mercado apresentou um crescimento expressivo, como apresentado na Figura 5 e, atualmente, o sistema já se encontra bastante difundido no mercado interno brasileiro. Figura 5 Histórico do consumo de chapas de gesso acartonado no Brasil. Fonte : Abragesso (2004)

31 Fabricação das placas de gesso acartonado Segundo Hardie (1995) a fabricação das placas de gesso é realizada inicialmente com a extração da matéria prima e fabricação do gesso em pó. Logo em seguida é feita uma pasta com o gesso em pó, aditivos e água, e essa pasta é espalhada sobre uma folha de papel cartão sendo submetida a um processo de vibração, onde esta ação é realizada para expulsar as bolhas de ar internas à pasta, evitando que a placa fique com vazios não comprometendo a resistência mecânica. Após esse processo de vibração é colocada outra folha de papel cobrindo a pasta, formando assim um sanduiche de gesso. Após o endurecimento deste sanduiche, essas placas são cortadas e transportadas para tuneis de secagem, onde é controlada a umidade e a temperatura. Em seguida, passam por um circuito de ar frio, para que a placa não perca a sua propriedade elástica neste processo de secagem. A figura 6 mostra esse processo de fabricação. Figura 6 Processo de fabricação da placa de gesso acartonado Fonte: Tanigutti (1998) Tipos de placas de gesso acartonado No Brasil além da placa de gesso para uso comum, existem outros tipos de placas especiais para usos específicos, como para áreas úmidas (banheiros e cozinha) e

32 32 para proporcionar maior resistência ao fogo. O que diferencia essas placas são os aditivos incorporados ao gesso com o objetivo de melhorar a propriedade específica a que se destina. Dentre as tipologias das placas comumente utilizadas (figura 7) têm-se: Standartd (ST): utilizada em áreas secas, sem necessidades específicas; Resistente à Umidade (RU): utilizadas em áreas sujeitas à umidade de forma intermitente e por tempo limitado; Resistente ao Fogo (RF): utilizadas em áreas com pouca presença de umidade e com exigências especiais em relação ao fogo. Figura 7 Tipos de chapa para Drywall Fonte: DRYWALL, Placas para uso comum (Standartd) Segundo Knauf (1997) as chapas para uso comum só devem ser empregadas em locais onde a temperatura seja abaixo de 50 C e a umidade relativa permanente inferior a 90%. De acordo com Hardie (1995) as chapas para uso comum no Brasil possuem cartão branco na face frontal e marfim na face posterior. Segundo Hage et AL (1995) as placas para uso padrão (standart) são compostas por um miolo de gesso e aditivos que são o sulfato de potássio, o cloreto de sódio ou o sulfato de sódio, onde a função destes aditivos é acelerar o tempo de pega.

33 33 Segundo Ferguson (1996), cada espessura de chapa é mais adequada conforme o tipo e utilização da divisória. As chapas com espessuras maiores, por exemplo, possuem melhor desempenho estrutural, porém são mais difíceis de serem curvadas já que são mais rígidas. Segundo Knauf (1999) a chapa com 12,5 mm de espessura é o mais utilizado no Brasil. As dimensões das chapas de gesso acartonado para uso comum no Brasil são apresentadas na tabela 4. Tabela 4 Dimensões das chapas de gesso acartonado (Standart) Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996) Placas resistentes a umidade (RU) De acordo com a NBR (2001), que define as características físicas das chapas de gesso acartonado, as placas RU devem apresentar uma taxa de absorção máxima de 5%. Segundo Knauf (1997) as chapas de gesso acartonado resistentes a umidade possuem coloração esverdeada.

34 34 Segundo Ferguson (1996) as placas resistentes à umidade são constituídas por gesso e aditivos,como silicone ou fibras de celulose, e têm as duas superfícies com cartões hidrofugantes. No Brasil, é possível encontrar esse tipo de chapa com várias dimensões, as quais são apresentadas na tabela 5. Tabela 5 Dimensões das chapas de gesso acartonado (RU) Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996) Placas resistentes ao fogo (RF) Segundo Ferguson (1996) as placas resistentes ao fogo possuem aditivos no gesso e fibras de vidro onde a função desses aditivos e da fibra de vidro, é de além de melhorar a resistência da placa de gesso ao fogo, é melhorar a resistência a tração e reduzir a absorção de água. Segundo Knauf (1997) as chapas de gesso acartonado resistentes ao fogo possuem o cartão da face frontal na cor rosa. A tabela 6 apresenta as dimensões de chapas resistentes ao fogo comercializadas no Brasil.

35 35 Tabela 6 Dimensões das chapas de gesso acartonado (RF) Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996) Componentes para suporte das chapas Segundo Ferguson (1996) as chapas de gesso acartonado devem ser fixadas sobre uma base plana e estável, pois não possui por si só, resistência estrutural adequada. Segundo Tanigutti (1998) no Brasil é utilizado perfis de aço galvanizado para esse fim. Em alguns países, como Canadá e Estados Unidos, emprega-se também estruturas de madeira. Oliveira (2005) e a NBR 15217/2005 consideram como perfis de aço para paredes de gesso acartonado os perfis fabricados mediante processo de conformação contínua a frio, por seqüência de rolos, a partir de chapas de aço revestidas com zinco pelo processo de zincagem contínua por imersão a quente. Segundo Bentes (2002) a estrutura de perfis metálicos é composta por montantes colocados na vertical e guias colocadas ao nível do pavimento e do teto como mostra na figura 8.

36 36 Figura 8 Guias e montantes da divisória em gesso acartonado. Fonte Taniguti (1999). Segundo a NBR (2005) a espessura mínima desses perfis é de 0,5 mm. De acordo com Bentes (2002) a colocação dos montantes deve respeitar afastamentos de 0,4m ou 0,6m, como mostrado na figura 9. Figura 9 Distância entre montantes Fonte: Bentes (2002). Segundo Bentes (2002) os montantes têm a sua seção em forma de C e as guias em forma de U como mostrado na figura 10.

37 37 Figura 10 Formas de montantes e guias. Fonte: Roll for (2002) Os perfis de aço normalmente possuem espaço em sua estrutura para permitir a passagem de instalações elétricas e hidráulicas como mostra a figura 11. Figura 11 Passagem de tubulações elétricas. Fonte: Bentes (2002) A tabela 7 adaptada de Câmara (2010), apresenta os principais tipos de guias e montantes comercializados no Brasil.

38 38 Tabela 7 Tipos de guias e montantes comercializados no Brasil Fonte: Câmara (2010) Materiais utilizados para a fixação As peças de fixação são utilizadas tanto para fixar os componentes do sistema drywall entre si quanto para fixar os perfis metálicos aos elementos construtivos. Segundo Tanigutti (1999) é necessário a utilização de parafusos ou pregos para a fixação das placas de gesso à estrutura suporte. Segundo lafarge gesso (1996) os parafusos comercializados possuem uma ponta afiada para melhor penetração na placa e na estrutura. E a função da rosca ao longo do seu comprimento é de melhorar a fixação do parafuso na placa e no perfil metálico. Segundo a Placo do Brasil (2001) o tamanho do parafuso a ser fixado em perfis metálicos, deve corresponder a espessura da placa aumentada de 1 cm. De acordo com a empresa Placo do Brasil (2001) é necessária uma correta penetração do parafuso na chapa, pois caso contrário se o parafuso ficar saliente pode comprometer o acabamento e se o mesmo ficar reentrante pode danificar a chapa de gesso acartonado. Na figura 12 é mostrada a correta fixação dos parafusos.

39 39 Figura 12 Posicionamento dos parafusos nas chapas de gesso acartonado Fonte: Placo do Brasil (2001) A Figura 13 ilustra os tipos de pregos comercializados no Brasil e a Figura 14 mostra a especificação para a situação mais adequada em que cada componente deve ser empregado.

40 Figura 13- Tipos de parafusos comercializados no Brasil Fonte: Knauf (1996) 40

41 41 Figura 14- Especificação de parafusos Fonte: Knauf (1996) Materiais para tratamento das juntas Segundo Mitidieri (1997) é necessário o tratamento das juntas entre as chapas de gesso para que após o acabamento final da divisória não tenha um aspecto modular e, além disso, não apresente fissuras após o acabamento final. De acordo com Mitidieri (1997) os materiais necessários para o tratamento das juntas são as massas para tratamento das juntas e as fitas de reforço Massas para tratamento das juntas Segundo o catálogo da Knauf (1996), as massas para tratamento das juntas são a base de gesso e possuem aditivos. De acordo com Mitidieri (1997) as massas para tratamento de juntas são compostas por gesso e aditivo que tem a função de aumentar a trabalhabilidade e plasticidade da massa e, conforme o teor de aditivos, o endurecimento pode ocorrer rapidamente ou não. Segundo Taniguti (1999) no Brasil a escolha da massa é feita através do tempo de endurecimento, sendo as massas de pega rápida as mais empregadas. Essas massas podem ser preparadas na obra, adicionando-se água ao pó, mas também existem massas prontas para o uso.

42 42 Segundo Ferguson (1996) a massa preparada na obra, pode-se obter um composto com diferentes características. Já as massas prontas que apresentam consistência uniforme, não dependem da forma de como é misturada. Segundo Ferguson (1996) nos Estados Unidos as massas utilizadas para a execução da primeira camada de tratamento das juntas possuem pouca retração na secagem e maior resistência a fissuras, se comparados aos materiais para a execução da camada final que proporciona um acabamento mais liso e seca com maior rapidez. De acordo com Ferguson (1996) existe uma massa que pode ser utilizada para todas as camadas do tratamento das juntas, porém o desempenho desse material é inferior quando comparado aos materiais específicos para cada camada. Segundo Ferguson (1996) no Brasil o material utilizado para tratamento das juntas é aquele destinado a todas as camadas de rejuntamento. As variedades de massas para rejunte comercializadas no Brasil são apresentadas na Tabela 8. Tabela 8 Massa para rejunte comercializada no Brasil. Fonte: Lafarge gesso (1996)

43 Fitas para juntas Segundo Taniguti (1999) as fitas são utilizadas para reforçar as juntas formadas no encontro de duas ou mais chapas, para reforçar os cantos e também para fazer reparos causados por fissuras. Segundo Taniguti (1998) as fitas têm a função de reforçar as juntas, já que as massas para rejunte possuem pouca resistência à deformação. As fitas são elementos utilizados com a função de acabamento a fim de melhorar o desempenho do painel. Segundo a Lafarge gesso (1996) as principais fitas utilizadas são: Fita de papel microperfurado: Utilizada no tratamento de juntas entre chapas e tratamento dos encontros entre a chapa e o suporte (lajes, vigas, pilares e alvenarias); Fita de papel com reforço metálico: Reforço de ângulos salientes; Fita de isolamento: Utilizada para o isolamento dos perfis, no perímetro das paredes, revestimentos e forros Principais tipos de paredes em gesso acartonado Os principais tipos de parede, segundo Oliveira (2005), são: Parede simples composta por uma linha de guias e montantes e com uma camada de painel de gesso acartonado em cada face. Parede dupla composta por uma linha de guias e montantes e duas camadas de chapas de gesso acartonado em cada face. Parede com lã mineral composta por um material acústico como a lã de vidro e a lã de rocha. Parede com dupla estrutura composta por duas linhas de guias e montantes, adotadas em razão do desempenho estrutural ou acústico requerido, que permite a passagem de tubulações de grandes diâmetros. Parede com montantes duplos normalmente composta por uma linha de guias e montantes, sendo empregados montantes fixados entre si e

44 44 justapostos dois a dois, utilizada quando são necessárias alturas mais elevadas. Parede com estruturas desencontradas composta por duas linhas de guias e montantes desencontrados, adotada em razão do desempenho estrutural ou acústico requerido Desempenho acústico do gesso acartonado Segundo Kiss (2000), um dos principais desafios dos projetos em gesso acartonado é garantir o desempenho acústico das paredes. O gesso acartonado permite elevados graus de isolamento com menor perda de área em relação à alvenaria Kiss (2000) afirma que o modo de isolamento acústico das paredes convencionais de alvenaria é diferente das paredes de gesso acartonado, pois a última possui um vazio entre as duas faces da parede, formando um sistema massa-mola-massa onde as freqüências de transmissão são diminuídas pela reflexão das ondas no interior das paredes. A utilização de preenchimentos, como lã de rocha ou lã de vidro, contribui para melhorar a absorção e, portanto, a redução da transmissão sonora Resistência ao fogo do gesso acartonado A chapa de gesso acartonado é composta de cerca de 21% de água. Isso determina ao produto uma boa resistência ao fogo. No entanto o desempenho será determinado por uma série de variáveis como o tipo e a espessura da chapa, a espessura final da parede, a existência ou não de tratamento interno com mantas isolantes e resistentes ao fogo, o tipo de revestimento aplicado e outras características. As paredes são classificadas pela função que exercem na edificação e devem apresentar uma resistência ao fogo que pode ser de 30, 60, 90 minutos, 2 horas ou até 4 horas, explica Mitidieri (2000). Segundo a NBR 10636/1989 a exigência da resistência ao fogo das paredes, depende da sua função no edifício.

45 Resistência à umidade Segundo Mitidieri (2000), as chapas de gesso acartonado não são adequadas para uso externo, exposto às intempéries. O aparecimento de fungos em paredes internas está associado à umidade de banheiros, lavanderia, etc. Este tipo de patologia deve ser previsto com a colocação de chapas hidrófogas ou do tipo resistentes à umidade. Deve-se também fazer uma impermeabilização e proteção superficial, principalmente quando não houver ventilação direta adequada, pois estas chapas não são concebidas para garantir a estanqueidade à água da parede por si só. As chapas de gesso acartonado resistentes à umidade (RU) se diferenciam das chapas padrão pela cor esverdeada. No processo de fabricação dessas placas, são incluídos na mistura do gesso alguns aditivos hidrofugantes à base de silicone que diminuem a quantidade de absorção da água pelo material. De acordo com a norma NBR /2001, que define as características físicas das chapas de gesso acartonado, as placas RU devem apresentar uma taxa de absorção de água máxima de 5%. Nas placas Standard, sob as mesmas condições de ensaios, a absorção pode chegar a 70%. Porém estas chapas não podem ser utilizadas em ambiente externo, pois a ação do intemperismo é muito agressiva mesmo se tratando de uma placa verde, explica Faria (2007) Reparos e capacidade de suporte do gesso acartonado As chapas de gesso acartonado não podem ser removidas sem danificar a parede. As chapas não são removíveis, ou seja, para execução de reparos na chapa há a necessidade de delimitar o local a ser retirado. Para instalações elétricas convencionais, ou seja, para substituição da fiação, são necessários componentes elétricos interligados por eletrodutos. No caso de instalações hidráulicas existe a necessidade de danificar um trecho. Mitidieri (2000). Quando existir a necessidade de reparos, para que os danos à parede sejam mínimos, estes devem ser bem delimitados e as chapas cortadas com ferramentas apropriadas. O reparo da chapa de gesso acartonado ou de uma nova chapa, deve ser feito respeitando-se alguns detalhes, como a colocação de fita nas emendas e de massa própria para juntas. Mitidieri (2000).

46 46 A carga máxima suspensa que uma parede de gesso acartonado pode resistir depende basicamente dos seguintes fatores, entre outros: Do tipo de parede. As paredes com chapas duplas em cada face resistem a cargas maiores do que aquelas que possuem apenas uma chapa em cada face, considerando-se a carga suspensa aplicada nas chapas; Do tipo ou sistema de fixação a ser adotado. Devem ser adotadas fixações especialmente desenvolvidas para a utilização neste tipo de parede, porém existem variações de limites de resistência entre elas; Da forma de aplicação da carga a partir da peça suspensa. São considerados três tipos de aplicação da carga: carga faceando a parede, que faz com que a carga aplicada faça um efeito de corte na chapa de gesso; carga aplicada por pequenos suportes do tipo cantoneira, em L, por exemplo, para extintores de incêndio; e carga aplicada por armários, que impõe um esforço de momento na parede. Mitidieri (2000). De acordo com Mitidieri (2000), caso haja a necessidade, em função de cargas maiores (bancadas de pia, armários de cozinha ou de lavanderia e etc.) deve ser adotado um reforço interno à parede, em madeira tratada ou aço zincado, já deixados na parede durante a execução. Quando se analisa uma determinada carga é necessário verificar se trata de carga de ruptura ou carga de uso, bem como a forma de aplicação da carga. Normalmente, é adotado um coeficiente de segurança de três, ou seja, a carga de uso deverá ser a terça parte da carga média de ruptura observada em ensaios. Não é qualquer tipo de carga que pode ser fixada, independente de outros fatores. É necessário verificar todos os fatores intervenientes e os limites de cargas de uso definidas por tais fatores Instalações integradas em gesso acartonado De acordo com Mitidieri (2000), a versatilidade para passagem de instalações hidráulicas, de lógica, telefonia e gás são uma das grandes vantagens do gesso acartonado. O mercado de produtos antes ignorados começa a ser analisado com mais apreciação por algumas indústrias. Componentes utilizados em alvenaria dividem espaço com componentes especialmente projetados para as paredes em gesso acartonado.

47 Juntas de dilatação ou movimentação Devem ser adotadas em paredes de grandes dimensões, com a intenção de evitar problemas de fissuração por movimentações higrotérmicas. No caso de paredes com uma camada de chapa de gesso em cada face, paredes simples, tem a opção de uma junta de movimentação a cada 50m². Para paredes duplas, com duas camadas de chapas de gesso em cada face, sugere-se uma junta a cada 70m². Em qualquer situação, a distância máxima preferível entre juntas é de 15m. Filho (1997) Questão ambiental Segundo Oliveira (2005), a Resolução Conama nº 307, de 5 de julho de 2002, os produtos oriundos do gesso são considerados de Classe C, pois ainda não foram desenvolvidas tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam sua reciclagem ou recuperação. Já conforme as NBR 10004/2004 e NBR 10006/2004, o gesso é classificado como sendo de Classe II A, não inerte. Em relação à destinação de tais resíduos, eles devem ser armazenados, transportados e destinados em conformidade com as normas técnicas específicas. Segundo Santos apud Oliveira (2005), o gesso quando em contato com umidade, em condições anaeróbicas, baixo ph e sob ação de bactérias redutoras e sulfatos, quadro recorrente em muitos aterros sanitários e lixões, pode formar o gás sulfídrico (H2S). O gás sulfídrico (H2S) possui odor parecido com o de ovo podre, além de ser tóxico e inflamável, motivo pelos quais o gesso tem sido banido de vários aterros sanitários norte-americanos. Ainda sobre o artigo, o resíduo de gesso pode voltar a ter as características químicas da gipsita, voltando ao seu estado de origem e podendo ser utilizado na produção de gesso, cimento e na correção do ph do solo. Considerando-se a viabilidade econômica na utilização da gipsita ou resíduos de gesso, a gipsita tem baixo valor de comercialização, mas alto valor de frete, diferentemente dos resíduos de gesso provenientes de louças sanitárias e fertilizantes.

48 48 3. ESTUDO DE CASO Segundo Stake (1999) o método do estudo de caso pode ser considerado como uma das estratégias para se realizar uma pesquisa qualitativa, onde este método é o mais adequado quando o pesquisador tem pouco controle, ou nenhum, sobre os eventos ocorridos. De acordo com Bauer (2000) uma pesquisa qualitativa deve apresentar características essenciais como: adoção de um local para fonte de dados, adoção de um pesquisador para servir como instrumento de coleta de dados, a pesquisa deve ser relatada de forma descritiva e ter enfoque na análise de dados. A Obra escolhida foi o um Edifício comercial e residencial na cidade de Feira de Santana. A referida obra possui na parte comercial 7 lojas com área de 118 a 127 m², 9 lojas com área de 27 a 30 m², 1 restaurante com 175 m², 13 salas com área de 58 a 73 m², 36 salas com área de 26 m² e 2 auditórios com área de 123 m². O Edifício possui em sua parte residencial 60 studios com área de 27 m², 24 lofts com área de 46 m², 24 apartamentos de um quarto com área de 60 m² e 6 apartamentos de dois quartos com área de 60 m². Figura 15 Fotografia do edifício em estudo.

49 49 O empreendimento possui 19 pavimentos e contêm 10 diferentes tipos de plantas, sendo 3 plantas de pavimentos tipos. A Figura 16 mostra uma das plantas de pavimento tipo e a Figura 17 mostra uma planta das 7 diferentes tipos de planta. Figura 16 planta de pavimento tipo Fonte: L.Marquezzo Figura 17 Planta do 7 pavimento. Fonte: L.Marquezzo

50 50 O edifício em construção terá 5686,37 m² (cinco mil seiscentos e oitenta metros quadrados) de divisórias internas. O mesmo utiliza para a sua vedação interna bloco cerâmico de seis furos com dimensões de 9x19x29 cm como mostra a Figura 18. Figura 18 Vedação interna em alvenaria convencional. Atualmente por causa do crescimento da Construção Civil o mercado imobiliário se tornou mais competitivo fazendo com que as empresas busquem pela redução de custos na execução dos empreendimentos, sendo assim, essas empresas procuram por materiais de alto desempenho com baixo custo de implantação, manutenção e rapidez de execução. Alguns materiais que podem gerar essa diminuição de custos serão mostrados através de uma comparação entre o drywall e a alvenaria convencional ANÁLISE DE DADOS Na tabela 9 é demonstrado o peso próprio das paredes em gesso acartonado e das paredes em alvenaria de bloco cerâmico tendo como base a NBR 6120 (1980) em seguida, é mostrado o peso total das paredes com chapas de gesso acartonado e com paredes em alvenaria de bloco cerâmico sobre a estrutura.

51 51 Tabela 9 Planilha de diferença de carga na estrutura Analisando os resultados tem-se uma diferença de carga na estrutura que favorece o drywall em 852,96 t (oitocentos e cinqüenta e dois vírgula noventa e seis toneladas), o que equivale a uma redução de 83,33% (oitenta e três vírgula trinta e três porcento), de peso de parede sobre a estrutura do edifício. Após um levantamento de dados onde as quantidades foram obtidas em projeto, e de acordo com a composição da tabela TCPO e com os preços do mercado local dos serviços e insumos descritos nas tabelas abaixo, foi levantado o custo para cada tipo de sistema de vedação vertical interna. Tabela 10 Planilha do valor da mão de obra para as duas técnicas de execução. Analisando os resultados tem-se uma diferença de valor pago para a execução do serviço na mão-de-obra que favorece o drywall em R$ ,18 (oitenta e quatro mil seiscentos e treze vírgula dezoito), o que equivale a uma redução de 52,62% (cinquenta e dois vírgula sessenta e dois porcento), do valor pago para executar o mesmo serviço com paredes de alvenaria de blocos.

52 52 Tabela 11 Custo da parede com chapas de gesso acartonado. Analisando os resultados encontramos que para executar um metro quadrado de parede de drywall é necessário R$ 34,28 (trinta e quatro reais e vinte e oito centavos),com isso para executar os 5.686,37 metros quadrados da obra inteira seriam gastos R$ ,76 (cento e noventa e quatro mil, novecentos e vinte e oito reais e setenta e seis centavos) de material. Tabela 12- Custo da parede com bloco cerâmico convencional. Analisando os resultados encontramos que para executar um metro quadrado de parede de alvenaria é necessário R$ 15,70 (quinze reais e setenta centavos), com isso para executar os 5.686,37 metros quadrados de vedação interna da obra inteira seriam gastos R$ ,70 (cento e trinta e três mil, seiscentos e vinte e nove reais e setenta centavos) de material.

53 53 Gráfico 01- Tipo de vedação interna X custo de material. R$ ,00 R$ ,00 R$ ,76 R$ ,00 R$ ,00 R$ ,70 Drywall parede de bloco cerâmico R$ ,00 R$ 0,00 Tipo de vedação Analisando os resultados da comparação de custos dos materiais dos dois métodos construtivos temos uma diferença de valor que favorece a parede em bloco cerâmico em R$ 61299,06 ( sessenta e um mil duzentos e noventa e nove reais e seis centavos), o que equivale a uma redução de 31,45% ( trinta e um virgula quarenta e cinco por cento) do valor pago para a compra de materiais para a execução de paredes internas em drywall. Tabela 13: Orçamento de vedação interna executada com drywall.

54 54 Analisando os resultados da tabela 13 encontramos que para executar uma parede com drywall o custo é de R$ 47,28 ( quarenta e sete reais e vinte oito centavos) por metro quadrado e o custo total de vedação interna do edifício que possui 5686,37 m² de parede interna é de R$ ,12 ( duzentos e setenta e um mil e cento e vinte e seis reais e doze centavos). Tabela 14: Orçamento de vedação interna executada com bloco cerâmico. Analisando os resultados da tabela 14 encontramos que para executar uma parede com bloco cerâmico de seis furos o custo é de R$ 51,78 ( cinquenta e um reais e setenta e oito centavos) por metro quadrado e o custo total de vedação interna do edifício que possui 5686,37 m² de parede interna é de R$ ,24 ( duzentos e noventa quatro mil quatrocentos e quarenta reais e vinte e quatro centavos). O Gráfico 2 mostra a diferença entre os dois tipos de vedação vertical interna quando comparada o custos da mão de obra e materiais juntos:

55 55 Gráfico 02- Tipo de vedação interna X custo de material + mão de obra. R$ ,00 R$ ,00 R$ ,24 R$ ,12 R$ ,00 R$ ,00 R$ ,00 Drywall parede de bloco cerâmico R$ ,00 R$ ,00 R$ 0,00 Tipo de vedação Analisando os custos dos dois métodos construtivos tem-se uma diferença que favorece as paredes feitas com drywall em R$ 23314,12 (duzentos e trinta e três mil e quatorze reais e doze centavos) o que equivale a uma redução de 7,92% ( sete virgula noventa e dois porcento) no custo das paredes internas do edifício VANTAGENS E DESVANTAGENS (DRYWALL X ALVENARIA CONVENCIONAL) Segundo Câmara (2010) as vantagens da utilização da vedação interna em gesso acartonado em relação às vedações com blocos cerâmicos são: Redução do volume de material transportado; Facilidade na execução das instalações evitando-se quebras na parede e com isso diminuindo a geração de resíduos e retrabalho; Redução da mão de obra para a execução; Alta produtividade;

56 56 Redução do peso sobre a estrutura já que o drywall possui densidade menor que uma parede com alvenaria convencional; Diminuição com custos de estrutura e fundação já que o peso próprio sobre a estrutura é menor; Flexibilidade de layout e ganho de espaço já que o drywall possui espessura menor que a parede de bloco cerâmico; Facilidade de execução em eventuais manutenções; Melhor desempenho acústico com uma parede tendo menor espessura que a de bloco cerâmico como mostra na Tabela 15. Tabela 15 Desempenho acústico do dywall e da alvenaria. Tabela de Acústica (Dry - Wall x Avenaria) Tipo Decibéis Dry - Wall Alvenaria 1 Paredes Divisórias Internas Paredes divisórias com espaços de uso comum (escadas, recepção, hall de elevadores, etc.) Parede divisória entre departamentos ou escritórios num mesmo piso Parede divisória entre departamentos ou escritórios próximos Fonte: acartonado. A Figura 19 mostra às vantagens do drywall comparada as paredes de gesso

57 57 Figura 19 Vantagens da utilização do drywall Fonte: KNAUF,2009. As desvantagens na utilização do drywall ao invés de paredes com blocos cerâmicos são: Baixa resistência a umidade da chapa tradicional; Exige planejamento para a fixação de objetos na parede; Enfrenta barreiras culturais e falta de conhecimento técnico; Cargas superiores a 35 Kg devem ser previstas com antecedência para serem instalados reforços no momento da execução Pouca disponibilidade de obra apta ao serviço Pouco poder de barganha em relação a compra de materiais, já que tem poucos fornecedores no Brasil Segundo Dapont apud Mendes (2008) o gesso acartonado reduz o índice de perdas, proporciona uma considerável redução na estrutura, além do ganho de área útil. Em contrapartida tem baixa resistência a umidade no caso de chapas comuns e exige um planejamento para fixação de objetos, além de encarar uma barreira cultural muito grande. De acordo com Dapont apud Mendes (2008) há uma grande disponibilidade de mão de obra para a execução de paredes com blocos, já que se tem uma cultura de que o