IMPACTO DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS NAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ADITIVADAS COM INCORPORADOR DE AR

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1 IMPACTO DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS NAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ADITIVADAS COM INCORPORADOR DE AR (IMPACT OF AGGREGATES GRANULOMETRIC DISTRIBUTION ON THE PROPERTIES OF ADDITIVED RENDERING MORTAR) Roberto Cesar de Oliveira Romano*, Danilo dos Reis Torres, Alessandra Lie Fujii, Rafael Giuliano Pileggi Escola Politécnica da Universidade de São Paulo Departamento de Engenharia Civil Av. Professor Almeida Prado, trav. 2, n 83 Cidade Universitária Caixa Postal 648, CEP.: , São Paulo SP * rcorjau@gmail.com Resumo: Neste trabalho foram avaliadas as características de argamassas de revestimento durante as etapas de mistura, fluxo ou espalhamento. Para isso, foram formuladas quatro argamassas com cimento, diferentes proporções de areias calcárias britadas e incorporadores de ar e as avaliações foram realizadas a partir de reometria de mistura, ciclo de cisalhamento, squeeze flow e determinação do teor de ar incorporado. Os resultados mostraram que a distribuição granulométrica dos agregados tem grande impacto nas propriedades das argamassas durante o fluxo, mas que são atenuadas devido à presença das bolhas de ar, e que o espalhamento não sofreu interferência da distribuição granulométrica e foi governado pelo ar incorporado. Palavras-chave: Distribuição granulométrica, incorporador de ar, reometria de mistura, squeeze flow Abstract: In this work the properties of rendering mortars, during the mixture, flow and spreading were evaluated. Four mortars with cement, calcareous sand and air-entraining admixtures were formulated and evaluated by rotational rheometry and squeeze-flow test. The results show that the aggregates granulometric distribution had a considerable impact on the mortar flow, and negligibly during the spreading, and that the airincorporation becomes the differences smaller. Palavras-chave: Granulometric distribution, air entraining admixtures, rheometry, squeeze-flow. 1 INTRODUÇÃO Argamassas podem ser definidas como suspensões compostas por ligantes, como cimento e cal, e materiais inertes como areia e filler calcário, com ampla faixa de distribuição de tamanhos de partículas. No entanto, como as partículas com menores diâmetros (< 1 µm) estão, predominantemente, sujeitas às forças de superfície e, nas partículas mais grosseiras se manifestam com maior intensidade os efeitos das forças mássicas, pode-se dizer que este é um sistema multifásico e heterogêneo [1-3]. Sendo assim, as partículas sólidas presentes na composição podem interferir de forma distinta na movimentação das linhas de fluxo no meio líquido e, em conseqüência disto, alterar o comportamento reológico das suspensões [3]. Por isso, vários trabalhos são reportados em literatura, avaliando o efeito da distribuição granulométrica dos agregados no comportamento das argamassas no estado fresco, sendo estudado o consumo de água, alterações na trabalhabilidade, transporte e bombeamento, distribuições contínuas e descontínuas, entre outros fatores [1, 3-9]. O que tem sido pouco encontrado em literatura são estudos que correlacionem as alterações granulométricas e a utilização de incorporadores de ar, com as características das argamassas no estado fresco. Assim, este trabalho foi realizado com o objetivo de avaliar as características reológicas de argamassas com diferentes distribuições granulométricas de agregados e, o impacto da presença dos aditivos nestas formulações. 2 MATERIAIS E MÉTODOS Para realização do trabalho foram utilizados:

2 cimento Portland, CPIIF-32, com 2% de filler calcário, área específica 1,75m²/g (BET) e densidade real 3,1g/cm³; duas frações granulométricas de areia calcária britada, denominadas por fina ou média; e aditivos incorporadores de ar com moléculas a base de lauril sulfato de sódio, indicados por TX ou ES. 2.1 Composições formuladas As composições propostas para realização do trabalho apresentaram distribuições granulométricas ilustradas na Figura 1. A quantidade (25% do total da composição) e distribuição da fração fina (partículas < 75µm) foram mantidas constantes, enquanto a proporção entre as areias foi variada e representou os demais 75% das partículas. As argamassas, nomeadas,, e, apresentam porosidade de empacotamento, distância de separação entre as partículas (inter particle size separation IPS) e máxima camada de pasta entre os agregados (maximum paste thickening MPT), conforme ilustrado na tabela abaixo do gráfico. Enquanto a primeira foi calculada a partir do modelo de Westman e Hugill [1], as demais foram estimadas a partir das equações descritas ao lado do gráfico [2, 1-14]. Distribuição discreta Diâmetro (µm) = = Sendo: ASV g = área superficial volumétrica dos agregados V s = concentração de sólidos; P of = fração de poros V sg = concentração de sólidos (agregados) P ofg = fração de poros (agregados) Composição Porosidade de empacotamento IPS MPT AE ASV (%) (µm) (µm) (m²/g) (m²/cm³) 18,2,516 6,1,58 1,64 15,6,57 2,6,67 1,92 8,9,511 4,,63 1,78 11,4,51 3,4,64 1,82 Figura 1. Distribuições granulométricas, porosidade de empacotamento teórica, distância de separação interparticular (IPS), espessura teórica da camada que separa os agregados (MPT) e áreas de superfície específica (ASE) e volumétrica (ASV) das argamassas avaliadas no trabalho. Pode-se dizer que a única argamassa que apresenta uma descontinuidade considerável na distribuição do tamanho de partículas é a, visto que foi formulada somente com areia média e cimento. Neste caso, apesar do IPS e do MPT serem maiores que nas demais composições, a porosidade de empacotamento foi prejudicada. Nas demais argamassas, apesar de haver uma leve descontinuidade, o gap sized foi menor, pois na formulação há areia fina com partículas com diâmetros entre 1 e 1µm. Nestes casos, apesar de melhorar o empacotamento, houve redução da distância de separação entre as partículas mais finas e entre os agregados. O IPS e o MPT influenciam diretamente as características reológicas das argamassas. Teoricamente, se o teor de água for inferior ou igual à porosidade de empacotamento o sistema não deverá fluir, pois as partículas encontram-se em contato mútuo, mas quando o teor de água for suficiente para exceder a porosidade e recobrir a superfície das partículas, pode-se esperar que o sistema flua [2]. Outra diferença entre as argamassas é a área específica: composições com maiores áreas específicas são mais susceptíveis aos fenômenos de superfície que podem ocasionar maior aglomeração das partículas ou representar maior necessidade de aditivo, visto serem agentes ativos de superfície.

3 2.2 Avaliações no estado fresco Antes da realização dos ensaios, as composições foram homogeneizadas manualmente e o pó adicionado no reômetro, conforme ilustrado na Figura 2a, b e c. Em todas as argamassas, a mistura foi realizada com 15% de água em relação à massa total de pó. Reometria de mistura: a água foi adicionada no pó com uma vazão constante de 1g/s, utilizando-se de um funil, conforme ilustrado na Figura 2d. A mistura foi realizada por 15 segundos com controle preciso da velocidade de rotação em 5 rpm, conforme procedimento indicado na Figura 3a. Perfil de cisalhamento: após a mistura, a velocidade de rotação foi aumentada de 5 rpm a 125 rpm e, em seguida, foi reduzida para 5 rpm. Os patamares de velocidade aplicados no ensaio são apresentados na Figura 3b. Densidade e ar incorporado: o ensaio foi realizado de acordo com a norma técnica brasileira NBR 13278/2 e os valores foram calculados a partir da densidade real do pó (obtida por picnometria de gás Hélio). Squeeze flow: a compressão uniaxial das argamassas foi realizada em uma máquina universal de ensaios, Instron, modelo 5569, com controle de deslocamento do atuador de,1 mm/s. Amostras conforme ilustrado na Figura 3c, com 11mm de diâmetro e 1mm de espessura foram moldadas e a compressão foi realizada. (a) 1 2(b) (c) 3 4(d) Figura 2. Etapas para início do ensaio no reômetro. 1 Mistura das matérias-primas, 2 Homogeneização do pó, 3 Adição do pó na cuba e 4 Adição da água no pó, com vazão controlada (Fotos: Mario S. Takeashi). Velocidade de rotação (rpm) Posicionamento da mesa Início da adição de água 1 Reometria de Mistura Tempo (s) Velocidade de rotação (rpm) Posicionamento da mesa Ciclo de cisalhamento Tempo (s) (a) (b) (c) Figura 3. Procedimentos utilizados nos ensaios de reometria de mistura (a) e ciclo de cisalhamento (b). Em (c) é ilustrado o início (acima) e a compressão da amostra (abaixo) no ensaio de squeeze flow. 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES 3.1 Ar incorporado A capacidade espumante do incorporador de ar depende principalmente da quantidade de aditivo livre na fase líquida da pasta, mas tem influência, também, a quantidade adsorvida no cimento. Para dosagens excessivas, ocorre o fenômeno de formação micelar, que representa o limite da redução da tensão superficial e, essas micelas podem ser vistas estruturalmente, de uma forma simplista, como cristais sólidos ou hidratos cristalinos [15]. Na Figura 4, são mostradas as variações do ar incorporado nas argamassas em função do teor de aditivo. Em (a) são ilustrados os resultados nas argamassas aditivadas com o incorporador de ar TX (linhas contínuas) e em (b), com o aditivo ES (linhas tracejadas).

4 Ar incorporado (%) Ar incorporado (%) TX Teor de AIA (g/l) (b) Figura 4. Teor de ar incorporado nas argamassas após a mistura. Em (a) são ilustrados os resultados nas argamassas aditivadas com o incorporador de ar TX e em (b), com o aditivo ES. (a) 1 5 ES. 2. Teor de AIA (g/l) Mesmo nas argamassas isentas de aditivo foram observados volumes de ar entre 5% e 1%, pois as bolhas de ar, instáveis, foram geradas devido ao cisalhamento durante a etapa de mistura. Nas composições formuladas com o mesmo tipo de aditivo, as tendências observadas foram semelhantes, independente da distribuição granulométrica dos agregados, variando-se somente o volume de ar incorporado. Entretanto, o efeito do tipo e teor de aditivo na incorporação de ar foi nítido, sendo o ES menos eficiente nas menores concentrações e mais eficiente nas maiores. Nas argamassas formuladas com TX, o teor máximo de ar foi atingido utilizando-se somente,2 g/l do aditivo, diferente do que foi observado para as argamassas formuladas com ES, para o qual foi necessário um teor 1 vezes maior. Além disso, o primeiro foi menos sensível à alteração do teor do que o segundo. 3.2 Reometria de mistura A caracterização da etapa de mistura das argamassas pode ser um indicativo da qualidade e da produtividade em obra. Maiores energias necessárias para o processamento podem indicar menor produtividade, pois necessitam de tempos de processamento mais longos ou maiores esforços do profissional responsável pelo amassamento [16]. A mistura de água às partículas com diferenciados diâmetros e propriedades físico-químicas, visa tornar o conjunto homogêneo e contínuo, resultando em um material que flui sem ser separada qualquer fase individualizada desse conjunto. Entretanto, partículas mais finas, sujeitas predominantemente à ação de forças superficiais, tendem a se aglomerar em contato com a água. Por isso, a principal função da etapa de mistura das argamassas é romper os aglomerados de partículas gerados, para facilitar a homogeneização do sistema e melhorar as propriedades reológicas, que afetam as características finais dos produtos. As curvas de mistura das argamassas são apresentadas na Figura 5. Acima estão os históricos de mistura das argamassas não aditivadas, abaixo (a esquerda) aditivadas com TX e a direita com ES, em função do teor de aditivo.

5 3. 2. TX -,2 g/l , Tempo (s) ES -,2 g/l TX - 2, g/l Tempo (s) ES - 2, g/l Tempo (s) Tempo (s) Tempo (s) Figura 5. Curvas de mistura das argamassas formuladas com o incorporador de ar TX (esquerda) ou ES (direita). Acima são apresentados os perfis de mistura das argamassas isentas de aditivo. Avaliando inicialmente o histórico das argamassas não aditivadas, fica nítido que o impacto da distribuição granulométrica dos agregados na etapa de mistura é muito grande. A composição, com menores IPS, MPT e gap sized, foi muito mais difícil de ser misturada que as demais, enquanto a composição, com maior descontinuidade na distribuição de tamanho de partículas, foi misturada facilmente. No início da mistura, os níveis de torque aumentam rapidamente, devido à aglomeração das partículas provocada pela adsorção superficial de água, forças capilares e interações de van der Walls [16]. Assim, parte da água que deveria ser utilizada para a mistura, fica presa no interior dos aglomerados. Ao longo do tempo, o cisalhamento imposto é responsável pelo rompimento dos aglomerados, liberando a água que estava em seu interior, facilitando o fluxo e, conseqüentemente, diminuindo as forças capilares e o torque de efetivo de cisalhamento. Essas etapas ocorrem independentemente da presença, ou não, do incorporador de ar. No entanto, com a utilização do referido aditivo, a geração de bolhas ocorre simultaneamente com a desaglomeração das partículas e homogeneização da argamassa. Assim, no caso de misturas por pequenos tempos o incorporador de ar não é utilizado com sua total eficiência, visto que, para haver a efetiva geração de bolhas de ar é necessário que maior quantidade de água esteja livre no sistema. Outro aspecto que deve ser mencionado é que o incorporador de ar, por ser agente ativo de superfície, tem sua ação atrelada à área específica total da argamassa: quanto maior a área específica, maior a necessidade de água para a mistura ou de aditivo para o recobrimento de toda superfície da partícula.

6 Os menores torques de mistura foram obtidos na composição, que apresentou a menor área específica de todas as argamassas e a maior diferença entre os diâmetros de partículas finas e os agregados, visto que foi formulada somente com cimento e areia média. Talvez por isso, tenha sido notado nestes sistemas, exsudação de água, indicando que para manter a mesma consistência, poder-se-ia reduzir o teor utilizado para o amassamento. A composição, formulada somente com a areia fina, foi mais difícil de ser processada, pois apresenta distribuição granulométrica dos agregados mais estreita, maior AE e, conseqüentemente, menor distância de separação entre as partículas, em comparação com as demais. As composições e (formuladas com diferentes proporções de areia fina e média) seguiram a tendência esperada, visto que apresentam IPS, porosidade de empacotamento e AE intermediárias entre e. Nestes casos específicos, a variação da distribuição granulométrica dos agregados não interferiu de forma considerável na reometria de mistura, mostrando menor sensibilidade ao processamento que as argamassas formuladas somente com uma das areias. A área destacada no gráfico das composições formuladas com 2, g/l do aditivo TX aponta para um aumento do torque durante a mistura, entre 4 e 6 segundos nas composições, e, fato observado também, na composição formulada com 2,g/L do aditivo ES. Esse é um indicativo que a excessiva dosagem, aliada à liberação de água dos aglomerados durante o cisalhamento, possibilita a geração de maior quantidade de ar, podendo induzir a aglomeração e/ou aumentar a coesão do sistema. Alguns autores apontam que acima de um determinado teor de incorporador de ar, apesar da concentração dos aditivos permanecer constante e não influenciar na tensão superficial do sistema, seus monômeros se organizam para formar maior quantidade de micelas, e as argamassas com excesso de dosagem, mesmo não apresentando aumento no teor de ar incorporado, podem apresentar variações na reometria de mistura [15, 17-18]. As menores energias necessárias para o processamento das argamassas (estimadas a partir do cálculo da área abaixo dos gráficos de torque vs rotação) foram observadas nas composições, independentes do tipo ou teor de incorporador de ar. As composições e apresentaram as tendências esperadas, intermediárias entre e. A utilização dos incorporadores de ar foi responsável pela redução da energia de mistura, mas a distribuição granulométrica dos agregados foi a variável que mais afetou as características das argamassas, mesmo tendo o impacto reduzido devido à presença das bolhas de ar. 3.3 Perfil de cisalhamento Após a mistura, o perfil de cisalhamento das argamassas foi quantificado variando-se a velocidade de rotação de 25 rpm até 125 rpm e retornando a 25 rpm (ciclo de cisalhamento). Os resultados são apresentados na Figura 6. Acima são ilustrados os perfis de fluxo das argamassas não aditivadas, abaixo (à esquerda) aditivadas com TX e, à direita, com ES. Cada gráfico representa um teor de aditivo. A distribuição granulométrica apresentou relação direta com o fluxo da argamassa. Da mesma forma que na etapa de mistura, nas formulações sem aditivo a composição com maior descontinuidade, fluiu mais facilmente que as demais, formuladas com areia fina ou misturas das areias. A composição teve sua fluidez dificultada devido à maior transferência de energia entre as partículas durante o fluxo e as composições e, como já observado anteriormente, apresentaram comportamento intermediário e similar entre si. Com a utilização do incorporador de ar, as diferenças observadas nas argamassas não aditivadas passaram a ser menores, mostrando que a presença das bolhas de ar reduziu o impacto de possíveis alterações na composição granulométrica, tornando as características das argamassas sob condição de fluxo, semelhantes entre si. O aumento no teor do aditivo resultou em aumento da área de histerese na formulação, independente do tipo de incorporador de ar. Essa observação confirma o fato observado na etapa de mistura, onde o excesso de aditivo aumentou a aglomeração e os aglomerados formados foram rompidos durante o fluxo pela imposição de maior energia de cisalhamento. Esse fato foi, também, observado na argamassa formulada com aditivo TX.

7 2., 2.. TX -,2 g/l Rotação (rpm) 2. ES -,2 g/l Rotação TX - 2, (rpm) g/l Rotação (rpm) Rotação ES - 2, (rpm) g/l Rotação (rpm) Figura 6. Perfil de cisalhamento das argamassas. Acima são ilustrados os resultados do perfil de fluxo das argamassas não aditivadas, abaixo (à esquerda) aditivadas com TX e à direita com ES. 3.4 Reometria compressiva método squeeze flow O método squeeze flow é uma técnica de caracterização reológica recentemente adaptada para o setor de construção civil que consiste na compressão de uma amostra cilíndrica entre duas placas paralelas. O conceito da reometria compressiva não é recente, e o método tem sido aplicado com sucesso para caracterização de alimentos, cosméticos, materiais cerâmicos e poliméricos. Isso se deve ao fato de que a técnica não apresenta alguns problemas frequentemente encontrados nos ensaios reológicos, como perda de contato entre o material e o elemento cisalhante, entrelaçamento de fibras na geometria de ensaio, entupimento de capilares ou limitação do torque [19]. Capaz de avaliar materiais com distintos níveis de consistência, o método é muito importante para a caracterização das argamassas, visto que as mudanças geométricas proporcionadas durante o ensaio podem simular as condições de espalhamento, nivelamento e acabamento. Apesar de apresentar elevada sensibilidade e repetibilidade, as possíveis variações estão relacionadas às falhas no procedimento experimental, como mistura ineficiente da argamassa e moldagem da amostra. Por isso, neste trabalho, as variáveis que poderiam proporcionar erros de medida não foram alteradas: a mistura das argamassas foi realizada seguindo o mesmo procedimento (em reômetro tipo planetário) com adição de água com vazão controlada, e a moldagem foi padronizada. Na Figura 7 são apresentados os resultados dos ensaios nas argamassas formuladas com o aditivo TX (esquerda) e ES (direita). Acima são ilustrados os resultados obtidos nas composições isentas de aditivo.

8 2, 15 2 TX -,2 g/l Carga (N) Deformação (mm) 2 ES -,2 g/l Carga (N) Carga (N) Deformação (mm) TX - 2, g/l Deformação (mm) ES - 2, g/l Carga (N) 1 Carga (N) Figura 7. Características das argamassas sob solicitação de compressão. Acima são ilustrados os resultados do perfil de fluxo das argamassas não aditivadas, abaixo (a esquerda) aditivadas com TX e a direita com ES Deformação (mm) Deformação (mm) Nas argamassas isentas de aditivo o fluxo foi dificultado, sendo atingida a região de strain hardening, ou enrijecimento por deformação [19] com a imposição de pequenas deformações. A aproximação das partículas gera forças restritivas ao fluxo, devido à maior interação das unidades móveis, sendo as forças de atrito predominantes durante o espalhamento. Além disso, pode ter ocorrido, ainda, separação de fases devido à natureza heterogênea e multifásica das argamassas, fato que pode dificultar também o espalhamento. Independente da presença ou não de incorporador de ar, em todos os casos, a argamassa apresentou menor deslocamento que as demais. A menor distância de separação entre as partículas mais finas e a menor camada de pasta separando os agregados dificultou o espalhamento devido à maior transferência de energia durante o esforço compressivo. A presença do ar torna mais complexo o comportamento das argamassas, pois além de sua natureza reativa, uma nova fase, instável, de caráter compressível e elástico, é adicionada no sistema, facilitando o espalhamento, aumentando a coesão e diminuindo a separação de fases. Com as bolhas de ar, a região de strain hardening foi atingida com maiores deformações compressiva, indicando um comportamento predominantemente plástico para os níveis de deformação impostos. As bolhas aumentaram o volume de pasta e reduziram o atrito entre os agregados, facilitando seu escorregamento. Comparando-se somente as argamassas aditivadas com TX, o maior deslocamento atingido nas composições formuladas com,2g/l pode ser explicado pela maior incorporação de ar em comparação com as argamassas

9 aditivadas com 2,g/L. Já no caso das argamassas aditivadas com ES, o aumento no teor do aditivo representou aumento no teor de ar e, conseqüentemente, maior facilidade de espalhamento. A presença das bolhas de ar, além de auxiliar o espalhamento, torna as argamassas menos susceptíveis a falhas ou alterações granulométricas: com exceção das argamassas e, com,2g/l de ES, nos demais casos, a presença das bolhas de ar foi a variável de maior impacto no espalhamento, independente do tipo ou teor de aditivo. 4 CONCLUSÕES Os incorporadores de ar apresentam eficiências distintas, sendo necessário 1 vezes menos aditivo TX para incorporar semelhante quantidade de ar atingida com o ES. A sensibilidade do aditivo ES ao teor utilizado foi elevada, indicando que as características reológicas poderão ser afetadas de forma descontrolada no caso da falta de precisão na etapa de aditivação. As características das argamassas durante a mistura ou fluxo foram afetadas pela distribuição granulométrica dos agregados. Porém, o impacto foi suavizado pela utilização dos incorporadores de ar. Nestes casos, a variável mais impactante nas características reológicas foi a granulometria. Por outro lado, durante o espalhamento, as bolhas de ar foram predominantes sobre as variações granulométricas, pois sua presença aumentou o volume de pasta e reduziu o atrito entre os agregados. Assim pode-se afirmar que possíveis falhas na formulação devido às alterações granulométricas podem ser atenuadas pela utilização de incorporadores de ar. A composição com maior descontinuidade granulométrica, apesar de apresentar maior porosidade de empacotamento das partículas, foi facilmente misturada e apresentou menores torques durante o fluxo. Portanto, no caso da manutenção da consistência da argamassa, fato observado em obra, esta prática pode, também, permitir a redução do consumo de água para o amassamento. Seguindo a mesma linha de raciocínio, com a utilização de descontinuidade granulométrica e redução da demanda de água para o amassamento, pode-se utilizar menor quantidade de ligante na formulação, tornando-a mais adequada aos conceitos de sustentabilidade. Por outro lado, as composições com menores gap sized, demandaram maior energia para serem processadas, maiores torques durante o fluxo e maiores cargas compressivas, ilustrando a dificuldade que o profissional pode ter durante o espalhamento sobre uma base. 5 AGRADECIMENTOS Os autores agradecem a Capes e ao Consitra Consorcio Setorial para Inovação em Tecnologia de Revestimentos de Argamassa, pelo apoio durante a realização do trabalho. 6 REFERÊNCIAS [1] Pileggi, R. G., Pandolfelli, V. C. Reflexões sobre distribuição granulométrica e sua correlação com a reologia de concretos refratários. Ceramic News, Special South America pag [2] Oliveira, I. R., Pileggi, R. G., Studart, A. R., Pandolfelli, V. C. Dispersão e empacotamento de partículas: princípios básicos e aplicações em processamento cerâmico. São Paulo, Fazendo Arte Editorial, p. [3] Pileggi, R. G. Ferramenta para o estudo e desenvolvimento de concretos refratários. Tese de Doutorado. Universidade Federal de São Carlos. Ciência e Engenharia de Materiais. 21. [4] Ramal Jr., F. T., Pileggi, R. G., Gallo, J. B., Pandolfelli, V. C. A curva de distribuição granulométrica e sua influência na reologia de concretos refratários. Cerâmica 48. n. 38. Out/Nov/Dez 22 [5] Salvador, G. A. B. Otimização da distribuição granulométrica do agregado miúdo para o uso em revestimentos de argamassa na cidade de Sant ana do Livramento RS. Dissertação de Mestrado. 25. [6] Pileggi, R. G., Pandolfelli, V. C. Reologia e distribuição granulométrica de concretos refratários bombeáveis. Cerâmica 48. n. 35. Jan/Fev/Mar 22.

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