4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"

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1 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz" Introdução Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico, com proteção de fluxo gasoso, onde o arco é aberto entre o eletrodo, de tungstênio, não consumível e a peça. A junta pode ser soldada pela fusão do material base, sem a adição de material de enchimento, ou com a alimentação externa de varetas ou arames de solda. O tungstênio tem o maior ponto de fusão de todos os metais (3410ºC), o que permite a fabricação de eletrodos não consumíveis. Além disso, ele é um grande emissor de elétrons, o que facilita a ionização do gás e manutenção do arco. O eletrodo de tungstênio é de pequeno desgaste, sendo necessário apenas para estabelecer e manter o arco. Como o tungstênio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos diâmetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada o que possibilita altas penetrações e grandes velocidades, com redução das deformações. A solda obtida por este processo é de alta qualidade. A proteção do metal fundido por gás inerte impede a ação do oxigênio e do nitrogênio do ar. No caso dos aços, o fato de usar-se um eletrodo de tungstênio, que praticamente não se desgasta no curso da operação, permite evitar qualquer aumento de teor de carbono. Isto é particularmente importante na soldagem de aços inoxidáveis. A proteção é sempre feita através de gases inertes (argônio ou hélio), pois o CO2 oxidaria o eletrodo de tungstênio, interrompendo o arco. O arco obtido é estável, apresentando poucos respingos e tornando a operação fácil para que uma solda de ótimo aspecto seja obtida. O cabeçote de solda pode ser refrigerado pelo próprio gás inerte (até 250 A) ou à água (500 A ou mais) Equipamento O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha de soldagem e vários acessórios. As fontes de energia normalmente são do tipo corrente constante, ou seja, com característica descendente. Isto garante variação mínima da corrente de soldagem quando ocorrer alteração no comprimento do arco. Para evitar o contato do eletrodo na peça de trabalho e para facilitar a abertura do arco, é conectada uma fonte de alta freqüência(hf) entre o eletrodo e a peça de trabalho. Esta alta freqüência é desligada quando o arco é estabelecido. As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou água. Filtros de gás estão disponíveis para estabilizar o fluxo de gás e melhorar sua eficiência de proteção.

2 Varetas Consumíveis As varetas consumíveis são disponíveis em comprimentos padrões e diâmetros de 1,6 a 6 mm. A composição da vareta a ser usada é geralmente escolhida para combinar com o metal base, embora adições de elementos de liga são às vezes usadas para controlar as propriedades da solda, por exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aços ao carbono ou adições para corrigir, no alumínio, as proporções de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente. Eletrodos de Tungstênio com Tório são usados para soldagem em corrente contínua enquanto que eletrodos ao Zircônio são mais indicados para soldagem em corrente alternada Escolha do gás de proteção Na escolha do gás de proteção, conforme o material base, normalmente o gás empregado é o argônio puro. Sob certas circunstâncias, usa-se também o hélio (He) ou uma mistura de 95% de Argônio e 5% de hidrogênio. Gases ativos não devem ser empregados, pois contaminam o eletrodo. Para aços de baixa liga ou não ligados é empregado argônio, pois trata-se de gás inerte que devido a sua baixa energia de ionização e condutibilidade térmica, cria um arco estável de baixa queda de tensão, que facilmente se estabelece. Tratando-se de aços austeníticos de alta liga emprega-se o argônio. O argônio com 5% de H2 é empregado para alcançar maiores velocidades de solda e maior penetração em sistema automatizado. É empregado também para grandes espessuras. O cordão de solda fica mais estreito. A adição de hidrogênio, que tem alta condutibilidade térmica, aumenta a queda de tensão e a densidade de energia no arco, têm ainda um efeito purificador para os óxidos. Para aços não austeníticos de alta liga, usa-se argônio; e para o alumínio e suas ligas o argônio tem um efeito despedaçador nos óxidos que são de difícil fusão. O hélio é empregado na soldagem e materiais grossos. O hélio tem alta condutibilidade térmica e alta energia de ionização, que provoca um arco rico em energia, porém de difícil ignição, alta velocidade de solda e profunda penetração, sendo independente de variações de tensão. Isto é vantajoso, visto que o hélio provoca alta queda de tensão. O hélio é mais caro que o argônio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior fluxo de gás, pois o hélio é 10 vezes mais leve do que o argônio. Para o cobre e suas ligas usa-se o argônio quando se tratar de material fino, pois para material mais grosso usa-se o hélio, função da maior quantidade de energia que é necessária, pois o cobre é um grande dissipador de calor. O pré-aquecimento necessário pode ser evitado usando-se o hélio como gás de proteção. Isso devido à característica que possui, de transferir grandes taxas de energia ao material. O titânio tem a propriedade de facilmente captar o hidrogênio, o oxigênio e o nitrogênio. Motivo pelo qual se necessita de um gás argônio de alta pureza. O Argônio provoca, além disso, um arco com grande estabilidade e facilidade de ignição. Usa-se o hélio para o material mais grosso.

3 Modos de Operação da Fonte de Energia Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contínua (CC) ou alternada (CA). Metais altamente oxidáveis como o alumínio e o magnésio só permitem a soldagem com CC na polaridade inversa (eletrodo + e peça -), pois só assim a camada de óxidos é removida da superfície da peça. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, não permitindo o uso de altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto, é mais recomendável CA, que rompe a camada de óxidos e permite maiores correntes. Modos de operar CC CA Pulsante CC+ CC- Eletrodo Positivo CC + + Provoca a limpeza catódica necessária p/ a soldagem do Al Mais calor Maior diâmetro Baixa penetração - O calor adicionado ao eletrodo é alto, portanto tornam-se necessários eletrodos de diâmetro maior. O calor adicionado à junta é relativamente baixo, proporcionando uma penetração apenas superficial no metal base, tornando o processo inviável para quase todas as aplicações. Nesta polaridade ocorre a limpeza catódica da peça de trabalho, o que torna possível utiliza-la para o alumínio, embora seja a soldagem em CA a mais normalmente usada para esse metal e suas ligas. Eletrodo Negativo Neste modo o eletrodo permanece relativamente frio e o calor adicionado à junta é alto. Isto torna o processo ideal para a maioria das aplicações, tipicamente na soldagem de aços inoxidáveis, cobre, níquel, aços liga, ligas de níquel e titânio. CC Ideal p/ soldagem de: aços inóx, aços liga, Ni, Cu e Ti Mais calor na chapa Maior penetração

4 124 Corrente Alternada Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o eletrodo muda entre positivo e negativo, produzindo o efeito combinado de limpeza da peça de trabalho (eletrodo positivo) e boa adição de calor na junta (eletrodo negativo). I + - Limpeza Calor Limpeza Associa limpeza catódica com calor na junta Ideal para o Al t TIG pulsante I Onda quadrada Distorção reduzida Redução do calor gerado c/ maior concentração Usado com CC- ou CA Este modo de operação produz: distorção reduzida; redução do calor gerado; melhoria nas tolerâncias para preparação da junta; melhoria na facilidade de operação. É aplicável com CC- ou CA. t O processo TIG Pulsante é normalmente usado em corrente contínua eletrodo negativo. Um baixo nível de "corrente de fundo" proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente de fundo são superpostos pulsos de alta corrente, usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por segundo. A corrente de fundo mantém o arco durante as condições sem pulsação. Modo de Operação mais recomendado Natureza do metal a soldar Corrente contínua Corrente alternada CC+ CC- Alumínio e ligas Não recomendado Solda impossível Melhor resultado Magnésio e ligas Bom resultado Solda impossível Melhor resultado espessura inferior a 3mm Magnésio e ligas Não recomendado Solda impossível Melhor resultado espessura superior a 3mm Aços inoxidáveis espessura inferior a 0,7 mm Não recomendado Melhor resultado Quando arco instável em CC Aços inoxidáveis Não recomendado Melhor resultado Não recomendado Espessura superior a 0,7 mm Aços doces ou de baixa liga Não recomendado Melhor resultado Não recomendado espessura até 1 mm Ferro fundido Não recomendado Melhor resultado Em posição Cobre, latão e bronze Não recomendado Melhor resultado Não recomendado Níquel e ligas Não recomendado Melhor resultado Não recomendado

5 125 Enchimentos Não recomendado Melhor resultado Peças pequenas Correntes máximas permissíveis sem causar danos aos eletrodos Diâmetro do eletrodo(mm) Corrente contínua (A) CC+ CC , Corrente alternada (A) Características Soldas limpas de alto nível de qualidade O processo TIG é usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de defeitos na solda. Acesso e maneabilidade As tochas TIG são compactas e podem ser usadas onde o acesso é difícil. Baixas velocidades de trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivações em tubulação). Bom controle da adição de consumível Uma vez que a vareta consumível pode ser adicionada independentemente, a quantidade de alimentação pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir um bom perfil de solda. Operação em intensidades baixas de corrente Baixas intensidades de corrente (até 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos (folhas metálicas, lâminas delgadas, etc). Aplicável a uma extensa gama de metais Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titânio, podem ser soldados com sucesso pelo processo TIG. Nenhum fluxo é requerido Especialmente benéfico no alumínio e magnésio (onde é formado um resíduo corrosivo de fluxo, se for usada a soldagem a gás ou brasagem). Automatização O processo é prontamente automatizável e é um dos primeiros processos a usar "controle em circuito fechado". Este tipo de controle assegura que variações nas condições da junta sejam mantidas dentro de tolerâncias restritas. Processo simples com flexibilidade na aplicação Embora o processo básico seja simples, ele é aplicável para soldagens simples em alta produção e fabricações mais complexas de alta precisão Principais defeitos e suas soluções Nas condições de operação TIG corretas, obtém-se excelente qualidade de acabamento superficial e ausência de defeitos na solda. Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais comuns e suas soluções são mostrados a seguir:

6 126 Porosidade Porosidades na superfície podem aparecer por uma variedade de razões; sendo as causas mais comuns fluxo de gás insuficiente, furo do bico de cerâmica muito pequeno, excesso de agentes desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ângulo incorreto da tocha ou da vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade são o nitrogênio ou o monóxido de carbono nos aços de baixo teor de carbono e o hidrogênio no alumínio. Morderuras Mordeduras nas laterais da solda são causadas quase sempre por técnica inadequada de soldagem. Causas típicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta intensidade de corrente e alta velocidade de soldagem. Falta de penetração Se a quantidade de calor do arco é muito pequena, ocorrerá falta de penetração. Para corrigir esta falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente é suficientemente alta e diminua a velocidade de soldagem. Misturas de gás argônio/hidrogênio e argônio/hélio podem também ser usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada à junta (veja gases de proteção ) Aplicações:. Fabricações em alumínio. Molduras de janelas. Componentes de veículos. Caminhões tanques. Cascos e botes. Fabricação de motores e estruturas de aviões. Fabricação em Aços inoxidáveis. Fábricas processadoras de alimentos. Tanques de produtos químicos e vasos de estocagem. Indústria leiteira. Fabricação de equipamentos para usinas nucleares. Revestimento de caldeiras O processo TIG ainda é mais usado para a soldagem de não ferrosos e aço inoxidável, entretanto sua aplicação vem sendo estendida, também, para outros tipos de aço, em trabalhos de alta responsabilidade. 4.4 Soldagem à plasma Introdução: O plasma é o quarto estado da matéria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gás se dissocia e se ioniza entre dois pólos elétricos. Nesta condição o gás é um condutor elétrico. As características do plasma: energia de ionização, energia de dissociação, condutibilidade térmica e condutibilidade elétrica, dependem fundamentalmente do gás. A soldagem a plasma baseia-se na transferência da energia do plasma para a peça a ser soldada. A princípio ela pode ser considerada como um desenvolvimento da soldagem TIG, porém de densidade de energia e temperaturas mais elevadas Descrição do processo Trata-se de um processo aonde o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo não consumível, de tungstênio puro ou com 2% de Tório, e a peça através de um gás que dará origem ao plasma. Pela dissociação e ionização do gás, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e a peça. Devido á compressão do gás na ponta do bocal e a sua subseqüente expansão e aquecimento, o plasma alcança considerável velocidade. O plasma torna-se riquíssimo em energia, com uma temperatura de a º C, e o diâmetro do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o objeto frio, surge um processo de recombinação. Isto significa que o plasma volta a ser novamente um gás, liberando a energia que se transfere para a obra.

7 127 O fluxo de plasma, não é suficiente para proteger também o arco, a poça de fusão e a zona aquecida, contra as influências negativas do ar. Um fluxo de gás protetor, então, é soprado em torno do eletrodo. O material de adição é fornecido separadamente, pré-aquecido (Hot-Wire), caso seja necessário Equipamento O equipamento para soldagem a plasma é semelhante ao usado para soldagem TIG. É composto por: Fonte de energia, normalmente de corrente contínua (CC), sendo o eletrodo conectado ao polo negativo. A ignição do arco é feita por intermédio de uma descarga elétrica, produzida por um gerador de alta freqüência. Esta descarga ioniza o gás entre o eletrodo e o bocal da pistola, estabelecendo um arco piloto que, por sua vez, estabelece o arco principal. Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo de tungstênio e pelo bocal de dupla passagem refrigerado a água. Na passagem junto ao eletrodo, e de forma concêntrica com o mesmo, é injetado o gás de plasma. Na passagem externa, em volta do gás de plasma, é injetado o gás de proteção. Tubos de gás com respectivas válvulas reguladoras de vazão, válvulas solenóides e mangueiras Gases usados Na escolha do gás de plasma e do de proteção, para soldagem em diversos materiais, emprega-se principalmente o argônio puro, em certos casos o hélio ou, ainda, uma mistura de 95% de argônio e 5% de hidrogênio. Gases ativos não são aconselhados, pois contaminam o eletrodo. Em aços não ligados e de baixa liga emprega-se o argônio, por ser inerte, possuir baixa energia, tanto de ionização como de condutibilidade térmica, provocar um arco com baixa queda de tensão, ter boa ignição e boa estabilidade. Nos aços de alta liga austeníticos usa-se argônio com 5% de H2 pela sua grande penetração e alta velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordão de solda fica mais estreito. O hidrogênio adicionado proporciona boa condutibilidade térmica, aumenta a queda de tensão e a taxa de energia do arco, com conseqüente maior transferência de calor ao material, proporcionando também certa ação redutora para eliminação de óxidos Aplicação O uso da soldagem a plasma ainda é muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para soldagem de aço inoxidável.

8 Soldagem automática ao arco elétrico com proteção de fluxo granular por arco submerso. 5.1 Descrição do processo O arco submerso é um processo de soldagem no qual a energia é fornecida por um arco elétrico desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumível, alimentado contínua e automaticamente, para a região da soldagem. O arco elétrico permanece totalmente coberto durante o tempo de soldagem por um material granular denominado FLUXO; este é continuamente alimentado de um reservatório através de um bocal que o direciona para a região do arco elétrico. Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o arame eletrodo em uma poça de fusão comum. O fluxo contém materiais desoxidantes, fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e protegem a solda da ação contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfície do cordão as impurezas que se solidificam em uma escória friável e facilmente removível. Esta escória evita também o resfriamento demasiadamente rápido da junta. A quantidade de fluxo que não é fundido e transformado em escória pode ser reaproveitada, sendo recuperada por um aspirador que segue após o arame de solda. 5.2 Equipamento É composto por: Fonte de energia de corrente contínua ou alternada, sendo esta última a mais usada. Estas fontes trabalham com correntes elevadas de até 1500 A. O processo de ignição do arco pode ser automático, através de uma corrente de alta freqüência. Unidade de alimentação automática do arame. O arame é fornecido em bobinas sendo tracionado através de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avanço controlável. Cabeçote de soldagem. Onde o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a corrente elétrica para abertura do arco entre ele e a peça.

9 129 A corrente é transmitida ao eletrodo através de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa o arame. Esse bico é restrito à área do arco elétrico de maneira que a corrente tenha uma distância relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem manual. Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes maior do que em soldagem manual. Alimentador de fluxo. É composto por um reservatório e uma tubulação da qual é despejado o fluxo em pó na área de solda, encobrindo totalmente o arco. Aspirador e recuperador de fluxo. É composto essencialmente de uma bomba de vácuo, um tanquefiltro e um sistema para transferência do fluxo.esse, devidamente separado de eventuais impurezas, retorna ao reservatório de alimentação. 5.3 Fluxos Fluxos para soldagem ao arco submerso são materiais granulares, fusíveis, obtidos a partir de minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricação, os fluxos se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes últimos os mais usados. Quanto à sua composição, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS. Fluxos Ativos São aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V, etc, que são propositadamente colocados em sua composição. São também considerados ativos, os fluxos que possibilitam o aumento dos teores de manganês e silício do metal depositado durante a soldagem, pois muitas vezes o arame disponível não contém teores destes elementos compatíveis com as propriedades mecânicas desejadas e/ou não permitem obter certas características de soldagem (velocidade, remoção de escória, etc). Fluxos Neutros São aqueles cuja composição mantém inalterados os teores de manganês e silício e não introduzem elementos de liga na poça de fusão. 5.4 Arames de soldagem Os arames para Arco Submerso são revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes confere um bom contato elétrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma A.W.S. A estabelece valores par análise química e baseada na mesma classifica os arames. Basicamente a diferença entre os arames é o teor de manganês e silício. A escolha do binário Fluxo/Arame deve satisfazer as especificações mecânicas desejadas, além de proporcionar ótimas condições de soldagem (alta velocidade, tolerância à ferrugem e a carepa de laminação, boa remoção de escória, cordão de ótima aparência, etc.). 5.5 Características do processo -Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e, conseqüentemente, são desenvolvidas altas taxas de calor. Devido à corrente ser aplicada ao arameeletrodo a uma pequena distância acima de sua ponta, podem ser usadas intensidades de corrente relativamente altas com pequenos diâmetros de arame. Isto resulta em densidades de corrente (A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica em altíssimas taxas de deposição. As densidades de corrente alcançadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas com eletrodos revestidos de mesmo diâmetro. -As altas taxas de deposição obtidas com o arco submerso são as principais responsáveis pela economia obtida com o processo. A redução de custo obtida quando da mudança do processo de soldagem manual ao arco elétrico ou semi-automático com proteção gasosa para o arco submerso é freqüentemente drástica. -Alimentação contínua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho; -Penetração profunda, que permite a redução dos chanfros ou sua eliminação completa, diminuindo os custos de preparação das juntas, minimizando a quantidade do material de adição por unidade de comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais elevadas; -As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanência do calor na junta e tendem a prevenir problemas de distorção. Uma vez que o rápido aquecimento minimiza as

10 130 deformações, os custos para desempenos posteriores e correções para montagens finais ou usinagens são reduzidos, especialmente quando é observada uma seqüência de soldagem cuidadosamente planejada. O processo permite freqüentemente a pré-usinagem de componentes de conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricação; -Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um único passe pelo processo ao arco submerso. Em soldagens de um passe único, a quantidade de metal base fundido é grande comparada com a quantidade de material de adição utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar grandemente as propriedades mecânicas e a composição química da solda. Por esta razão é, as vezes, desnecessário usar-se arames de mesma composição química do metal base, para soldagem em passe único, de muitos aços de baixa liga. Já nas soldas multipasses, a composição química e as propriedades mecânicas são menos afetadas pelo metal base e dependem da composição química do arame, da atividade do fluxo e das condições de soldagem; -Possibilidade de utilização de múltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou dois ou mais em fila (processo Tandem), resultando em uma área superficial coberta maior ou um aumento na velocidade de soldagem; -Minimização do custo de limpeza após soldagem, uma vez que os respingos são evitados pelo fluxo protetivo. Quando o equipamento de arco submerso é operado adequadamente, os cordões de solda são lisos e uniformes, dispensando operações de esmerilhamento ou usinagem. -Não há necessidade de uso de máscara especial pelo soldador, pois o arco não é visível. -Não solda fora da posição plana, a não ser com um auxílio de um suporte para conter o fluxo, o que permite a soldagem circunferencial e horizontal. 5.6 Requisitos básicos para a obtenção de soldas de boa qualidade Limpeza A junta de solda e as regiões próximas devem estar formas e secas. A limpeza adequada da junta é fundamental para obter-se soldas satisfatórias. Ferrugem, carepa de usina, tinta, óleo, graxa, resíduos de goivagem ou esmeril podem adversamente afetar a qualidade da solda. Demais impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. O problema mais grave causado pela ferrugem, carepa ou pelos contaminantes orgânicos (óleo, graxa, tinta, etc.) é a porosidade. Portanto: -Remova todas estas impurezas da junta e de suas regiões próximas. Se ainda persistir a presença de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de soldagem mais baixas para permitir que as bolhas de gás formadas escapem da solda antes de sua solidificação. É sempre mais econômico desengraxar a junta ou remover os contaminantes com uma tocha ou chuveiro de preaquecimento, do que reparar defeitos no cordão de solda; -Use somente arames limpos e livres de oxidação; -Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partículas de escória ou demais impurezas por ventura coletadas. Umidade O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados devem ser protegidos contra absorção de umidade. Em áreas tropicais, recomendamos a ressecagem dos fluxos a temperaturas entre 250 a 300º C. durante um período de 3 a 4 horas na temperatura efetiva, antes da utilização. O fluxo remanescente no reservatório da máquina de solda deve ser removido e armazenado em estufas a temperaturas entre 100 e 150º C; portanto, não deve ser deixado em reservatório abertos durante a noite. Tensão A tensão do arco elétrico deve ser mantida constante durante o processo. Um aumento da mesma implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contém elementos de liga, conseqüentemente, a quantidade destes elementos, transferida para o metal de solda, também aumentará. Preaquecimento O pré-aquecimeno pode ser necessário quando soldando aços de alta resistência. A temperatura de preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, à rigidez da junta e com os teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha uma temperatura entre passes igual aquela requerida no preaquecimento, até o término do último passe.

11 131 Soldas circunferenciais ou na posição horizontal Quando soldando peças circunferenciais ou na posição horizontal, a tendência do fluxo e do metal fundido escorrer deve ser contornada através de um suporte (conforme figura) ou usando baixas intensidades de corrente e altas velocidades de deslocamento. 5.7 Aplicações Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumíveis (arame e fluxo), o processo de soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo aos requisitos de solda da indústria. O processo pode ser usado em todos os tipos de juntas e permite soldar uma completa gama de aços ao carbono e de baixa liga, desde chapas finas até as maiores espessuras obtidas. É também aplicável a alguns aços de alta liga, tratados termicamente e inoxidáveis, sendo o processo favorito para reconstrução e revestimento duro. Qualquer mecanização pode ser usada, desde a pistola manual semi-automática, passando-se pelo cabeçotes automáticos, até os dispositivos manipuladores universais. A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposição, a profunda penetração, a adaptabilidade do processo à completa automatização e suas características de conforto (não há projeção de raios luminosos, centelhas, respingos, fumaças ou excessiva radiação e calor) fazem do processo de soldagem ao arco submerso o preferido nas construções em aço. As principais aplicações são:. Construção naval;. Indústria automotiva;. Pontes e demais estruturas metálicas;. Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulações em geral;. Vigas e colunas onde são requeridos longos comprimentos de solda;. Indústria petrolífera, inclusive na construção de plataformas marítimas (Off Shore), onde são requeridas boas propriedades mecânicas e resistência ao impacto a baixas temperaturas;. Reconstrução e revestimentos duros de peças que sofrem desgaste em equipamentos mecânicos, etc.