GUIA TÉCNICO DE ESPUMAS FLEXÍVEIS POLYURETHANE

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1 GUIA TÉCNICO DE ESPUMAS FLEXÍVEIS POLYURETHANE

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3 ÍNDICE 1. Introdução História das Espumas Flexíveis Aplicações Formação das Espumas Flexíveis Reações Químicas O Processo de Espumação Fórmula Genérica MatériasPrimas Polióis Isocianatos Agentes de Expansão Silicones Catalisadores Cargas Retardantes de Chama Colorantes Cálculos Cálculo do TDI Fator de Caixa Cálculo da Densidade Produção das Espumas Flexíveis Requisitos Básicos Máquinas de Espumação Contínua Processo de Espumação Contínuo Máquinas de Produção Descontínua Processo de Produção Descontínuo Máquinas de Espumação Híbridas Propriedades Físicas Densidade Deformação Permanente Força de Indentação Passagem de Ar Resiliência Resistência ao Rasgamento Tração e Alongamento Fadiga Dinâmica Resolução de Problemas Problemas de Processo Problemas de Propriedades Físicas Formulações Iniciais Espumas Convencionais Espumas com Carga Inorgânica Espumas Macias Espumas de Alta Resiliência Propriedades Toxicológicas e Procedimentos de Manuseio Polióis Isocianatos Outros Componentes...37 Apêndice Glossário Apêndice Tabela de Conversão de Unidades...45 Apêndice Bibliografia...46

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5 1. INTRODUÇÃO 1.1. História das Espumas Flexíveis A química dos poliuretanos teve seu início em 1849 quando Wurtz e Hofmann reportaram pela primeira vez a reação entre um isocianato e um composto hidroxílico. Em 1937, a descoberta da reação de poliadição dos diisocianatos com glicóis, feita pelo Dr. Otto Bayer e colaboradores, lançou as sementes da indústria dos poliuretanos. A partir de 1950, a Du Pont e a Monsanto iniciaram a produção comercial de diisocianatos. Em 1953, a Du Pont anunciou a comercialização de um poliuretano espumado baseado em prépolímero. Ainda no início dos anos 50, o desenvolvimento de poliuretanos espumados (celulares) fez com que maior ênfase fosse colocada na produção de diisocianatos aromáticos (TDI e MDI). Em 1952, foi anunciada a instalação da primeira fábrica de espuma flexível na Alemanha. O sucesso comercial de várias aplicações de poliuretanos na Alemanha despertou um grande interesse nos Estados Unidos da América. Em 1957, Du Pont, Mobay e National Aniline produziam diisocianatos nos Estados Unidos com uma capacidade anual conjunta de aproximadamente toneladas. No entanto, o interesse pelo desenvolvimento de produtos baseados na nova tecnologia ainda era relativamente pequeno devido aos altos custos e limitações técnicas. Entre 1957 e 1958, as empresas Dow Chemical Company, Union Carbide Corporation e Wyandotte Chemical Company viabilizaram o desenvolvimento da indústria de poliuretanos através da introdução dos polióis poliéter. O uso destes novos produtos possibilitou a fabricação de espumas com melhores propriedades, e menor custo, do que aquelas feitas anteriormente (baseadas em polióis poliéster). Os novos isocianatos, introduzidos pela Monsanto e Du Pont, também desempenharam um papel importante no desenvolvimento das espumas de poliuretano. Os sistemas a base de poliéster usavam a técnica One Shot (uma etapa) onde o poliéster, diisocianato, água, catalisadores e estabilizantes eram misturados em uma só etapa ocorrendo, então, a reação de espumação. Os primeiros sistemas a base de poliéter empregavam o processo de prepolímero, onde o poliéter e o diisocianato reagiam, numa primeira etapa, para formar o prepolímero. Numa etapa posterior, este era misturado com água, catalisadores e estabilizantes para produzir as espumas. A maior parte das espumas flexíveis feitas até 1960 usavam a técnica dos prepolímeros. A técnica de espumação One Shot com polióis poliéter, que dispensa o uso de prépolímeros formados pela reação prévia de isocianato e poliol, foi introduzida, em 1959, viabilizando o desenvolvimento de espumas flexíveis para aplicações de grande volume. As formulações usadas com a técnica One Shot eram baseadas em polióis poliéter, TDI 80/20, catalisadores amínicos e organometálicos e silicones à base de copolímero de polidimetilsiloxano glicol. Espumas flexíveis de poliuretano são fabricadas, atualmente, usando os mesmos compostos descritos acima. Na metade dos anos 60 a Dow foi a pioneira na introdução dos polióis poliéter contendo óxido de etileno e óxido de propileno (heteropolímeros) que permitiram uma melhoria no processo de fabricação das espumas flexíveis de poliuretano. No início da década de 70, a Union Carbide fez a introdução pioneira dos polióis copoliméricos, contendo estireno e acrilonitrila, que permitiram a fabricação de espumas flexíveis de bloco e moldadas com uma faixa ainda maior de propriedades físicas e melhor processabilidade. A partir dos meados da década de 80, a preocupação crescente com o meio ambiente, particularmente a reciclagem dos produtos a base de poliuretano, e a destruição da camada de Ozônio, provocada pelos clorofluorocarbonos, marcou o início de uma nova fase de desenvolvimento de produtos e processos para os vários segmentos da indústria de poliuretano. Espumas flexíveis isentas de clorofluorocarbonos, novos polióis, silicones, catalisadores e agentes alternativos de expansão, bem como novos processos de espumação têm sido, desde o início da década de 90, implementados com sucesso.

6 1.2. APLICAÇÕES DAS ESPUMAS FLEXÍVEIS As principais características das espumas flexíveis de poliuretano são: Baixo Peso Alto Conforto Excelente Acolchoamento Boa Elasticidade Boa Resistência ao Rasgamento Ótima Resistência à Fadiga Facilidade de Corte Excelente Conformação Bom Isolamento Térmico As espumas flexíveis podem ser produzidas numa ampla faixa de densidades, com os mais variados graus de dureza, o que as tornam o material preferido para o estofamento nas indústrias de móveis e colchões. Estas espumas apresentam ainda resistência à degradação consideravelmente maior do que as espumas baseadas em látex natural. Entre as inúmeras áreas de aplicações das espumas flexíveis destacamse: Colchões Móveis Travesseiros Almofadas Componentes Automotivos Componentes para Calçados Brinquedos Vestuário Artigos de Limpeza Artigos de Higiene Pessoal Artigos para Construção Civil Embalagens 6

7 2. FORMAÇÃO DAS ESPUMAS FLEXÍVEIS 2.1. Reações Químicas Reação de Polimerização A reação de polimerização, também conhecida como reação de gelificação, ocorre em duas etapas sendo que a segunda etapa é favorecida pelas altas temperaturas desenvolvidas durante o processo de cura do polímero. Reação Primária POLIOL + ISOCIANATO => URETANA Reação Secundária URETANA + ISOCIANATO => ALOFANATO Reação de Expansão A reação de expansão, ou reação de sopro, também ocorre em duas etapas sendo que na etapa inicial é produzido o dióxido de carbono que é o gás responsável pela expansão do polímero. Como na reação de polimerização vista acima, a segunda etapa também é favorecida pelas altas temperaturas desenvolvidas durante o processo de cura do polímero. Reação Primária ÁGUA + ISOCIANATO => CO 2 + URÉIA DISUBSTITUÍDA Reação Secundária URÉIA DISUBSTITUÍDA + ISOCIANATO => BIURETO 2.2. O Processo de Espumação O processo de formação de uma espuma flexível de poliuretano envolve as seguintes etapas: Dosagem e Mistura dos Componentes As quantidades determinadas dos componentes da formulação são pesadas e misturadas em um equipamento apropriado e dispensadas em um molde. No total são utilizados entre 6 e 12 componentes. Creme A mistura de líquidos fica saturada com o dióxido de carbono, que se forma na reação da água com o isocianato, dando ao líquido uma aparência cremosa. Este fenômeno ocorre entre 6 e 20 segundos após a mistura dos componentes. Crescimento O calor gerado pela reação e a formação contínua de dióxido de carbono faz com que a massa em polimerização se expanda até atingir o seu crescimento total, que depende da quantidade total de água e agentes físicos de expansão presentes na formulação. Este processo se completa entre 60 a 120 segundos após a mistura dos componentes. Cura Os blocos de espuma são retirados do molde e transferidos para uma área de cura onde devem permanecer a uma distância de 40 cm do outro bloco, por um período mínimo de 24 horas antes de serem manuseados. 7

8 2.3. Fórmula Genérica COMPONENTE PARTES Poliol Poliol Copolimérico Água Cloreto de Metileno Silicone Catalisador Amínico Carga Inorgânica Retardante de Chama Pigmento Outros Aditivos Catalisador de Estanho TDI Índice ,0 7, ,8 5,0 0,10 0, ,10 1,

9 3. MATÉRIASPRIMAS 3.1. Polióis Os tipos de polióis mais usados na fabricação de espumas flexíveis são os seguintes: Polióis Poliéteres São alcoóis polifuncionais contendo uma cadeia polimérica com ligações éter (COC). São representados genericamente, pela fórmula ROH e suas principais características estão descritas a seguir: Funcionalidade Peso Molecular N de Hidroxilas Viscosidade (25 C) 2,5 3, cps Os polióis poliéteres convencionais podem, ainda, ser subdivididos em duas classes: Homopolióis polióis fabricados a partir de um iniciador, geralmente a glicerina, e extendidos com um só óxido, como por exemplo, o óxido de propileno. Heteropolióis polióis fabricados a partir de um iniciador, geralmente a glicerina, e extendidos com uma mistura de óxidos, como por exemplo, óxido de propileno e óxido de etileno Polióis Copoliméricos Os polióis poliéteres convencionais podem ser modificados com polímeros orgânicos para dar origem a produtos mais viscosos, de coloração branca a amarela, que são muito eficazes para melhorar as propriedades físicas, em particular o suporte de carga, das espumas de poliuretano. Os polióis copoliméricos são compostos contendo dispersões copoliméricas estáveis de estireno e acrilonitrila em polióis poliéteres. São também denominados polióis poliméricos ou polióis grafitizados. As principais características dos polióis copoliméricos estão descritas a seguir: % De Sólidos Número de Hidroxilas Viscosidade (25 C) cps Espumas com densidades acima de 26 Kg/m 3, feitas com polióis convencionais e TDI 80/20, tornamse macias e rasgadiças. Este problema era, antigamente, contornado com misturas de polióis (por exemplo, Voranol 4730 e Voranol 4701) junto com misturas de isocianatos (por exemplo, TDI 80/20 e TDI 65/35). Esta alternativa tem sido substituída, com vantagens, por misturas de poliol convencional e poliol copolimérico Polióis Poliésteres São alcoóis polifuncionais, contendo uma cadeia polimérica com ligações éster (O=COC), usados em alguns segmentos específicos, tais como no mercado de espumas para laminação à fogo onde proporcionam maior adesividade. 9

10 3.2. Isocianatos Os isocianatos usados na indústria de poliuretanos têm, pelo menos, dois grupos isocianato (NCO). O isocianato usado na maioria das espumas flexíveis é o diisocianato de tolueno TDI. O diisocianato de tolueno apresenta as seguintes formas isômeras, ou seja, mesma fórmula molecular com diferentes fórmulas estruturais: CH 3 CH 3 NCO OCN NCO NCO 2,4 Diisocianato de Tolueno 2,6 Diisocianato de Tolueno O diisocianato de tolueno é comercializado nas seguintes formas: TDI 80 / 20 (T80) 80 % Isômero 2,4 20 % Isômero 2,6 TDI 65 / 35 (T65) 65 % Isômero 2,4 35 % Isômero 2,6 Normalmente, na indústria, o TDI 80/20 é conhecido, simplesmente, por TDI. Portanto todas as formulações que mencionam TDI como isocianato devem ser entendidas como sendo baseadas no TDI 80/20. Algumas propriedades típicas do diisocianato de tolueno são apresentadas na tabela abaixo: % NCO Viscosidade, 25 C, cps Ponto de Congelamento, C Acidez Total, % Densidade a 25/4 C Ponto de Ebulição, C TDI 80/ ± 1 0,004 1, TDI 65/ ± 1 0,004 1, O TDI 65/35 pode ser usado, em misturas com o TDI 80/20, para aumentar o suporte de carga das espumas flexíveis. Neste caso recomendase usar uma mistura de polióis como, por exemplo, 50% Voranol 4730 e 50% Voranol

11 3.3. Agentes de Expansão Os agentes de expansão são os responsáveis pelo crescimento e formação da estrutura celular das espumas de poliuretano. Existem dois tipos de agentes de expansão, a saber: Agente de Expansão Químico A água é o agente de expansão químico usado na fabricação de espumas flexíveis de poliuretano. É, também, conhecida como agente principal de expansão pois é usada, sempre, nas formulações de espuma flexível. O responsável pela expansão do polímero é, na verdade, o dióxido de carbono (CO 2 ), que se forma pela reação química da água com o TDI. Uma das funções mais importantes da água é controlar a densidade das espumas flexíveis: quanto maior for o nível de água, menor será a densidade. A variação da densidade não é linear, e o efeito da quantidade de água na densidade é mais sentido quando se trabalha com níveis baixos. Todavia, o nível de água deve ser balanceado na formulação, de modo a não apresentar risco de aumento excessivo da temperatura interna da espuma Agente de Expansão Físico Os agentes de expansão físicos são líquidos de baixo ponto de ebulição que usam o calor liberado durante a formação da espuma para passar ao estado gasoso e, desta maneira, ajudam a diminuir a densidade da espuma. São, também, conhecidos como agentes secundários de expansão, pois nem sempre são usados nas formulações de espuma flexível. Os principais agentes de expansão físicos são o cloreto de metileno e os clorofluorocarbonos (CFCs). É importante ressaltar que os clorofluorocarbonos foram eliminados das formulações de espumas flexíveis pelo seu efeito nocivo à camada de Ozônio da atmosfera e, também, pelo seu maior custo. Os níveis aproximados de água e cloreto de metileno comumente usados para fabricar espumas flexíveis com diferentes densidades estão descritos na tabela abaixo: DENSIDADE, Kg/m ÁGUA, pphp 1 1,8 2 2,3 2,6 3,1 4,3 4,7 5 5,2 5,5 6,5 7 CLORETO, pphp Os níveis acima são aproximados e devem se ajustados de acordo com a altitude da região da fábrica, índice de TDI e nível de octoato de estanho. Quando o nível de água for maior do que 4,7 pphp (partes por cem partes de poliol) devese usar cloreto de metileno para controlar a exotermia do bloco. 11

12 3.4. Silicones As exigências para um silicone a ser usado no processo de espumação de uma etapa são maiores do que aquelas necessárias ao processo de espumação envolvendo prépolímeros. Os silicones, substâncias denominadas copolímeros de siloxanoglicol podem ser subdivididos em dois tipos: Hidrolizáveis Copolímeros de silicone poliéter unidos pelo grupamento SiOC têm estabilidade limitada com relação à hidrólise. Estes produtos são estáveis em meio aquoso por períodos de até uma semana quando tamponados adequadamente com aminas, mas degradam, rapidamente, abaixo de ph Nãohidrolizáveis Copolímeros de silicone Poliéter unidos pelo grupamento SiC têm estabilidade prolongada (vários meses) em meio aquoso. Os silicones desempenham um papel fundamental nas diferentes etapas envolvidas na fabricação de espumas de poliuretano : Mistura Os silicones são de um modo geral, solúveis nos compostos utilizados nas reações de poliuretano e, portanto, funcionam como emulsificantes facilitando o contato e mistura dos componentes da formulação. Nucleação A formação da espuma começa quando o gás se desprende da mistura líquida reagente. Os silicones ajudam a abaixar a tensão superficial e, desta maneira, auxiliam a nucleação e formação de células finas. Estabilização Após a formação das bolhas de gás, tornase necessária a sua estabilização até que a estrutura celular tenha se formado pela reação de polimerização. Neste período crítico, os silicones desempenham um papel fundamental na estabilização da espuma evitando o seu colapso. Abertura Celular Os silicones auxiliam a abertura celular, necessária para que não ocorra encolhimento da espuma, trabalhando em conjunto com o catalisador de estanho na obtenção de uma estrutura celular forte com paredes flexíveis que possam se romper (fluindo para a estrutura das células) e permitindo a saída dos gases (ou seja, produzindo espumas com células abertas.) A tabela abaixo mostra o efeito da quantidade de silicone, como porcentagem da quantidade ideal para uma certa formulação, na estrutura celular de uma espuma flexível: % de Silicone 0 0,5 0,5 0,7 0,7 0,9 0,9 1,2 1,2 1,5 acima de 1,5 Estrutura Celular Colapso Rachos, Densificação Células Grandes (Grossas) Células Médias Células Pequenas (Finas) Encolhimento Dosagem do Silicone A maneira ideal de introduzir o silicone é como um componente separado. Misturas ASA (Água + Silicone + Amina) são usadas na fabricação de espumas flexíveis de bloco por conveniência de pesagem. As células das espumas onde o silicone é prémisturado com água têm a tendência de serem mais grossas. O contato direto de silicone e catalisadores contendo estanho deve ser evitado pois pode causar a degradação do silicone e provocar o colapso da espuma. 12

13 3.5. Catalisadores Os catalisadores desempenham um papel fundamental nas reações de espumas de poliuretano através do controle das reações de polimerização e expansão. Além de alterar a velocidade destas reações, os catalisadores exercem influência considerável nas propriedades físicas finais do polímero. Os catalisadores mais usados em processos industriais de produção de espumas de poliuretano pertencem a duas classes distintas de compostos, a saber: Aminas Terciárias As aminas terciárias, na sua grande maioria, atuam diretamente na reação de expansão ao passo que os derivados orgânicos do estanho influenciam fortemente a reação de polimerização. Deste modo a escolha criteriosa destas duas classes de compostos proporciona um controle efetivo das reações já mencionadas. As aminas terciárias também atuam na polimerização do mesmo modo que os derivados orgânicos do estanho também auxiliam a reação de expansão. O tipo de catalisador, bem como sua concentração, depende do tipo de espuma que se deseja produzir e também das características específicas do processo de produção, tais como: temperatura ambiente, temperatura do molde, complexidade do molde, formação de pele, tempo de desmoldagem, máquina de injeção, etc. Alguns dos catalisadores amínicos mais usados em formulações de espumas de poliuretano são: Trietileno diamina, Bis (dimetilaminoetil) éter, Dimetiletanolamina, Dimetilciclohexilamina, Netil morfolina e Pentametildietileno triamina. A tabela abaixo mostra o efeito da quantidade de catalisador amínico na formação de uma espuma flexível de poliuretano como porcentagem da quantidade ideal para uma certa formulação. % de Amina 0 0,03 0,03 0,08 0,08 0,12 0,12 0,15 acima de 0,15 Efeito Espuma Pegajosa, Sem Cura Tempos Longos Espuma Boa Tempos Curtos, Cura Rápida Risco de Racho 13

14 Compostos Organometálicos Vários compostos organometálicos podem ser usados na fabricação de espumas flexíveis, porém, o octoato de estanho e, em alguns casos o dibutildilaurato de estanho, são os mais comumente empregados. A tabela abaixo mostra o efeito da quantidade de estanho na formação de uma espuma flexível de poliuretano como porcentagem da quantidade ideal para uma certa formulação. % de Estanho 0 0,09 0,10 0,19 0,20 0,30 0,31 0,40 acima de 0,41 Efeito Colapso Rachos Espuma Boa Espuma Fechada, Morta Encolhimento As espumas com excesso de estanho apresentam células muito fechadas que irão diminuir a elasticidade da espuma, ou seja, os valores de tensão de ruptura, alongamento e resistência ao rasgamento. Além disto, as células fechadas causam um aumento artificial da dureza das espumas que é rapidamente perdido durante o uso e prejudicam, ainda, o valor de deformação permanente da espuma Cargas Inorgânicas Cargas inorgânicas são frequentemente, usadas em formulações de espuma flexível para aumentar, artificialmente, a densidade e a dureza. Por este motivo devese fazer uma distinção entre densidade real e densidade aparente. Densidade Real É a densidade de uma espuma flexível de poliuretano isenta de cargas inorgânicas. Densidade Aparente É a densidade de uma espuma flexível contendo cargas inorgânicas. As cargas inorgânicas mais usadas em formulações de espumas flexíveis são o Carbonato de Cálcio (calcita) e o Sulfato de Bário (barita). As quantidades de carga mais comumente usadas variam entre 10 e 20 partes por partes de poliol. Idealmente a carga deve ser empastada em poliol numa proporção 1:1 para facilitar sua dispersão com os demais produtos da fórmula. Entretanto, na maioria dos casos, a carga é adicionada diretamente no poliol durante a produção do bloco. Recomendase, então, adicionar o silicone ao poliol antes da adição da carga com o objetivo de facilitar a sua dispersão. Ao introduzir carga em uma formulação de espuma flexível devese aumentar o estanho e o silicone. Os melhores resultados são obtidos com a barita (BaSO4) devido ao seu maior peso específico e menor abrasão. No entanto, a calcita (CaCO 3 ) tem sido usada na maioria dos casos por motivos econômicos. Espumas com densidade real entre 23 e 35 Kg/m 3 aceitam carga melhor do que espumas com densidade entre 10 e 20 Kg/m 3. Não se recomenda o uso de carga em formulações de espumas flexíveis com densidades críticas, ou seja, entre 7 e 12 Kg/m 3 porque a probabilidade de rachos, ou até colapso, é muito grande. 14

15 3.7. Retardantes de Chama Os éster fosfatos halogenados são os compostos mais usados como retardantes de chama em formulações de espumas flexíveis de poliuretano. O nível necessário para se obter comportamento de retardância à chama depende da densidade, normalmente sempre acima de 20 kg/m 3, e situase entre 5 e 15 partes para cem partes de poliolde Combustibilidade Todas as espumas flexíveis de poliuretano devem ser consideradas combustíveis sob certas circunstâncias, embora as características de combustibilidade possam ser modificadas, através de mudanças na formulação e/ou pelo uso de retardantes de chama. A temperatura de ignição das espumas flexíveis de poliuretano situase entre 375 e 475 C. Pesquisas efetuadas pela BRMA ( Associação dos Fabricantes Britânicos de Borracha ) mostraram que as espumas flexíveis de poliuretano podem ser expostas, indefinidamente, a temperaturas até 105 C sem sofrer degradação térmica que possa levar a autoignição. No entanto, estas mesmas espumas, se mantidas em temperaturas superiores a 140 C, por período prolongado, podem sofrer degradação térmica e, eventualmente, autoignição. Por exemplo, a 140 C, uma exposição contínua de um mês (mais de 700 horas) seria necessária para causar degradação térmica e, eventualmente, autoignição. Devese ter em mente que as espumas flexíveis de poliuretano, na maioria de suas aplicações, são usadas junto com outros materiais (por exemplo, tecidos) que podem aumentar, ou diminuir, as suas características de combustão Produtos de Combustão A queima de espumas flexíveis de poliuretano, além de produzir fumaça, normalmente gera um líquido marrom escuro que pode continuar a queimar, mesmo após a fonte de ignição ter sido retirada, e vários Gases Monóxido de Carbono e Dióxido de Carbono são os mais significativos entre eles, a exemplo do que acontece na combustão de todos os compostos orgânicos Testes de Inflamabilidade Os testes de inflamabilidade mais utilizados para determinar as características de queima das espumas flexíveis de poliuretano são os seguintes: ASTM 1692 MVSS 302 CALIFORNIA 117 É importante ressaltar que os resultados obtidos nestes testes de laboratório, de pequena escala, são comparativos e não refletem a performance da espuma nas condições reais de um incêndio. 15

16 3.8. Colorantes Os compostos que modificam a aparência de cor dos objetos, ou que conferem cor a objetos transparentes, são chamados colorantes. Eles produzem cor pela absorção seletiva e reflexão em áreas bem definidas do espectro que constituem a cor branca. Os colorantes são tradicionalmente divididos em duas grandes classes: Corantes São substâncias que conferem cor a um substrato e que são solúveis no mesmo. Os corantes possibilitam a obtenção de tons mais fortes quando comparados com o processo de coloração por meio de pigmentos. Observase melhor consistência de cores e nenhum efeito nas propriedades físicas das espumas. Por serem reativos os corantes não migram para a superfície e não é possível a extração. A ausência de metais pesados na composição química dos corantes minimiza possíveis alterações na catálise ou na formação da espuma. A concentração preferida de corantes é de 0,05 a 0,1 pphp Pigmentos São substâncias que conferem cor a um substrato e que são insolúveis no mesmo, estando distribuídas de maneira homogênea no substrato, formando o que chamamos de dispersão. Os pigmentos pastosos são geralmente obtidos pela dispersão de 12 a 18% de pigmento em poliol. O tamanho das partículas sólidas deve estar entre 2 e 4 microns para a obtenção de uma boa dispersão. A concentração preferida de pigmento é de 0,2 a 1,0 pphp. Propriedades: Corantes x Pigmentos Propriedade Estado Físico Aparência Viscosidade, 25 C, cps Facilidade de Limpeza Solubilidade em Água Solubilidade em Poliol Estabilidade Presença de Metais Pesados Corante Líquido Uniforme < 5000 Fácil Sim Sim Grande Não Pigmento Pastoso Dispersão Difícil Não Não Pequena Sim 16

17 4. CÁLCULOS 4.1. Cálculo do TDI O cálculo mais importante para a fabricação de espumas flexíveis de PU é a determinação da quantidade de isocianato para uma certa formulação. É obtido de acordo com a seguinte fórmula: Onde: OH = Nº de hidroxilas do poliol TDI = I x 87 OH A 9 A = Partes de água I = Índice de TDI Exemplo 1 Calcular a quantidade de isocianato necessária para fabricar espuma flexível com a fórmula abaixo: Voranol 3010 N (OH = 56) Água Niax L540 Kyarat AA 2200 Niax D19 TDI 80/20 Índice TDI = 115 x ,2 9 4,2 1,0 0,10 0,15? 115 = 56,68 Exemplo 2 Calcular a quantidade de isocianato necessária para fabricar espuma flexível com a fórmula abaixo: Voranol 4730 (OH = 56) Água Cloreto de Metileno Niax L540 Kyarat AA2200 Niax D19 TDI 80/20 Índice 5,5 10 1,4 0,12 0,21? 118 TDI = 118 x ,5 9 = 72,98 17

18 4.2. Fator de Caixa A formulação padrão de uma espuma é calculada sempre para partes de poliol. Para calcular o Fator de Caixa (FC), requerido para preencher a caixa de espumação, devese conhecer a densidade da espuma, o volume da caixa e usar a seguinte fórmula: FC = D x V x 0 S (2,44 x A + C) Onde : D: Densidade do bloco, em Kg /m 3 V: Volume do caixote, em m 3 S: Soma dos componentes A: Partes de água C: Partes de cloreto de metileno Exemplo 1 Calcular a quantidade de isocianato necessária para fabricar espuma flexível com densidade 26 Kg/m³ usando um caixote de 10 m³ e a formulação abaixo: Voranol 3010 Voranol 3943A Água Niax L540 Niax A 1 Niax D19 TDI 80/20 (Índice 118) Soma dos Componentes ,4 0, , ,54 x 1803 = x 1803 = x 1803 = 6130 x 1803 = 1623 x 1803 = 108 x 1803 = 325 x 1803 = FC = 26 x 10 x 0 152,54 2,44 x 3,4 + 0 ( ) = 1803 Exemplo 2 Calcular o fator de caixa para fabricar uma espuma com densidade 14 Kg/m 3 usando um caixote de 6,5 m 3 e a formulação padrão descrita abaixo: Voranol 4730 N Água Cloreto de metileno Niax L540 Kyarat AA 2200 Niax D19 TDI 80/20 ( Índice 118) Soma dos Componentes , ,24 67,3 184,26 x 562 = x 562 = 2810 x 562 = 5620 x 562 = 899 x 562 = 67 x 562 = 135 x 562 = FC = 14 x 6,5 x 0 184,26 2,44 x ( ) = 562

19 Observações 1. Se a densidade ficar conforme e a altura do bloco ficar abaixo do esperado devese aumentar o fator de caixa usando os dados obtidos, ou seja, fazendo uma regra de três. Exemplo: usando o fator de caixa 562 obtevese uma altura de bloco igual a 1, 15 metros, mas se deseja obter um bloco com 1,25 m de altura. Para achar o fator de caixa correto basta fazer a seguinte regra de três: 562 1,15 x 1,25 x = Na formulação de produção, basta dividir a quantia de poliol por para se achar o fator de caixa. Dividindose as quantias dos outros componentes por esse fator obtemse a formulação padrão. Exemplo FÓRMULA PRODUÇÃO FATOR PADRÃO Voranol 4730 N Água ,3 Niax L ,31 Kyarat AA ,11 Carga Niax D ,26 TDI 80/ Na fórmula acima dividindose a quantidade de poliol ( ) por encontrase o fator de caixa Cálculo da Densidade A formulação padrão de uma espuma é calculada sempre para partes de poliol. Para calcular o Fator de Caixa (FC), requerido para preencher a caixa de espumação, devese conhecer a densidade da espuma, o volume da caixa e usar a seguinte fórmula: Densidade = ( 90 ) + partes de CaCO 3 = Kg/m 3 partes água + partes cloreto 7 8 Obs. Valores considerados ao nível do mar Para altitude de até 0 mts, considerar um decrécimo de 10% Para altitude de 1800 a 2500 mts, considerar um decrécimo de 20% 19

20 5. PRODUÇÃO DE ESPUMAS FLEXÍVEIS 5.1. Requisitos Básicos As espumas flexíveis de poliuretano podem ser fabricadas em diferentes escalas e com diversos tipos de equipamentos. Em todos os casos, porém, alguns requisitos básicos devem ser observados como por exemplo: Temperatura dos Componentes A densidade, viscosidade e reatividade química dos polióis e isocianatos variam de acordo com a temperatura. Portanto, o controle da temperatura destes componentes é fundamental para a produção de espumas de modo eficiente e sem problemas, tais como: rachos, colapsos e variações de propriedades. É aconselhável manter a temperatura destes produtos entre C. Devese ter em mente que ao redor de 16 C o diisocianato de tolueno (TDI) cristaliza. Este processo causa um desbalanceamento de seus isômeros que, por sua vez, irá causar um desequilíbrio das reações de polimerização e expansão, resultando em rachos ou colapso da espuma. Dosagem Precisa Para se obter uma espuma de boa qualidade, ou seja, com propriedades físicas uniformes e isenta de rachos, os componentes devem ser dosados nas proporções recomendadas pela fórmula de produção. Esta dosagem pode ser feita manualmente, com o auxílio de balanças ou por meio de bombas dosadoras. Mistura Eficiente A mistura eficiente de todos os componentes da fórmula é um dos fatores mais críticos para a obtenção de uma boa espuma. A mistura ineficiente pode causar a formação de células grossas, deficiências nas propriedades físicas e rachos na espuma. O excesso de mistura, por outro lado, irá causar o aparecimento de furos na estrutura celular da espuma. Cura As espumas flexíveis devem ser curadas na temperatura ambiente por um período de 24 horas, no mínimo, para permitir o término das reações secundárias que só ocorrem nas altas temperaturas que se desenvolvem no período de cura. O manuseio e corte de espumas sem cura adequada podem acarretar encolhimento e perda de propriedades físicas Máquinas de Espumação Contínua As máquinas de espumação contínua são classificadas de acordo com a pressão, ou seja, máquinas de alta pressão, onde os componentes são dosados em contra fluxo no cabeçote de mistura, com uma pressão entre 300 e 3000 psi e máquinas de baixa pressão onde um agitador, trabalhando entre 2000 e 6000 rpm, assegura a mistura apropriada dos componentes. Os principais componentes destas máquinas são: Tanques de Componentes Geralmente entre 6 e 12 tanques dotados de sistema de recirculação sendo bastante comum o uso de 8 tanques para: poliol base, poliol copolimérico, TDI, silicone, mistura de água com amina, agente de expansão físico, retardante à chama e estanho. Trocadores de Calor Os trocadores de calor são usados para manter a temperatura dos produtos dentro de uma faixa préestabelecida e ficam situados, normalmente, no caminho que leva ao cabeçote misturador. Bombas Dosadoras Bombas dosadoras de precisão que permitem dosar os componentes da fórmula com variação inferior a 1%. Painel de Controle O painel de controle comanda toda a operação através do controle e registro do fluxo dos componentes, suas temperaturas e pressões, etc. Túnel de Espumação Dotado de uma esteira rolante forrada com papel no fundo e laterais, sistema de exaustão e serra para corte dos blocos no fim do túnel. 20

21 5.3. Processo de Espumação Contínuo Os tanques de trabalho são carregados e os produtos são recirculados até que se atinja a faixa de temperatura de trabalho. Após a calibração individual de todas as vias, a máquina começa a funcionar primeiro com o fluxo de poliol, seguido pelo agente de expansão, silicone, catalisadores e, por último, o isocianato. Os componentes são levados continuamente ao cabeçote misturador e, após a mistura, dispensados na esteira transportadora onde ocorrem a expansão, polimerização e estabilização da espuma que é cortada em blocos no fim do túnel e transportada para a área de cura Máquinas de Produção Descontínua As máquinas de espumação descontínua, também conhecida como espumação em caixote, representam uma alternativa bem menos sofisticada e mais econômica em relação ao processo contínuo. Os principais componentes destas máquinas são: Caixa Caixa metálica retangular ou cilíndrica, com articulações que permitem a entrada e saída do equipamento de espumação. Normalmente um fundo móvel é usado para facilitar a desmoldagem do bloco. As caixas retangulares podem ser feitas com vários tamanhos sendo que o comprimento e largura mais utilizados são 5 metros e 2 metros respectivamente. O volume da caixa retangular, em m 3, é determinado pela fórmula abaixo: Volume = Comprimento x Largura x Altura As caixas cilíndricas, usadas para a produção de espumas torneadas, têm um diâmetro entre 1,5 e 2 metros e altura entre 1,80 e 2,20 metros. O volume da caixa cilíndrica, em m 3, é determinado pela fórmula abaixo onde D é o diâmetro do cilindro e h a altura: Volume = 3,1416 x ( D2/4 ) x h Caçamba A caçamba, recipiente de formato cilíndrico onde os componentes da fórmula são misturados, deve ter um fundo móvel que permita a saída da mistura reacional para a caixa de espumação. Geralmente se usa uma caçamba para caixas com volume até 6 m 3 e uma ou duas caçambas para caixas com volume de 12 m 3. O volume da caçamba, em m 3, é determinado pela fórmula abaixo onde D é o diâmetro do cilindro e h a altura: Volume = 3,1416 x ( D2/4 ) x h Agitador O agitador mecânico, também conhecido por batedor, é um dos componentes mais importantes do equipamento descontínuo de espumação, pois o seu formato, e velocidade, é que determinam a perfeita mistura de todos os produtos da fórmula. Os agitadores com formato de hélice ou disco dentado são os mais usados. Tampa A tampa metálica deve ter um sistema de contra peso que permita variar a pressão que a mesma exerce sobre a espuma na fase final de seu crescimento. Deve possuir, ainda, furos regularmente espaçados por toda a sua área e cantos chanfrados para facilitar a saída de gases. Painel de Controle O processo de espumação é comandado a partir de um painel onde se encontram os temporizadores, os controles de acionamento pneumático e o controle da velocidade do batedor. Sistemas de Acionamento Automático Um sistema elétrico é usado para o motor que move o batedor e um sistema pneumático para adição do isocianato, deslocamento e abertura do fundo da caçamba e movimentação das paredes da caixa de espumação. Sistema de Exaustão A área da espumação deverá estar dotada de um sistema de exaustão eficiente para remover os gases que são liberados no final do processo de espumação. Sistema de Lavagem Após a derrama da mistura reacional na caixa de espumação, a caçamba deve ser lavada com água sob pressão e seca com ar comprimido. Podese, alternativamente, alimentar imediatamente o poliol para o próximo bloco para evitar esta lavagem. No entanto, a cada ciclo de 6 a 8 blocos a lavagem deve ser feita para evitar o acúmulo de resíduos nas paredes da caçamba. 21

22 5.5. Processo de Produção Descontínuo O poliol é dosado e carregado na caçamba. O isocianato é dosado e transferido para o vaso que, geralmente, se encontra conectado à caçamba. A água, o silicone e a amina, previamente pesados e misturados, são adicionados ao poliol e iniciase, então, um ciclo de prémistura (30 a 60 segundos com velocidade entre rpm). O estanho é adicionado agora e fazse, imediatamente, um novo ciclo de prémistura (30 a 45 segundos com velocidade entre 600 e 1700 rpm). O isocianato é adicionado e iniciase o ciclo de mistura final (3 a 8 segundos com velocidade entre rpm). A mistura reacional é, então, despejada na caixa de espumação onde irão ocorrer os processos de expansão e polimerização Máquinas de Espumação Híbridas Nos últimos anos têm surgido equipamentos de espumação híbridos, ou seja, que combinam as vantagens dos processos contínuo (precisão na dosagem e automação) e descontínuo (flexibilidade, produção limitada). As principais características de tais equipamento estão descritas abaixo: Cabeçote de mistura com capacidade para até 12 componentes 6 vias para sistema de coloração dos blocos Câmara para pressão positiva até +350 g/cm 2 e pressão negativa de até 300 g/cm 2 Painel de comando computadorizado Espumação de blocos retangulares e cilíndricos Sistema Planiblock incorporado Espumação em câmara fechada Controle dos dados estatísticos da produção Sofisticado sistema de segurança A utilização da pressão positiva durante o processo de espumação permite a fabricação de espumas flexíveis com suporte de carga (dureza) muito acima do obtido com equipamentos convencionais mesmo com a utilização de polióis copoliméricos. Por outro lado, o uso de pressão negativa (vácuo) permite a fabricação de espumas de baixa densidade, e espumas macias e supermacias, sem a adição de clorofuorcarbonos, cloreto de metileno ou qualquer outro agente físico de expansão. A dosagem automática da fórmula elimina os erros de pesagem manual. A mistura dos componentes, feita em um cabeçote a 4200 rpm, garante uma homogeinização perfeita. As principais vantagens oferecidas pelas máquinas de espumação híbrida são: Espumas com dureza acima da média Espumas macias sem cloreto de metileno Eliminação dos resíduos de lavagem Redução da mão de obra 22

23 6. PROPRIEDADES FÍSICAS 6.1. Densidade A densidade de uma espuma é obtida pela relação massa/volume do corpo de prova. DENSIDADE = ( M V ( 0 Onde: M = massa do corpo de prova em gramas V = volume do corpo de prova em cm Deformação Permanente Este método de teste consiste em defletir o corpo de prova de espuma, sob condições específicas de tempo e temperatura, e observar seu efeito na espessura do corpo de prova. A deformação permanente é calculada pela fórmula abaixo: Onde: Ct = ( To Tf ) To Ct = compressão expressa como uma porcentagem da espessura original To = espessura original do corpo de prova Tf = espessura final do corpo de prova 30 min. após a retirada do dispositivo de compressão 6.3. Força de Indentação O teste consiste em medir a força necessária para produzir indentações de 25, 40 e 65% na espuma com o auxílio de um dinamômetro. Esses números são conhecidos como valores de IFD a 25, 40 e 65%, respectivamente. O fator de conforto é calculado segundo a fórmula abaixo: IFD 65% FATOR DE CONFORTO = IFD 25% 23

24 6.4. Passagem de Ar O teste de passagem de ar mede a facilidade com que o ar passa através de uma estrutura celular. O teste consiste em colocar uma amostra de espuma flexível sem peles em uma cavidade sobre uma câmara e criar um diferencial específico de pressão de ar constante. A taxa de passagem de ar necessária para manter esse diferencial de pressão é o valor de passagem de ar Resiliência Esse método de teste consiste em deixar uma esfera de aço cair no corpo de prova e registrar a altura do retorno. Calculase então a média dos três valores de retorno Resistência ao Rasgamento A resistência ao rasgamento deve ser medida em um equipamento de acionamento mecânico (dinamômetro) que indicará a carga total no ponto em que ocorre a ruptura do corpo de prova. A resistência ao rasgamento é calculada de acordo com a fórmula abaixo: Onde: RR = F E RR = Resistência ao Rasgamento F = força, N E = espessura, m 6.7. Tração e Alongamento Este método de teste determina o efeito da aplicação de uma força de tração na espuma. Medemse a tensão de ruptura e o alongamento de ruptura. Calculase a tensão de ruptura, TR,dividindo a força de ruptura pela área de seção transversal original do corpo de prova. Onde: F TR = E L TR = Tensão de Ruptura F = Força registrada pelo equipamento E = Espessura do corpo de prova L = Largura do corpo de prova Calculase o alongamento, A, como uma porcentagem da distância original, usando a fórmula abaixo A = ( Df Do) Do Onde: Do = distância original entre os marcos de referência Df = distância entre os marcos de referência na ruptura 24

25 6.8. Fadiga dinâmica Os objetivos do teste de fadiga dinâmica são determinar: (1) a perda do suporte de carga a 40% de deflexão (IFD, 40%); (2) a perda de espessura; e (3) ruptura estrutural avaliada por inspeção visual. No teste de fadiga o corpo de prova é defletido por ciclos sob uma força vertical de N. O cálculo percentual da perda de espessura é feita com a fórmula a seguir: Onde: Ep = perda de espessura, % Eo = espessura original do corpo de prova Ef = espessura final do corpo de prova O cálculo percentual da perda de força por deflexão é feita com a fórmula abaixo: Fp = ( ) Fo Ff Fo Onde: Fp = perda de força de indentação a 40% de deflexão, % Fo = valor original do suporte de carga (IFD a 40%) Ff = valor final do suporte de carga (IFD a 40%) 25

26 7. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS 7.1. Problemas de Processo Amarelecimento da Espuma Descrição A espuma tem uma coloração amarela, de intensidade variada, geralmente na região central do bloco. Solução Verificar a dosagem do poliol Verificar a dosagem do TDI Diminuir o índice de TDI Diminuir o nível de água Mudar o catalisador amínico Verificar presença de metais (água e cloreto de metileno) Diminuir o tamanho do bloco Baixa Processabilidade Descrição A formulação exibe uma faixa de trabalho do octoato de estanho muito estreita, ou seja, ora a espuma apresenta rachos (estrutura celular aberta) ou, então, encolhimento (estrutura celular fechada). Solução Diminuir o nível de silicone Usar silicone de menor atividade Eliminar reticulante Usar combinação de catalisadores amínicos Células Grossas Descrição A espuma apresenta uma estrutura com células grandes e ásperas. Solução Verificar a dosagem do silicone Aumentar o nível de silicone Aumentar a velocidade do misturador e/ou o tempo de mistura 26

27 Cavitação Inferior Descrição A espuma apresenta estrutura celular fechada com cavidades na parte inferior do bloco. Solução Diminuir o nível de octoato de estanho Colapso Descrição A espuma cresce total, ou parcialmente, e depois cai. Solução Aumentar o nível do octoato de estanho Verificar a dosagem dos componentes Crateras de Superfície Descrição Pequenas crateras ou rachos espalhados pela superfície do bloco. Solução Diminuir incorporação de ar na mistura Diminuir agitação Alterar nível de catalisador amínico Descanso ou Relaxamento Descrição O bloco cresce, normalmente, até sua altura máxima e, então, cede por mais de 6 centímetros. Solução Aumentar o nível de silicone Aumentar o nível de octoato de estanho Efervescência Descrição A espuma não cresce e aparecem bolhas que estouram na superfície da massa líquida. Solução Verificar dosagem do silicone 27

28 Encolhimento Descrição O bloco cresce normalmente mas não libera gases ao atingir sua altura máxima e contrai durante a cura. Solução Diminuir o nível de octoato de estanho Diminuir o nível de silicone Usar silicone de menor atividade Diminuir o índice de TDI Racho de Estanho Descrição Racho esfarelado, em formato de zigzag, no interior ou lateral do bloco. Solução Aumentar nível de octoato de estanho Racho de Amina Descrição Fumos Descrição Liberação excessiva de vapores no final do crescimento da espuma. Solução Verificar dosagem dos componentes poliol, água e TDI Diminuir índice de TDI Furos ou Bolhas Descrição Furos de formato esférico espalhados por toda a estrutura celular da espuma. Solução Diminuir a temperatura dos componentes Diminuir a velocidade do misturador Aumentar o nível de silicone Eliminar carga Racho liso horizontal que aparece, geralmente, na metade superior do bloco. Solução Diminuir catálise amínica Diminuir nível de silicone Racho de Reatividade Descrição Grande fissura lisa, horizontal ou vertical no interior do bloco. Solução Diminuir dosagem de silicone Verificar dosagem de TDI Esfriar fundo da caixa Tempos Longos de Reação Descrição A espuma apresenta tempos longos de creme e crescimento e a superfície fica brilhante e pegajosa. Solução Aumentar catalisador amínico Aumentar octoato de estanho Verificar eficiência do misturador 28

29 7.2. Problemas de Propriedades Físicas Densidade Descrição Espuma com densidade acima ou abaixo do valor esperado. Solução Verificar pesagem dos componentes Aumentar água e/ou cloreto para diminuir densidade Diminuir água e/ou cloreto para aumentar densidade Deformação Alta Descrição Espuma com alto valor de deformação permanente. Solução Diminuir octoato de estanho Diminuir índice de TDI Diminuir silicone Eliminar carga Usar combinação de catalisadores amínicos Elasticidade Descrição Espuma com baixos valores de tensão de ruptura, alongamento e resistência ao rasgamento. Solução Diminuir octoato de estanho Eliminar carga inorgânica Aumentar poliol copolimérico Espuma Macia Descrição Espuma com baixo valor de suporte de carga. Solução Aumentar nível de poliol copolimérico Aumentar índice de TDI Aumentar água e diminuir cloreto (respeitando os valores seguros) Espuma Morta Descrição Espuma cansada, com retorno lento. Solução Diminuir octoato de estanho Diminuir silicone 29

30 8. FORMULAÇÕES INICIAIS 8.1. Espumas Convencionais Baixa Densidade Densidade Voranol 4010 Voranol 3943 Água 7,3 6,0 6,0 5,4 4,9 Cloreto Silicone Niax L540 5,0 3,3 3,3 2,2 1,7 Aricat AA 805 0,50 0,30 0,30 0,22 0,18 Aricat AA 303 Octoato de Estanho 0,90 0,50 0,50 0,40 0,33 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade, Kg/m Tensão, Kpa Alongamento, % Rasgamento, N/m Resiliência, % DPC, 90%, % > IFD, 25%, N IFD, 65%, N

31 Média Densidade Densidade Voranol 4010 Voranol 3943 Água 4,7 4,3 3,70 3,2 Cloreto 2 Silicone Niax TM L540 1,5 1,2 1 0,9 Kyarat AA ,16 0,16 0,18 Aricat AA 303 0,18 Octoato de Estanho 0,27 0,25 0,23 0,25 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade, Kg/m Tensão, Kpa Alongamento, % Rasgamento, N/m Resiliência, % DPC, 90%, % IFD, 25%, N IFD, 65%, N

32 Média Densidade Densidade Voranol Voranol Água 3,0 2,75 2,35 1,90 Cloreto Silicone Niax TM L595 0,9 0,8 0,7 0,6 Kyarat AA 2200 Aricat AA 303 0,18 0,22 0,25 0,28 Octoato de Estanho 0,25 0,23 0,20 0,16 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade, Kg/m Tensão, Kpa Alongamento, % Rasgamento, N/m Resiliência, % DPC, 90%, % IFD, 25%, N IFD, 65%, N

33 8.2. Espumas com Carga Inorgânica Densidade Voranol Voranol Água 4,5 4,1 3,8 3,5 3,3 2,80 Cloreto 2,0 Niax L 540 1,5 1,2 1,1 1,05 1,05 Niax L625 1,0 Aricat AA 805 0,20 Aricat AA 303 0,17 0,20 0,22 0,22 0,24 CACO Octoato de Estanho 0,28 0,33 0,31 0,29 0,29 0,26 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade (kg/m 3 ) Tensão (kpa) Rasgamento, (N/m) Alongamento, (%) IFD 25% (N) IFD 65% (N) Resiliência, (%) Def. Permanente, 90%, (%)

34 8.3. Espumas Macias Densidade Voranol Voranol Água 4,4 4,0 3,6 2,9 2,6 Cloreto Niax L 625 1,8 1,5 1,4 1,0 1,0 Aricat AA 805 Aricat AA 303 0,20 0,15 0,18 0,18 0,20 Octoato de Estanho 0,44 0,37 0,34 0,31 0,29 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade (kg/m 3 ) Tensão (kpa) Rasgamento, (N/m) Alongamento, (%) IFD 25% (N) IFD 65% (N) Resiliência, (%) Def. Permanente, 90%, (%)

35 8.4. Espumas de Alta Resiliência Densidade Specflex NC Specflex NC Água 1,8 2,15 2,5 3,0 Dietanolamina 0,75 1,0 1,3 1,.5 Niax L 2 1,0 1,2 1,5 1,8 Aricat AA 303 0,12 0,12 0,12 0,12 Niax A1 0,06 0,06 0,06 0,06 Octoato de Estanho 0,08 0,10 0,12 0,13 Dibutildilaurato de Estanho 0,05 0,03 Índice TDI Propriedades Físicas Densidade (kg/m 3 ) Tensão (kpa) Rasgamento, (N/m) Alongamento, (%) IFD 25% (N) IFD 65% (N) Resiliência, (%) Def. Permanente, 90%, (%) Observações 1. As formulações aqui apresentadas devem ser encaradas apenas como sugestões e portanto devem ser criteriosamente analisadas e modificadas segundo as necessidades de cada fabricante de espumas. 2. As fórmulas sugeridas são apresentadas em sua composição percentual baseada em cem partes de poliol. A fórmula de produção correspondente pode ser obtida calculandose o fator de caixa. 3. As quantidades apresentadas nas tabelas de fórmulas acima podem variar de acordo com: Altitude Temperatura ambiente Temperatura dos componentes 4. Os valores apresentados na tabelas de propriedades físicas acima podem variar de acordo com: Passagem de ar Estrutura celular Topo, meio ou fundo do bloco 5. Todas as informações contidas neste boletim, dadas de boa fé, são de caráter orientativo e representam o melhor do nosso conhecimento. A Univar Brasil não se responsabiliza pelo uso destas informações e recomenda que as mesmas sejam criteriosamente analisadas. 35