MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUÇÃO DE SOLADOS: DESTINAÇÃO FINAL DE RESÍDUOS EM EMPRESAS CALÇADISTAS NO MUNICÍPIO DE FRANCA-SP.

44 MATERIAIS E PROCESSO DE PRODUÇÃO DE SOLADOS: DESTINAÇÃO FINAL DE RESÍDUOS EM EMPRESAS CALÇADISTAS NO MUNICÍPIO DE FRANCA-SP. RESUMO MELO JÚNIOR, Tadeu Artur de 1 SANTOS, Cristina dos 2 O solado é parte fundamental da arquitetura da construção do calçado. É o componente que oferece ao usuário conforto, leveza, flexibilidade, mantendo os princípios de durabilidade e abrasão. Na construção do solado, vários materiais podem ser empregados: desde a borracha, que pode ser de origem natural (e usada desde a antiguidade) ou sintética (borrachas termoplásticas, como exemplo, o TR), EVA, PU e PVC, sendo necessário conhecer os materiais utilizados em sua fabricação. Dessa forma o presente trabalho tem como objetivo reconhecer o uso da borracha e de outros materiais para fabricação de solados, descrever os principais processos aplicados e identificar os resíduos gerados nesse processo produtivo. Também são apresentados os dados sobre arranjo produtivo de solados existente na cidade de Franca, SP, como forma de obter resultados sobre a destinação de resíduos do setor calçadista no município. Para tanto, foram empregados os seguintes métodos: o levantamento bibliográfico exploratório e pesquisa de campo descritiva com coleta de dados primários e secundários, subsidiando uma análise qualitativa. Como resultado, foi possível compreender melhor os processos e tecnologias empregadas na produção de solados, os tipos distintos de materiais usados, as formas de destinação dos resíduos gerados, bem como iniciativas para minimizar os impactos ambientais. Essa estratégia pode favorecer empresas do segmento no atual mercado competitivo, promovendo inovação tecnológica e sustentabilidade, através de reciclagem de borracha e uso de produção mais limpa, minimizando o uso de insumos e aumentando a eficiência da produção, além de reduzir impactos ambientais. Palavras-chave: Borracha; Indústria Calçadista; Franca; Materiais; Solados. ABSTRACT The sole is a fundamental part on architecture to the footwear building. That is the component which performs the contact with the ground, and should offer the user comfort, lightness, flexibility, durability and abrasion. In the sole construction, many materials could be used: since the rubber which may be natural (and used since antiquity) or synthetic (thermoplastic rubbers, for example, TR) EVA, PU and PVC, and others. Thus, it is necessary to thoroughly understand the materials used in its manufacture, in order to obtain the final product with good results and quality. The main polymer manufacturing processes are associated with soles extrusion, molding, 1 Mestre em Ciências Biológicas pela UNESP de Rio Claro e Docente da FATEC - Faculdade de Tecnologia de Franca Dr. Thomaz Novelino. E-mail: tadeufatecfranca@gmail.com. 2 Tecnóloga em Gestão da Produção Industrial pela FATEC - Faculdade de Tecnologia de Franca Dr. Thomaz Novelino. E-mail: cristinasantos_05@hotmail.com.

45 casting, and calendering. This paper aims to describe the rubber and other materials uses to soles manufacture and describes the main processes applied in this production process. Also, they are presented soles production data on Franca, São Paulo pole arrangement, and results on the waste disposal of the footwear industry in this city. For this, we use the following methods: literature related to the subject, and data collected in the field through surveys at a rubber industry, trade unions (SINDIFRANCA and SINDIBOR) and on City Hall, Franca, SP. This study helps to better understand the processes and technologies used in the production of soles, featuring different types of materials used in the production of soles, so you can understand the advantages and disadvantages of their use. This strategy can promote technological innovation and sustainability in the current competitive market, through recycling rubber and clean production model, minimizing the use of raw materials and increasing production efficiency and reduce environmental impacts. Keywords: Footwear Industry; Franca; Materials; Rubber; Sole. INTRODUÇÃO Calçados são bens de consumo amplamente usados e comercializados. No ano de 2014, foram comercializados aproximadamente 22 bilhões de pares no mundo (WFC, 2014). O Brasil ocupou a 22ª colocação no ranking mundial de exportações em 2010, na categoria de calçados e couros. No ano seguinte, 2011, estes produtos foram o 13º produto mais importante na pauta de exportações do país, totalizando um valor de 3,6 bilhões de dólares (MDIC/SECEX, 2011). Franca é uma cidade com cerca de 347 mil habitantes, que localiza-se na região Nordeste do Estado de São Paulo (IBGE, 2017). É o nono maior município do interior paulista, considerada como grande pólo produtor calçadista, sendo denominada a capital do calçado masculino, com 1015 empresas em atividade (IEMI; SINDIFRANCA, 2011). No ano de 2010, Franca empregava uma média mensal de 25.981 trabalhadores no setor calçadista. Em 2016, após a sequência de anos em crise econômica, foi notada uma queda de mais de 15% na taxa de empregabilidade, totalizando uma média mensal de 22.121 sapateiros (IEMI; SINDIFRANCA, 2011, IBGE, 2016). Conforme MDIC/SECEX (2015), este município exportou em 2014 US$ 12.522.072,00 referentes a calçados, o que representou 46,5% do total de produtos exportados pela cidade nesse período.

46 Segundo Dias et al. (2014), os países importadores de couro e calçados, especialmente se considerando o mercado americano e europeu, estão ainda mais exigentes quanto ao processo produtivo e quanto a qualidade e impactos ambientais promovidos pelas indústrias desse segmento. Para atender essas exigências, as indústrias calçadistas têm buscado novas tecnologias, meios e métodos para obter um produto de qualidade com preço acessível, atendendo as requisições do consumidor. O resultado final do calçado elaborado está inteiramente ligado a detalhes de sua fabricação. Dessa forma, torna-se necessária uma análise de materiais usados (ASHBY, 2007). No presente artigo, o foco será destinado ao solado. O solado é parte fundamental da arquitetura da construção do calçado. É o componente que realiza contato com o solo, oferecendo ao usuário conforto, leveza, flexibilidade, segurança, e proteção contra impactos, prevenindo os pés de lesões e problemas ortopédicos (IOF, 2013). Na construção do solado, vários materiais podem ser empregados: desde modelos clássicos usando couro, borrachas de origem natural ou sintética, além de outros materiais (IBTEC, 2007). A composição, utilidade e vantagens são distintas para cada material usado. Portanto, é de extrema importância conhecer os tipos e quantidades de materiais na produção do solado, para que se possa entender vantagens e desvantagens de seu uso. O presente trabalho tem como objetivo reconhecer o uso da borracha e de outros materiais para fabricação de solados, descrever os principais processos aplicados e identificar os resíduos gerados nesse processo produtivo. Também são apresentados os dados sobre arranjo produtivo de solados existente na cidade de Franca, SP, como forma de obter resultados sobre a destinação de resíduos do setor calçadista no município. Como procedimentos metodológicos, utilizou-se o levantamento bibliográfico de caráter exploratório com coleta de dados em dois sindicatos: calçadista (SINDIFRANCA) e de produtos de borracha (SINDIBOR). Além disso, foi realizada pesquisa de campo de nível descritivo, em uma indústria que recicla placas e resíduos de borracha, situada em Franca-SP, e na Empresa Municipal para o Desenvolvimento (EMDEF) ligada a Prefeitura de Franca-SP, oportunizando uma análise sob a abordagem qualitativa.

47 O trabalho irá permear sobre os materiais e métodos de produção do solado e apresentar dados sobre destinação de resíduos sólidos do setor calçadista na região de Franca, com ênfase a tecnologias empregadas para correta destinação de borrachas. 1. PRODUÇÃO DE SOLADO: MATERIAIS E FABRICAÇÃO Os solados foram inicialmente construídos usando couro de animais. Na elaboração dos solados modernos, diversos materiais podem ser empregados: desde a borracha, que pode ser de origem natural (NR, natural rubber), usada desde a antiguidade, ou sintéticas (SR, synthetic rubber) usadas principalmente a partir de meados do século XX (IBTEC, 2007; MELO JÚNIOR, 2014). As borrachas naturais (NR) é obtida através de extração do látex das seringueiras (Hevea brasilienses; IBTEC, 2007, p. 55). É importante matéria prima para a indústria, tendo como composição básica hidrocarbonetos, protéinas e extrato cetônico, sendo usada atualmente para produção de mais de 40000 artigos diferentes (CTCCA, 2002; TORMENTO, 2007). As borrachas sintéticas (SR), são derivadas do petróleo, usadas para atendimento de condições específicas de produtos onde são empregadas. Além disso, atendem o mercado em tempos de escassez ou elevação de preço da borracha natural (NR), como já ocorreu em determinadas épocas (TORMENTO, 2007; MELO JÚNIOR, 2014). Além da borracha natural e sintética, os principais materiais utilizados na produção de solados atualmente são termoplásticos como o PVC e TR, sendo também comum o uso de poliuretano (PU) e de um tipo especial de borracha, o EVA (CTCCA, 2002; IBTEC, 2007). O Quadro 1 situado a seguir, permite a visualização desses principais materiais usados, sendo fornecidas informações resumidas sobre o princípio ou formulação, bem como suas principais características. Quadro 1 - Principais materiais usados na produção de solados, com características. MATERIAL NOMENCLATURA CARACTERÍSTICAS NR (natural) Elastômero Elasticidade e tração na ruptura SR (sintética) Elastômero derivado petróleo Abrasão e colagem PU Poliuretano Leveza e conforto

48 TR Borracha termoplástica Flexibilidade e reciclagem total EVA Etileno Acetato de Vinila Fácil pigmentação e leveza TPU Poliuretano Termoplástico Resistência ao rasgo e hidrólise PVC Cloreto de Vinila Boa adesão e isolamento Legenda: NR Borracha Natural SR Borracha sintética Fontes: CTCCA (2002); IBTEC (2007). Historicamente, houve progressiva evolução na pesquisa e uso de novos materiais para a construção de solados. Inicialmente, foi usado couro e com o tempo houve adição de borracha natural, vulcanizada e não vulcanizada (Tabela 2). A partir das décadas de 60 e 70, houve introdução de diversos novos materiais, principalmente: PVC, PU, TR, e EVA (IBTEC, 2007), conforme pode-se observar no Quadro 2, a seguir. Quadro 2 - Evolução do uso de materiais para fabricação de solados entre 1930-2000. 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Couro Couro Couro Couro Couro Couro Couro Couro BNV BNV BV BNV BV BNV BV BNV BV BNV BV BNV BV BNV BV - - - PVC PVC PVC PVC PVC - - - - PU PU PU PU - - - - TR TR TR TR - - - - EVA EVA EVA EVA Legenda: BNV Borracha não vulcanizada; BV Borracha vulcanizada; PVC policloreto de vinila; TR borracha termoplástica; PU Poliuretano termoplástico; EVA Etileno Acetato de Vinila. Fonte: IBTEC (2007). Após a apresentação desses materiais, torna-se relevante apresentar as etapas do processo produtivo de solados. 1.1. ETAPAS DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE SOLADOS Segundo Canevarolo (2002), os principais processos de fabricação, em função dos tipos de polímeros utilizados, são: (1) Borrachas moldagem, extrusão e calandragem; (2) Termoplásticos extrusão, moldagem por injeção, moldagem

49 rotacional e moldagem por sopro. O s dois primeiros são os mais usados na indústria calçadista; (3) Termofixos fundição e moldagem. No presente trabalho, são apresentadas características específicas da produção de solados fabricados em borracha. As borrachas que serão utilizadas na fabricação de solados precisam ser processadas, com o objetivo de obter a forma final desejada. Isso ocorre através da transformação da matéria-prima em barras ou chapas, sendo posteriormente cortada (FERRANTE, 2002). Pode-se descrever o processo de produção de solados de borracha em três etapas: (1) Produção da massa de borracha; (2) Moldagem, prensagem e vulcanização do solado; (3) Acabamento e obtenção do produto final (MELO JÚNIOR, 2014). A primeira etapa, produção da massa de borracha para solados depende da formulação química, onde inicialmente são determinados e pesados, usando balança de precisão, os componentes químicos (diferentes tipos de borracha, enxofre, sílica, TNTD, aceleradores, pigmentos, e diversos tipos de cargas, como negro de fumo, entre outros componentes (PECORARI, 2007). Nessa etapa é preparada a ficha técnica, determinando a produção da massa de borracha a ser utilizada. Através de formulação se preparam as características e especificações técnicas, como por exemplo: modelo, tamanho (comprimento e largura), cor (ou cores), espessura e outros detalhes. Esses produtos, dispostos em pequenos sacos plásticos, são misturados em uma máquina denominada misturador ou banbury, onde sofrem transformação nos rotores aquecidos. Nesse equipamento existe um mostrador digital que permite o acompanhamento da velocidade e temperaturas do processo (MELO JÚNIOR, 2014). Na segunda etapa, ocorre a compactação e preparação da massa obtida em cilindros, que possuem tamanhos diferentes, que giram com velocidades diferentes para formar lâminas ou filmes planos, chapas e laminado (SERRANO, 2009). Nessa etapa, ocorre a moldagem, prensagem e vulcanização do solado, sendo produzida uma massa disposta em superfície plana e na espessura especificada para o modelo a ser produzido, denominada como "manta" (PECORARI, 2007).

50 Esse material possui textura e coloração uniforme, sendo submetido a altas temperaturas, onde a borracha não vulcanizada passa por processo que aumenta sua maleabilidade, ocorrendo dessa forma a vulcanização. Na indústria calçadista, a borracha também passa pelo processo de calandragem, que consiste em um processo contínuo que dá forma aos metais através da fusão, liquefação ou vazamento para moldes antecipadamente preparados, adaptados e finalizando com a solidificação (CTB, 2012). 2. CONTEXTUALIZAÇÃO DO SETOR DE PRODUÇÃO DE SOLADOS EM FRANCA-SP O município de Franca possui atualmente 1.015 empresas em atividade sendo: 283 fornecedoras de matérias-primas e insumos; 265 prestadoras de serviços e 467 produtoras de calçados (IEMI; SINDIFRANCA, 2011). Na Tabela 1 a seguir, pode-se constatar o resultado da distribuição de indústrias de insumos e matérias-primas para artefatos de couro, artigos de viagem e produção de calçados (IEMI; SINDIFRANCA, 2011). Nota-se que, indicando que indústrias de solados de borracha são o grupo mais representativo (23,8%). Tabela 1 - Distribuição das indústrias fornecedoras (em %) por tipo de insumos. Insumos Indústrias (%) Sola de borracha 23,8% Sola de couro 7,9% Couro (diversos) 20,8% Palmilhas 14,9% Componentes para calçados 15,3% Fonte: IEMI; SINDIFRANCA (2011). A Tabela 2 que segue, permite visualizar os resultados das indústrias de matérias-primas e insumos que fornecem solado de borracha nesse APL: 71,3% são destinados para empresas calçadistas em Franca e região, 10% para o Estado de São Paulo, 17,9% para outros Estados e 0,8% vão para fora do país.

51 Tabela 2 - Destino das vendas das indústrias fornecedoras situadas em Franca, SP, por tipo de insumos e matérias-primas (%). INSUMOS FRANCA/ ESTADO OUTROS EXTERIOR REGIÃO SP ESTADOS Solado de borracha 71,3% 10,0% 17,9% 0,8% Solado de couro 85,3% 7,2% 6,9% 0,6% Couro 76,2% 9,7% 7,8% 6,3% Palmilhas 80,5% 9,7% 9,4% 0,3% Componentes para calçados 84,0% 2,7% 13,2% - Fonte: IEMI; SINDIFRANCA (2011). É possível constatar também que os insumos mais vendidos para indústrias situadas na região de Franca, SP são solados de couro (85,3%) e de borracha (71,3%), palmilhas (80,5%) e couro (76,2%; IEMI; SINDIFRANCA, 2011; tab. 2). Em relação à origem dos insumos e matéria-prima, se considerar solados de borracha consumidos pelas indústrias calçadistas de Franca e região, tem-se que 70,4% do total destes produtos são da própria região. O Estado de São Paulo possui 18,1%, sendo 11% originadas em outros Estados, e apenas 0,4% fora do país (IEMI; SINDIFRANCA, 2011), conforme pode-se observar na Tabela 3 que segue. Tabela 3 - Origem dos insumos consumidos em Franca e Região (em %). Insumos Franca/ Região Estado SP Outros Estados Exterior Sola de borracha 70,4% 18,1% 11,0% 0,4% Sola de couro 71,9% 16,9% 11,3% - Couro 56,0% 11,1% 33,0% - Palmilhas 65,5% 14,7% 19,8% - Partes para calçados 66,70% 10,1% 23,2% - Fonte: IEMI; SINDIFRANCA (2011). Segundo levantamento realizado em 2014 junto ao SINDIBOR, existiam 69 empresas fabricantes de borracha em Franca, sendo que 46,5% eram produtoras de solados que usam borrachas. Outros tipos de segmentos importantes no município são: produtores de pisos emborrachados e laminados, recicladores e produtores de EVA (MELO JÚNIOR, 2014). A Tabela 4 que segue, apresenta esse cenário por segmentos de empresas.

52 Tabela 4 - Número, tipo de segmento e representatividade de empresas fabricantes de borracha no município de Franca-SP, segundo dados fornecidos pelo SINDIBOR. Grupo Segmento Num. Representatividade (%) 1 Solados e acessórios 32 46,5 2 Pisos, laminados/borracha 3 4,3 3 Reciclagem 3 4,3 4 EVA (placa, rodo, carpete) 2 2,8 5 Reformadora de pneus 1 1,5 6 Bandagem e camelback 1 1,5 7 Artefato para Metrô 1 1,5 8 PVC 1 1,5 9 Outros 25 37,6 Total 69 100 Fonte: Adaptado de MELO JÚNIOR (2014). O dado apresentado contrasta com o valor fornecido pelo SINDIFRANCA - Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias de Calçado de Franca - para o ano de 2013, segundo o qual haveriam 126 empresas. Diversas empresas descritas pelo SINDIBOR ou mencionadas através do levantamento realizado no SINDIFRANCA, estavam inativas ou haviam mudado de ramo de atividade. 3. DESTINO FINAL DOS RESÍDUOS SÓLIDOS DO SETOR CALÇADISTA EM FRANCA-SP Segundo Jacobi e Bensen (2011), um dos maiores problemas no séc. XXI é a destinação dos resíduos sólidos urbanos (RSU) e resíduos industriais (RI). Diversos autores descrevem que o volume destes resíduos tem aumentado consideravelmente, devido ao crescimento acelerado da população, pelo consumismo, e através das atividades industriais (BRASIL, 2010; BARBIERI, 2011; DIAS, 2011). Segundo Kunz et al. (2002), os resíduos originados por atividades industriais (RI), consistem geralmente de borras, lodos, óleos, cinzas, em grande parte representados por sobras de matérias primas ou produtos defeituosos. Franca possui disposição final de RSU considerada como adequada, sendo que 83,9% dos resíduos gerados (cerca de 343,5 t/dia) são dispostos de forma adequada em aterro sanitário licenciado, e atendendo conformidades (CETESB,

53 2011). Atualmente, o serviço de coleta de RSU no município é realizado pela empresa Leão e Leão Engenharia (EMDEF, 2014; MELO JÚNIOR, 2014). Os principais tipos de resíduos e volumes gerados pelas indústrias de Franca- SP são: origem doméstica, cerca de 205 ton./dia; industrial, aproximadamente 88 ton./dia; e lodo produzido pela SABESP durante o processo de tratamento de esgoto, com aproximadamente 44 ton./dia (EMDEF, 2014) Na Tabela 5, segue a categoria e o volume de resíduos. Tabela 5 - Principais tipos de resíduos gerados em Franca-SP (em ton/dia), com volumes representativos (ton./dia) e proporção em relação ao total (%). Categoria de Resíduos Volume (Ton./Dia) % Domésticos 205 59,6% Industriais 88 25,6% Lodo SABESP 44 12,8% Comerciais 6,5 2,0% Total 343,5 100% Fonte: EMDEF (2014). O setor coureiro no Brasil produz aproximadamente 1400 toneladas de resíduos por dia, sendo importante gerador de RI (Cultri et al., 2006). Considerando apenas as empresas situadas na APL de Franca, esse segmento corresponde a produção de 88 toneladas/dia, representando aproximadamente 6,3% do total (EMDEF, 2014). Segundo Serrano (2009), os principais resíduos industriais oriundos do segmento de calçados são: couro, chapas de elastômeros, espumas, solados, laminados, tecidos e outros, conforme disponível na Tabela 6, que segue. Nota-se que em termos de volumes de massa final, couro e borracha (chapas de elastômeros) são os produtos mais representativos, independente do porte. Tabela 6 - Volume de resíduos (Kg/dia) produzidos pelas indústrias de calçados. Tipo de Resíduos Grandes Médias Pequenas Total (Kg/Dia) Couro 24,64 25,59 50,61 28,47 Chapas elastômeros 16,32 43,66 9,49 25,01 Espumas 15,47 2,61 2,51 9,19 Solas 11,03 3,28 3,53 7,48

54 Laminados 1,53 9,71 12,24 5,86 Tecido 5,13 0,56 8,21 3,93 Não-tecido 0,03 1,66 1,09 0,75 Outros 2,34 4,40 3,83 3,27 Total 4.402,11 3.033,12 1.154,38 8.558,90 Fonte: Serrano (2009). O destino final desses tipos de resíduos tem sido feito de maneira muitas vezes inadequada, ou por métodos retrógrados, fora dos parâmetros ambientais e econômicos, revelando má gestão ambiental (MELO JÚNIOR, 2011). Os RSU não recicláveis de Franca, incluindo os de origem doméstica e grande volume de carga industrial, são destinados diretamente por caminhões ao Aterro Sanitário Professor Ivan Vieira (MELO JÚNIOR, 2011; EMDEF, 2014). A produção de calçado e artefatos gera durante o processo de corte do couro uma quantidade de retalhos que é estimada em torno de 15% de resíduo da matériaprima que entra na fábrica (ABICALÇADOS, 2010). Além disso, durante o processamento do couro ocorre o curtimento mineral com sais de cromo. O tratamento de efluentes usado nesse processo libera grande quantidade de gás, podendo gerar odor forte e mal estar na população (DIAS et al. 2014). Esse efeito têm sido constatado em Franca, especialmente na região do pólo industrial. Alguns países como a Alemanha, não permitem a comercialização na Europa de produtos que contenham certas substâncias químicas, como resíduos de cromo, representando atualmente uma barreira comercial a produtos sem qualidade ambiental (SERRANO, 2009; DIAS et al. 2014). No caso da borracha, pode-se constatar que em algumas empresas, os resíduos gerados possuem bom aproveitamento pela própria indústria, minimizando impactos e custos ambientais relacionados com resíduos sólidos (MELO JÚNIOR, 2014). Por exemplo, a Indústria X, situada em Franca, SP, recicla placas e resíduos de borracha há mais de 20 anos, tendo um setor especializado com cerca de 40 funcionários e atividade de 19 horas/dia, produzindo matéria prima para solados com fórmulas de composição que usam até 40% de borracha reciclada (PAULA et al, 2013).

55 Em estudo desenvolvido nesta empresa, foram avaliadas placas para produção de solados de borracha, sendo utilizadas 50 toneladas desse material por dia, gerando 5 ton. de borrachas recicladas por dia. Como possui capacidade de operação para 25 ton. para reciclagem, a empresa necessita importar 20 ton. de resíduos de outras fábricas (MELO JÚNIOR, 2014). A Tabela 7 a seguir, descreve dados sobre o principal destino dos resíduos de borracha ou elastômeros, nos principais países industrializados. Pode-se verificar que existem distintos modelos de tratamento para as borrachas. A recauchutagem e a reciclagem são as formas menos impactantes do ponto de vista ambiental (TACHIZAWA, 2012). Tanto no Brasil, quanto em alguns países europeus como Suécia, Bélgica, Inglaterra, Noruega, e França, além do Japão, essas formas de tratamento são muito usadas, sendo reconhecidas pela população, conforme pode-se visualizar na Tabela 7. Tabela 7 - Tratamento e destinação de resíduos elastoméricos em oito países industrializados. Tratamento Suécia Bélgica Inglaterra França Noruega Alemanha EUA Japão Recauchutado 60 31 22 20 20 17,5 5 - Reciclado 12 16 12 16 10 11,5 12,5 17 Energia 28 27 23 15 30 46,5 64 54 Aterros 0 23 40 45 5 4 5 13 Exportado NA 2,5 2 4 25 16 7 3 Fonte: Adaptado de SERRANO (2009). Verifica-se também, com base na Tabela 7, que na Bélgica, França e Inglaterra, uma alta destinação final para aterros, representando perda de material. Por outro lado, em países como Alemanha, Estados Unidos (EUA) e Japão, grandes volumes são incinerados, gerando energia. Considera-se, como de alta relevância a aplicação de modelos que combinem o uso de inovação tecnológica promovendo a eficiência energética e o princípio de sustentabilidade para minimizar os impactos ambientais causados por elastômeros pós-uso.

CONSIDERAÇÕES FINAIS 56 As questões ambientais tem motivado corporações para tomadas de decisão que integram sustentabilidade e fatores econômicos, na busca de vantagens competitivas e redução de custos produtivos, incluindo a melhoria da imagem da empresa no mercado. Conforme constatado, a deposição incorreta de material residual do setor calçadista pode acarretar graves problemas ambientais. A indústria calçadista, conhecida por grande geração de resíduos, carece de estudos que apresentem propostas diferenciadas e aplicadas para recuperação de resíduos de couro e borracha, descrevendo quantitativamente a destinação dos mesmos. O exemplo de ações da indústria X, com o reaproveitamento de borracha para produção de solados, descrito nesse estudo, comprova aspectos positivos da aplicação de gestão ambiental, logística reversa e reciclagem no setor calçadista, minimizando a quantidade de resíduos e aumentando o tempo útil de vida de aterros, tornando-se referência para minimizar custos e impactos ambientais. Pesquisas mais recentemente desenvolvidas por outros pesquisadores como Melo Júnior (2014) e Wimmers et al. (2016), também demonstram a aplicabilidade de reuso de materiais emborrachados e pó de pneu no segmento representado pela indústria de solados de borracha, com bons resultados para o mercado. Uma opção que emprega inovação tecnológica, pouco usada nesse segmento e que poderia ser efetivada, é a adoção da Produção Mais Limpa. Esse processo prevê o aumento da eficiência no uso de matérias-primas, água, energia, além da reciclagem de resíduos resultantes do processo de produção, com a redução dos insumos e geração de emissões/poluentes, reduzindo os volumes de resíduos industriais enviados para aterros sanitários. No Brasil, algumas indústrias de grande porte tem adotado o sistema de Produção Mais Limpa, atingindo ótimos resultados, com bom retorno de investimento. Apesar de não haver ainda uma legislação unificada, ou seja, normas para certificação ambiental designada aos calçados, seria ideal também que o consumidor apresentasse uma cultura clara com relação ao seu poder de compra sobre calçados produzidos em linhas de produção mais sustentáveis, como ocorre em alguns países industrializados como Alemanha, Itália e Austrália.

57 Embora alguns países industrializados como França e Inglaterra, ainda enviem grandes quantidades de material que poderiam ser reciclados para aterros, na maioria dos países desenvolvidos, existem aplicações de boas práticas industriais nesse segmento, além de uma política de coleta seletiva bem estruturada. A destinação correta de resíduos sólidos tem se tornado regra, com legislações específicas, minimizando impactos ambientais e custos de produção para os diferentes segmentos industriais, evitando a sobrecarga nos aterros. REFERÊNCIAS ABICALÇADOS, Associação Brasileira das Indústrias de Calçados. Notícias sobre vendas de calçados em 2010. Disponível em: <http://www.abicalcados.com.br>. Acesso em: 18 de março de 2016. ASHBY, M.F. Engenharia de Materiais: uma introdução a propriedades, aplicações e projeto, v. 2. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007. BARBIERI, J. C. Gestão Ambiental Empresarial: Conceitos, modelos e instrumentos. 3. ed. atualizada e ampliada. São Paulo: Saraiva, 2011. BRASIL. Lei nº 12.305 de 2 de agosto de 2010. Política Nacional de Resíduos Sólidos. Disponível em: <http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_ato2007-2010/2010/lei/l12305.htm>. Acesso em: 03 de março de 2017. CEBDS, Centro Empresarial Brasileiro de Desenvolvimento Sustentável. Produção Mais Limpa. 2005. Disponível em: <http://www.cebds.org.br/cebds/eco-pmaislconceito.asp>. Acesso em: 15 de março de 2017. CULTRI, C. N. et al. Resíduos sólidos do setor coureiro-calçadista e os fundamentos para a Produção Mais Limpa. XIII SIMPEP. Bauru, SP, 2006. Disponível em: <http://www.simpep.feb. unesp.br/anais_13/artigos/1060.pdf>. Acesso em: 14 de março de 2017. CULTRI, C. N. et. al. Análise de Responsabilidade Sócioambiental dos Consumidores de Calçado: reflexos do descaso com os problemas brasileiros. In: IX ENGEMA Encontro Nacional sobre Gestão Empresarial e Meio Ambiente. Curitiba, 2007. CTCCA, Centro Tecnológico do Couro, Calçados e afins. Materiais para calçados: solados, palmilhas de montagem. Novo Hamburgo: ABICALÇADOS, PSI/APEX: CTCCA, 2002. CETESB, Companhia Ambiental do Estado de São Paulo. Inventário de Resíduos Sólidos. 2010. São Paulo: CETESB, 2011.

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