MFL DE ALTA RESOLUÇÃO PARA CHAPAS DE FUNDO E TETO DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO Certificada ISO 9001:2008 1
A técnica de MFL consiste na magnetização com imãs permanentes poderosos capazes de criar um campo magnético forte o suficiente para a saturação magnética da chapa. As descontinuidades são percebidas pelos 48 sensores Hall e 3 de Eddy Current, através das distorções nas linhas do fluxo magnético. Os sensores Hall captam e armazenam as variações de sinal digitalmente, que são descarregados em processadores de dados e traduzidos na forma de gráficos. MFL Magnetic Flux Leakage 2
MFL Magnetic Flux Leakage Inspetores especializados interpretam on-line o gráfico de registro digital para identificar áreas degradadas. Esta técnica substitui em vários casos B-Scan e C-Scan de US, com a vantagem de ser uma técnica de fácil aplicação e rápida. O ensaio pode ser feito com uma velocidade de até 3,6 Km/h (até 300 m 2 /dia), em chapas de até 14mm e sobre revestimentos não ferro-magnético de até 6mm. 3
Efeito Hall Edwin Herbert Hall (7 de novembro de 1855-20 de novembro de 1938) foi um físico americano que descobriu o efeito Hall. Hall trabalhava na Universidade de Harvard. Escreveu numerosos livros sobre física e manuais de laboratório. Hall nasceu em Great Falls, Maine, Estados Unidos estudando na Universidade Johns Hopkins em Baltimore. Edwin Hall descobriu o efeito que leva seu nome em 1879 enquanto trabalhava na sua tese de doutor em física sob a direção de Henry A. Rowland. Este efeito consiste no aparecimento de um campo elétrico transversal num condutor sobre o qual circula uma corrente elétrica na presença de um campo magnético. Os experimento de Hall demonstravam que os portadores de cargas eram partículas carregadas negativamente. Este fato foi de grande relevância já que os elétrons só seriam descobertos dez anos mais tarde. 4
INTRONCOR M-150 O Introncor M-150 foi desenhado para realizar ensaios não destrutivos em tanques de armazenamento, costado e fundo, e chapas. Utilizando o princípio do Magnetic Flux Leakage (MFL) e associado a um dispositivo corrente induzida, permite medir a espessura das chapas e ainda medir a espessura do revestimento não magnético. A técnica de fuga de fluxo magnético (MFL). É um método magnético de ensaio não destrutivo que é usado para detectar corrosão, pitting, trincas e perdas de espessura em chapas, estruturas metálicas e tubulações, mais comumente oleodutos e gasodutos, tanques de armazenagem (costado, teto e fundo), cascos de navios etc.. O equipamento é equipado com 48 (quarenta e oito) sensores Hall em 150 mm e ainda 3 (três) fontes de corrente induzida (Eddy-current). Sua geometria lhe permite inspecionar praticamente todas as áreas, perto das soldas e bordas dos tanques. Praticamente não existem zonas mortas na área inspecionada. 5
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 150 mm 48 sensores hall em 150 mm. A maior resolução da categoria!!! Alto rendimento 400 m 2 /dia; Permite a inspeção sobre camada até 6mm de espessura; É equipado com três sistemas auxiliares (sensores de corrente parasita) que permite determinar a espessura do revestimento; É possível inspecionar toda a área, sem pontos mortos; A velocidade de inspeção é muito alta, até 3,6Km/h; Equipado com encoder para determinar o local exato da descontinuidade. 6
VERSATILIDADE Em função da sua forma construtiva é possível inspecionar a borda do tanque sem nenhuma interferência além de ultrapassar obstáculos e locais acidentados, que existam no interior do tanque com facilidade. 7
APLICAÇÃO Garantia de inspeção em 100% das regiões perto das emendas soldadas; Detecta todas as regiões com concentração de corrosão, mesmo sobre a pintura. Costado e fundo de tanques 8
APLICAÇÃO Permite a inspeção dos equipamentos em operação; Pode-se facilmente identificar as regiões críticas devido ao incoder do aparelho; 9
APLICAÇÃO Detecta defeitos perto dos cordões de solda fundo/costado; Defeitos perto das uniões soldadas; 10
APLICAÇÃO Controla chapas metálicas afetadas por temperatura; Diagnostico do estado das chapas perto dos cordões de solda; 11
APLICAÇÃO Operação padrão 949 m 2 inspecionados em 4 dias de trabalho. 4 3 2 1 32 31 30 8 7 6 5 29 28 27 26 1st inspected ring 2nd inspected ring 3th inspected ring 9 25 inspected perimeter area 10 11 23 24 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 12
APLICAÇÕES EXCLUSIVAS Costado de Tanques, vasos de pressão, Fornos etc. Inspeção sobre camada de tinta 13
APLICAÇÕES EXCLUSIVAS Dutos, tubulações e similares. 14
RESOLUÇÃO DO INTRONCOR M-150 O Introncor M-150 difere pela sua alta resolução (maior do mercado na sua categoria). Possui 48 sensores instalados em 150 mm de área de varredura, garantindo uma margem de erro entre 0,02 e 0,05 mm na morfologia do defeito na largura do escaner. O resultado é apresentado em C-scan. 15
DIMENSIONAMENTO DE CORROSÃO/REPARO R9 R10 A análise e manutenção do processo de corrosão é realizada com grande facilidade quando a corrosão é dimensiona a contento. O Software Wintroscan permite uma visualização amigável do processo de corrosão, localização e histórico de inspeção. 16
ESTATISTICAS E HISTÓRICO O Software Wintroncan possibilita a extração de tabelas com identificação e dimensionamento das descontinuidades. Com isto é possível a elaboração de análises estatísticas para avaliação da chapa em conformidade com a API 653. 17
RESULTADOS Exemplo de uma chapa que apresenta corrosão alveolar pelo lado externo. 18
RESULTADOS Exemplo de uma chapa que apresenta corrosão alveolar. 19
RESULTADOS Resultado da detecção de uma região com perda de espessura, abaixo a foto da região marcada na tubulação. Ensaio em tubulação 20
RESULTADOS Estrutura metálica de reforço existente abaixo da chapa. Identificação desta estrutura pelo ensaio feito sobre a chapa de cobertura. 21
RESULTADOS Inspeção atual da mesma região. Inspeção anterior. O Software Wintroscan permite que se compare as regiões inspecionadas. 22
CONCLUSÕES 1. Principais vantagens do INTRONCOR M-150 Alto rendimento 100 m 2 /dia; Permite a inspeção sobre camada até 6mm de espessura; É equipado com três sistemas auxiliares que permite determinar a espessura do revestimento; É possível inspecionar toda a área, sem pontos mortos; A velocidade de inspeção é muito alta, até 3,6Km/h; Detecta trincas, corrosão e pitting em chapas e tubulações; Equipado com incoder para determinar o local exato da descontinuidade. 30x 23
CONCLUSÕES 2. Características técnicas do INTRONCOR M-150 Chapas com espessuras de 4mm a 14 mm; Revestimento não magnético até 6 mm; Detecta pitting (corrosão) desde as seguintes dimensões: txt, área e 10% t de profundidade, sendo t a espessura da chapa; Detecta trincas com até 20 mm longitudinal e 10% da espessura de profundidade; Detecta defeito em toda seção do aparelho, ou seja, 150 mm; 30x 24
CONCLUSÕES 2. Características técnicas do INTRONCOR M-150 (continuação...) Determina o valor médio de espessura da chapa com uma exatidão de ±15%; Determina a espessura do revestimento não magnético com uma exatidão de ±0,5 mm; Velocidade de inspeção de 0 a 1 m/s; Peso 15 Kg; Dimensões (mm): 440x210x210 Aprovado para Áreas EX classe EXIIBT4; Proteção contra pó e água IP65. O equipamento atende totalmente os requisitos da norma API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction. 30x 25
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FIM Obrigado! 27