Comissionamento Virtual: Ferramenta de Validação de Programas de Controle de Sequencia em Sistemas Automatizados de Manufatura Flávio da Cruz cruz.flavio@uol.com.br UNITAU Luiz Eduardo Nicolini do Patrocinio Nunes luiz.nunes@unitau.com.br UNITAU Valesca Alves Correa valesca.correa@unitau.com.br UNITAU Francisco José Grandinetti grandi@unitau.com.br UNITAU Resumo:As células de Manufatura atuais são constituídas de dispositivos mecatrônicos de toda ordem como robôs e sistemas de movimentação controlados por controladores programáveis, (CLP). A maioria das empresas dependem de mais de um fornecedor para o projeto e concepção de uma célula de produção. A etapa final de instalação de uma célula é o comissionamento, é nessa fase que os últimos ajuste do programa de controle da sequencia é feito. Uma alternativa para a validação do sistema de controle é o comissionamento virtual em que o programa de controle é validado em software de projeto assistido por computador CAD 3D para a simulação. Nesse cenário esse trabalho apresenta uma aplicação das técnicas de comissionamento virtual aplicadas em manipulador cartesiano com acionamento pneumático. Três aspectos da tecnologia são abordados: Modelamento; Programa de Controle e Padrão de comunicação baseado em OLE para o controle de processos OPC. Os testes de aplicação do comissionamento virtual apresentam como resultado metodologias para o uso eficaz e produtivo do comissionamento virtual. Palavras Chave: CLP - OPC - Comissionam. Virtual - CAD -
1. INTRODUÇÃO As células automatizadas de manufatura atuais são constituídas de dispositivos mecatrônicos de toda a ordem como por exemplo, robôs, máquinas de usinagem, sistemas de movimentação entre outros, cada ente da célula pode conter seu próprio sistema de controle além de conexões de entrada e saída com os controladores do processo através de sinais elétricos digitais e analógicos. A etapa final de instalação de uma célula produtiva é chamada de comissionamento, é nessa etapa em que os últimos ajustes do programa de controle da sequencia são realizados. Segundo Hossain e Semere (2013), a maioria das companhias dependem de mais de um fornecedor para o projeto e concepção de uma célula automatizada de produção e que 70% do tempo do comissionamento de uma célula é gasto com correção de erros do programa de controle, outro agravante é que a maioria desses erros só aprecem na etapa final de comissionamento dos automatismos com o Controlador Lógico Programável (PLC), fase em que normalmente os prazos e orçamentos estão no limite. Nesse cenário os softwares de projeto assistido por computador (CAD) passaram a incorporar ferramentas de simulação de tarefas e sistemas produtivos, engenharia de produção auxiliada por computador (CAPE). Carlsson et al (2012) observa que uma das funcionalidades das ferramentas CAPE é o comissionamento virtual, que consiste na integração da simulação do processo com o PLC real ou um simulador com o objetivo de verificar o funcionamento da lógica de controle antes da instalação da célula de manufatura com seus diversos componentes. É possível aplicar o comissionamento virtual na especificação de um mecanismo automatizado, mas a principal aplicação da técnica se da em células de manufatura. Hoffmann et al (2012) posiciona o comissionamento virtual dentro do fluxo de desenvolvimento de uma célula automatizada apos a programação off-line dos robôs e antes da instalação física da célula. O comissionamento virtual é uma etapa posterior e dependente da especificação dos equipamentos que compõem a célula de manufatura. O modelamento 3D e comissionamento virtual de uma célula de produção com vários equipamentos difere do modelamento de um equipamento isolado. Em uma célula, o trabalho do projetista é alocar as máquinas de produção e verificar a interação do programa de controle com os equipamentos trabalhando de forma paralela ou sequencial de acordo com o fluxo do material em processo na célula. Nesse tipo de simulação, compreende-se que os mecanismos que compõem a célula atendem os requisitos de trabalho na célula. Um experimento de aplicação das técnicas de comissionamento virtual foi desenvolvido por ZÄH et al (2006), nesse estudo dois grupos de 30 estudantes foram incumbidos de automatizar um processo de fabricação de latas com 10 sinais de saídas e 17 sinais de entradas comissionados a um PLC SIEMENS S7-300. O primeiro grupo desenvolveu a tarefa diretamente nos automatismos reais sem usar simuladores do sistema de controle ou da planta. O segundo grupo desenvolveu todo algoritmo no modelo virtualizado da planta para só então aplicar o programa de controle na planta real. O grupo que aplicou as técnicas de comissionamento virtual resolveu a tarefa em um tempo 75% menor do que o grupo que aplicou o comissionamento tradicional. Uma observação importante para esse estudo é que não se levou em consideração o tempo da virtualização da planta no CAD, ou seja, no estudo realizado os modelos virtualizados dos automatismos já estavam prontos. O autor observa que um desafio para viabilização econômica das técnicas de comissionamento virtual é a redução do esforço e custo para a construção desses modelos. Esse artigo apresenta os aspectos principais do comissionamento virtual: modelamento do mecanismo, programa de controle e integração. O artigo propõem também, um posicionamento do comissionamento virtual dentro da metodologia para automação de sistemas com PLCs da norma IEC 61131. Um manipulador cartesiano com acionamento pneumático é usado como estudo de caso.
2. SIMULAÇÃO INTEGRADA ENTRE PLANTA E CONTROLE Uma abordagem sobre a simulação integrada de processos industriais com seus respectivos sistemas de controle foi proposta por Auinger et al (1999), os autores descrevem quatro formas de integração. A figura 1 ilustra a integração entre processos reais ou simulados com seus respectivos sistemas de controle ou simuladores de sistema de controle. Fig. 1 Simulação da planta junto com o sistema de controle. AUINGER et al (1999) adaptada. Além do comissionamento tradicional, planta e PLC real, a conexão entre processos e controle por meio de softwares de simulação permitem as seguintes formas de simulação: a. Planta simulada e controle real. b. Planta real e PLC simulado. c. Planta simulada e PLC simulado. Isermann(2008) observa que a conexão entre a planta real e o sistemas de controle simulados com softwares de aquisição de alta velocidade permite o desenvolvimento rápido de protótipos de estratégias de controle, Rapid Control Prototype, (RCP). Uma aplicação da conexão entre o processo real e uma representação gráfica do processo é proposta por Bizzarria et al (2013), os autores usam uma interface gráfica para a reconfiguração automática do padrão de funcionamento de um manipulador cartesiano com acionamento pneumático. A simulação envolvendo planta simulada e a simulação do controlador, Software in the Loop, (SiL), permite a validação do programa de controle antes da especificação do controlador. As ferramentas CAPE mais importantes do mercado possuem simuladores internos do programa de controle do processo. Outra forma de controle são as conexões com simuladores de PLCs como por exemplo PLCSIM da SIEMENS. Isermann (2008) observa que nesse tipo de simulação, não há uma preocupação com a execução do algoritmo de controle em tempo real. Hofmann et al(2012) e Isermann (2008) descrevem a simulação da planta com o PLC real como Hardware in the Loop, (HiL). Nessa forma de comissionamento o sistema de controle que se pretende usar no processo já foi especificado e a simulação da planta devera interagir com o PLC ou outro sistema de controle real. As simulações SiL e HiL, podem ser aplicadas em um mesmo projeto sem grandes retrabalhos, uma vez que em etapas iniciais do projeto o PLC pode ainda não ter sido especificado.
3. COMISSIONAMENTO VIRTUAL Hofmann et al (2012) observa que as simulações SiL e HiL se aplicam ao comissionamento virtual de células de manufatura. Nessas simulações considera-se que as células e seus automatismo, robôs, transportadores etc., já foram especificados e preferivelmente não sofrerão mais alterações de posição ou de geometria. O comissionamento virtual envolve três fatores: a. Modelamento 3D da célula ou sistema mecatrônico b. Automação do processo, programação da sequencia de tarefas no PLC c. Conexão entre o PLC e a simulação da planta. As estratégias de modelamento 3D de uma célula automatizada de manufatura difere do modelamento de um sistema mecatrônico conciso, da mesma forma o programa de controle e a natureza do sistema de controle são diferentes. A conexão entre o PLC e a planta normalmente ocorre através do padrão OPC. Essas três dimensões do comissionamento virtual são descritas a seguir: 3.1. MODELAMENTO DO MECANISMO Segundo HOSSAIN e SEMERE (2013), a complexidade do modelamento e simulação de sistemas precisa ser decomposta em subsistemas. Kuehn (2006) observa que cada nível de modelamento hierárquico permite simulações com objetivos diferentes e portanto requer modelos com informações de entrada diferentes. Os recursos e estratégias para o modelamento de células de manufatura diferem dos recursos para o modelamento de produtos, inclusive com sistemas de Gerenciamento de Dados de Produtos (PDM) diferentes. Hofmann et al (2012) identificam duas estratégias de modelamento, uma mais adequada para o modelamento de um mecanismo e outra mais adequada para o modelamento de células: a. b. High-Level Modelling. Low-Level Modelling. Na modelagem de alto nível o projetista faz uso de bibliotecas com automatismos inteiramente modelados, com a sua cinemática, seus sinais de entrada e saída definidos. Os mecanismos modelados em bibliotecas podem ter a representação de suas geometrias simplificadas, e os elementos internos dos mecanismos não são representados. Hofmann et al (2012) descrevem a necessidade da simplificação das geometrias para favorecer a simulação em tempo real, especialmente com células com muitos componentes. Nesse sentido, Hossain e Semere (2013) sugerem o uso de formatos intercambiáveis como Virtual Reality Mark-up Language VRML. A modelagem de baixo nível envolve toda a construção geométrica do mecanismo, sua cinemática além da definição dos sinais de entrada e saída. A ligação entre as peças do mecanismo é feita por meio de restrições de posicionamento. O tipo de junta é resultado das restrições de posicionamento que unem uma determinada peça à outra, quando as restrições de posicionamento restringem completamente os movimentos relativos entre duas peças temos uma junta rígida, para o comissionamento virtual, é conveniente que peças sem graus de liberdade entre si sejam agrupadas em submontagens. 3.2. AUTOMAÇÃO DO PROCESSO O sistema de controle deve ser adequado ao tipo de planta que o mesmo pretende controlar. Um mecanismo de dimensões concisas com um número de entradas e saídas bem definido terá um PLC compacto, mais especifico e menos flexível ou até mesmo um sistema de controle embarcado dedicado. Uma célula automatizada com muitos componentes
provavelmente terá um PLC modular com flexibilidade de programação, escalabilidade do número de I/Os e eventualmente com periferia descentralizada através de protocolos de campo como PROFIBUS, MODBUS entre outros. Uma metodologia proposta pela SIEMENS (2006) para automação de um processo com PLCs sugere a divisão do processo em etapas, descrever cada tarefa individualmente, prever os requisitos de segurança definir os requisitos da IHM e os controles do operador. Nesse sentido, a norma IEC 61131 privilegia três aspectos na programação de PLCs: Modularização, Estruturação e Reuso. Fonseca et al (2008) ilustram o uso de bibliotecas de funções na automação de sistemas produtivos com PLCs. A figura 2 ilustra aplicação do comissionamento virtual na metodologia proposta pela IEC 61131. Fig. 2 Proposta de posicionamento do comissionamento virtual na metodologia da norma IEC 61131 para programação de sistemas de controle. FONSECA et al (2008). A modularização consiste em decompor o sistema automatizado em operações e tarefas de modo que cada tarefa, com seus atuadores e sensores tenha o seu algoritmo de controle separado do restante do programa em uma função. A programação é estruturada de forma que instancias dos blocos funcionais organizados em bibliotecas são chamadas a partir do programa principal. Os elementos para a segurança do sistema dependerão de exigência legais e da política de segurança da empresa. Os circuitos de segurança não devem estar exclusivamente na lógica
do PLC que controla o processo, ao invés disso, deve haver circuitos adicionais que permitam operar o equipamento em uma situação em que o controlador esteja fora de operação. Todo processo requer uma interface com o operador que permita a intervenção humana quando necessário. Essa interface com o operador também terá conexões com o sistema de controle do processo. Após documentar os requisitos do projeto do processo automatizado deve-se escolher o equipamento de controle requerido para o projeto, isso compreende a escolha do controlador, de sua capacidade de processamento, da quantidades de sinais de entrada e saída que deverão ser processadas. Deve-se definir também se os pontos de entrada e saída estarão todos centralizados no painel junto com o PLC ou distribuídas em módulos remotos de entrada e saída, Remote Terminal Unit (RTU). 3.3. CONEXÃO ENTRE CLP E PLANTA A conexão entre o mecanismo virtual com um PLC acontece por meio do padrão de comunicação Object Linked Embended Proccess Control OPC baseado em uma estrutura cliente servidor. O padrão OPC foi desenvolvido por um consórcio de empresas com o objetivo de criar um sistema de troca de dados para permitir a interoperabilidade entre sistemas de supervisão controle e acesso de dados (SCADA) e os diversos fabricantes de PLC além de sensores e atuadores inteligentes com os diversos protocolos de comunicação existentes. Mahnke et al (2009) explicam que o primeiro padrão foi criado com a tecnologia Component Object Model (COM) da Microsoft, essa tecnologia estabelece uma coleção de métodos e procedimentos que permitem a interface entre um aplicativo cliente e um aplicativo servidor. Uma inconveniência do OPC com tecnologia COM é a sua dependência do sistema operacional Windows. Uma alternativa a essa tecnologia COM é o padrão OPC com tecnologia XML que passou a se chamar OPC Unified Arquiteture OPC-UA. Carlsson et al (2012) observa que embora o padrão OPC UA garanta independência do sistema operacional a execução em tempo real ficou prejudicada devido ao incremento de caracteres de pré-dados, (overhead) e caracteres de pós-dados, (handshake) característicos da tecnologia XML. As ferramentas CAPE atuais usam o padrão de comunicação OPC com tecnologia COM para troca de dados entre PLC e modelo 3D. Carlsson et al(2012) observam que a possibilidade de incluir o PLC real com o programa de controle da célula na simulação CAPE surgiu em meados dos anos noventa com protocolos proprietários. desde o início da última década muitas ferramentas CAPE passaram a incorporar um cliente OPC. Os autores observam ainda que o padrão OPC não foi criado incialmente com finalidade de integrar sofisticados modelos 3D com PLCs, os autores sugerem uma metodologia especifica para essa integração. 4. ESTUDO DE CASO: MANIPULADOR CARTESIANO COM ACIONAMENTO PNEUMÁTICO O manipulador cartesiano com acionamento pneumático, figura 3, tem seu sistema mecânico constituído por dois atuadores lineares com acoplamento magnético sem haste e um cilindro com haste, o avanço e o retorno dos atuadores lineares e do cilindro ocorre por ação do ar comprimido sendo portanto atuadores de dupla ação. O cilindro e os atuadores lineares possuem guias laterais para conferir maior rigidez ao sistema. Os atuadores lineares e o cilindro estão montados em posições perpendiculares entre si formando um sistema cartesiano. Os atuadores lineares estão nas direções X e Y com curso de aproximadamente 200mm. O cilindro com haste da direção Z tem curso de aproximadamente 50mm uma ventosa esta montada na extremidade da haste do cilindro Z para capturar peças.
Fig. 3 Manipulador cartesiano com acionamento pneumático. As posturas do manipulador são identificadas por sensores magnéticos nas extremidades de cada cilindro. As características do ar comprimido impedem o controle de velocidade e posição do manipulador com exatidão, portanto não existe controle de posições intermediárias. Os movimentos de avanço e retorno dos cilindros a partir dos sinais de saída do PLC é feito por válvulas direcionais com cinco vias e duas posições com acionamento por solenoide e reposicionamento por mola. O acionamento da ventosa é feito por uma válvula com três vias e duas posições também com acionamento por solenoide e reposicionamento por mola. O diagrama pneumático simplificado do mecanismo é mostrado na figura 4. Fig. 4 Esquema eletropneumático do manipulador cartesiano A interface do automatismo com o operador é um painel com quatro botões: START, RESET, MANUAL e STOP. A tabela 1 descreve os componentes e seus respectivos sinais.
Entradas IHM DESCRIÇÃO Sensor do cilindro X recuado. Sensor do cilindro X avançado. Sensor do cilindro Y recuado. Sensor do cilindro Y avançado. Sensor do cilindro Z recuado. Sensor do cilindro Z avançado. STOP. Botão com trava, contato NF. START. Botão de pulso, contato NA. RESET. Botão de pulso, contato NA MANUAL. Chave seletora. Solenoide para o avanço do cilindro X. Solenoide para o avanço do cilindro Y. Solenoide para o avanço do cilindro Z. Solenoide da ventosa. Saídas SINAIS 1S1 1S2 2S1 2S2 3S1 3S2 S0 S1 S2 S3 1Y1 2Y1 3Y1 4Y1 Entradas Tabela 1 Sinais de Entrada e Saída do Manipulador Nas seções a seguir, o manipulador cartesiano descrito é usado para demonstrar a aplicação do comissionamento virtual em suas três dimensões: Modelamento; Programa de Controle e Conexão de Dados. 4.1. MODELAMENTO 3D DO MANIPULADOR As peças foram modeladas no software DELMIA da Dassault Systemes divididas em quatro submontagens ligadas em série por três juntas prismáticas. Posteriormente o manipulador virtualizado foi exportado para o software Proccess Simulation da SIEMENS. A escolha adequada do critério para agrupar as peças em submontagens permitiu a exportação de um software para outro sem grandes retrabalhos. A hierarquia de submontagens para a construção do manipulador privilegia os tipo de junta, peças que não tem grau de liberdade entre si fazem parte da mesma submontagem, por conta desse fato a haste e a câmera do cilindro Z fazem parte de submontagens diferentes. Fig. 5 Cadeia cinemática do manipulador cartesiano
A simulação cinemática do manipulador consiste em estabelecer as posturas e posições estratégicas, cada postura é capturada, como uma fotografia do mecanismo com determinado arranjo de suas juntas. Em um cilindro pneumático as posturas estratégicas para a simulação de seus movimentos são com a haste avançada e com a haste recuada. Considerando apenas as extremidades dos cilindros pneumáticos, completamente avançados ou completamente recuados, o manipulador cartesiano possui oito posturas estratégicas, em cada uma dessas posturas os sensores nas extremidades produzem uma combinação de sinais que determinam a postura do mecanismo A figura 6 mostra as oito posturas do mecanismo modelado no software DELMIA da Dassault Systemes. Fig. 6 Posturas de referencia do manipulador cartesiano A transição de uma postura para outra deve estar subordinada a função de deslocamento do atuador. Andrighetto et al (2006) observam que sistemas pneumáticos são velozes e com grande aceleração, em contra partida, a compressibilidade do ar comprimido prejudica o controle de posição e velocidade com acurácia. O atrito da haste e do embolo com as vedações, o atrito das guias de reforço com suas buchas, a massa das peças que o manipulador desloca são fatores que reduzem a velocidade. É possível também regular a velocidade de deslocamento dos êmbolos dentro das câmeras dos cilindros através das válvulas reguladoras de fluxo unidirecionais instaladas nas saídas de ar na extremidade de cada cilindro, essas válvulas obstruem a saída de ar causando um amortecimento do movimento. Essa regulagem de velocidade é importante para preservar os cilindros mas não obedecem um comportamento linear. Os deslocamentos poderiam obedecer os dados de uma tabela de coordenadas ou estar subordinados ao gráfico da função de movimento, nesse artigo o deslocamento de uma postura para outra será função da velocidade média dos atuadores, 1,07m/s para os cilindros sem haste das direções X e Y e 0,68m/s para o cilindro com haste da direção Z, esses valores foram obtidos através de simulação esquemática no software fluidsim da FESTO e são compatíveis com a faixa de valores descrita no catálogo do fabricante.
4.2. PROGRAMA DE CONTROLE DO MANIPULADOR A tarefa principal do mecanismo é transferir uma peça capturada na posição inicial para posição oposta que corresponde ao final de curso dos cilindros X e Y, correspondendo as coordenadas X=200mm e Y=200mm. Essa tarefa é executada através de uma sequencia de acionamento dos atuadores através das suas eletrovalvulas. Uma forma abreviada de descrever sequencias pneumáticas descrita por Silva(2002) consiste em nomear os atuadores com letras maiusculas seguidas pelos sinais positivo ou negativo. O sinal negativo indica o movimento de retorno do cilindro enquanto o sinal positivo indica o avanço do cilindro. A sequencia abreviada dos oito passos para a trefa de transfefir a peça da origem para as coordenadas X=200mm e Y=200mm é descrita como: Z+ Z- X+ Y+ Z+ Z- Y- XÉ possível tambem descrever a sequencia através de um diagrama trajeto passo. A figura 7 indica o diagrama trajeto passo para a realização da tarefa. Fig. 7 Diagrama Trajeto Passo de acionamento dos atuadores pneumáticos O avanço e o recuo dos cilindros acontece através da energização das solenoides das vávulas. A figura 8 indica o diagrama de estados das vávulas em função dos passos da sequencia. Fig. 8 Diagrama de sinais. Alem da tarefa principal de transportar a peça, o programa de controle da sequencia deve prever duas condições marginais: operação passo a passo e o reposicionamento no inicio a partir de qualquer ponto do processo. Como condição de segurança, no acionamento do botão de emergencia o atuador deve parar e só prosseguir após o operador liberar a chave de segurança. A compressebilidade do ar impede o controle de posição em posturas intermediárias de modo que no acionamento do botão de emergência o manipulador para na próxima postura correspondente as extremidades dos cilindros. Privilegiando os aspectos de modularidade e estruturação proposta por Fonseca et al (2008) o programa foi feito em blocos de funções o que possibilita o seu reuzo para a automação de mecanismos iguais ou semelhantes.
Fig. 9 Bloco de programa com sinais de entrada e de saída As variáveis foram declaradas em três grupos, variáveis de entrada, variáveis de processamento ou auxiliares e variáveis de saída. As variáveis de entrada correspondem aos sensores e chaves, as variáveis de saída correspondem às solenoides do manipulador. Quando o bloco de função MANIPULADOR é chamado no programa principal as variaveis de entrada aparecem do lado esquerdo do bloco funcional e as variáveis de saída aparecem do direito da função. Varáveis de processamento não recebem e nem externam valores alem da função. 4.3. COMISSIONAMENTO VIRTUAL ENTRE O PLC E A PLANTA Para o comissionamento virtual, a aplicação cliente é o software de CAPE, onde um mecanismo criado interage com a lógica programada em um PLC. Uma vez configurado o servidor OPC, é possível conectar o automatismo virtualizado no CAPE ao PLC. A integração do PLC com o automatismo virtual torna o mecanismo dependente das chaves e sensores comissionados na entrada do PLC de acordo com a lógica de comportamento do próprio mecanismo. O comissionamento virtual do manipulador envolveu três simulações distintas: a. Simulação do sistema eletropneumático com o simulador do sistema de controle. b. Simulação do mecanismo virtualizado no CAPE com o simulador de sistema de controle. c. Simulação do mecanismo 3D com o PLC real. A simulação esquemática do sistema eletropneumático no FLUIDSIM da FESTO com o simulador PLCSIM da SIEMENS foi feito com servidor OPC da FESTO. Usando o mesmo programa de controle, sem retrabalhos, o modelo 3D do manipulador simulado no DELMIA também foi integrado ao PLCSIM. O manipulador modelado e simulado no DELMIA foi integrado a um PLC da indústria brasileira ALTUS través do servidor OPC e do protocolo MODBUS. O PLC ALTUS usa o Ambiente de Desenvolvimento Integrado (IDE) CoDeSys que permite a programação dentro das cinco linguagens de programação propostas pela norma IEC 61131 além de ser usado por número cada vez maior de fabricantes de PLCs e dispor uma grande comunidade de programadores ALTUS (2009).
5. CONCLUSÃO A simulação esquemática de sistemas pneumáticos com simuladores de PLCs mostra-se uma forma prática de verificação de programa de sequencias automatizadas mas não permite a verificação da interação entre as geometrias dos mecanismos nas células de manufatura. É possível verificar a lógica do programa mas não é possível verificar se ocorrerão colisões. E nem o melhor fluxo de materiais na célula. Uma vez que as células de manufatura atuais requerem seu projeto em três dimensões, o comissionamento virtual não representa um esforço extra significativo. Os fabricantes mais importantes de componentes de automação industrial disponibilizam modelos 3D de seus produtos em vário formatos. Esses modelos não são exatos e nem têm seus componente internos modelados mas são suficientes para comissionamento virtual. O agrupamento adequado dos componentes de um sistema em subconjuntos facilita a transferência de um software de CAD para um software de CAPE. Nas tentativas feitas nesse trabalho observou-se que a simulação cinemática não é transferida de um software para outro. A simulação do mecanismo virtualizado no CAD com o PLC simulado, SiL, permite a verificação das interferências e colisões que poderão ocorrer entre os mecanismos, mas nem sempre o sistema de controle simulado tem o mesmo comportamento do PLC real. A simulação do PLC real com o mecanismo virtualizado no CAD permite uma verificação confiável do algoritmo de controle desde que o comportamento cinemático dos mecanismos da célula forem modelados com razoável exatidão.
6. REFERÊNCIAS ALTUS; Manual de Utilização de do MasterTool IEC MT8200; São Leopoldo; 2009. ANDRIGHETTO, P. L.; VALDIERO, A. C.; CARLOTTO, L.; Study of the friction in industrial pneumatic actuators; ABCM Symposium Series in Mechatronics; 2006. AUINGER, F.; VORDERWINKLER, M.; BUCHTELA, G.; Interface Driven Domain-Independent Modelling Architecture for Soft-Commissioning and Reality in the Loop ; Procedings of thewinter Simulation Conference; 1999 BIZZARIA, F. C. P., BIZZARIA, J. W. P., NASCIMENTO F. C., CLARO, F. S.; Interface Gráfica Aplicada na Reconfiguração de um Manipulador Cartesiano de Três Eixos; Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia; 2013. CARLSSON, H.; SVENSSON, B.; DANIELSON, F.; LENNARTSON, B.; Methods for Reliable Simulation-Based PLC Code Verification; IEEE TRANSACTIONS ON INDUSTRIAL INFORMATICS, vol. 8; 2012. FONSECA, M. O.; SEIXAS FILHO, C.; BOTTURRA FILHO, J. A.; Aplicando a Norma IEC61131 na Automação de Processos; ISA Distrito 4; 2008. HOFFMANN, P. SCHUMANN R. MAKSOUD T. M. A. PREMIER, G. C. Research on Simplified Modelling Strategy for Virtual Commissioning. 24º Europeam Modelling and Simulation Symposium. Áustria, 2012. HOSSAIN, M.; SEMERE, D. T. Virtual Control System Development Platform with the Application of PLC Device; Preceedings of the International Multiconference of Engineers and Computer Scientis; 2013. ISERMANN, R.; Mechatronic Systems Innovative product with embedded control.; Control Engineering Pratice; Institute of Automatic Control, Darmstad University of Technology, Germany; ScienceDirect; ed. Elsevier; 2008. KUEHN, W.; Digital Factory Integartion of Simulation Enhancing The Product And Production Proccess Towards Operative Control and Optimizations; International Jouranl of Simulation Systems, Science & Technology; 2006. MAHNKE, W. LEITNER, S. DAMM, M. OPC Unified Architeture ; ed. Springer; Berlim Alemanha; 2009. SIEMENS; Programming with STEP 7, 2006. SILVA, E. C. N.; Sistemas Fluidomecanicos Pneumática; Escola Politécnica da USP; Departamento de Engenharia Mecânica e de Sistemas Mecânicos; 2002. ZÄH M. F., WÜNSCH G., HENSEL, T. LINDWORSKY, A.; Use of virtual commissioning: An experiment. ZWF Zeitscchrift fuer Wirtschaftlichen Fabrikbetrieb; 2006. Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)