UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR IV Período: 08/09/2008 a 19/12/2008 Aluno: João Batista dos Santos - 06137803 Orientador: Otávio Marchetto Florianópolis, dezembro 2008.
The Drive & Control Company Rua Luiz Abry, 2225 Centro Pomerode SC CEP: 89107-000 Fone: (47) 3387-9500 Fax: (47) 3387-9524 E-mail: pomerode.admnistracao@boschrexroth.com.br Endereço Internet: http://www.boschrexroth.com.br 1
Agradecimentos: Em primeiro lugar agradeço a Deus Todo Poderoso por me amparar e me conservar sempre com saúde e disposição para trabalhar. Quero agradecer também à minha esposa Manuella pela sua doce presença em minha vida. Agradeço à minha filha Isadora pelo carinho e afeto que sempre demonstra ao me receber todos os fins de semana em casa. Aos meus sogros, Élio e Neusa, pelo apoio e pela confiança em mim depositada. Agradeço ao orientador do estágio Otávio Marchetto, pela paciência, amizade e pela forma justa e humana como conduziu este estágio. Quero agradecer também aos colegas de trabalho, Wilmar, Frank, Márcio, Samuel, Valdemiro, Luis e Luciano pela forma sempre gentil e cordial com a qual fui tratado. Agradeço em especial à empresa Bosch Rexroth por conceder esta valiosa oportunidade aos alunos de engenharia de materiais da Universidade Federal de Santa Catarina. Finalmente agradeço aos professores e demais colaboradores do curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, em especial aos professores Berend Snoijer, Germano Riffel e Pedro Novaes pelas palavras de incentivo e pela dedicação ao curso. 2
Sumário: 1 Introdução... 4 2 Processos de tratamentos térmicos... 5 2.1 Cementação... 5 2.2 Carbonitretação... 6 2.3 Nitretação... 7 2.4 Nitrocarburação... 7 2.5 Análise da produção... 8 3 Estudo de caracterização de novo material... 10 3.1 Ferro fundido austemperado... 10 3.2 Nitretação do ADI... 12 3.2.1 Microestrutura do ADI nitretado... 15 4 Conclusão... 18 5 Bibliografia... 19 6 Anexos... 20 3
1 - Introdução: O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas pelo estagiário de engenharia de materiais, João Batista dos Santos, matrícula 0613780-3, realizadas no laboratório metalúrgico situado no setor de tratamento térmico da empresa Bosch Rexroth, unidade Pomerode - SC. Inicialmente são descritas, de maneira geral, as atividades realizadas diariamente para liberação da produção do setor de tratamento térmico. Estas atividades possuem caráter rotineiro, porém, formam a espinha dorsal do presente estágio. E por fim, descreve-se, de forma mais ampla e aprofundada, um estudo para determinar a capacidade de um material específico ser submetido a um processo de tratamento termoquímico. Este estudo visa uma futura mudança de material de um modelo de peça já em produção. 4
2 Processos de tratamentos térmicos: O tratamento térmico da Bosch Rexroth, unidade Pomerode/SC, conhecido internamente com MOE 25 possui duas linhas produtivas. A primeira, denominada como linha N, produz peças que são tratadas termicamente através dos processos de nitretação gasosa e nitrocarburação gasosa. Na segunda, chamada de linha C, realizam-se os processos de cementação e carbonitretação. 2.1 Cementação: O processo de cementação é um processo termoquímico, pois, modifica a composição química da superfície do material. Ele consiste basicamente em aquecer a peça, normalmente de aço baixa-liga e com baixos teores de carbono, aproximadamente 0,2%, até temperaturas de aproximadamente 850 950ºC. Após se atingir a temperatura desejada introduz-se uma atmosfera cementante, ou seja, rica em carbono. Então, mantém-se a temperatura e o teor de carbono da atmosfera constante até que uma quantidade suficiente de carbono tenha se difundido para o interior do material, criando assim uma camada cementada. Logo em seguida as peças são temperadas e revenidas. A cementação produz uma camada dura na superfície do material, portanto, resistente ao desgaste, e um núcleo tenaz. Uma microestrutura de um material que passou pelo processo de cementação pode ser observado na figura 1. S Figura 1 Camada cementada, temperada e revenida. A letra S indica a superfície da peça. Ataque Nital 5%. Aumento 50X. 5
2.2 Carbonitretação: A carbonitretação se assemelha muito com a cementação. Porém, em algum momento do processo introduz-se gás amônia para que também haja difusão de nitrogênio. Este processo é utilizado quando se deseja tratar aços de baixa liga. Como estes aços não possuem temperabilidade introduz-se nitrogênio que atuará como elemento de liga facilitador da têmpera. A carbonitretação permite que se atinjam durezas mais elevadas do que aquelas obtidas pelo processo de cementação. Este processo deve ser conduzido com muito cuidado, pois, em razão da presença do nitrogênio, que é um estabilizador da austenita, pode ocorrer o surgimento de austenita retida. As microestruturas oriundas do processo de carbonitretação, com e sem austenita retida, podem ser observadas através das figuras 2 e 3, respectivamente. S a) b) Figura 2 Austenita retida em material carbonitretado. a) Micrografia da superfície. b) Micrografia do núcleo. A letra S indica a superfície da peça. Ataque Nital 5%. Aumento 400X. S a) b) Figura 3 a) Camada carbonitretada. b) Micrografia do núcleo mostrando martensita revenida. A letra S indica a superfície da peça. Ataque Nital 5%. Aumento 400X. 6
2.3 Nitretação: De forma semelhante ao processo de cementação, no processo de nitretação as peças são aquecidas e submetidas a uma atmosfera, neste caso, rica em nitrogênio atômico. A temperatura de processo é de 550ºC, aproximadamente. O tempo de nitretação é muito maior que o de cementação, por volta de 36h, em função da baixa velocidade de difusão do nitrogênio. Outra diferença marcante entre nitretação e cementação é que na nitretação as peças são temperadas antes do início do processo. Esta etapa é necessária, pois, a perlita e a ferrita presente na microestrutura dos aços não possuem a mesma difusibilidade para o nitrogênio. A nitretação oferece excelente resistência mecânica e elevada resistência a fadiga e ao desgaste, além de ótima estabilidade química, devido à formação de uma camada altamente endurecida na superfície, chamada de camada branca. Este fenômeno pode ser observado através da microestrutura apresentada na figura 4. Figura 4 Microestrutura de material nitretado com a presença da camada branca em detalhe. Ataque Nital 5%, aumento 100X. 2.4 Nitrocarburação: A nitrocarburação é um processo relativamente barato, pois dura em torno de 7h, podendo ser utilizado como uma opção mais barata em relação à nitretação. Isto pode ser preterido somente quando as exigências em relação às propriedades mecânicas não forem tão elevadas. No processo de nitrocarburação, semelhantemente ao processo de nitretação, difunde-se nitrogênio para o interior da superfície do metal, porém, também há difusão de carbono. Neste processo, usualmente se utiliza 550ºC como temperatura de difusão. A figura 5 mostra uma microestrutura de um material submetido ao processo de nitrocarburação. 7
Figura 5 Microestrutura apresentando camada de difusão característica em materiais submetidos ao processo de nitrocarburação. Ataque Nital 5%. Aumento 200X. 2.5 Análise da produção: Para garantir que todos os processos de tratamentos térmicos sejam bem sucedidos e, portanto, toda peça oriunda dos mesmos esteja em conformidade com o que está especificado nas suas respectivas normas, a produção do tratamento térmico sempre é analisada antes de ser liberada. Esta analise é realizada retirando-se peças por amostragem de cada carga e as encaminhando ao laboratório metalúrgico do tratamento térmico. A posição de cada peça analisada dentro do forno e a quantidade retirada para análise está exemplificada na figura 6. a) b) Figura 6 Posição dentro do forno e quantidade de peças utilizadas para análise laboratorial. a) mostra as peças da linha de produção N. b) mostra as peças da linha de produção C. Ao chegarem ao laboratório as peças passam por ensaios de medida da dureza superficial e de medida da profundidade da camada endurecida. Para que a profundidade da camada endurecida seja verificada, retira-se uma pequena amostra da peça e, atra- 8
vés de preparação metalográfica, mede-se a micro dureza versus a profundidade da camada endurecida até que se encontre a dureza especificada. A micro dureza é medida na escala HV1, ou seja, método de medição de dureza Vickers ( Penetrador piramidal de base quadrada de diamante, com um ângulo de 136º entre as faces opostas) utilizando-se 1 kg como carga de ensaio. Cada peça possui um valor diferente de profundidade de camada e de dureza superficial, bem como o tipo de ensaio e a escala na qual estas durezas superficiais são medidas. A tabela 1 mostra as indicações dos métodos utilizados para medir as durezas superficiais das peças, bem como, se a camada medida é cementada ou nitretada. No gráfico 1, pode-se observar um exemplo de perfil de profundidade da camada versus dureza para peças do tipo A, B e C. 800 700 Dureza HV1 600 500 Dureza limite de fim de camada 400 300 0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 Profundidade (mm) Eht Gráfico 1 Perfil de camada endurecida versus dureza para peças do tipo A, B e C. Tabela 1 Escalas de durezas superficiais e indicação do tipo de camada endurecida. Peças/Tipo Escala de dureza Eht Nht C. B. D. N. superficial (mm) (mm) (µm) A HV10 X - HRc - B HRa X - HRc - C HRc X - HRc - D HV5 - X - X E V60 e HV10 - X - X F HV60 e HV10 - X - X G HV50 - - - - 9
As abreviaturas Eht (Einsatzhärtungstiefe) e Nht (Nitrierensatzhätungstiefe) significam, respectivamente, profundidade da camada cementada e profundidade da camada nitretada em alemão. As siglas DN e CB significam dureza do núcleo e camada branca, respectivamente. Somente após a realização dos ensaios necessários para verificar se as peças estão em conformidade com as especificações descritas na tabela 1 a produção é liberada. Esta liberação da produção ocorre por meio de devolução das peças que não foram destruídas para a retirada de amostras metalográficas, utilizadas para medir a profundidade da camada endurecida, às suas respectivas caixas, seguido por carimbo nas etiquetas das mesmas e troca dos cartões de material em análise para material liberado, pendurados nos carrinhos que suportam as caixas com peças. E por fim, estes carrinhos com peças são transportados para outros setores da fábrica onde as peças tratadas serão utilizadas na linha de montagem. 3 Estudo de caracterização de novo material: Toda empresa moderna e líder no mercado onde atua está sempre em busca de melhorarias nos seus produtos e processos, visando atender as necessidades de seus clientes, oferecendo excelentes produtos, com um preço justo de mercado de forma que ela e seus clientes obtenham lucro. Para tanto, é necessário produzir com baixos custos sem deixar de lado a qualidade dos processos, materiais e colaboradores. Com este pensamento em mente, procurou-se desenvolver, no tratamento térmico da Bosch Rexroth Pomerode, um trabalho de avaliação de um novo material, com ótimo custo de aquisição e com excelentes propriedades mecânicas. Os estudos realizados com este novo material são ainda preliminares, porém, se fazem necessários. Os dados por eles apresentados fornecem excelente base para estudos e testes futuros e não são encontrados na literatura técnica. 3.1 Ferro fundido dúctil austemperado: O ferro fundido nodular, também conhecido como ferro fundido dúctil, possui esta denominação devido à forma como a grafita se apresenta na sua microestrutura, ou seja, na forma de esferas ou nódulos. O ferro fundido nodular possui, por causa de sua grafita esferoidal, muito mais resistência e ductilidade do que o ferro fundido cinzento. 10
Em casos especiais, dependendo da aplicação, o ferro fundido dúctil é submetido à processos de tratamentos térmicos. Nestes casos, o ferro fundido dúctil passa por processos isotérmicos de transformação de sua estrutura para aumentar sua dureza, sua resistência ao desgaste e sua resistência mecânica. Porém, durante seu tratamento térmico, enquanto a estrutura da matriz passa, progressivamente, de ferrita para ferrita mais perlita, depois para perlita que muda para bainita que finalmente muda para martensita, sua resistência ao impacto, ductilidade e usinabilidade diminuem. O ferro fundido dúctil austemperado ou ADI (Austempered Ductile Iron), como é conhecido, se apresenta como uma exceção aos fatos acima discutidos, pois, possui excelente ductilidade (acima de 10%) mesmo com elevados valores de resistência mecânica (aproximadamente 1000 MPa). Sua microestrutura se apresenta com grafita esferoidal em uma matriz com uma combinação de ferrita acicular (bainita) com austenita estabilizada (ver figura 7). Figura 7 ADI antes da nitretação. Ataque Nital 5%, aumento 400X. Para se obter o ADI pode-se realizar duas categorias de tratamento térmico. No primeiro tratamento, o material é aquecido até um intervalo de 875-925ºC (austenitização), mantendo-se essa temperatura por um período de 2-4h, para que a austenita seja saturada por carbono, e logo em seguida ele é temperado em um banho, geralmente de sais, que deve estar em um intervalo de 400-450ºC, para evitar o surgimento da perlita. Estas temperaturas são então mantidas por 1-6h e logo após o material é resfriado à temperatura ambiente. Este tratamento produz um ADI com alta ductilidade, alta resistência mecânica e dureza média em relação ao fundido dúctil comum. O segundo tratamento não difere em nada do primeiro em relação ao aquecimento (austenitização), in- 11
cluindo o intervalo de temperaturas, e no tempo de permanecia para austenitização, porém, a têmpera é realizada em um intervalo de temperaturas de 235-350ºC (temperatura do banho de sais), onde o material é mantido nesta temperatura por um período de 1-6h também. Este tratamento produz um ADI com elevada resistência mecânica, alguma ductilidade e uma dureza bem mais elevada em relação ao primeiro tratamento. 3.2 Nitretação do ADI: Com o objetivo de caracterizar as propriedades do ADI em relação aos produtos que são destinados ao processo de nitretação fez-se, a partir de uma amostra recebida no laboratório, chamada de amostra bruta ou sem tratamento, pequenos corpos de prova que foram colocados juntos com peças nitretadas e também nitrocarburadas. A amostra inicial pode ser visualizada através da figura 8. Uma de suas faces foi dividida em quadrantes que serviram de base para dividir a amostra em oito cubos menores. A amostra bruta possuía aproximadamente 8 cm³ de volume e suas partes menores possuíam aproximadamente 2,5 cm³ de volume. A figura 9 mostra os cubos menores nos quais a amostra bruta foi dividida. Figura 8 Amostra bruta de ADI. Imagem: a) vista de perfil; b) vista superior mostrando em detalhe os quadrantes. Antes que a amostra bruta fosse dividida em cubos menores, realizou-se medidas de dureza em cada um dos quadrantes para determinar com qual dureza o material sem tratamento se apresentava e possibilitar uma posterior comparação com o mesmo material após o tratamento térmico de nitretação. Os valores destas medidas de dureza são apresentados na tabela 2. 12
Tabela 2 Durezas da amostra bruta. QUADRANTE DUREZA (HBW30) 1º 304 2º 297 3º 307 4º 312 MÉDIA 305 O método utilizado para medida das durezas foi, como indicado na tabela 2, o método Brinell, com esfera de Tungstênio, na escala 30 (187,5/(2,5)^2 = 30). O diâmetro da esfera e a carga de ensaio utilizados era 2,5 mm e 187,5 Kgf, respectivamente. Para facilitar comparações entre a dureza do material sem e com tratamento utilizou-se a média aritmética das durezas medidas nos quadrantes da amostra bruta. Figura 9 Cubos menores utilizados como corpos de prova. Três cubos menores foram utilizados como corpos de prova durante a realização do experimento. Antes do início da condução dos trabalhos, os cubos foram classificados como cubo NG32, NCG15 e NG45. O cubo NG32 foi submetido ao tratamento térmico de nitretação gasosa, com duração de 32 horas, juntamente com as peças do modelo F, as quais têm suas propriedades mecânicas após o tratamento térmico indicadas na tabela 1. Após o cubo NG32 passar pela nitretação, realizou-se todos os ensaios de dureza superficial e medida da profundidade da camada nitretada, bem como, a medida da espessura da camada branca, que se costuma realizar para as peças do tipo F. Estes dados são apresentados pela tabela 3. 13
Tabela 3 Valores de durezas, Nht e camada branca para os três cubos. Cam. CUBO Núcleo Durezas superficiais Nht B. NG32 351HV0,1 581VH5 537HV10 423VH60 0,20 mm 16µm NCG15 383HV0,1 587VH5 527HV10 418VH60 0,11 mm 13µm NG45 351HV0,1 531VH5 531HV10 423VH60 0,19 mm 12µm O cubo NCG15 foi submetido ao processo de tratamento térmico de nitrocarburação, com duração de 15 horas, juntamente com as peças do tipo D, as quais, também têm suas propriedades mecânicas após o tratamento térmico indicadas na tabela 1. Estes dados também estão apresentados na tabela 3. Por fim, o cubo NG45 foi submetido ao processo de tratamento térmico de nitretação, com duração de 45 horas, juntamente com peças do tipo E, que, também têm suas propriedades mecânicas após tratamento térmica indicadas na tabela 1. Os dados comparativos entre as propriedades mecânicas após o tratamento térmico entre o cubo NG45 e as peças do tipo E também são apresentados na tabela 3. Um gráfico (gráfico 2) foi confeccionado a partir da tabela 3, mostrando os perfis de durezas versus profundidade da camada endurecida dos cubos NG32, NCG15 e NG45. 660 605 Dureza HV0,3 550 495 440 Dureza limite de fim de camada 385 330 0,05 0,13 0,21 0,29 Distância da superfície (mm) Gráfico 2 Perfil de dureza versus profundidade da camada endurecida para os cubos NG32, NCG15 e NG45. As séries em azul, vermelha e preta representam, respectivamente, os dados de dureza versus profundidade da camada endurecida para os cubos NG32, NCG15 e 14
NG45. A dureza que caracteriza o fim de camada foi estabelecida em 450 HV0,3. Ela está indicada no gráfico como uma linha horizontal e toca cada uma das séries de dados contidos no gráfico 2, indicando o fim da camada endurecida. A partir deste valor característico de dureza mediu-se os valores das profundidades das camadas nitretadas (Nht) apresentados na tabela 3. 3.2.1 Microestrutura do ADI nitretado: Como mencionado anteriormente, a microestrutura do ADI sem sofrer tratamento termoquímico consiste de grafita esferoidal em uma matriz que apresenta uma combinação de bainita com austenita estabilizada. A figura 7 mostra a microestrutura da amostra de ADI, utilizada para este estudo, antes de ser submetida ao processo de nitretação gasosa. A bainita possui uma estrutura igual a da perlita, ou seja, ela é um compósito de ferrita e cementita, porém, na bainita, a ferrita e a cementita se apresentam com uma morfologia diferente da encontrada na perlita. Na bainita, a ferrita se encontra na forma acicular e os carbetos são partículas discretas ao invés de lamelas como na perlita. Esta diferença de morfologia proporciona diferentes propriedades entre a bainita e a perlita. Porém, como a composição da perlita e da bainita é a mesma (ferrita mais cementita), pode-se associar alguns fenômenos que ocorrem na estrutura de uma na outra. Pensando-se desta forma é que se chegou a conclusão, em decorrência dos resultados apresentados até agora, que na micro estrutura do ADI ocorre o fenômeno de coalescimento da cementita. O fenômeno de coalescimento ocorre quando se mantém a temperatura de revenimento muito próximo da zona crítica por um longo período de tempo (muitas horas). As partículas de cementita, que inicialmente são pequenas, começam a se agrupar em partículas maiores, formando ou tendendo a formar glóbulos de cementita. O coalescimento possui uma grande influencia na dureza do material. Isto pode ser observado ao se analisar as microdurezas encontradas nas amostras metalográficas preparadas a partir dos cubos NG32, NCG15 e NG45, além da amostra retirada do material não tratado. Os valores de microdurezas dos cubos NG32, NCG15 e NG45 são apresentados na tabela 3. As durezas superficiais da amostra sem tratamento são apresentadas na tabela 2. A amostra sem tratamento apresentou as seguintes durezas de núcleo: 514HV0,1, 561HV0,3 e 530HV1. As comparações entre estes valores e os apresentados pelos cubos tratados mostraram que houve uma queda considerável nos 15
valores das durezas dos núcleos das amostras. Estes fatores supracitados, aliados a uma análise apurada das microestruturas das amostras, formam um conjunto de evidências que apontam para um coalescimento da estrutura do material submetido aos tratamentos termoquímicos de nitretação gasosa e nitrocarburação gasosa. Figura 10 Microestrutura do cubo NG32. a) Núcleo da amostra. b) Superfície da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. A figura 10 mostra a microestrutura do cubo NG32. Na imagem a, pode-se observar tanto o núcleo da amostra, como também a superfície da mesma em seção transversal (corte). Na imagem b, da figura 10, pode-se observar no detalhe indicado pela seta que a camada branca é contínua. Isto indica que o material reagiu bem ao tratamento térmico aplicado ao cubo NG32. O cubo NG32 apresentou uma redução média da dureza de núcleo de 35,2% quando comparado ao material sem tratamento térmico. Figura 11 Microestrutura do cubo NCG15. a) Núcleo da amostra. b) Superfície da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. 16
Na figura 11, observa-se a microestrutura, tanto do núcleo quanto da superfície, da amostra retirada do cubo NCG15. A imagem a mostra o núcleo, com sua estrutura banítica em conjunto com os nódulos de grafita. A imagem b mostra a superfície da amostra. A região em destaque pela seta é a camada branca. Assim como no cubo NG32, no cubo NCG15 também se obteve uma camada branca contínua e de espessura adequada. A dureza do núcleo do cubo NCG15 sofreu uma redução de 32,9% em relação ao núcleo da amostra do material não tratado. Figura 12 Microestrutura do cubo NG45. a) Núcleo da amostra. b) Superfície da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. A figura 12 apresenta a microestrutura do cubo NG45. Na imagem a pode-se ver o núcleo que também, assim como os cubos NG32 e NCG15, sofreu uma redução na sua dureza em relação à dureza do núcleo da amostra sem tratamento. Esta redução de dureza do núcleo atingiu o valor de 34,6% após 45 horas de tratamento térmico. A imagem b mostra a superfície da amostra com a camada branca de nitretos em destaque pela seta. Esta camada se apresenta de forma contínua e com uma espessura adequada. Os tratamentos termoquímicos de nitretação e nitrocarburação apresentaram dados que indicam que o material submetido a eles (ADI) tem um bom potencial para o mesmo. Em todas as amostras analisadas observou-se que a camada branca de cada uma apresentou espessura satisfatória. Esta camada também se apresentou contínua, sem falhas ou interrupções ao longo de toda a superfície das mesmas. Estes dois fatores pesam positivamente ao se analisar a capacidade do ADI de ser submetido a tratamentos termoquímicos de nitretação e nitrocarburação gasosa. Quanto ao efeito de coalescimento da estrutura do ADI após o mesmo ser submetido aos tratamentos supracitados, fica evidente que isto é um assunto de relativa complexidade e que necessita de estudos pos- 17
teriores para determinar se estes efeitos podem ou não inviabilizar o uso destes materiais nas peças submetidas aos processos de nitretação gasosa. 4 Conclusão As atividades rotineiras realizadas no presente estágio, tais como, análises de durezas superficiais e medição da profundidade de camada cementada e nitretada, possibilitaram uma excelente base de conhecimentos e representaram uma oportunidade única de vivência do cotidiano de um laboratório metalúrgico. Além desta vivência, a responsabilidade que representa realizar tais tarefas, mostrou a importância do trabalho em equipe e como se deve proceder quando o trabalho de uma pessoa está diretamente relacionado ao trabalho de outra. Isto pôde ser visto, pois, muitos setores da fábrica dependem do trabalho realizado no tratamento térmico, correndo-se até mesmo o risco de se algo der errado no tratamento térmico, grande parte da fábrica parar. Os estudos realizados para determinar o comportamento do ferro fundido austemperado, mais conhecido pela sigla inglesa ADI, serviu de instrumento tanto para o fim supracitado, quanto para a formação no campo da pesquisa praticada no ambiente industrial, a qual muito se diferencia daquela praticada em meio acadêmico. Pôde-se então constatar que no meio industrial, a forma mais comum de se conduzir estudos para pesquisa e desenvolvimento é conduzindo os mesmos de forma integrada com a produção. Desta forma, conclui-se que o presente estágio ofereceu uma significante ampliação de conhecimentos na área de engenharia de materiais, mais especificamente, no campo da metalurgia. Isto constitui um grande passo na carreira de estudantes e futuros profissionais que atuarão no mercado como engenheiros de materiais. 18
5 Bibliografia: ASM Handbook, Desk Edition. 2ª edição. ASM International, 1998. Callister, Willan D. Materials Science and Engineering, An Introduction. 7th Ed. New York. John Wiley & Sons, 2007 COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3ª ed. São Paulo. Edgard Blücher, 1974. CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7ª ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais- ABM, 2005. SOUZA, Sérgio Augusto de. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1982. 19
6 - Anexos: Anexo A Histórico da empresa. Em Maio de 2001 ocorreu a fusão entre as empresas Mannesmann Rexroth AG e Bosch AT, na Alemanha, formando uma nova companhia chamada, a partir de então de, Bosch Rexroth AG. A Bosch Rexroth atua na produção de componentes para automação industrial, nas áreas de servos-acionamentos e acionamentos lineares, óleo-hidráulico e pneumático em todos os continentes do globo. No Brasil, possui um centro de operações que a- tende toda a América do Sul. Sua sede no Brasil encontra-se instalada na cidade de Atibaia/SP, além de contar com fábrica em Pomerode/SC e escritórios de vendas e rede de distribuidores autorizados nas principais capitais brasileiras. A Bosch Rexroth oferece aos seus clientes alta tecnologia em automação e hidráulica aplicados nas áreas de controle e movimento. Esta vocação está expressa na frase modelo empregada pela Bosch Rexroth em todo o mundo: The Drive & Control Company. A Bosch Rexroth é líder mundial na fabricação de componentes e no oferecimento de soluções nos segmentos de hidráulica industrial, pneumática, acionamentos elétricos e controles, movimentação linear e tecnologia de montagem, serviços de automação e hidráulica aplicada ao movimento. Ela domina as mais avançadas tecnologias de acionamento, comando e movimento e está presente em 80 países do mundo, oferecendo mais de 26.000 empregos diretos. Em sua unidade instalada na cidade de Pomerode/SC, encontra-se uma das mais modernas unidades fabris do mundo. Uma fábrica moderna, climatizada, envolvendo máquinas e pessoal em uma atmosfera agradável e irrepreensível. O projeto arquitetônico da unidade foi desenvolvido pelo renomado arquiteto Nelson Dupré, que possui em seu currículo obras como a reforma da sala de concerto da Estação Júlio Prestes/SP. A fábrica de Pomerode oferece o requinte e a sofisticação de um empreendimento nobre e avançado para seu tempo. Estes e outros cuidados que a Bosch Rexroth tem com seus clientes resultam em altos índices de produtividade que refletem a dedicação e especialidade da família Bosch Rexroth. 20
Anexo B Cronograma de estágio Empresa: Rexroth Bosch Ltda. Setor: PoP/MOE25 Orientador: Otávio Marchetto Estagiário: João Batista dos Santos Atividades Desenvolvidas Unidade: Pomerode/SC Período: 2008-3 Superior Imediato: Otávio Marchetto Matrícula: 06137803 Mês Setembro Outubro Novembro Dezembro Semana 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 Atividades Realizadas Integração Preparação metalográfica Dureza Rockwell Dureza Vickers Dureza Brinell Medida de espessura de camada cementada (CHD) Medida de espessura de camada nitretada (Nht) Estudos e ensaios relativos ao ADI Período de realização da atividade Legenda 21