HIDRATADA AULAS DE LABORATÓRIO

1 AGLOMERANTE MINERAL CAL VIRGEM e CAL HIDRATADA AULAS DE LABORATÓRIO (MCC I) (REVISADA e ATUALIZADA 2º SEMESTRE 2013)

2 AGLOMERANTE AÉREO CAL Fluxograma de produção da cal hidratada: Calcário Cálcico CaCO 3 CaCO 3 CaCO 3 Jazida de Extração Blocos de Britagem Fragmentos Calcário Calcário de Calcário Calcário Dolomítico CaCO 3 MgCO 3 CaCO 3 MgCO 3 CaCO 3 MgCO 3 Queima ou calcinação em forno à temperatura de 900 C Ca(OH) 2 Ca(OH) 2 + calor CaO + CO 2 Ensacamento e Separação Cal Moagem e Cal Distribuição dos finos Hidratada Hidratação Virgem Ca(OH) 2 Mg(OH) 2 Ca(OH) 2 Mg(OH) 2 + calor CaOMgO + 2 CO 2 Calcário cálcico e dolomítico A cal é obtida a partir da rocha de calcário. Existe a rocha de calcário cálcico, que apresenta um teor alto de carbonato de cálcio (CaCO 3 ), e a rocha de calcário dolomítico quando o teor de dolomita é predominante [CaMg(CO 3 ) 2 ou CaCO 3 MgCO 3 ]. Os calcários são rochas sedimentares compostas, basicamente, por calcita (CaCO 3 ), enquanto os dolomitos são também rochas sedimentares compostas, basicamente, pelo mineral dolomita (CaCO 3.MgCO 3 ). A calcita apresenta maior valor econômico, comparada às demais, como a dolomita, mármore e greda ou giz. As rochas de calcários não são puras e contém outros compostos minerais como silicas, fosfatos, gipso, óxidos de ferro e magnésio, argilas, sulfetos, sulfatos, fluorita entre outros. De modo geral, na produção de cal, 1 t de calcário resulta em 0,5 t de cal. O calcário calcico contém, aproximadamente, 56% de CaO, enquanto que o calcário dolomítico, contém, aproximadamente, 20% de MgO e 30% de CaO. Ambos apresenta um sistema cristalino hexagonal romboédrico. Outras formações calcárias Outras formações calcárias existem na natureza, além duas retro citadas.

3 A aragonita (CaCO 3 ) também é um calcário, contendo, aproximadamente, 56% de CaO. Apresenta a mesma composição química da calcita, entretanto difere na estrutura cristalina (cristal ortorrômbico). Seu aproveitamento econômico acontece apenas para os depósitos de conchas calcárias e oolitas (pequenas agregações calcárias do tamanho de ovas de peixe). É menos estável que a calcita e muito menos comum. Trata-se de um mineral metaestável, cuja alteração resulta na calcita, a forma mais estável. Outros minerais carbonatados, notadamente, siderita (FeCO 3 ), ankerita (Ca 2 MgFe(CO 3 ) 4 e a magnesita (MgCO 3 ), estão comumente associados ao calcário e ao dolomito, contudo em menor quantidade. Assim, uma jazida de calcário necessita um estudo técnico de viabilidade econômica para sua exploração comercial. CAL VIRGEM A rocha de calcário é extraída da jazida por meio de carga explosiva obtendo se rochas de tamanho reduzido. Esta rochas são transportadas e descarregadas no britador para transformar em fragmentos menores e assim facilitar a sua calcinação. A calcinação do calcário é realizada em fornos específicos à temperatura, aproximada, de 900 C, resultando em fragmentos de cal virgem. Definição de cal virgem (NBR 6453: 2003) Produto obtido pela calcinação de carbonato de cálcio e/ ou magnésio, constituído essencialmente de uma mistura de óxido de cálcio e óxido de magnésio, ou ainda de uma mistura de óxido de cálcio, óxido de magnésio e hidróxido de cálcio. [NBR 6453: 2003 Cal virgem para construção civil Requisitos (ABNT: 2003)] Existem três tipos de cal virgem identificadas pelas seguintes siglas: a) Cal virgem especial: CV E; b) Cal virgem comum: CV C; c) Cal virgem em pedra: CV P. A cal virgem para ser utilizada como aglomerante na produção de argamassa é necessário fazer a sua hidratação. A cal hidratada é obtida através da hidratação da cal virgem.

4 Hidratação da cal virgem Para hidratação da cal virgem é necessário conhecer o seu tempo de início de extinção. Este ensaio é realizado conforme a seguir. a) Em pequeno tacho, colocam-se dois ou três fragmentos da cal, do tamanho de um punho fechado, ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. b) Adiciona-se água até cobrir totalmente a cal e observa-se o tempo que decorre até que o fenômeno da extinção se inicie. Esse fenômeno começa, quando há fragmentos que se soltam ou que se desfazem. Classificação da cal quanto ao tempo de início de extinção Conforme o tempo de início de extinção, a cal virgem é classificada como: De extinção rápida, se começar em menos de 5 min.; De extinção média, se começar entre 5 a 30 min.; De extinção lenta, se começar depois de 30 min. Uma vez classificada a cal virgem, procede-se a sua hidratação, observando-se as seguintes recomendações. Hidratação da cal virgem de extinção rápida Para hidratação da cal virgem de extinção rápida, adicionar cal à água. A água deve ser em quantidade suficiente para cobrir a cal virgem totalmente. Ao primeiro desprendimento de vapor, revolver rapidamente toda massa de cal e adicionar água até cessar o fenômeno. Não recear em adicionar água em excesso para esse tipo de cal virgem. Hidratação da cal virgem de extinção média Para hidratação da cal virgem de extinção média, adicionar água à cal até que a mesma fique meio submersa. Mexer ocasionalmente. Se houver desprendimento de vapor, adicionar aos poucos, água necessária para evitar que a pasta resulte seca e friável. Ter cuidado em não adicionar mais água do que a necessária. Hidratação da cal virgem de extinção lenta Na hidratação da cal virgem de extinção lenta, adicionar água à cal até umedecê-la completamente. Deixar o material na caixa até que a reação se inicie. Iniciada a reação,

5 adicionar a água necessária aos pouco para não provocar o resfriamento da massa. Não mexer na massa enquanto a extinção não estiver completa. Amostragem de cal virgem: A amostragem de cal virgem obedece ao disposto na NBR 6471:1998 da ABNT. Para a cal virgem fornecida a granel o material colhido para amostra deverá constar, no mínimo, de dez porções retiradas de diferentes partes do conjunto de onde é retirada a amostra. A amostra será tomada na proporção de 50 kg para cada 30 t, não podendo ser inferior a 25 kg. Ensaios de especificação de cal virgem para construção: A amostra de cal virgem deve ser submetida à análise química. Os resultados dos ensaios devem atender aos limites especificados pela NBR 6453: 2003 da ABNT, conforme Tabela a seguir: Tabela: Limites da especificação NBR 6453: 2003 Exigências químicas Anidrido carbônico (CO 2 ) Compostos CV - E CV - C CV - P Óxidos totais na base não volátil (CaO total + MgO total ) Água combinada (= % de perda ao fogo - % CO 2 ) Fábrica 6,0% 12,0% 12,0% Depósito ou obra 8,0% 15,0% 15,0% 90,0% 88,0% 88,0% Fábrica 3,0% 3,5% 3,0% Depósito ou obra 3,6,0% 4,0% 3,6% a) Ensaio de perda ao fogo em amostra de cal virgem (NBR 6473: 2003) A determinação da perda ao fogo é feita de acordo com a NBR 6473 da ABNT, submetendo-se uma amostra de 1000 g de cal virgem à queima (ou calcinação), à temperatura de 1000 C, e medindo-se a perda de massa subsequente. Lembrando que a cal virgem procede da queima do calcário cálcico (CaCO 3 ) ou dolomítico (CaCO 3.MgCO 3 ) à temperatura da ordem de 900 C, ocorrendo a dissociação do carbonato e perda do CO 2.

6 (900 C) CaCO 3 CaCO + CO 2 ou (900 C) CaCO 2. MgCO 2 CaO + MgO + 2 CO 2 Decorre que a perda de massa de cal virgem, após o ensaio de queima à 1000 C, é possível em duas situações: quando da produção da cal virgem, a dissociação do carbonato foi incompleta. durante o armazenamento ou transporte, a cal virgem ficou exposta à umidade, vindo a hidratar-se parcialmente. Aliás, esta possível hidratação da cal virgem mal protegida da umidade, é responsável pela fixação de 2 limites para a perda ao fogo. Rendimento da pasta de cal virgem O rendimento é o volume resultante da pasta depois da extinção da cal virgem com água. Para cal gorda (cal cálcica) 1 m3 de cal virgem resulta em mais de 1,82 m3 de pasta, ou seja, menos de 550 kg de cal virgem para obter 1 m3 de pasta. Para cal magra (cal dolomítica) são necessários mais de 550 kg de cal virgem para obter 1 m3 de pasta.

7 CAL HIDRATADA Definição Define-se cal hidratada como pó obtido pela hidratação da cal virgem, constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio (NBR 7175 Cal hidratada para argamassas Requisitos - ABNT: 2003). A cal hidratada resulta da moagem e hidratação da cal virgem. Empregando cal virgem cálcica, obtém-se a cal hidratada cálcica: CaO + H 2 O Ca(OH) 2 + calor A cal virgem dolomítica fornece a cal hidratada dolomítica: CaO + MgO + 2H 2 O Ca(OH) 2 + Mg(OH) 2 + calor Para que ocorra a transformação total dos óxidos em hidróxidos, é preciso observar os cuidados recomendados na extinção da cal virgem e empregar equipamentos especiais, particularmente para a hidratação da magnésia (como autoclave, hidratação sob pressão e temperatura controlada). A NBR-7175: 2003 abrange 3 tipos de cal hidratada, em função da sua composição química: a) Cal hidratada: CH I; b) Cal hidratada: CH II; c) Cal hidratada: CH III. Amostragem da cal hidratada Para cal hidratada fornecida em sacos, pelo menos 1 % das embalagens serão retiradas como amostras, mas nunca menos de 5 sacos, qualquer que seja o total da partida. O seu conteúdo será juntado, homogeneizado e quarteado até obter amostra mínima de 25 kg.

8 Nos silos, a amostra será retirada nos transportadores de carregamento ou nas saídas dos silos, e nas ensacadeiras a amostra será colhida nos bicos, sempre na proporção de 50 kg para cada 30 t, não podendo, ser inferior a 25 kg. Requisitos específicos da cal hidratada A cal hidratada deve atender aos requisitos de exigências químicas e físicas. Os requisitos de exigências químicas e físicas são apresentados na Tabela 1 e 2, respectivamente. Tabela 1- Exigências químicas Compostos químicos Anidrido carbônico (CO 2 ) Óxidos de cálcio e magnésio não hidratados (CaO + MgO) 1) [1) cálculo: Tabela 1 da NBR 7175: 2003] Óxidos totais na base de não voláteis (CaO + MgO) 2) [2) cálculo: Tabela 1 da NBR 7175: 2003] Limites CH-I CH-II CH-III Na fábrica 5 % 5 % 13 % No depósito 7 % 7 % 15 % 10 % 15 % 15 % 90 % 88 % 88 % Tabela 2 Exigências físicas Ensaios físicos Limites CH - I CH - II CH - III Finura Peneira 0,600 mm 0,5 % 0,5 % 0,5 % Finura (% retida acumulada) Peneira 0,075 mm 10 % 15 % 15 % Retenção de água 75 % 75 % 70 % Incorporação de areia 3,0 2,5 2,2 Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias Plasticidade 110 110 110

9 Defeitos que podem ocorrer na produção da cal hidratada: a) Queima mal conduzida: isto é inadequação do ciclo de queima (temperatura e duração) e do tamanho dos fragmentos de calcário introduzido no forno. Sendo excessiva a temperatura pode-se queimar o material, com a perda do seu valor aglomerante. Sendo insuficiente, ou os fragmentos muito grandes, ocorre a dissociação parcial dos carbonatos, permanecendo ainda, material inerte, também sem poder aglomerante. b) Hidratação mal conduzida: podendo resultar a hidratação incompleta (permanecendo óxidos não hidratados) ou, na queima do material (devido a excessiva elevação da temperatura, provocada pela geração do calor na reação). Endurecimento da cal hidratada: Resulta da reação dos hidróxidos com o gás carbônico do ar: a) para a cal hidratada cálcica: Ca(OH) 2 + CO 2 CaCO 3 + H 2 O b) para a cal hidratada dolomítica: Ca(OH) 2 Mg (OH) 2 + 2CO 2 CaCO 3 MgCO 3 + 2H 2 O Esta reação é lenta, devido ao baixo teor do CO 2 no ar, e progride da superfície para o interior. É preciso, pois, que a argamassa da cal seja ou mantenha-se porosa o suficiente para permitir a continuação da reação. Defeitos que podem ocorrer na utilização da cal hidratada: a) Empregando-se cal hidratada que contenha, ainda, material inerte ( calcário não dissociado na queima, por exemplo, ou qualquer outra adulteração do produto, pela adição de material inerte), reduz-se o teor efetivo de aglomerante na argamassa. b) Considerando que a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (constituintes da cal virgem) ocorre com aumento de volume, esta expansão deve completar-se antes da aplicação da argamassa de cal hidratada.

10 Assim, o revestimento de argamassa de cal hidratada, contendo, ainda, óxidos não hidratados, pode vir a descolar-se da alvenaria, pela reação expansiva posteriormente observada destes óxidos com água (ou umidade), quando uma parte de argamassa já tenha endurecido. Costuma-se em obra, como medida preventiva, deixar descansar a argamassa de cal hidratada, oferecendo, então, uma oportunidade adicional para a hidratação dos óxidos eventualmente presentes, antes da utilização da argamassa. c) O endurecimento de cal hidratada é lento, e necessita de CO 2 do ar para realizar-se. Assim, a impermeabilização precoce, das argamassas de cal hidratada (com tinta látex, por exemplo), impede a continuidade da reação de endurecimento, comprometendo a aderência com a alvenaria e provocando, em consequência, o seu descolamento.

11 ENSAIOS EM CAL HIDRATADA Determinação da finura da cal hidratada (NBR 9289: 2000) Objetivo O ensaio de determinação da finura da cal hidratada tem como objetivo avaliar a quantidade de material inerte presente na amostra de cal de um determinado lote de produção. A presença de materiais maiores que 0,075 mm diminui o poder aglomerante da cal. Indica a presença de impurezas minerais e outros materiais estranhos à cal. Execução do ensaio A determinação da finura é feita em amostra de 50 g, submetendo-a lavagem através das peneiras número 30 (0,60 mm) e número 200 (0,075 mm), com auxílio de jato moderado de água. (Peneiras da NBR ISO 3310-1). a) Pesar 50 g da cal em ensaio e colocar na peneira de 0,600 mm; b) Umidecer a cal com pequena quantidade de água, evitando respingos ou projeções de cal para fora da peneira; c) Lavar a cal utilizando jato de água com pressão de 50 kpa (0,5 kgf/cm 2 ), girando a peneira, durante 5 min; d) Transferir o material retido em cada peneira para respectivas cápsulas, deixar decantar e retirar a água em excesso; e) Secar o material em estufa à temperatura entre 100 a 120 ºC, até que em duas pesagens consecutivas a diferença de massa seja inferior a 0,01 g. Resultados: 100 100

12 Onde: - F 30 é a finura da peneira de 0,600 mm, em % ; - F 200 é a finura da peneira de 0,075 mm, em %; - R 30 é o resíduo seco na peneira de 0,600 mm; - R 200 é o resíduo seco na peneira de 0,075 mm; - M é a massa da amostra inicial. As exigências da NBR 7175: 2003 para finura da cal hidratada são as seguintes: - Grãos retidos na peneira número 30 (0,6 mm de abertura): 0,5 % - Grãos retidos na peneira número 200 (0,075 mm de abertura), acumulada: 15,0 %.

13 Determinação da estabilidade da cal hidratada (NBR 9205:2001) Objetivo O ensaio tem como objetivo detectar a presença de óxidos não hidratados na cal. A utilização de cal com óxidos não hidratados em argamassas de revestimento provoca o aparecimento de bolhas na superfície da argamassa endurecida prejudicando a qualidade visual do revestimento. Execução do ensaio O ensaio consiste em moldar uma placa de vidro com dimensões mínimas de (150 x 200) mm com a argamassa preparada com a cal em estudo e areia normal do IPT, conforme composição abaixo indicada. Preparo e mistura da argamassa a) Preparar uma argamassa com a cal em estudo e areia normal do IPT, no traço de 1: 4,00 com as seguintes quantidades: 500 g de cal hidratada e 2000 g de areia normal do IPT, nas seguintes proporções: - 20% da areia nº 100 (0,150 mm) = 400 g; - 40% da areia nº 50 (0,300 mm) = 800 g; - 40% da areia nº 30 (0,600 mm) = 800 g. b) A quantidade de água é determinada, por tentativas, no ensaio de determinação da consistência da argamassa conforme NBR 7215: 1996, anexo B; c) Executar a mistura mecânica, colocando toda água na cuba e na sequência a cal. d) Iniciar a mistura em velocidade baixa por 30 s; e) Após, sem parar a misturadora, adicionar a areia previamente homogeneizada no tempo de 30 s; f) Desligar a misturadora e remover a argamassa aderida à parede da cuba para o centro da mesma no tempo de 15 s; g) Reiniciar a mistura em velocidade baixa por 15 s, encerrando-a; h) Determinar a consistência da argamassa conforme NBR 7215:1996, anexo B. A argamassa deve apresentar espalhamento (flow) de (280 5) mm. Caso a argamassa não apresente o espalhamento especificado, preparar outra mistura e

14 repetir o procedimento novamente, com outra quantidade de água, maior ou menor, compatível com o espalhamento obtido; i) Repetir o procedimento até que se obtenha a consistência especificada Moldagem da placa de vidro com a argamassa (corpo de prova) a) Com a argamassa de consistência normal espalhar, com espátula, a argamassa sobre a placa de vidro com espessura aproximada de 5 mm, e deixar a superfície com acabamento liso; b) Após, deixar o corpo de prova em repouso na estufa (Figura 1) à temperatura de (40 5) C por um tempo de (18 2) h; c) Após o tempo de repouso em estufa, observar a superfície da argamassa, marcando com um lápis caso haja presença de protuberâncias ou pipocamentos, sendo esta a 1ª observação. Exposição do corpo de prova a) Colocar o corpo de prova na câmara de vapor e deixar por um período de 5 h; b) Após, observar a superfície da argamassa com a anotação de ausência ou presença de anomalia como cavidades ou protuberâncias, sendo esta a 2ª observação. Resultados Anotar a 2ª observação como resultado final, não considerando a 1ª observação.

15 Figura 1- Câmara de banho de vapor - Fonte: NBR 9205: ABNT: 2001

16 Determinação da plasticidade da cal hidratada (NBR 9206: 2003) A plasticidade da cal é medida no Plasticímetro de Emley (Figura 2). Para qualquer aplicação cais altamente plástica são mais trabalháveis, sendo as argamassas preparadas a partir de uma cal de boa plasticidade, muito fáceis de serem aplicadas, produzindo um acabamento mais liso. Cais plásticas são também muito mais econômicas no uso, uma vez que permitem maior proporção de areia no preparo da argamassa. A NBR 7175, ABNT: 2003 estabelece um limite mínimo de 110% para a plasticidade todos os tipos de cais. Figura 2 - Plasticímetro de Emley. (Fonte: NBR 9206, ABNT 2003)

17 Determinação da retenção de água da cal hidratada (NBR 9290: 1996) A retenção da água, diz respeito à capacidade da argamassa impedir a perda de água pela ação absorvente dos elementos da alvenaria. Simplificadamente, esta propriedade poderia ser medida pela quantificação da consistência da argamassa antes e após permanecer em contato com o elemento absorvente. O ensaio, propriamente dito, é feito no funil de Buchner modificado de porcelana (Figura 3), conectado a um sistema de vácuo, mantido a uma pressão de 2 polegadas de mercúrio abaixo da pressão atmosférica. A retenção de água da argamassa é determinada a partir de uma mistura de 1parte de cal para 3 partes de areia padrão, em massa, e tanta água quanto necessário à obtenção de um índice de 100 % a 115 % do diâmetro do molde. O cálculo de retenção de água (RA) é feito através da seguinte expressão: RA = x 100 onde: A = Índice de consistência após ter a argamassa sido submetida à sucção pelo vácuo de 2 polegadas de mercúrio, durante 60 segundos. B = Índice de consistência antes da sucção. Esta propriedade tem influência no grau de aderência entre a argamassa e os elementos da alvenaria e, consequentemente, na estanqueidade da estrutura resultante (elevada retenção de água está associada à alta extensão de aderência e baixa infiltração de água através das juntas). As cais hidratadas tipos CH - I e CH - II, devem apresentar, segundo a NBR-7175, um limite mínimo de retenção de água de 75% e para o tipo CH III de 70%.

18 Figura 3 Funil Buchner modificado - Fonte: NBR 9290, ABNT 1996

19 Determinação da capacidade de incorporação de areia (NBR-9207: 2000) A capacidade de incorporação de areia é definida como a máxima quantidade de areia, em relação à cal, com a qual uma mistura, nas condições especificadas, acarreta uma altura de argamassa não extrudada, no plastômetro de Voss (Figura 4) igual ou inferior a 37 mm. O ensaio consiste em fazer uma série de misturas de areia: cal, em massa, contendo proporções crescentes de areia, e forçar a passagem da argamassa através de um tubo com ponta tronco-cônica com força e velocidade constante. O plastômetro de Voss é provido de um êmbolo movido por manivela e com dispositivo que impede aplicar pressão superior a 0,414 MPa. A mistura de argamassa de cal e areia é preparada com areia padrão do IPT usando as frações n os 30, 50 e 100 em partes iguais, em massa. O ensaio permite determinar a máxima quantidade de areia que pode ser misturada com a cal, sem prejudicar as características de trabalho da mistura resultante. As cales de elevada plasticidade e retenção de água, apresentam também maiores capacidades de incorporação de areia. A NBR-7175 estabelece um limite mínimo de (m) 3,0; 2,5 e 2,2 para incorporação de areia para as cales tipo CH I, CH II e CH III, respectivamente.

20 Figura 4 Plastômetro de Voss - Fonte: NBR 9207, ABNT 2000.

21 Características físicas das argamassas para assentamento e revestimento de alvenarias. As argamassas utilizadas no assentamento e revestimento de alvenarias, devem apresentar as seguintes propriedades: a) Trabalhabilidade: A argamassa trabalhável é aquela capaz de manter-se íntegra durante as fases de aplicação, oferecendo ainda as seguintes vantagens: facilidade de deslizamento e espalhamento com a colher sobre a alvenaria; boa aderência em superfícies verticais e invertidas; ser expulsa da junta durante o nivelamento da alvenaria, sem cair ou deslizar pela superfície do bloco, permitir fácil posicionamento do bloco, sem deslocamento devido ao peso das fiadas seguintes. b) Retenção de água: É a propriedade pela qual a argamassa resiste a rápida perda de água de amassamento por evaporação em clima seco ou pela absorção pelo bloco. c) Velocidade de endurecimento: A velocidade de endurecimento diz respeito à cinética das reações químicas que envolvem os aglomerantes não devendo ser confundida com enrijecimento precoce decorrente de uma rápida perda d' água, como no caso de utilização de argamassas de baixa capacidade de retenção de água juntamente com blocos de alta absorção. Velocidades muito rápidas de endurecimento podem interferir na aplicação da argamassa, e velocidades muito lentas podem impedir o prosseguimento do trabalho, uma vez que a argamassa irá fluir da parte da alvenaria já concluída. d) Aderência: A designação genérica aderência refere-se a uma propriedade específica, que pode ser subdividida em duas:

22 a extensão da aderência, ou o grau de contato da argamassa com os blocos de concreto na alvenaria, resistência da aderência à tração, ou o esforço necessário para separar os blocos. e) Resistência à compressão. É a capacidade de absorver as solicitações de compressão decorrentes do peso da alvenaria e de eventuais cargas acidentais. Trata-se de uma importante propriedade da argamassa. f) Durabilidade: A durabilidade da argamassa de alvenaria diz respeito à sua capacidade de suportar as condições de exposição ao longo do tempo. Desempenho dos diversos tipos de argamassas As argamassas podem ser produzidas com um tipo de aglomerante, cal ou cimento ou argamassa mista com a mistura dos dois, cal e cimento. A proporção entre cal e cimento na mistura depende da finalidade de aplicação, resistência mecânica e da durabilidade desejada. Obviamente, argamassa com mais cimento terá um custo maior. A seguir é apresentada uma Tabela 2 com desempenhos qualitativos entre os diversos tipos de argamassas utilizados para assentamento e revestimento de alvenarias e outras aplicações. Tabela 2 Desempenho qualitativo dos diversos tipos de argamassas Propriedade das argamassas Argamassa com cal Argamassa com cimento Portland Argamassa mista (cal + cimento) Trabalhabilidade Maior Menor Capacidade de Maior Menor retenção de água Propriedades Aderência Menor Maior intermediárias em Velocidade de endurecimento Menor Maior função do teor de Resistência à cada aglomerante. Menor Maior compressão Durabilidade à ação de água Menor Maior