METODOLOGIA PARA VERIFICAÇÃO DA TOPOGRAFIA E DESGASTE DE REBOLOS CONVENCIONAIS ATRAVÉS DA EMISSÃO ACÚSTICA

7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 7 th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING 20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil May 20 th to 24 th, 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil METODOLOGIA PARA VERIFICAÇÃO DA TOPOGRAFIA E DESGASTE DE REBOLOS CONVENCIONAIS ATRAVÉS DA EMISSÃO ACÚSTICA Walter Lindolfo Weingaertner, wlw@emc.ufsc.br 1 Lucas Benini, lucasbenini@hotmail.com 1 Lucas da Silva Maciel, lkmaciel.avs@gmail.com 1 1 Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) Departamento de Engenharia Mecânica Laboratório de Mecânica de Precisão - LMP, Caixa postal 476 EMC, Florianópolis SC Brasil, CEP:88.010-970. Resumo: Atualmente a preparação da maioria das máquinas-ferramenta em sistemas de manufatura é efetuada pela Engenharia de Processo. No caso do processo de retificação, os programas CN são transmitidos on-line para a máquina-ferramenta e o operador não interfere mais no processo de fabricação e não exerce influência no resultado de trabalho. A detecção de não-conformidades no componente somente ocorre após a verificação das características pelo laboratório de metrologia, posteriormente a fabricação de uma série de peças, causando desperdícios e prejuízos. A máquina-ferramenta permanece parada até que a Engenharia de Processos tenha reenviado um novo programa com correções dos parâmetros de entrada do processo de retificação. Para garantir um resultado de trabalho uniforme e poder garantir que as modificações de processo anteriormente executadas em base do conhecimento do operador sejam otimizadas, foi desenvolvida uma metodologia de ensaio que fornece um panorama sobre os gumes cinemáticos de rebolos convencionais em tempo real para o sistema de gerenciamento do processo, permitindo a adequação das variáveis de entrada do processo de retificação sempre que forem detectadas alterações das características do rebolo. Esta metodologia é baseada na tecnologia de emissão acústica, onde um transdutor de emissão acústica foi acoplado em uma ponta de diamante com raio de 50 µm, a qual efetua a avaliação dos gumes nas faixas de deformação elástica e plástica dos grãos abrasivos no rebolo. A metodologia desenvolvida foi aplicada em rebolos compostos por grãos de diferentes fornecedores, exibindo o comportamento dos gumes cinemáticos nestes rebolos na condição de dressamento e ao longo do volume usinado específico. Palavras-chave: rebolos convencionais, emissão acústica, topografia de rebolos, gumes cinemáticos 1. INTRODUÇÃO O cenário econômico mundial demanda na atualidade grande flexibilidade dos sistemas de fabricação. No processo de retificação, esta tendência pode ser observada nas aplicações do rebolo. Embora os rebolos superabrasivos sejam mais duráveis, devido às suas propriedades mecânicas, e possam ser perfilados, estes são desfavoráveis para uma indústria com mentalidade de baixos estoques e produção just-in-time quando comparados com rebolos convencionais, pois não são reperfilados com facilidade. Portanto, os rebolos convencionais encontram grande oportunidade de mercado em sistemas de fabricação flexíveis e de pequenos lotes. Existem muitos rebolos convencionais de diversos fabricantes no mercado. É importante ressaltar que o processo de retificação é afetado consideravelmente pelas propriedades do rebolo, como por exemplo: - proporção de grãos, ligante e poros; - tipo de grão abrasivo, geometria do abrasivo, material ligante; - tipo e quantidade de materiais de preenchimento e aditivos; - tipo de mistura realizada na sua fabricação; - temperatura, tempo e pressão de sinterização. Mudanças não intencionais nos fatores de influência levam a mudanças não controladas nas características do rebolo e uma alteração no seu comportamento. O comportamento em regime de processo dos rebolos tem influência direta na rugosidade de superfície, desvios de perfil e danos térmicos da peça usinada. A previsão do resultado no processo depende do conhecimento de dados corretos das características do rebolo, principalmente em estruturas fabris onde a preparação do ciclo produtivo é efetuada pela engenharia de processos e não sofre correção por parte do operador (condutor) da máquina-ferramenta numericamente controlada. No entanto, nem o fabricante de rebolos, nem o usuário têm um procedimento adequado para determinar as características de um rebolo. As informações contidas no rótulo do rebolo especificam o material abrasivo, a

granulometria, a dureza, a porosidade e o ligante empregado, mas não fornece informações sobre a distribuição estatística dos grãos na estrutura do rebolo. Deve-se considerar também que antes da introdução do comando numérico em retificadoras, o operador efetuava o controle das variáveis do processo de retificação, ou seja, o set-up da máquina era feito de acordo com a experiência do operador, influenciando diretamente o resultado de trabalho. Atualmente, a preparação da máquina-ferramenta é efetuada pela Engenharia de Processo. Os programas são transmitidos on-line para a máquina-ferramenta. O operador não interfere mais no processo de retificação e não exerce influência no resultado de trabalho. A detecção de nãoconformidades no componente ocorre somente após a verificação das características pelo laboratório de metrologia, posteriormente à fabricação de uma série de peças, causando desperdícios e prejuízos. A máquina-ferramenta permanece parada até que a Engenharia de Processos tenha reenviado um novo programa com correções dos parâmetros de entrada do processo de retificação (Benini, 2011). Para garantir um resultado de trabalho uniforme e poder garantir que as modificações de processo anteriormente executadas em base do conhecimento do operador sejam otimizadas, foi desenvolvida uma metodologia de ensaio rápido, que fornece um panorama sobre os gumes cinemáticos da ferramenta em tempo real para o sistema de gerenciamento do processo, permitindo a adequação das variáveis de entrada do processo de retificação sempre que forem detectadas alterações das características do rebolo (Benini, 2011). 1.1. Emissão Acústica Os operadores têm por muito tempo usado os sons gerados pelo processo para monitorá-lo. A Emissão Acústica (EA) funciona de maneira semelhante: ela é a propagação de ondas elásticas a frequências ultrassônicas, Lee et al (2006). A EA tem diversas fontes em um processo de retificação e, portanto representa um sinal rico em informações. Para a aquisição da EA, sensores piezoelétricos têm sido aplicados consistentemente, devido à sua capacidade de captar uma banda larga de frequências, detectando assim a maioria dos eventos que ocorrem durante a retificação, Lee et al (2006). O uso da EA apresenta grandes vantagens quando comparado com outras alternativas de monitoramento do processo: os sensores de EA possuem grande sensibilidade, capazes de detectar eventos em escala microscópica e apresentam uma alta relação sinal-ruído, ou seja, são capazes de obter um sinal claro em meio de ambientes com altos níveis de ruído (Lee et al, 2006, Teti et al, 2010, Dornfeld, 2003). Por fim, a EA ainda apresenta grande vantagem na flexibilidade de fixação do sensor para a aquisição de sinal. Podendo ser fixados permanentemente por parafusos, os sensores podem ainda ser realocados facilmente quando construídos com fixadores magnéticos, podendo então ser fixados em qualquer tipo de superfície, ou até mesmo nos próprios rebolos (Pathare et al, 1998, König et al, 1995). Devido a estas características, os sensores de EA podem ser utilizados para o monitoramento de diversas características de processo na retificação. Duas aplicações comuns da EA são as detecções de vibrações e queima da peça. As vibrações são um problema significativo na retificação quanto à obtenção de superfícies precisas, (Kwak, 2001). A queima da peça ocorre quando esta é submetida a altas temperaturas de modo contínuo, modificando sua camada superficial permanentemente. 1.2. Topografia de rebolos Um desgaste bem controlado do rebolo possibilita um processo igualmente controlado. Variáveis de processo como velocidade de corte e de avanço têm grande impacto nos resultados de trabalho ao mesmo tempo que são flexíveis e facilmente ajustadas durante o processo. No entanto, a topografia do rebolo define que valores estas variáveis podem assumir e quais qualidades de trabalho são possíveis de serem alcançadas. Portanto, a topografia, que pode ser controlada apenas pelo condicionamento do rebolo, deve ser bem projetada para obter os resultados de trabalho desejados evitando ao mesmo tempo os problemas de retificação como queima e vibrações. Diversos métodos para o monitoramento da topografia de rebolos têm sido desenvolvidos. Alguns destes foram listados por Wegener et al (2011): - monitoramento da força; - monitoramento da temperatura; - monitoramento da potência consumida; - emissão acústica; - observação ótica; - propriedades magnéticas da superfície. Embora a tecnologia de Emissão Acústica seja geralmente aplicada para o monitoramento do processo, Oliveira e Dornfeld (1994) apresentaram um método onde um diamante apalpador toca o rebolo superficialmente enquanto este gira, causando apenas deformações elásticas em sua superfície. De acordo com os autores, não é possível avaliar a superfície de um rebolo dressado se o contato causado produzir deformações plásticas, permanentes, na topografia. Portanto, um método não destrutivo se faz necessário. Algumas conclusões deste artigo são de suma importância para o presente trabalho. Primeiramente, há uma elevação no nível RMS do sinal de emissão acústica antes mesmo de o diamante entrar em contato com o rebolo, devido ao escoamento turbulento do fluido lubri-refrigerante na proximidade da ferramenta. A segunda descoberta do trabalho foi na possibilidade de deformar os grãos abrasivos apenas elasticamente, como desejado. No entanto, esta deformação é dada pela elasticidade do material ligante e portanto a posição máxima de deformação elástica é função

principalmente da dureza do rebolo e não das propriedades mecânicas do abrasivo escolhido. Ainda, foi concluído que o nível RMS do sinal de EA aumenta com um diamante menos afiado, mas que não depende da velocidade de avanço do mesmo. Este método foi ainda expandido para a obtenção de um mapa topográfico, destacando as colisões entre diamante e grão abrasivo em uma imagem tridimensional. Com este método foi possível obter informações como a circularidade do rebolo e o comportamento do desgaste no mesmo. O método aplicado no presente trabalho é uma variação do método desenvolvido por Oliveira e Dornfeld (1994), utilizando a ponta de diamante para o avanço transversal no rebolo além do ponto de deformação plástica para obter uma curva de colisões por profundidade do contato. 2. MATERIAIS E MÉTODOS Visando desenvolver uma metodologia para caracterização do desgaste de rebolos convencionais, foi configurado um sensor de emissão acústica para efetuar a avaliação dos gumes cinemáticos do rebolo nas faixas de deformação elástica e plástica dos grãos abrasivos. A ponta de diamante foi instalada no cabeçote contra-ponta da máquina-ferramenta por um dispositivo de fixação, no qual também foi instalado o transdutor de emissão acústica. Basicamente o sistema de medição é composto de uma ponta de diamante, um dispositivo de fixação, um transdutor de emissão acústica de fixação magnética conectado ao sistema DIETTEL DM 6000 e um laptop. A Fig. (1) mostra uma representação esquemática da bancada. Figura 1. Esquematização da bancada para avaliação de gumes cinemáticos. O transdutor de emissão acústica utilizado neste experimento é um sensor piezelétrico de fixação magnética do fabricante DIETTEL. Os sinais analógicos coletados por este sensor são visualizados pela interface do software LabView. Posteriormente são analisados por um algoritmo no software Matlab, que relaciona a intensidade de sinal amostrado com o número dos gumes cinemáticos segundo o método proposto. Este algoritmo utiliza filtros dinâmicos, que classificam os picos de acordo com o tamanho médio de grão, definidos pelo usuário. Há a possibilidade de variar os filtros, tamanhos médios de grãos no algoritmo e a frequência de aquisição de dados. Nos experimentos desta pesquisa foram adotados tamanhos médios de grãos de 200 μm (baseado em informações fornecidas pelo fabricante de grãos abrasivos). Os sinais de emissão acústica são amostrados no domínio do tempo. Em termos gerais, o sinal bruto de emissão acústica (EA raw ) é transformado em RMS pelo sistema DIETTEL, visualizado pela interface do software LabView, sendo finalmente analisado em um algoritmo no software Matlab R208. A medição do raio da ponta de diamante foi efetuada anteriormente e posteriormente à execução da metodologia desenvolvida, visando detectar possíveis desgastes da ponta em virtude das interações termomecânicas ocorridas com os rebolos durante os ensaios. Para tanto utilizou-se o sistema de medição ótico 3D GFM MikroCAD Pico da empresa GFMESSTECHNIK GmbH, o qual oferece uma inspeção rápida e versátil de raios de ponta a partir de 10 μm de borda. As condições de retificação são mostradas na Tab. (1). Foram avaliadas através da metodologia desenvolvida neste trabalho ferramentas compostas de dois tipos de grãos abrasivos, conforme a Tab. (2). Tabela 1. Condições de retificação. Parâmetros de retificação Velocidade de corte V c (m/s) 35 Taxa de remoção específica - desbaste - Q w (mm³/mm.s) 12 Taxa de remoção específica - acabamento - Q w (mm³/mm.s) 0,5 Relação de velocidade - desbaste - q (-) -60 Relação de velocidade - acabamento - q* (-) -120

Parâmetros de dressamento Grau de recobrimento U d (-) 3,7 Profundidade de dressamento a ed (µm) 15 Fluido lubri-refrigerante Emulsão óleo - água (óleo) 5% Tabela 2. Especificação dos rebolos. 2.1. Metodologia de ensaios Rebolo Microcristalino Al 2 O 3 Coríndon branco Al 2 O 3 A 30% tipo A 70% B 30% tipo B 70% Nestes ensaios a interferência entre a ponta de diamante e o rebolo é mantida na faixa entre 0 e 20 μm. Os resultados destes experimentos são avaliados segundo a distribuição da intensidade do sinal de emissão acústica sobre a superfície do rebolo para diferentes condições: após o dressamento e ao longo do volume usinado específico. Considerando os fenômenos termomecânicos que ocorrem na execução dos ensaios e os tempos de execução, foi adotada a penetração passiva de 2 μm. Basicamente o ensaio consiste nos seguintes passos: - Determina-se o primeiro contato da ponta de diamante no rebolo de forma manual. Posteriormente os demais avanços são comandados numericamente (com velocidade de 0,03 mm/min). A faixa em que se situa o primeiro contato é entre 0 e 2 μm. Este contato é efetuado aproximadamente na metade da região de corte (espessura) do rebolo. - A ponta de diamante retrai e avança novamente com 2 μm a mais de profundidade até atingir 20 μm, conforme a Fig. (2). De acordo com Oliveira et al (2004) e König (1989), as deformações elásticas que ocorrem em grãos abrasivos situam-se em interferências de 2 μm, após isto ocorrem deformações plásticas, ou seja, ocorre o processo de dressamento. Deste modo, tem-se a avaliação dos gumes cinemáticos desde o regime elástico até o processo de dressamento. Cada comprimento de contato da ponta de diamante é relacionado ao diâmetro do rebolo, adotado como 30% do perímetro do rebolo. - É efetuado o passo anterior em outros dois pontos na região de corte do rebolo, distanciando-se os pontos de leitura em 300 μm. Desta forma, obtém-se um panorama do comportamento dos gumes cinemáticos em diferentes pontos da região de corte ao longo da penetração passiva. - Analisam-se os sinais coletados em um algoritmo no software Matlab R2008, desenvolvido para este método. A análise de sinal de emissão acústica não deve ser efetuada através da comparação direta entre os fenômenos estudados, devido a sua alta frequência de aquisição. Deste modo, devem-se introduzir parâmetros que possam realizar essa relação sem prejuízos ao que se estuda. Alguns destes parâmetros podem ser o desvio padrão, curtose, função autocorrelação, entre outros parâmetros estatísticos. Neste trabalho foram utilizados filtros dinâmicos, que consideram o valor médio de cada conjunto de dados, minimizando assim parte da incerteza do primeiro contato que ocorre na faixa entre 0 e 2 μm. 3 2 4 Profundidade de avanço 1 Vs Rebolo 5 1 2 µm 2 4 µm 3 6 µm 4 8 µm 5 10 µm... 10 20 µm Figura 2. Esquematização das profundidades de avanço da ponta de diamante no robolo. Todos os contatos da ponta de diamante com o rebolo devem descrever uma curva, que representa a quantidade de gumes cinemáticos detectados para cada profundidade. O algoritmo efetua a plotagem dos sinais de emissão acústica referentes a cada profundidade avançada pela ponta de diamante no rebolo em um único diagrama.

Esta curva em si, não apresenta grande utilidade. Contudo quando comparada com outras curvas oriundas de diferentes condições (de dressamento, por exemplo), pode fornecer informações valiosas sobre o estado de desgaste do rebolo durante o processo. A velocidade de rotação do rebolo adotada para este experimento foi de 1 m/s. Foi utilizada a menor velocidade possível da máquina-ferramenta em virtude da alta frequência de aquisição de dados (50 khz), a qual aumenta em velocidades maiores. Primeiramente é efetuada a metodologia com o rebolo dressado. É obtida assim uma curva que relaciona o número de picos dos sinais de emissão acústica obtidos com a profundidade de avanço da ponta de diamante no rebolo. Esta curva permite observar o comportamento da intensidade de sinal de emissão acústica e correlacioná-los com os gumes cinemáticos ao longo da profundidade da qual a ponta de diamante avança no rebolo. Ao longo do avanço da ponta de diamante no rebolo, a intensidade de sinal aumenta, pelo fato não ocorrer mais somente a leitura topográfica como também a quebra de grãos do rebolo. Quando este sinal apresenta um comportamento constante, ocorre o processo de dressamento correspondente à profundidade. A Fig. (3) esquematiza a intensidade de sinal gerada pelo avanço da ponta de diamante no rebolo em diferentes profundidades. A metodologia é repetida posteriormente a alguns ciclos de retificação. Obtém-se então uma curva que mostra o comportamento dos gumes cinemáticos após o desgaste do rebolo. A comparação entre as curvas permite obter um panorama do comportamento de desgaste dos gumes cinemáticos ao longo do volume usinado específico. Através desta comparação, é possível avaliar com mais propriedade o momento mais propício para efetuar o dressamento do rebolo e assim evitar a queima superficial do componente no processo de retificação. A seguir são apresentados os resultados referentes ao método desenvolvido. Ponta de diamante V 2 µm V s V s Vs Figura 3. Esquematização dos sinais de emissão acústica proveniente das leituras ao longo da profundidade do rebolo. 3. RESULTADOS A Fig. (4) apresenta os resultados dos experimentos efetuados utilizando-se o rebolo composto com 30% de grãos abrasivos Tipo A. São observadas nesta figura as tendências apresentadas pelas curvas de número de gumes cinemáticos: na condição dressada o número de gumes aumenta de maneira acentuada ao longo da penetração passiva em comparação à condição desgastada. Isto revela que na condição desgastada não ocorrem mais tantas colisões da ponta com o rebolo, pelo fato de não haver mais gumes protusos, como na condição dressada, refletindo assim o comportamento de desgaste do rebolo. Observa-se também um comportamento aproximadamente linear da curva correspondente a condição desgastada, enquanto que na condição dressada este comportamento é não linear. Deste modo é possível deduzir que quanto mais desgastado estiver o rebolo, mais linear e com menor coeficiente angular estará a curva correspondente a condição desgastada. A Fig. (5) exibe os resultados obtidos utilizando-se um rebolo com 30% de grãos Tipo B em sua composição. Como pode ser observado nesta figura, ocorreu a sobreposição das curvas correspondentes ao número de grãos cinemáticos para ambas as condições. Este comportamento reflete o resultado do processo de dressamento em rebolos com grãos Tipo B, os quais são mais difíceis para efetuar este processo, apresentando maior aleatoriedade de gumes cinemáticos ao longo da penetração s

passiva em virtude das suas características de desgaste. Contudo, é possível verificar que a condição desgastada apresenta uma tendência linear e não tão complexa do que a condição dressada. 0,25 medições : dressado desgastado ponta de diamante : raio = 50 µm angulo = 120 v s intensidade de sinal V 0,12 0,06 0 0 5 10 µm 25 penetração passiva ap ponta de diamante rebolos: DIN ISO 525 Form 1 500 x 30 x 525 mm³ A80 J6 V 3a 30% A gumes cinemáticos 2,5 gumes mm 1,2 0,6 parâmetros de retificação: v c = 35 m/s Q w = 12 mm 3 /mm.s q = 60 dressagem: U d = 3,7 a ed = 15 µm 0 0 5 10 µm 25 penetração passiva ap Figura 4. Número de gumes cinemáticos no rebolo - grãos Tipo A. Através da análise das curvas correspondentes à condição dressada é possível verificar que a intensidade de sinal aumenta ao longo da penetração passiva até em torno de 15 μm. Posteriormente, há uma pequena diminuição da intensidade. Este fenômeno pode estar intimamente relacionado ao fato ocorrer totalmente o processo de dressamento pela ponta de diamante. A comparação entre as Fig. (4) e Fig. (5) permite visualizar a diferença entre os comportamentos de desgaste dos Tipos de grãos A e B. A curva do número de gumes cinemáticos correspondente ao grão Tipo A é mais comportada em relação à curva do grão Tipo B, que apresenta um comportamento mais complexo. As curvas de ambos os tipos de grãos das condições de dressamento apresentam uma tendência de linearidade em relação às condições do rebolo desgastado.

0,25 medições : dressado desgastado ponta de diamante : raio = 50 µm angulo = 120 v s intensidade de sinal V 0,12 0,06 0 0 5 10 µm 25 penetração passiva ap ponta de diamante rebolos: DIN ISO 525 Form 1 500 x 30 x 525 mm³ A80 J6 V 3a 30% B gumes cinemáticos 2,5 gumes mm 1,2 0,6 parâmetros de retificação: v c = 35 m/s Q w = 12 mm 3 /mm.s q = 60 dressagem: U d = 3,7 a ed = 15 µm 0 0 5 10 µm 25 penetração passiva ap Figura 5. Número de gumes cinemáticos no rebolo - grãos Tipo B. Em virtude do possível desgaste da ponta de diamante por fenômenos termomecânicos durante o contato da ponta de diamante com o rebolo, foram efetuadas medições da ponta antes e depois dos experimentos. A Fig. (6) apresenta o relatório de medição da ponta efetuada posteriormente aos ensaios. Verifica-se através da Fig. (6) que não houve desgaste significativo na ponta de diamante, conferindo assim confiabilidade na utilização da mesma para o propósito da metodologia desenvolvida. 150 mm 100 R 48 (µm) 50 0-50 -100-150 -200-250 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 mm 0,90 1,00 Figura 6. Relatório de medição da ponta de diamante do sistema de medição óptico GFM MicroCAD Pico.

4. CONCLUSÕES Foi desenvolvida uma metodologia de avaliação dos gumes cinemáticos em rebolos convencionais em processo com a concepção de ensaio rápido. Com estas atividades conclui-se que: - A intensidade de sinal está relacionada com o desgaste do rebolo. Portanto a análise destes sinais pode ser utilizada para descrever o comportamento do desgaste do rebolo; - Considerando que se analisam sinais de emissão acústica, não é possível definir de maneira precisa se o sinal corresponde à leitura de um grão abrasivo, parte de um grão ou ainda do ligante. Contudo o número de colisões da ponta de diamante com o rebolo está relacionado com os números de gumes cinemáticos. Aumentando-se o número de colisões consequentemente aumentam os sinais de emissão acústica e, portanto, o número de gumes cinemáticos; - As curvas geradas pelo método proposto apresentam uma tendência do comportamento de desgaste do rebolo. A comparação entre as curvas correspondentes as condições dressada e desgastada gera um panorama sobre o comportamento da topografia ao longo da vida do rebolo. É possível determinar um panorama deste comportamento para diferentes composições de rebolos convencionais; - Na análise dos rebolos com diferentes tipos de grãos abrasivos, foi verificado que há mais gumes ativos após o processo de dressamento nos rebolos compostos de grãos Tipo A. Através dos experimentos efetuados com o rebolo composto com grãos Tipo B, ficou evidente que o comportamento dos gumes cinemáticos neste material é de caráter estocástico na condição de dressamento; - As curvas correspondentes ao número de gumes cinemáticos das condições desgastadas apresentam uma tendência de comportamento aproximadamente linear ao longo da penetração passiva. Já as curvas das condições do rebolo dressado revelam um aumento acentuado do número de gumes nas penetrações iniciais, e posteriormente um comportamento mais complexo; - As flutuações dos resultados podem ser oriundas de erros geométricos na máquina ferramenta, possível desbalanceamento do rebolo, interações termomecânicas entre diamante e rebolo, e características dos próprios grãos abrasivos. É interessante salientar que os experimentos são efetuados na faixa que abrange tanto as deformações elásticas e plásticas dos grãos, portanto mínimas alterações nestas variáveis podem refletir na flutuação dos resultados; - O método desenvolvido apresenta potencial para aplicação industrial. Com os devidos aperfeiçoamentos, complementos na estratégia de medição e automatização do processamento dos dados serão possíveis diminuir ainda mais os tempos de execução da metodologia desenvolvida. 5. AGRADECIMENTOS Este trabalho foi desenvolvido no escopo do projeto A Quick-Test Method for the On-line Characterization of Grinding Wheels, sendo parte da cooperação entre LMP-UFSC/Brasil e IWF-TU Berlin/Alemanha, dentro do programa BRAGECRIM (Brazilian-German Colaborative Research Initiative in Manufacturing Technology), financiados pela CAPES e DFG, aos quais se agradece pelo apoio econômico. 6. REFERÊNCIAS Benini, L., 2011, Características das grandezas de processo e resultado de trabalho de retificação como função da composição de rebolos de Al 2 O 3, Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis. Lee, D. E., Hwang, I., Valente, C. M. O., Oliveira, J. F. G. and Dornfeld, D. A., 2006, Precision manufacturing process monitoring with acoustic emission, International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 46, No. 2, pp. 176-188. Teti, R., Jemielniak, K., O'Donnell, G. and Dornfeld, D., 2010, Advanced monitoring of machining operations. 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7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 7 th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING 20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil May 20 th to 24 th, 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil METHODOLOGY FOR VERIFICATION OF CONVENTIONAL GRINDING WHEEL'S TOPOGRAPHY AND WEAR THROUGH THE ACOUSTIC EMISSION Walter Lindolfo Weingaertner, wlw@emc.ufsc.br 1 Lucas Benini, lucasbenini@hotmail.com 1 Lucas da Silva Maciel, lkmaciel.avs@gmail.com 1 1 Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) Departamento de Engenharia Mecânica Laboratório de Mecânica de Precisão - LMP, Caixa postal 476 EMC, Florianópolis SC Brasil, CEP:88.010-970. Abstract. The preparation of most machine tools in manufacturing systems is currently performed by Process Engineering. In the case of grinding processes, the CN programs are transmitted online to the machine tool and the operator does not interfere in the manufacturing process and does not influence on the accuracy of the workpiece. The detection of non-conformities in workpiece occurs only when verified by the Metrology Laboratory, possibly after manufacturing a series of parts that resulted in material and tool waste. The machine tool remains unused until Process Engineering submits a new program with compensations on the grinding parameters. To ensure an uniform result of in-process predictions and the optimization of the grinding parameters, a testing methodology that provides an overview of the kinematic edges of conventional grinding wheels for real-time system management process was developed, allowing the fast adjustment of the process settings. This methodology is based on acoustic emission technology, where an acoustic emission transducer was attached to a diamond tip with a radius of 50 micrometers, which makes the assessment based on elastic and plastic deformations of abrasive grains. The methodology was applied in grinding wheels constituted of grains of different suppliers, showing the behavior of these kinematic edges for the dressed conditions and along the specific material removal. Keywords: conventional grinding wheels, acoustic emission, grinding wheel topography, kinematic edges