Progress Maschinen & Automation AG, 39042 Brixen, Itália Ebawe Anlagentechnik GmbH, 04838 Eilenburg / Leipzig, Alemanha Novo conceito de carrossel implementado no grupo Na sua localização em Brixen, Itália, o Grupo Progress realiza operações através de duas empresas subsidiárias. A Progess Maschinen & Automation não só produz máquinas e equipamentos da fábrica para o processamento de aço reforçado, mas a Progress - Bauen mit System também opera uma fábrica de concreto pré-moldado, que tem sido consideravelmente ampliada e modernizada este ano e agora tem instalações com 'tecnologia de ponta'. Além da mais recente tecnologia que a Progress Maschinen & Automation utiliza para a manipulação e processamento de vergalhões, as mais recentes inovações de sua coligada Ebawe Anlagentechnik GmbH de Eilenburg, da Alemanha, também foram implementadas. O Grupo Progress sempre explorou a vantagem de ser capaz de fazer novos desenvolvimentos no campo da máquina e engenharia de fábrica, e implementá-los e otimizá-los em prática em sua própria fábrica de concreto pré-moldado. A proximidade da fábrica de concreto prémoldado em relação às instalações de máquinas e de engenharia de fábrica é influenciada historicamente. Depois que o Grupo Progress estabeleceu a produção de elementos pré-moldados em 1961, logo desenvolveu ali uma necessidade por máquinas e equipamentos adequados. Já em 1964, as primeiras máquinas projetadas internamente para produzir treliças foram desenvolvidas no mesmo local. A produção de telhados pré-fabricados foi iniciada na década de 70 e, em 1976, Progress Maschinen & Automation podia fornecer instalações de telhado completas, incluindo a produção interna de treliças. Não muito tempo depois, houve uma necessidade de mais capacidade de produção de peças pré-fabricadas, e isso resultou em vários edifícios novos e ampliações na década de 70 e 80. Um primeiro grande marco foi alcançado em 1989 com a construção da primeira linha de carrossel controlado por computador para telhados. Isto foi seguido na década de 90 por desenvolvimentos no campo da automação, que foram implementados na própria fábrica do grupo. Outro marco foi alcançado em 1998, quando o Grupo Progress introduziu a parede dupla na Itália e, para esse fim, encomendou uma segunda linha de carrossel. A fábrica tem sido continuamente ampliada e atualizada com a tecnologia robótica, de modo que é plenamente capaz de atender às exigências de hoje. Esta fábrica produz paredes duplas com e sem isolamento. Em paralelo com a fábrica de pré-moldado, o Grupo Progress também atua no Visão do novo sistema de carrossel da Progress 158
Por um lado, a central de concreto fornece o concreto pré-moldado da linha de produção na fábrica oposta a ela, e por outro lado, ela fornece a canteiros de obras nos arredores por meio dos caminhões betoneira do grupo Progress negócio de materiais para edifício Top- Haus e a fábrica de concreto usinado BetonMix em Brixen. As matérias-primas para a fábrica de concreto usinado BetonMix são processadas internamente na usina trituradora de pedra. Por algum tempo, todas as matérias-primas vinham de mineração em Brenner. Essas matérias-primas são quebradas em um tamanho máximo de partícula de 32 mm e lavadas. As diversas frações são selecionadas e armazenadas temporariamente em silos. Todo o transporte dentro da fábrica é feito através das correias transportadoras. Os distribuidores automáticos de concreto são alimentados por uma caçamba Kübat que abastece ambas as fábricas de concreto pré-moldado a partir da usina. Concrete Pen Utility model registered by CPI worldwide www.concretepenfactory.com 160
O robô de moldagem define os suportes para o tamanho da superfície dos pallets e, então, garante a alta qualidade dos elementos pré-moldados. Na estação de desmoldagem, o pallet é mapeado com um sistema a laser. Com a ajuda de processamento de imagem usando triangulação laser, uma imagem 3D é então calculada de forma a que todos os moldem possam ser desbloqueados e levantados automaticamente Alimentação de barras para o portal de soldagem do máquina de malha soldada M-system Visão próxima durante a soldagem das barras transversas e longitudinais individuais No outono de 2010, a linha do telhado foi desmontada e completamente substituída por uma fábrica ultra-moderna. Na primavera de 2011, esta fábrica, que foi ampliada em 3.800 m 2, entrou em operação depois de um tempo total de construção de 6 meses apenas. Os componentes mais importantes desta fábrica são descritos abaixo. Nova linha de produção de concreto pré-moldado com inúmeras inovações A nova fábrica é projetada para a produção tanto de paredes duplas quanto de lajes préfabricadas com cobertura in loco. Desmoldagem, limpeza, lubrificação e recofragem Na estação de desmoldagem, o pallet é escaneado com um sistema a laser. Com a ajuda do processamento de imagem usando a triangulação laser, uma imagem 3D é calculada de forma que todas as fôrmas podem ser desbloqueadas e levantadas automaticamente. Então, os pallets são colocados em um transportador, de onde viajam para a estação de limpeza, para então serem removidos e armazenados pelo robô de armazenamento. Os pallets também são limpos e pulverizados com a agente de liberação em um processo totalmente automático. O Grupo Progress usa um agente de liberação BASF que se mostrou particularmente adequado para a compactação pelo uso de agitação horizontal e que, além disso, dá uma excelente desempenho em matéria de prevenção da formação de ferrugem no molde de aço. Os resíduos de concreto acumulados são removidos do pallet com um raspador e escovas circulares e são transportados para fora do local em um transportador. O robô de moldagem posiciona os moldes de 70 mm de altura, o qual é fornecido junto com ímãs da Ratec, nos pallets preparados. Enquanto há moldes fixos de 70 mm de altura nas laterais dos pallets, toda a moldagem dentro deles é feita com moldes magnéticos. Uma vez que todo o trabalho de moldagem foi concluído, os pallets viajam para a área totalmente automatizada de reforço. Produção de malhas de reforço individuais e treliças As fábricas para a produção de malhas de reforço individuais têm sido uma parte inte- 162
A máquina VGA Versa produz treliças individuais just in time para a produção de respectivas peças de concreto. A imagem mostra a alimentação automática do cinto de reforço superior e inferior As treliças finalizadas deixam o portal de soldagem e são inseridas diretamente nos pallets preparados grante da gama da Progress Maschinen & Automation há um longo tempo. O ponto de partida para o processamento de aço da bobina é sempre uma máquina totalmente automática de alisamento e corte. No trabalho em Brixen é uma endireitadora 16/2X4 MMR que pode processar até 8 bobinas de aço de reforço de diferentes diâmetros. Ela endireita e corta o aço para a máquina de malha de solda M-System Evolution, que produz as malhas de reforço just in time. Nelas, barras de qualquer diâmetro entre 6 e 16 mm podem ser livremente combinadas e depois soldadas. Com o equipamento de solda pontual na M- System Evolution, é possível soldar os materiais juntos em todos os pontos de junção, 8:21 Uhr Seite 2 ou, por razões de economia, para soldar os materiais em apenas um número otimizado de pontos de junção. As barras estão em uma grade de 25 mm. O arame, em contrapartida, está inteiramente fora da grade. Como opção, as projeções da barra também podem ser dobradas para preparar automaticamente umbrais para as Nós moldamos o concreto! Tanto em designs individuais ou padronizados, os revestimentos de forma elásticos RECKLI para uso em concreto moldado in loco ou pré-moldado Moldes customizados e 250 designs padrão. Solicite nosso novo catálogo com várias referências! RECKLI GmbH Eschstrasse 30 44629 Herne Tel. +49 2323 1706-0 Fax +49 2323 1706-50 www.reckli.de info@reckli.de 163
Equipado com malha e reforços de treliças, os pallets estão prontos para concretagem O distribuidor automático Ebawe em ação. As abas laterais permitem o preenchimento otimizado e evitam que concreto caia sobre o molde lateral Os painéis recém concretados são agora adensados com a ajuda da unidade de compactação Uma inovação absoluta durante o giro dos pallets: a segunda casca é automaticamente preparada e virada sobre a primeira casca recém concretada lajes, por exemplo. Depois que as malhas foram produzidas, elas são automaticamente retiradas na posição e posicionadas sobre o pallet em espera. Um armazenamento temporário de malhas de reforço adicional com seis lugares oferece a possibilidade de produzir e armazenar temporariamente malhas de reforço para mais elementos. Pela primeira vez, uma máquina totalmente automatizada de treliças está operando na nova fábrica de pré-moldado. Como a máquina de solda de malha, que também opera a bobina just in time. A máquina VGA Versa é capaz de ajustar automaticamente a altura, assim como o diâmetro do reforço do cinto superior e inferior. Os arames são pré-fabricados para o tamanho de uma máquina de endireitamento e corte de 16 MMR e soldadas entre si. Finalmente, os fios diagonais são cortados sem interrupção da produção e a viga treliçada finalizada é posicionada por um robô sobre o pallet que está esperando. Como a velocidade do sistema é suficientemente alta para produzir o reforço necessário para um pallet durante o tempo do ciclo de processamento, a operação de armazenamento completo de das treliças pode ser omitida. Porque as fábricas de prémoldado normalmente produzem elementos de parede dupla em várias espessuras, também lajes pré-moldadas com cobertura in-loco em várias alturas e com diferentes tipos de treliças de acordo com as especificações estáticas, a maioria das fábricas possuem grandes áreas onde diferentes tipos de treliças têm que ser armazenadas. Este requisito de espaço é completamente eliminado pelo uso de novas instalações da Progress Maschinen & Automation, e isso também reduz a necessidade de capital para reforços, que também é um aspecto muito interessante para os produtores. Descarga de concreto e compactação Quando os pallets são totalmente equipados com treliças, eles são movidos para o distribuidor de concreto. O distribuidor da Ebawe trabalha com motor elétrico e no reservatório de concreto existe um rolamento de pinos que é passado em toda a largura da descarga. Sob ele está o propulsor de descarga, que prevê uma descarga precisa sobre os pallets. Na fábrica de concreto operada de forma totalmente automática, o pedido do concreto é gerado através do computador central. A compactação é feita unicamente por meio de agitação horizontal, que dá os melhores resultados com os elementos relativamente finos de concreto. Em seguida, todos os elementos são desgastados, mais uma vez, por meio de tiras de chapa, a fim de cumprir as normas para alcançar uma boa ligação entre o elemento pré-fabricado e a camada de concreto in-loco. Equipamento totalmente automático de viragem para paredes duplas com e sem isolamento O equipamento de viragem fornecido pela Ebawe é outra inovação na nova fábrica, porque a casca de concreto que deve ser virada é fixada de forma totalmente automática. Um dos grandes desafios no desenvolvimento do sistema foi desenvolver um 164
mecanismo de bloqueio que assegura o posicionamento adequado da parte de cima da casca mesmo com elementos de fina parede dupla, onde há pouco espaço deixado entre as cascas de concreto. A parede dupla finalizada agora pode ser guardada na prateleira de armazenamento para curar A altura do elemento de concreto é automaticamente programada. Posteriormente, os elementos de concreto estão firmemente presos em um espaçamento fixo. Com um painel de 34 m 2, todo o processo leva menos de um minuto, o que significa um tempo enorme poupado em comparação com a fixação comum manual dos elementos que seriam necessários. Isto também elimina o processo sempre trabalhoso e complicado de fixação de grampos (pesando até 25 kg cada) que anteriormente tinham que ser inseridos de forma manual e garantidos pelo pessoal da fábrica. Os elementos de uma altura até 600 mm e 17 toneladas de peso total podem agora ser automaticamente registrados e atendidos pelo novo sistema de viragem. Um total de 80 pallets Ebawe, com 12,5 m x 2,4 m de tamanho, estão em uso. A câmara de cura, que é preenchida/esvaziada por um empilhador de pallets totalmente automatizado, tem 70 espaços nas prateleiras. Interface PXML Uma característica especial do novo sistema de carrossel é o uso consistente da interface PXML, que foi desenvolvida pela Progress Maschinen & Automation especialmente para controlar máquinas e fábricas. Neste caso, a empresa alemã Idat, que forneceu o sistema CAD para a fábrica de produção de pré-moldados em Brixen, implementou a interface PXML em seu sistema de CAD, e também implementou o software para produzir os dados da máquina para as placas de isolamento nas paredes duplas, garantindo assim um uso consistente desta interface. O empilhador de pallets automaticamente armazena e recupera os pallets recém concretados e serve todas as 5 torres de prateleira just in time A nova interface PXML é usada para controlar não só a linha de carrossel de pallet, mas também a produção completa de reforços, assim como o corte automático de materiais de poliuretano para as paredes duplas com isolamento.
As lajes pré-fabricadas finalizadas são içadas por um guindaste de desmoldagem A partir do armazenamento ao ar livre, os elementos acabados são transportados diretamente para o local de construção, para ali serem montados no complexo de edifícios A instalação é controlada e monitorada através do sistema recém-desenvolvido de controle mestre ebos. A segurança na nova fábrica também é tecnologia de ponta: todas as instalações de processamento de reforço são salvaguardadas por dispositivos e cercas adequados de proteção, e todos os locais de trabalho na área da linha de carrossel são totalmente protegidos por barreiras de luz. Com a fábrica de carrossel recém-desenvolvida, o Grupo Progress estabelece outro marco no campo da produção automatizada de concreto pré-moldado. Clientes de todo o mundo podem ver por si mesmos e podem ter sua própria fábrica projetada e construída pelas duas coligadas EBAWE Anlagentechnik e a Progress Maschinen & Automation. MAIS INFORMAÇÕES Progress AG Julius-Durst-Str. 100, 39042 Brixen, Itália T +39 0472 823111, F +39 0472 834333 info@progress.cc, www.progress.cc progress Maschinen & Automation AG Julius-Durst-Str. 100, 39042 Brixen, Itália T +39 0472 979100, F +39 0472 979200 info@progress-m.com, www.progress-m.com Ebawe Anlagentechnik GmbH Dübener Landstraße 58 04838 Eilenburg / Leipzig, Alemanha T +49 3423 6650, F +49 3423 665200 info@ebawe.de, www.ebawe.de 166