Geraldo Alves Colaco (UFPB ) Ithyara Dheylle Machado de Medeiros (UFPB )

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1 ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DE USINAGEM SOBRE A RUGOSIDADE NO TORNEAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO EM CORTE A SECO E COM ABUNDÂNCIA DE FLUIDO DE CORTE Geraldo Alves Colaco (UFPB ) gacolaco@ig.com.br Ithyara Dheylle Machado de Medeiros (UFPB ) ithyara17@hotmail.com A condição superficial de uma peça usinada, qualidade da peça, é resultado de um conjunto de fatores tais como deformações plásticas, vibração, geração de calor, material da ferramenta utilizada, parâmetros de corte, entre outros. Todos esses fatores devem ser analisados de forma que proporcionem a obtenção da qualidade superficial desejada. O presente trabalho analisa os níveis de rugosidade de superfícies usinadas no torneamento cilíndrico externo do aço ABNT 1020 verificando os efeitos dos principais parâmetros de usinagem: avanço (f), velocidade de corte (Vc) e raio de ponta (r ) em condições de corte a seco e com abundância de fluido de corte, nos parâmetros de rugosidade Ra e Ry, fazendo uma comparação entre o quê foi medido pelo rugosímetro com o quê pôde ser calculado pela fórmula disponível na literatura. Foi feita uma análise objetivando descobrir qual dos parâmetros tinha maior influência nos níveis

2 de rugosidade, visando regular os parâmetros para obter melhor qualidade superficial na peça, e através disso pôde-se perceber que o aumento de velocidade é o que gera maior efeito sobre estes níveis. Palavras-chaves: torneamento, rugosidade, qualidade 2

3 1. Introdução Usinagem é o processo no qual uma ferramenta remove material da superfície de um corpo menos resistente, através do movimento relativo e aplicação de força. O material removido, denominado cavaco, desliza sobre a superfície da ferramenta, conhecida como superfície de saída da ferramenta, submetendo-o a elevadas tensões normais e de corte e, por outro lado, um elevado coeficiente de atrito durante a formação do cavaco. A maior parte da energia mecânica utilizada para formar o cavaco transforma-se em calor, o que gera elevadas temperaturas na região de corte, ocasionando não só a redução da vida útil da ferramenta, mas também prejudicando a qualidade do produto. Pelo exposto, o uso de fluidos de corte em operações de usinagem se faz necessário, pois altera o desempenho das operações por meio da lubrificação, arrefecimento e funções de lavagem do cavaco, mas por outro lado, torna-se um problema quando se leva em consideração os custos envolvidos, à saúde do operador e a poluição ambiental. A minimização do seu uso também proporciona benefícios econômicos por meio da redução em custos com lubrificantes, com peça de trabalho, ferramenta e tempo de ciclo de limpeza da máquina. (DHAR, KAMRUZZAMAN, AHMED, 2005). Para as empresas, os custos relacionados com fluidos de corte representam uma grande quantidade do total dos custos de usinagem. Dhar, Kamruzzaman e Ahmen (2005) afirmam que os custos relacionados com os fluidos de corte são frequentemente mais elevados do que os relacionados com ferramentas de corte. Por conseguinte, a eliminação do uso de fluidos de corte, se possível, podem ser um significativo incentivo econômico. Considerando o alto custo associado com o uso de fluidos de corte e os custos crescentes projetados quando as leis ambientais mais rigorosas são aplicadas. Devido a isso, algumas alternativas têm sido procuradas para minimizar ou mesmo evitar o uso de fluidos de corte em operações de usinagem. Inovações tecnológicas têm proporcionado o desenvolvimento de melhorias nas propriedades do material da ferramenta e até mesmo o surgimento de novos materiais de 3

4 ferramentas a fim de evitar ou minimizar o uso de fluidos de corte. Portanto, as propriedades tais como a resistência à abrasão e difusão, dureza a quente e ductilidade foram melhoradas com os novos materiais para ferramentas. O revestimento da ferramenta fornece dureza elevada, baixo coeficiente de atrito e estabilidade química e térmica para a ferramenta. Geometrias de ferramentas foram melhoradas para melhor quebrar cavacos e também para a produção de valores de rugosidade superficial inferiores na peça. Novos conceitos de projetos das máquinas ferramentas permitiram rápidas velocidades de corte e aumento da rigidez permitindo que as operações de corte mais severas fossem usadas. Devido a essas inovações tecnológicas, a usinagem sem fluido de corte, ou seja, corte a seco, já é possível, em algumas situações. No entanto, é importante remover os fluidos de corte do processo, sem prejudicar a produtividade, a vida da ferramenta e da peça de trabalho. (DINIZ, OLIVEIRA, 2004). Usinagem a seco é agora de grande interesse e, na verdade, ela se encontra com o sucesso no campo da produção ecológica. Na realidade, contudo, ela é, algumas vezes, menos eficaz, quando requer uma usinagem de maior eficiência, uma melhor qualidade de acabamento da superfície e condições severas de corte são necessárias (DHAR, KAMRUZZAMAN, AHMED, 2005). Nas operações de corte a seco, o atrito e aderência entre cavaco e ferramenta tende a ser maior, o que provoca temperaturas mais elevadas, maiores taxas de desgaste e, consequentemente, vida da ferramenta mais curta. (DINIZ, OLIVEIRA, 2004). A qualidade de uma peça quanto à rugosidade superficial e a precisão dimensional é uma importante variável do desempenho da usinagem. Alguns autores afirmam que o uso de lubrificantes permite uma redução significativa da rugosidade superficial da peça torneada, seja ele no estado líquido ou sólido, mas apenas o fato da utilização ou não do fluido de corte não é um fator determinante sobre os índices de rugosidade superficial, pois ela também é influenciada pelas condições de corte, material e geometria das ferramentas, formação de cavaco e vibração. (BONANDI, 2012). 2. Objetivo 4

5 O presente trabalho tem por objetivo principal estudar o efeito sobre a rugosidade superficial do aço ABNT 1020, em condições de usinagem a seco e com abundância de fluido de corte, das variáveis de usinagem: avanço, raio de ponta da ferramenta e velocidade de corte; no processo de torneamento cilíndrico externo. 3. Fundamentação teórica 3.1. Rugosidade Superficial A rugosidade é definida como um erro micro geométrico presente na superfície da peça, pois não é verificável por meio de instrumentos convencionais de medição. Trata-se de um aglomerado de irregularidades, ou seja, pequenas saliências e reentrâncias. Pode ser detectada através de equipamentos eletrônicos, como o rugosímetro. A rugosidade influencia no comportamento de peças mecânicas em fatores tais como capacidade de deslizamento, resistência à fadiga, ao desgaste, à corrosão, escoamento de fluidos e superfícies de medição (blocos-padrão, micrômetros, paquímetros). São vários os motivos que podem gerar uma pior rugosidade superficial em uma peça. De acordo com Rosa (2007) a grandeza, a orientação e o grau de irregularidade podem indicar suas causas, que entre outras são: imperfeições nos mecanismos das máquinas ferramenta, vibrações no sistema peça-ferramenta e desgaste das ferramentas Sistemas de Medição de Rugosidade Há dois tipos de sistemas utilizados para medir a rugosidade, são eles: O sistema da linha média M é o mais usado, no Brasil está regulamentado pela norma ABNT NBR ; Sistema da envolvente E. O aparelho utilizado para medir a rugosidade é denominado rugosímetro, consiste em um equipamento que por meio do uso de filtros, permite a passagem de sinais de baixa frequência, por este motivo os filtros são denominados de filtro passa-alta. Um valor pré- 5

6 estabelecido para frequência, denominado cut-off, é determinado, assim só valores superiores a esta frequência é que serão analisados. (TOLERÂNCIAS..., 2011) Sistemas de Medição da Rugosidade Superficial pelo Método da Linha Média M Nesse sistema, tem-se a denominada linha média, que é uma linha de referência, uma vez que todas as grandezas são definidas com base nela. Está disposta de forma paralela à direção geral do perfil, dentro do percurso de medição, de forma que somando todas as áreas acima dela o resultado vai ser igual à soma de todas as áreas abaixo dela. Ao se realizar a medida da rugosidade, o rugosímetro apalpa a superfície que está sendo medida, assim vários percursos e/ou comprimentos podem ser determinados durante o processo de medição, um deles é o comprimento de amostragem (le) o qual tem que ser o bastante para analisar a rugosidade, este valor representa um quinto da extensão do trecho útil do perfil de rugosidade, ou seja, do percurso de medição (lm). (TOLERÂNCIAS..., 2011) Parâmetros de Avaliação da Rugosidade 3.5. Rugosidade média (Ra) É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas dos afastamentos dos pontos do perfil de rugosidade, tomando como base à linha média, dentro do percurso de medição (lm), conforme pode ser observado na Figura 1. Figura 1 Rugosidade média (Ra) 6

7 Fonte: Tolerâncias... (2011) 3.6. Rugosidade média (Rz) É a média aritmética dos 5 valores da rugosidade parcial Zi,. A rugosidade parcial Zi é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maiores afastamentos (superior e inferior à linha média) pertencentes ao comprimento de amostragem (le) como mostrado na Figura Rugosidade máxima (Rmáx) É o maior valor das rugosidades parciais Zi, que se apresenta no percurso de medição (lm), conforme exposto na Figura 2. Figura 2 Rugosidades médias Rz e Zi e rugosidade máxima Rmax Fonte: Tolerâncias... (2011) Sendo: Lv percurso inicial, não é utilizado na avaliação da rugosidade; Le comprimento de amostragem; Lm é a extensão do trecho útil do perfil de rugosidade; Lt é o percurso total apalpado pelo sistema de medição; Ln última parte do trecho apalpado, não é utilizada na avaliação Parâmetro de rugosidade Ry 7

8 É a máxima distância pico-vale, dentro do percurso de medição, conforme pode ser visto na Figura Parâmetro de rugosidade Rp É a máxima distância de pico em relação à linha média, dentro do percurso de medição, o quê pode ser visualizado na Figura 3. Figura 3 Rugosidades Ry e Rp Fonte: Tolerâncias... (2011) Influência dos parâmetros de usinagem na rugosidade Dentre os parâmetros de usinagem a relação entre o avanço e o raio de ponta tem uma contribuição geométrica à rugosidade superficial da peça, uma vez que a rugosidade teórica máxima (R máxteor ) é calculada pela relação entre o quadrado do avanço sobre oito vezes o raio de ponto da ferramenta. Assim, a Rmáxteórica difere da Rmáx medida pelo rugosímetro em função de alguns parâmetros de corte: Avanço: pela relação que define a Rmáxteor a medida que o avanço diminui também ocorre a redução dos níveis de rugosidade superficial, mas existe um ponto em que a diminuição do avanço irá fazer com que a tensão média na superfície de saída da ferramenta aumente substancialmente, isto causa um maior fluxo lateral de cavaco ampliando a diferença existente entre a rugosidade teórica e a medida. Desta forma, a 8

9 redução do avanço é boa até certo ponto quando se leva em relação à rugosidade real. (DINIZ, MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989); Raio de ponta: pela relação que define a Rmáxteor a medida que ocorre o aumento do raio de ponta irá consequentemente gerar a redução da rugosidade, mas um grande raio de ponta a medida que reduz a rugosidade pela diminuição da contribuição geométrica, ao mesmo tempo gera um aumento da vibração da ferramenta, pois o atrito proveniente da maior área de contato entre ferramenta e peça também vai aumentar, mas o aumento da vibração não é proporcional a diminuição da rugosidade, dessa forma o resultado é a redução da rugosidade, mas não como esperado. (DINIZ, MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989); Velocidade de corte embora este parâmetro não esteja presente no cálculo da rugosidade teórica, fórmula da Rmáxteor, o acabamento melhora substancialmente com o aumento da velocidade de corte até que ocorre a estabilização dessa melhora. Esta velocidade de estabilização dos níveis de rugosidade aumenta de valor quando o avanço utilizado diminui, após atingir a velocidade em que níveis de rugosidade são os melhores, ao continuar com o aumento da velocidade de corte a rugosidade irá oscilar entre valores altos e baixos em função da resposta que o sistema máquina-peçaferramenta-dispositivo terá em função da vibração, é notável que a melhora do acabamento superficial, com o aumento da velocidade, se dá em baixas velocidades de corte devido principalmente a perda da ocorrência da aresta postiça de corte (APC). (DINIZ, MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989). Além das modificações nos parâmetros de corte, também há um elemento que ao ser usado diminui os níveis de rugosidade superficial da peça, consiste no uso do fluido de corte que além de agir diretamente combatendo os danos térmicos à estrutura superficial da peça também minimiza o desgaste da ferramenta que é outro causador do aumento da rugosidade superficial. 4. Materiais e métodos 9

10 4.1. Corpo de Prova Para o torneamento cilíndrico foi usado uma barra de seção circular de diâmetro inicial de 1 e comprimento de 120 mm de aço ABNT A Figura 4 apresenta o corpo de prova já preparado para o ensaio. Figura 4 Corpo de prova e paquímetro digital utilizado para a medição Fonte: Elaboração própria (2014) A Figura 4 mostra que cada corpo de prova foi preparado com 4 (quatro) seções com 20 mm de comprimento e 24 mm de diâmetro, separadas por canais com 5 mm de comprimento e 20 mm de diâmetro. Cada uma das seções serviu para o ensaio em uma condição de usinagem Máquina Ferramenta A máquina ferramenta usada foi um torno CNC LOGIC 195 VS série GOLD Ferramentas de corte Foram usados insertos de metal duro classe P Fluido de Corte Foram realizados ensaios a seco e com aplicação de fluido de corte. 10

11 Quando os ensaios foram realizados com fluido de corte em abundância, o fluido utilizado foi um fluido 100% sintético (BD-OIL 30). O sistema de aplicação do fluido de corte usou uma bomba centrífuga com capacidade de 4000 l/h atuando em uma pressão de 1,2 bar, acionado por um motor de 0,33 cv Condições de Usinagem Para os ensaios foram definidas como variáveis de entrada: o raio de ponta da ferramenta, a velocidade de corte, o avanço e a aplicação de fluido. Estas variáveis foram utilizadas em 16 condições de corte conforme mostrado na Tabela 1. Para todos os ensaios, a profundida de corte (a p ) foi mantida constante em 0,5mm. Os ensaios seguiram um planejamento fatorial 2 K, onde K representa o número de variáveis definidas, K = 4. Assim, foram utilizados quatro corpos de prova e em cada um deles foram feitos quatro ensaios em condições diferentes, cada ensaio ao longo de 20 mm de comprimento de corte. Tabela 1 Condições de corte em cada corpo de prova 11

12 Fonte: Elaboração própria (2014) 4.6. Medição da Rugosidade Para cada condição de corte foi medido o perfil de rugosidade da superfície usinada fazendo uso de um rugosímetro. Os parâmetros de rugosidade obtidos a partir desse equipamento foram: Ra e Ry A rugosidade foi medida na posição transversal, ou seja, paralela à direção de avanço, para um comprimento de amostragem de 0,8mm. 12

13 5. Resultados e discussões 5.1. Resultados das Medidas de Rugosidade Máxima Teórica (R maxteór ) Lembrando que a R maxteor é o resultado da relação entre o quadrado do avanço sobre oito vezes o raio de ponta da ferramenta. A Tabela 2 mostra os valores da R maxteór calculada em função dos valores de avanço e do raio de ponta. Tabela 2 Rugosidade máxima teórica calculada Fonte: Elaboração própria (2014) Os dados da Tabela 2 mostram que a combinação do maior avanço com o menor raio de ponta, resulta no maior valor da R maxteor Comparação entre a Rugosidade Máxima Medida pelo Rugosímetro e a Rugosidade Máxima Teórica Calculada Embora o rugosímetro utilizado não tenha permitido a leitura das medições da R max foi usado o valor de Ry em substituição ao R max, para fazer a comparação com a R maxteor calculada. Segundo a norma DIN 4762 (de 1984), Ry é um parâmetro semelhante ao R max, uma vez que o Ry é a máxima distância pico-vale dentro do percurso de medição, ver figura 3, e R max é o máximo valor das rugosidades parciais que se apresenta no percurso de medição, ver figura 2 (TOLERÂNCIAS...,2011). A Tabela 3 apresenta os valores de Ry medidos pelo rugosímetro. Em relação à rugosidade medida pelo rugosímetro observa-se na Tabela 3 que os valores de máxima rugosidade também foram obtidos com a combinação maior avanço e menor raio de ponta, isto só não aconteceu no ensaio em que se utilizou baixa velocidade 13

14 associada ao uso de fluido de corte, o que pode ser explicado pelo fato de que, provavelmente, nessas condições, o aumento do atrito e da vibração proveniente do aumento do raio de ponta, associado ao maior avanço, gerou uma piora nos níveis de rugosidade. Tabela 3 Ry medidas em várias condições de corte Fonte: Elaboração própria (2014) Ainda da análise da Tabela 3, pode ser verificado que o Ry é maior que o R maxteor. Esse comportamento deve-se a fatores como vibração, deformação do cavaco, fluxo lateral do cavaco, entre outros Análise das variáveis de influência sobre Ra A escolha de um ou outro parâmetro para caracterizar a rugosidade de uma peça deve ser adaptada à sua função. A escolha do Ra como parâmetro de rugosidade analisada no 14

15 presente trabalho foi devido este ser o mais utilizado pelas indústrias, além de ser o recomendado como parâmetro para avaliação de rugosidade pela ABNT. A Tabela 4 apresenta os resultados do parâmetro Ra. Tabela 4 Resultados de Ra para todas as condições de ensaios Fonte: Elaboração própria (2014) 5.4. Influência do fluido de corte sobre o parâmetro Ra Pela análise da Tabela 4 percebe-se que o ensaio 4 para o corpo de prova 1 apresentou o pior nível de rugosidade superficial. Esse comportamento está de acordo com a literatura (FERRARESI, 2003). Nesse ensaio se tem as condições; maior avanço (0,1mm), menor raio de ponta (0,4 mm) e corte a seco; que mais contribuem para a obtenção de altas rugosidade. 15

16 O avanço possui uma grande contribuição geométrica, já que este favorece o aumento da distância entre picos, no perfil de rugosidade, aumentando o valor da amplitude desta. O raio de ponta também possui uma forte contribuição geométrica para os perfis de rugosidade, maiores raios de ponta favorecem os menores perfis de rugosidade, desde que não aumentem as vibrações do sistema. A aplicação do fluido de corte tendeu a diminuiu o valor de Ra, esse comportamento é esperado, pois ao utilizar fluido de corte houve lubrificação, refrigeração e, consequentemente, uma diminuição dos níveis de rugosidade em função do fluido ter diminuído o calor que vai pra peça, que resultou numa menor dilatação da peça e os danos térmicos do processo Análise da Influência da Velocidade de Corte sobre Ra Ao analisar a Tabela 4 observa-se que nos ensaios em que há a associação avanço e raio de ponta baixos ao se aumentar a velocidade de corte ocorre a diminuição, embora pouca (em velocidades de corte mais elevadas o acabamento superficial torna-se insensível às variações da velocidade de corte) dos níveis de rugosidade, independentemente do uso ou não de fluido de corte. Esse comportamento resulta do raio de ponta utilizado, um avanço pequeno faz com que a relação r f se torne ideal para obtenção de boa rugosidade superficial, ou seja, r esteja entre 5 < < 10. (FERRARESI, 2003). f Assim, ao se utilizar um avanço relativamente baixo a rugosidade se torna baixa, devido à contribuição geométrica do avanço, que é pequena e também devido o aumento da velocidade de corte que torna os valores de Ks menores em função da diminuição da deformação, da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito. Já, ao se observar os ensaios da Tabela 4 em que se utilizam um maior avanço percebem-se elevações no nível da rugosidade, uma vez que a relação r f nesses ensaios é inferior a 5 (cinco) o quê origina uma aparência de rosca na superfície da peça, função da 16

17 aproximação do valor do avanço com o valor do raio de ponta, associado a vibração proveniente do aumento da velocidade, gera uma piora no acabamento superficial. Ainda da análise da Tabela 4, nota-se que nos ensaios em que foi utilizado o raio de ponta maior (r = 0,8 mm), a combinação que gerou diminuição da rugosidade ao se aumentar a velocidade foi aquela em que foi usado o maior valor de avanço (f = 0,1 mm), isso pode ser explicado pelo fato da relação r ser maior que 10 para um valor f=0,075mm o quê originou f maior atrito prejudicando o acabamento superficial Análise da Influência do Avanço sobre Ra Pela análise da relação da R máxteor percebe-se que ao se aumentar o avanço mantendo constante os demais parâmetros de corte a rugosidade superficial aumenta, isso pode ser visto na Tabela 4, sendo que na comparação do ensaio 3 (três) com o 4 (quatro) tanto no corpo de prova 3 (três) como no 4 (quatro) isso não é evidenciado. Isso provavelmente se deu, pois o aumento do avanço nessa situação tornou a relação r /f menor que 10 (dez) relação esta que era maior do que 10 (dez) quando utilizado um avanço igual a 0,075mm, dessa forma ocorreu o favorecimento do acabamento superficial. (ALVES, 2013) Análise da Influência do Raio de Ponta sobre Ra Ao analisar a Tabela 4, observa-se que o aumento do raio de ponta resultou numa oscilação da rugosidade. Ela aumentou para valores de f = 0,075 mm e diminuiu para valores de f = 0,1 mm, no corte a seco. Quando se analisa os ensaios com fluido de corte em abundância, percebe-se um comportamento ainda mais oscilatório da rugosidade, principalmente em velocidades de corte de 200 m/min. Ora a rugosidade diminui com o aumento de raio de ponta, ora ela aumenta 17

18 com o aumento do mesmo. Um fenômeno que pode explicar esse comportamento é a resposta que o sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo de fixação dá, em termos de vibração, ao aumento conjunto do raio de ponta, do avanço e da velocidade de corte Análise do Parâmetro de Maior Influência sobre os Níveis de Rugosidade Superficial A Tabela 5 apresenta as 4 (quatro) condições de usinagem que resultaram nos piores valores de rugosidade (Ra). Corpo de prova Tabela 5 - Condições de usinagem e mais altos valores de Ra Ensaio Velocidade de corte (m/min) Avanço (mm/volta) Raio de ponta (mm) Condiçõe s de corte Ra (μm) CP ,1 0,4 A seco 1,633 CP ,1 0,4 Com fluido 1,530 CP ,075 0,8 A seco 1,320 CP ,075 0,8 Com fluido 1,391 Fonte: Elaboração própria (2014) A condição que resultou no menor valor de rugosidade Ra = 0,913 m foi observada para a menor velocidade de corte (Vc = 175 m/min), o maior raio de ponta (r = 0,8 mm), o menor avanço (f = 0,075 mm/volta) e realizado com abundância de fluido de corte; conforme pode ser observado na Tabela 4. Esse comportamento é esperado, quando se analisa a influência dos parâmetros de usinagem sobre a rugosidade da peça de forma isolada. Quando se analisa a Tabela 5, observa-se que a pior condição de rugosidade foi observada para o corpo de prova 1(um) e ensaio 4 (quatro), que são condições inversas as que apresentaram a menor rugosidade. Ainda da Tabela 5, pode ser verificado que todas as quatro condições que apresentaram pior rugosidade nos ensaios foram obtidas para o maior valor de velocidade de corte; enquanto o avanço, o raio de ponta e a condição de corte, oscilaram na contribuição aos piores níveis de rugosidade. Assim, a velocidade de corte e, consequentemente, sua influência sobre o comportamento do sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo, foi que mais contribuíram para piorar os níveis de rugosidade do material ensaiado. 18

19 6. Conclusões Em função dos resultados obtidos para os ensaios de rugosidade, conclui-se que: A velocidade de corte foi o parâmetro que apresentou a maior influência sob os níveis de rugosidade do material ensaiado; A rugosidade não dependeu da mudança de um único parâmetro e sim de uma combinação de parâmetros ideais para aquela situação, que depende também do material da peça, do material da ferramenta e da máquina ferramenta; A fórmula que determina a rugosidade máxima teórica se mostrou eficaz, uma vez que o avanço e o raio de ponta foram os parâmetros determinantes para os níveis de rugosidade; Os valores da rugosidade máxima teórica são bem menores do que os valores medidos para o parâmetro Ry, corroborando com a literatura. Para obtenção de uma boa qualidade superficial é necessário uma combinação de parâmetros ideais (e não a modificação de um só parâmetro) que dependem do nível de rugosidade desejada, que consequentemente está relacionado com a função que a peça vai desempenhar. REFERÊNCIAS ALVES, Douglas. Análise de rugosidade superficial de superfície torneada em função do avanço e do raio de ponta da ferramenta. Trabalho Didático, Disciplina Tecnologia Mecânica, Universidade de Passo Fundo, Rio Grande do Sul, Disponível em: < Acesso em: 15 de fevereiro de BONANDI, M. Estudo das condições de corte no torneamento do aço AISI M4 endurecido, utilizando a metodologia de projeto de experimentos. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) Universidade Nove de Julho, São Paulo, DHAR, N.R.; KAMRUZZAMAN, M.; AHMED, M. Effect of minimum quantity lubrication (MQL) on tool wear and surface roughness in turning AISI-4340 steel. Journal of Materials Processing Technology, Dhaka, Bangladesh, n. 172, p , set DINIZ, E.A.; MARCONDE, F.C.; COPPINI, N.L. Tecnologia da usinagem dos materiais. São Paulo: Artliber Editora,

20 DINIZ, A. E.; OLIVEIRA, A.J. Optimizing the use of dry cutting in rough turning steel operations. International Journal of Machine Tools & Manufacture design, research and application, Campinas, Brasil, n. 44, p , fev FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 11. Ed. São Paulo: Edgard Blucher, ROSA, C.L. Torno e o processo de torneamento. São Paulo: Universidade Estadual Paulista, Disponível em: < Acesso em: 19 de outubro de TOLERÂNCIAS de acabamento superficial rugosidade. Recife: Universidade Federal de Pernambuco, Disponível em: < Acesso em: 20 de fevereiro de