REMO MACIEIRA FIGUEIREDO SILVA AVALIAÇÃO ECONÔMICA DOS TRATORES FLORESTAIS HARVESTER E FORWARDER

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1 REMO MACIEIRA FIGUEIREDO SILVA AVALIAÇÃO ECONÔMICA DOS TRATORES FLORESTAIS HARVESTER E FORWARDER Dissertação apresentada à Universidade Federal de Viçosa, como parte das exigências do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola, para obtenção do título de Magister Scientiae. VIÇOSA MINAS GERAIS - BRASIL 2015

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3 REMO MACIEIRA FIGUEIREDO SILVA AVALIAÇÃO ECONÔMICA DOS TRATORES FLORESTAIS HARVESTER E FORWARDER Dissertação apresentada à Universidade Federal de Viçosa, como parte das exigências do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola, para obtenção do título de Magister Scientiae. APROVADO: 24 de fevereiro de Haroldo Carlos Fernandes (Coorientador) Joseph Kalil Khoury Junior Fábio Lúcio Santos (Orientador)

4 Dedico este trabalho a minha mãe Regina, pai Rômulo e tia Rose por me guiarem e me ajudarem a ser uma pessoa melhor. ii

5 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus por ter me dado forças e ter me guiado durante toda a minha vida. Aos meus pais e minha tia Rose por me ensinarem a ser forte, pelo carinho e amor, por me corrigirem quando preciso e me mostrar os verdadeiros valores da vida. Aos meus irmãos Rômulo e Rui por sempre estarem comigo e serem companheiros. À Larissa por estar comigo e me apoiar nos momentos mais difíceis durante todo esse tempo. À Tânia pelo amor, carinho, ajuda e por estar presente nos momentos difíceis. À Amábelli, Angélica e Patrícia pela amizade e por me aturarem. Ao professor Fábio Lúcio Santos pela oportunidade, orientação, compreensão, confiança, paciência, conselhos e amizade. Ao professor Haroldo Carlos Fernandes pelo apoio, ajuda, ensinamentos, direcionamento e oportunidade para que tudo isso fosse possível. À Universidade Federal de Viçosa e ao Departamento de Engenharia Agrícola pela oportunidade de realização do curso de Pós-Graduação. A Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) pela concessão da bolsa de estudos. À Celulose Nipo-Brasileira S.A. (CENIBRA), pela oportunidade e confiança. Em especial ao Edvaldes José de Amaral e Fabricio Geraldo dos Santos pela paciência e sugestões. Aos amigos e colegas da Mecanização pelo companheirismo diário. À Juliana e Júnior, pelas caronas, moradia, amizade e companheirismo. A todos que de alguma forma contribuíram para a realização deste trabalho. iii

6 BIOGRAFIA REMO MACIEIRA FIGUREIREDO SILVA, Rômulo Macieira Figueiredo Silva e Regina da Silva Figueiredo, nasceu em Nanuque, Minas Gerais, em 28 de outubro de De 2008 a 2012 graduou-se em Engenharia Florestal pela Faculdade Pitágoras, Teixeira de Freitas, Bahia. Em 2013, iniciou o Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola, em nível de Mestrado, área de concentração em Mecanização Agrícola, pelo Departamento de Engenharia Agrícola da Universidade Federal de Viçosa. Em fevereiro de 2015, submeteu-se aos exames de defesa da dissertação, para a obtenção do título de Magister Scientiae. iv

7 SUMÁRIO LISTA DE QUADROS... vii LISTA DE FIGURAS... viii RESUMO... ix ABSTRACT... x 1. Introdução Objetivo Objetivo Geral Objetivos específicos Revisão de literatura Importância do setor florestal brasileiro Mecanização da colheita florestal Sistemas de colheita florestal Sistema de toras curtas Análise econômica aplicada ao setor florestal Custo operacional Análise de sensibilidade Ponto de equilíbrio Custo anual equivalente (CAE) Taxa interna de retorno (TIR) Material e métodos Caracterização da área Descrição das máquinas Análises Econômicas Análise de custos Custos fixos (CF) Custos variáveis Custo total da máquina Custo de produção por volume de madeira Análise de sensibilidade Ponto de equilíbrio Custo anual equivalente (CAE) Taxa interna de retorno (TIR) v

8 5. Resultados e discussão Harvester Custo operacional Análise de sensibilidade Horas efetivas de trabalho Manutenção e reparos Mão de obra Combustível Depreciação Custo de produção Ponto de equilíbrio (H) Custo anual equivalente (CAE) Taxa interna de retorno (TIR) Forwarder Custo total Análise de sensibilidade Horas efetivas de trabalho Manutenção e reparos Mão de obra Depreciação Combustível Custo de produção Ponto de equilíbrio (H) Custo anual equivalente (CAE) Taxa interna de retorno (TIR) Conclusão Referências Bibliográficas APÊNDICE vi

9 LISTA DE QUADROS Quadro 1. Percentual de área e ângulo de inclinação da região Quadro 2. Custos fixos, variáveis e totais por hora efetiva de trabalho de oito harvesters Komatsu, modelo PC Quadro 3. Produtividade horária e custo de produção do harvester Quadro 4. Correlação do custo de produção com a produtividade horária e as horas anuais de trabalho do harvester Quadro 5. Custo anual equivalente (CAE) do harvester Quadro 6. Custos fixos, variáveis e totais por hora efetiva de trabalho de seis forwarders Komatsu, modelo Quadro 7. Produtividade horária e custo de produção do forwarder Quadro 8. Correlação do custo de produção com produtividade horária e horas anuais de trabalho do forwarder Quadro 9. Custo anual equivalente (CAE) do forwarder vii

10 LISTA DE FIGURAS Figura 1. Trator florestal harvester fabricado pelo Komatsu, modelo 895. Fonte: Komatsu Figura 2. Trator florestal Forwarder fabricado pela Komatsu, modelo 895. Fonte: Komatsu Figura 3. Trator florestal harvester fabricado pela Komatsu, modelo PC-228. Fonte: CENIBRA Figura 4. Trator florestal forwarder fabricado pela Komatsu, modelo Fonte: CENIBRA Figura 5. Distribuição dos componentes do custo total médio geral em dólares por hora efetiva (US$ h -1 ) e porcentagem (%) do harvester Figura 6. Custos fixos, variáveis e totais médios por hora efetiva de trabalho do harvester em função da vida útil em anos Figura 7. Diagrama de spiderplot das principais variáveis do custo total médio do harvester Figura 8. Distribuição dos componentes do custo total médio geral em dólares por hora efetiva (US$ h -1 ) e porcentagem (%) do forwarder Figura 9. Custos fixos, variáveis e totais médios por hora efetiva de trabalho do forwarder em função da vida útil em anos Figura 10. Diagrama de spiderplot das principais variáveis do custo total médio do forwarder viii

11 RESUMO SILVA, Remo Macieira Figueiredo, M. Sc., Universidade Federal de Viçosa, fevereiro de Avaliação econômica dos tratores florestais harvester e forwarder. Orientador: Fábio Lúcio Santos. Coorientador: Haroldo Carlos Fernandes. Neste trabalho objetivou-se avaliar economicamente os tratores florestais harvester e forwarder nas atividades de corte e extração de eucalipto. Foram utilizadas quatorze máquinas florestais, oito harvesters da marca Komatsu, modelo PC-228 utilizados na derrubada e processamento da madeira e seis forwarders da marca Komatsu, modelo utilizados na extração da madeira. A base de dados utilizada foi fornecida por uma empresa florestal situada no estado de Minas Gerais, contendo todas as informações necessárias para o cálculo do custo operacional das máquinas, a análise de sensibilidade, o ponto de equilíbrio, o custo anual equivalente (CAE) e a taxa interna de retorno (TIR). O custo operacional foi obtido através do somatório dos custos fixos e variáveis. Para a análise de sensibilidade foi realizada uma variação de ± 20% (10% para mais e 10% para menos) dos elementos mais representativos do custo total da máquina. O ponto de equilíbrio foi utilizado para determinar a quantidade de horas mínimas que as máquinas deveriam trabalhar para viabilizar sua compra. O CAE foi utilizado para determinar o ponto de troca do trator e a TIR foi utilizada para determinar a rentabilidade da operação. Os resultados obtidos para o custo total médio do sistema de toras curtas constituído pelo módulo de colheita harvester e do forwarder foi de US$ 255,71 h -1 e US$ 199,82 h -1 respectivamente. A redução de 10% dos custos com manutenção e reparos, mão de obra, combustível e depreciação resultou em uma economia de 9,36% do harvester e de 9,06% do forwarder. Estes elementos representaram aproximadamente 88% do custo total do harvester e 90% do custo total do forwarder. Somente para os anos de 2010 e 2011 foi encontrado o ponto de equilíbrio para os tratores florestais, sendo que para esses anos somente o harvester apresentou horas de trabalho suficiente para viabilizar a sua compra. Não foi encontrado o ponto de troca do harvester e forwarder. Para ambas as máquinas avaliadas não foi encontrada a TIR. ix

12 ABSTRACT SILVA, Remo Macieira Figueiredo, M. Sc., Universidade Federal de Viçosa, february, Economic evaluation of forest tractors harvester and forwarder. Adviser: Fábio Lúcio Santos. Co-adviser: Haroldo Carlos Fernandes. In this work aimed to evaluate economically the harvester and the forwarder in activities cutting and extraction of eucalyptus. Were used fourteen forest machines, eight harvesters of brand Komatsu, model PC-228 used in overthrow and processing of wood and six forwarders of brand Komatsu, model used in the extraction of timber. The database used was provided by a forestry company located in the state of Minas Gerais, containing all the information necessary for calculating the operating cost of the machines, the sensitivity analysis, the breakeven point, the equivalent annual cost (CAE) and the rate internal of return (TIR). The operating cost was obtained by the sum of the fixed and variable costs. To analysis sensitivity held was a variation ± 20% (10% for more and 10% for less) of the most representative elements of the total cost of the machine. The breakeven point was used to determine the amount of minimum hours that the machines should work to enable your purchase. The CAE was used to determine the change point tractor and the TIR was used to determine the profitability of the operation. The results obtained for the average total cost of system of short log compound by the harvester harvesting module and the forwarder was US $ h -1 and US $ h -1 respectively. The reduction of 10% of the costs for maintenance and repairs, labor, fuel and depreciation resulted in a saving of 9.36% of the harvester and of 9.06% of forwarder. These elements represented approximately 88% of the total cost of the harvester and 90% of the total cost of the forwarder. Only for the years 2010 and 2011 found the balance point for forest tractors, to those years only the harvester obtained hours of work enough to enable your purchase. Not was found the exchange point of harvester and forwarder. For both assessed machines was not found TIR. x

13 1. Introdução Atualmente o Brasil desempenha um importante papel no setor florestal mundial devido a crescente demanda por madeira e seus aspectos edafoclimáticos favoráveis (SILVA et al., 2014). No Brasil, existem 7,6 milhões de hectares de árvores plantadas para fins industriais, contribuindo anualmente com 17% de toda a madeira colhida do mundo. A cadeia produtiva do setor brasileiro de árvores plantadas caracteriza-se pela grande diversidade de produtos, compreendendo um conjunto de atividades e segmentos que incluem desde a produção até a transformação da madeira in natura em celulose, papel, painéis de madeira, pisos laminados, madeira serrada, carvão vegetal e móveis, além dos produtos não madeireiros e da prestação de vários serviços ambientais (IBÁ, 2014). No setor florestal a colheita é tida como a etapa de maior custo no processo produtivo do eucalipto. Sendo assim, faz-se necessário um planejamento apropriado e criterioso da colheita florestal, almejando aperfeiçoar a produção. A mecanização da operação de colheita demanda o uso de maquinário pesado, geralmente importado, e mão de obra qualificada para a execução do trabalho, sendo o tempo de funcionamento das máquinas e o seu desgaste ao longo do tempo fatores de grande influência no custo final da operação. Os tratores florestais, empregados na operações de colheita, possuem características e mecanismos que os tornam mais eficientes, sendo sua produtividade determinada em função do volume de madeira processada por unidade de tempo (MACHADO, 2014). Os principais tratores florestais utilizados no sistema de toras curtas são o harvester e o forwarder. O harvester é um trator florestal utilizado no corte da madeira. Sua operação inicia-se com a derrubada da árvore com posterior desgalhamento, descascamento, traçamento e empilhamento da madeira. A extração florestal, operação que se refere à movimentação da madeira desde o local de corte até a margem da estrada, carreador ou pátio intermediário, é efetuada pelo trator florestal transportador forwarder. A avaliação econômica das operações e máquinas florestais é fundamental para tomada de decisão no tocante à viabilidade tanto do início de um projeto quanto para aquisição de uma máquina. Algumas análises que 1

14 podem ser realizadas dentro da avaliação econômica são: a avaliação de custos, análise de sensibilidade, ponto de equilíbrio, custo anual equivalente e taxa interna de retorno. A avaliação de custos dos investimentos, juntamente com as receitas futuras, no final do projeto, fornecem informações necessárias para realização de análises de viabilidade do investimento. Existem muitos fatores que atuam como variáveis nessa avaliação, mas sua importância é verificada quando comparada com uma produção sem planejamento financeiro, em que se pode gastar mais e produzir menos. A avaliação é baseada no fluxo de caixa, ou seja, nos custos e nas receitas distribuídas ao longo da vida útil do empreendimento (SILVA et al., 2004). A análise de sensibilidade é uma ferramenta utilizada para identificar quais fatores exercem maior influência no custo de operação da máquina. Já o ponto de equilíbrio estabelece o número de horas anuais trabalhadas necessárias para a viabilização da compra de uma máquina (LEITE, 2012). Para determinar o momento ideal para substituição de uma máquina ou equipamento, pode-se empregar o método de análise do custo anual equivalente (CAE), o qual considera a taxa de juros anual. Essa análise se faz necessária, uma vez que, a substituição tanto prematura quanto tardia de uma máquina pode resultar em prejuízo (VALVERDE; REZENDE, 1997). Outra importante análise a ser realizada é a taxa interna de retorno (TIR). A partir dessa análise é possível estimar a remuneração do investimento em termos percentuais, determinando o percentual de ganho que um investimento e/ou financiamento pode oferecer ao investidor (TORRES, 2004). Neste contexto é evidente a necessidade de realização de avaliações econômicas da atividade e das máquinas que compõem a operação de colheita, com intuito de identificar os reais custos gerados por estas máquinas, uma vez que com estes dados é possível identificar as causas do aumento ou redução dos custos de colheita, tendo como resultado o aumento da receita da atividade. 2

15 2.1 Objetivo Geral 2. Objetivo Avaliar economicamente os tratores florestais harvester e forwarder nas atividades de corte e extração de eucalipto. 2.2 Objetivos específicos Avaliar os custos operacionais dos tratores harvester e forwarder no processo de colheita; Identificar e analisar os elementos mais representativos na composição dos custos totais do harvester e forwarder; Determinar o ponto de equilíbrio e o ponto de troca dos tratores florestais; Avaliar a taxa interna de retorno das máquinas. 3

16 3. Revisão de Literatura 3.1 Importância do setor florestal brasileiro A atividade florestal é um dos setores com grande relevância para a economia brasileira e para a sociedade em geral. O setor de florestas plantadas contribui com uma parcela importante na geração de tributos, empregos e produtos. Em 2013 este setor colaborou para o crescimento do Produto Interno Bruto (PIB) em 0,9%. Adicionalmente, o programa de incentivos fiscais proporcionou grandes benefícios sociais com a criação de 4,4 milhões de postos de empregos, incluindo empregos diretos e indiretos. Os investimentos em programas sociais totalizaram R$ 150,5 milhões, distribuídos em programas de inclusão social, educação e meio ambiente, que se estendem desde a reabilitação de terras degradadas, combate à desertificação do solo, sequestro e armazenamento de carbono á amenização das paisagens (IBÁ, 2014). Atualmente, as florestas do Brasil são estimadas em 463 milhões de hectares (54,4% do seu território), em que 98,5% são de florestas naturais e 1,5% de florestas plantadas. O que representa a segunda maior área de florestas do mundo. As florestas plantadas são compostas principalmente por espécies dos gêneros Eucalyptus e Pinus representando 92,8% do total (SFB, 2013). O eucalipto possui um caráter estratégico e de grande importância para o país, uma vez que a sua madeira é responsável pelo abastecimento da maior parte da base florestal mundial. Da madeira extraída do eucalipto são produzidas cerca de 5,4 milhões de toneladas de celulose por ano, o que representa mais de 70,0% da produção nacional (SILVA, 2010). 3.2 Mecanização da colheita florestal Definida como um conjunto de operações realizadas no maciço florestal, a colheita florestal visa derrubar, processar e extrair a madeira até o local de transporte, por meio de técnicas e padrões estabelecidos, tendo por finalidade transformá-la em produto final (TANAKA, 1986). No processo produtivo da madeira, a operação de colheita florestal é considerada uma das etapas mais importantes, sendo a mais onerosa em 4

17 termos de custo de produção. Esta atividade representa a operação final do ciclo produtivo na qual são extraídos os produtos de maior valor, compondo um dos fatores que definem a rentabilidade florestal. A colheita florestal corresponde a 50%, ou mais, do total dos custos finais da madeira posta na fábrica, tornando necessária a utilização ou desenvolvimento de técnicas que otimizem a colheita, visando um maior aproveitamento da matéria-prima e à redução dos custos de produção (BURLA, 2008). A colheita florestal teve um processo evolutivo lento e rudimentar, definido por métodos manuais e uso de força animal. Até a década de 1940, praticamente não se utilizavam máquinas na colheita florestal. A modernização do sistema se deu somente no início na década de 1970, com a produção de maquinário de porte leve e médio como, motosserras e os tratores agrícolas equipados com implementos florestais (MACHADO, 2014). Entre as décadas de 70 e 80, o setor teve um crescimento significativo devido ao programa de incentivos fiscais, intensificando o plantio de florestas homogêneas, que visavam reduzir o desmatamento promovendo o uso de madeira derivada de reflorestamentos (SILVA et al., 2012). Em 1980, surgiram as máquinas específicas para a colheita florestal. No entanto, somente em 1994 com a abertura das importações, a carência e o aumento do custo de mão de obra, houve a intensificação da mecanização da colheita (PEREIRA, 2010). Para Paula (2011a), a mecanização visa o aumento na produtividade, melhorias na eficiência do plantio, qualidade do produto final, redução de custos da colheita, cumprimento das exigências de mercado, tais como a certificação florestal, saúde e segurança do trabalho, mão de obra qualificada e redução dos impactos no meio ambiente. O desenvolvimento da mecanização, nas operações de colheita de madeira oriunda de florestas plantadas, vem evidenciando o Brasil como um grande consumidor dentre os mais importantes mercados de máquinas especializadas no corte, extração e carregamento de madeira. O rápido crescimento das plantações florestais, associada a alta demanda por madeira proveniente destas florestas no mercado, garantem ao setor florestal brasileiro destaque internacional. No entanto, por ser um cultivo de médio a longo prazo, a silvicultura muitas vezes é desenvolvida em áreas que não possuem 5

18 características topográficas adequadas para o uso de máquinas florestais durante as operações de colheita (ROBERT, 2013). Atualmente, as empresas utilizam uma diversificada linha de maquinários e equipamentos na colheita de madeira, em função da quantidade de marcas e modelos disponíveis para a execução das operações de corte e extração florestal, cabendo a cada uma escolher por aquele sistema/método que seja mais apropriado às suas particularidades (NASCIMENTO et al., 2011). Burla et al. (2012) consideram a colheita florestal uma operação complexa por estar sujeitada a diferentes fatores climáticos, biológicos e relacionados ao sistema homem-máquina, que podem influenciar a produtividade das máquinas e os custos de produção. Para se ter o controle das atividades a serem realizadas é necessário conhecer, com precisão, as restrições e alternativas pertinentes a cada operação. As restrições mais comuns na colheita florestal são: a declividade do terreno, o espaçamento de plantio, o volume das árvores, o manejo adotado, a potência e a produtividade das máquinas, entre várias outras (MALINOVISK et al., 2008). Deste modo, é indispensável à implementação de estratégias no sentido de racionalizar e dinamizar as operações, colaborando expressivamente para o aumento da produtividade e, posteriormente, para a redução dos custos. Entretanto, para intervir no sistema e adotar tais estratégias é necessário o conhecimento detalhado de todo o processo, possibilitando a atuação nos pontos deficientes. (MINETTE et al., 2008). 3.3 Sistemas de colheita florestal Os sistemas de produção de madeira em florestas comerciais são compostos por uma sequência ordenada de atividades, denominadas de operações florestais. Essas são executadas de maneira cronológica, seguindo as fases de implantação, desenvolvimento da floresta e colheita da madeira (SIMÕES, 2008). O sistema de colheita florestal pode ser descrito como um conjunto de atividades interligadas, que propiciam o fluxo constante de madeira e a extrema utilização de máquinas e equipamentos. Este pode ser influenciado pela topografia do terreno, rendimento volumétrico do povoamento, tipo de floresta, uso final de madeira, máquinas, equipamentos e recursos disponíveis 6

19 (MACHADO, 2014). Os sistemas de colheita de madeira mais comuns são os sistemas de árvores inteiras e de toras curtas (FERNADES, 2009). O sistema de colheita de toras longas (tree-length) é predominante nos países da América do Norte. Neste sistema no local de derrubada a árvore é desgalhada e destopada e levada para as margens da estrada ou pátios intermediários em forma de fuste com mais de 6 metros de comprimento. O módulo de colheita mecanizado utilizado é composto pelo feller-buncher (realiza o corte e o agrupamento das árvores em feixes) e skidder (efetua o deslocamento dos feixes até as margens da estrada ou pátio temporário) (FERNANDES et al., 2010; MACHADO, 2014). O sistema de toras curtas (cut-to-length) caracteriza-se pela realização de todos os processos no próprio local onde a árvore foi derrubada, ou seja, as árvores são cortadas, desgalhadas e traçadas em toras de 3 a 6 metros dentro da floresta e extraídas para as margens das estradas ou pátios intermediários. As principais máquinas utilizadas neste sistema são o harvester e o forwarder (CANTO, 2009; SIMÕES; FENNER, 2010). No Brasil, este sistema é largamente utilizado na colheita do eucalipto (SIMÕES et al., 2010). 3.4 Sistema de toras curtas Os tratores florestais possuem características e mecanismos que os tornam mais eficientes, sendo sua produtividade determinada em função do volume de madeira processada por unidade de tempo (MACHADO, 2014). Dentre as máquinas mais utilizadas na exploração florestal, estão o harvester e o forwarder (LINHARES et al., 2012). No sistema de toras curtas, o harvester (Figura 1) é a principal máquina utilizada na derrubada e processamento da árvore. O processamento de árvore durante a etapa de colheita mecanizada consiste na derrubada (em alguns casos), no descascamento, desgalhamento, traçamento em toras de comprimento predeterminado e empilhamento da madeira deixando-as prontas para serem retiradas da floresta (LINHARES et al., 2012; SILVA et al., 2010a). 7

20 Figura 1. Trator florestal harvester fabricado pelo Komatsu, modelo 895. Fonte: Komatsu. O trator florestal harvester pode ser de pneus ou de esteiras, ou ainda, adaptações realizadas em escavadoras de esteiras com a introdução de um cabeçote processador. Essa alternativa é muito empregada no setor florestal brasileiro, especialmente pelo menor custo de compra e a disponibilidade de modelos fabricados no país, facilitando a assistência técnica e a aquisição de peças e manutenção. Porém, as máquinas de esteiras apresentam um alto custo de manutenção e uma maior restrição à operação em terrenos acidentados quando comparadas as máquinas de pneus (SEIXAS; BATISTA, 2014). Alguns fatores que influenciam no desempenho do harvester são a qualificação do operador, as características mecânicas e ergonômicas da máquina, as condições do talhão e do povoamento florestal, a realização adequada de manutenções, a idade da máquina, as propriedades físicomecânicas dos materiais lenhosos processados, o clima e ar atmosférico, dentre outros (SILVA et al., 2010b). O forwarder (Figura 2) é um trator florestal que realiza o transporte primário por auto carregamento e descarregamento da madeira (LINHARES et al., 2012). O transporte (baldeio) é efetuado pelo forwarder, após a operação de derrubada e processamento realizado pelo harvester, percorrendo as linhas de madeira processada, auto carregando-se e levando a madeira até a borda da estrada mais próxima para posterior descarregamento (LIMA, 2010). 8

21 Figura 2. Trator florestal Forwarder fabricado pela Komatsu, modelo 895. Fonte: Komatsu. Os forwarders são compostos basicamente de um trator florestal com cabina de comando, carreta e grua. A carreta é constituída por estrado, fueiros e sistema de frenagem. A grua é formada por rotator, coluna, braço, lança telescópica, garra e comandos. A capacidade de transporte do auto carregável depende da potência do motor e das dimensões da carreta. Estes tratores normalmente possuem pneus largos do tipo flutuação ou de baixa pressão, podendo ter entre dois a quatro eixos motrizes. Sua velocidade máxima em média é de aproximadamente 25 km h -1, podendo alguns modelos atingirem até 45 km h -1 para deslocamento apenas em estradas e sem carga (SILVA; FENNER, 2009). 3.5 Análise econômica aplicada ao setor florestal A análise econômica aplicada ao setor florestal pode contribuir no diagnóstico, planejamento, acompanhamento, controle e segurança na tomada de decisão mais lucrativa ou que resultem em benefícios indiretos, garantindo o sucesso da atividade florestal (MATSUSHITA et al., 2010). Algumas análises que podem ser realizadas dentro da avaliação econômica são: a avaliação de custos, análise de sensibilidade, custo anual equivalente, ponto de equilíbrio e taxa interna de retorno Custo operacional Devido ao valor de aquisição das máquinas utilizadas na colheita florestal é necessário que haja um alto investimento financeiro, o que acarreta em definir qual será a máquina ou o conjunto mais indicado para cada 9

22 empresa, de acordo com suas necessidades. Neste contexto, objetiva-se obter o menor custo possível, bem como sustentação em longo prazo, fazendo uso de práticas economicamente viáveis (SIMÕES, 2008). O conhecimento dos custos operacionais das máquinas florestais tornam as tomadas de decisões em projetos futuros mais confiáveis economicamente, favorecendo um planejamento adequado, o qual resultará na otimização operacional e redução dos custos de colheita (SIMÕES, 2008; SIMÔES et al., 2010). Estes resultados, integrados aos custos de investimentos e de receitas futuras, são de extrema importância na tomada de decisões (SIMÕES; SILVA, 2010). Por meio da análise de custos pode-se determinar os gastos gerados pelo projeto, permitindo identificar e verificar quais foram as atividades mais onerosas na composição do custo total, e buscar meios para redução dos mesmos (SANTOS, 2014). Deste modo, cabe aos gestores observarem as informações obtidas de toda a cadeia de valor da operação. Essas informações podem ser obtidas através de estudos empíricos direcionados para a mensuração de receitas, custos e despesas de todas as fases da cadeia de valor (BLEIL et al., 2008). A utilização de modelos de custo para a análise de atividades florestais, como na silvicultura, colheita de madeira e transporte florestal, vem se desenvolvendo de forma notória nos últimos anos (CRUZ, 2012; FREITAS et al. 2004; QUADROS; MALINOVISK, 2012) Análise de sensibilidade A análise de sensibilidade possibilita que o gestor observe a variação do comportamento das variáveis mais representativas na composição dos custos totais da máquina (SANTOS, 2014). Para Matsushita et al. (2010), a análise de sensibilidade analisa o efeito que a variação de um elemento de entrada pode acarretar no resultado. Ela pode ser calculada através de uma variável que tenha influência sobre as receitas ou as despesas, as aumentando ou diminuindo. Esta análise é de grande importância para a avaliação de novos projetos. A análise de sensibilidade pode ser realizada levando em consideração dois pontos: a sensibilidade do valor da variável dependente devido à mudanças dos valores das variáveis independentes, e o impacto 10

23 devido à mudanças dos valores das probabilidades de ocorrência dos eventos aleatórios num problema de análise de decisão (SILVA; BELDERRAIN, 2004) Ponto de equilíbrio (PE) O ponto de equilíbrio é um indicador que, em curto prazo, mostra qual a quantidade mínima que o produtor precisa produzir para igualar as receitas com os custos. Esta análise estabelece o limite mínimo a ser produzido para evitar prejuízos com a atividade econômica (SANTANA, 2005). O ponto de equilíbrio corresponde ao ponto neutro de resultado, onde os valores abaixo de certa quantidade de produtos demandados resultam em prejuízo e acima em lucro (PAULA, 2011b). No setor florestal o ponto de equilíbrio das máquinas florestais é utilizado para identificar a quantidade mínima de horas efetivas de trabalho para viabilizar seu uso. Se esta não alcançar o valor encontrado nesta análise é recomendado que não seja realizada a compra da máquina, tornando a terceirização da atividade uma alternativa mais viável (LEITE, 2012; SANTOS, 2014) Custo anual equivalente (CAE) O CAE é utilizado para determinar o momento ideal para substituição de uma máquina ou equipamento considerando a taxa de juros anual (VALVERDE; REZENDE, 1997). A determinação da vida econômica de máquinas através de um ponto exato para a sua substituição possibilita definir melhores formas de uso, obtendo vantagens econômicas e realizando a troca ou substituição no momento ideal (RADEL, 2014). Como razões para a substituição de máquinas, pode-se citar a deterioração, que provoca o aumento nos custos operacionais e de manutenção, o avanço tecnológico e inadequação do ativo à linha de produção utilizada pela empresa. Um dos métodos utilizados para a determinação da vida econômica de uma máquina é o custo anual equivalente que consiste em balancear o custo de investimento inicial, os custos de operação e/ou manutenção e o custo de revenda da mesma para toda sua vida útil (ARRUDA, 2010). O ano de substituição do ativo será aquele em que o CAE for menor (CASAROTTO FILHO; KOPITTKE, 2008). 11

24 Radel (2014) recomenda que seja utilizado o CAE como método de determinação da vida econômica de máquinas, uma vez que sua capacidade produtiva é de difícil mensuração. Este método reduz cada custo a um custo anual com valor atual à data base. Os custos iniciais e os custos futuros são transformados num custo anual, levando em conta a valorização do capital no tempo, a uma taxa de atualização (PEREIRA, 2009). O custo anual equivalente determina o momento ótimo de troca ou substituição de máquinas, ou seja, calcula a vida útil econômica dos mesmas a partir das informações originadas das estimativas de custos aplicando o CAE para cada período (MARIA, 2009; MARIA; LUZ, 2010) Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno é a taxa de desconto que torna possível que o valor presente líquido (VPL) de um investimento iguale-se a zero. Se a TIR superar o custo de capital, o projeto deverá ser adotado, caso contrário o projeto deverá ser recusado (GRZEBIELUCKAS et al., 2010). De acordo com Araújo et al. (2011) e Matsushita et al. (2010), a TIR corresponde ao cálculo da taxa de desconto em que o valor presente das receitas é igual ao valor presente dos custos econômicos igualando o fluxo a zero. A TIR consiste em uma taxa de juros que anula o VPL de um fluxo de caixa. A taxa interna de retorno representa o rendimento marginal do capital e equivale à taxa de lucratividade esperada dos projetos de investimento. Esta taxa há muitos anos é considerada como critério básico para análise de viabilidade e seleção de propostas de investimento em novos projetos. Utilizase como regra decisória que somente se fará investimentos se a TIR for maior que a taxa de juros no mercado financeiro. A escolha de um investimento deve incidir sobre aquele que tiver a maior TIR. Quanto maior for a TIR, melhor é o investimento (MATSUSHITA et al., 2010). Segundo Vitale e Miranda (2010), a avaliação a partir da TIR considera viável o projeto em que ela for maior que a taxa de juros usada nos cálculos, e na comparação de projetos será considerado melhor aquele que obtiver a maior TIR. Outra avaliação que pode ser realizada no que se refere à tomada de decisão, é a comparação com uma taxa mínima de atratividade, que pode ser a taxa de uma aplicação financeira alternativa, ou a taxa de retorno de um projeto 12

25 alternativo, ou, ainda, a taxa mínima de retorno estabelecida pela empresa para que o projeto seja atrativo. Quanto aos benefícios em se utilizar a TIR, tem-se que, com a adoção dessa técnica, não se faz necessário estimar a taxa de juros sendo um bom parâmetro para comparar alternativas de investimentos (VITALE; MIRANDA, 2010). 13

26 4. Material e Métodos 4.1 Caracterização da área A pesquisa foi realizada na empresa Celulose Nipo Brasileira S.A. CENIBRA, localizada no município de Belo Oriente, MG. Os povoamentos florestais localizaram-se nas regiões de Belo Oriente, Ipaba e Pompéu no estado de Minas Gerais. Os percentuais das classes de declividade por regiões seguem conforme o Quadro1. O sistema de colheita utilizado foi o de toras curtas. Quadro 1. Percentual de área e ângulo de inclinação da região. Região 0 a a a 45 Belo Oriente 79% 19% 3% Ipaba 96% 4% 0% Pompéu 58% 34% 8% Média 77,66% 19,00% 3,66% 4.2 Descrição das máquinas Foram utilizados dados de quatorze máquinas florestais, oito tratores florestais harvesters e seis tratores florestais forwarders. - Trator florestal Harvester Os harvesters utilizados foram da marca Komatsu modelo PC-228, motor Komatsu SAA6D107 E-1 de seis cilindros, turboalimentado, e potência de 155 hp (115,6 kw), com esteiras e cabeçote Valmet 370 E, conforme a Figura 3. 14

27 Figura 3. Trator florestal harvester fabricado pela Komatsu, modelo PC-228. Fonte: CENIBRA - Forwarder Os forwarder utilizados foram da marca Komatsu modelo 890.3, motor 74-CTA de seis cilindros e potência de 201 hp (150 kw). Sendo três tratores 8x8 e três 6x6 com tração conforme a Figura 4. Figura 4. Trator florestal forwarder fabricado pela Komatsu, modelo Fonte: CENIBRA 4.3 Análises Econômicas Visando realizar uma análise econômica para a operação de derrubada, processamento e extração da madeira, foram realizadas análises individuais 15

28 para cada máquina avaliada. Para os cálculos foram utilizadas as médias dos dados das máquinas. As máquinas avaliadas trabalharam nas mesmas condições durante o período de sete anos. Os dados utilizados estão reunidos no Apêndice Análise de custos Esta análise foi feita através do método contábil, o qual utiliza valores estimados e reais. Os custos foram expressos em dólar comercial americano, oficial do Banco Central do Brasil (PTAX 800) por hora efetiva de trabalho (US$ h -1 ). A taxa de câmbio utilizada foi de 1US$ = R$ 2,4799 de 24/10/ Custos fixos (CF) Os custos fixos foram compostos por componentes de custos referentes aos juros sobre capital investido, seguros, taxas administrativas, abrigo e depreciação. - Juros sobre capital investido Os juros serão calculados por meio da aplicação de uma taxa de juros ao investimento médio anual (I a ), correspondente ao capital proporcionado por agência financeira, conforme a Equação 1 (FAO segundo MACHADO; MALINOVSKI,1988). = h (1) em que, Ji = juros sobre capital investido (US$ h -1 ); Ia = investimento médio anual (US$); Tx = taxa anual de juros simples (decimal) e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ). Equação 2. Para determinar o investimento médio anual (I a ), empregou-se a = + + (2) 16

29 em que, Ia = investimento médio anual (US$); Va = valor de aquisição da máquina (US$); ta = vida útil estimada (anos) e, Vr = valor residual da máquina (US$). - Seguro Normalmente o seguro é feito contra riscos de roubos, incêndios e acidentes. O custo de seguro foi determinado conforme a metodologia proposta pela ASAE, (2001), sendo esta adaptada de acordo com as peculiaridades da empresa e dados disponíveis. Na Equação 3 foi utilizado um percentual de 1,17% do valor inicial da máquina conforme Santos (2014). = h. (3) em que, Se = Seguro (US$ h -1 ); Va = valor de aquisição da máquina (US$); Pe = percentual do valor de seguro sobre o valor inicial da máquina (decimal); e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ). - Taxas administrativas Em função dos encargos administrativos, foi considerado um percentual do valor de aquisição da máquina, relacionados com a administração do trabalho e maquinário, de acordo com o preconizado pela ASAE (2001). Para cada ano foi utilizado um percentual diferente (Apêndice), conforme os dados fornecidos pela empresa (Equação 4). = h (4) em que, Tx = Taxas administrativas (US$ h -1 ); Va = valor de aquisição da máquina (US$); Pe = percentual do valor das taxas administrativas sobre o valor inicial da máquina (decimal); e, 17

30 hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ). - Oficina Foram os custos destinados à manutenção, preservação e depreciação da instalação e dos veículos de apoio utilizados no campo destinados a manutenção e reparos da máquina. Para cada ano foi utilizado um percentual diferente (Apêndice) sobre o valor inicial da máquina. O custo de oficina foi determinado conforme a metodologia proposta pela ASAE, (2001) (Equação 5). = h (5) em que, Of = Custo oficina (US$ h -1 ); Va = valor de aquisição da máquina (US$) Pe = percentual do valor de oficina sobre o valor inicial da máquina (decimal); e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ). - Depreciação A depreciação está associada ao desgaste ou obsolescência natural da máquina ao longo do tempo (perda de valor da máquina), é um modo de se recuperar o investimento original feito no momento de sua aquisição. Neste trabalho foi utilizada a depreciação linear conforme a Equação 6 (FAO segundo MACHADO; MALINOVSKI,1988). = h (6) em que, Dp = depreciação (US$ h -1 ); Vr = valor residual da máquina (US$); Hv = vida econômica da máquina em anos; e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ) Custos variáveis Foram os custos que variaram de acordo com intensidade de uso da máquina. Este componente foi composto pelos custos com combustível, 18

31 lubrificantes e graxas, óleo hidráulico, pneus, manutenção e reparos, mão de obra operacional. - Combustível O custo do combustível foi obtido por meio da metodologia proposta por Miyata (1980) segundo Moreira (2000) (Equação 7). = (7) em que, CC = custo de combustível (óleo diesel) (US$ h -1 ); Cb = consumo de óleo diesel por hora efetiva de trabalho (L h -1 ); e, pc = preço de um litro de óleo diesel (US$ L). - Óleos lubrificantes e graxas O custo referente ao consumo de óleos lubrificantes e graxas das máquinas analisadas (Equação 8). O consumo e preço de um litro de lubrificantes e graxas foi obtido conforme informações da empresa presentes no banco de dados utilizado. = (8) em que, Lg = Custo com lubrificantes e graxas (US$ h -1 ); Cl= consumo de lubrificantes e graxas por hora efetiva de trabalho (L h -1 ); e, pl = preço de um litro de lubrificantes e graxas (US$ L). - Óleo hidráulico O custo referente ao consumo de óleo hidráulico. O consumo e preço de um litro de óleo hidráulico foi obtido através de informações da empresa presentes no banco de dados utilizado (Equação 9). = h (9) em que, Co = Custo óleo hidráulico (US$ h -1 ); Ch = consumo de óleo hidráulico por hora efetiva de trabalho (L h -1 ); e, po = preço de um litro de óleo hidráulico (US$ L). 19

32 - Pneus/esteiras É o custo referente aos gastos com pneus ou esteiras da máquina (Equação 10). Como muitas empresas adotam medidas para reconstrução do pneu/esteira gasto com o intuito de aumentar a sua vida útil, este componente de custo considerou não somente a troca de pneus/esteiras velhos por novos, como também a reutilização dos pneus/esteiras reconstruídos, a troca de câmara de ar do pneu e elos da esteira. = ( )+ (10) em que, Pe = Custo de pneus/esteiras (US$ h -1 ); Np = número de pneus/esteira substituídos; Vp = valor resultante da soma do valor de troca de um pneu/esteira por novo e reconstrução do mesmo (US$ unidade -1 ); Nc = número de câmaras de ar substituídas; Vc = valor unitário da câmara de ar (US$ unidade -1 ); e, Hu = horas efetivas de trabalho do pneu/esteira (h unidade -1 ). - Componentes do sistema de corte do harvester Refere-se ao custo relacionado aos gastos com sabre e corrente do harvester. Este custo foi calculado através da Equação 11(SANTOS, 2014). = + (11) em que, Mc = Custo com materiais de corte (US$ h -1 ); Ns = número de sabres; Nc = número de correntes; Vs = valor de um sabre da máquina (US$ unidade -1 ); Vc = valor de uma corrente da máquina (US$ unidade -1 ); e Hm= horas efetivas de trabalho do material de corte (h unidade -1 ). - Manutenção e reparos 20

33 Consistem basicamente em mão de obra e encargos sociais, além de peças de reposição e de outros materiais (FAO segundo MACHADO; MALINOVSKI, 1988). Como este custo é terceirizado os custos de manutenção e reparos foram calculados através da soma entre os custos de serviços prestados para execução das atividades e peças utilizadas conforme a Equação 12: = + h (12) em que, Mr = Custo de manutenção e reparos (US$ h -1 ); Se = custo de serviço (US$); Pe = custo com peças (US$); e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ). - Custos com mão de obra operacional Foram compostos pela remuneração paga diretamente ao trabalhador e obrigações sociais (Equação 13). Foi considerado o custo de mão de obra por máquina. Como as máquinas florestais trabalham três turnos por dia as variáveis que comporão este custo levaram em conta todos os operadores que trabalharam durante esse período. Nesse caso até o ano de 2011 foram 3,405 operadores (três operados por máquina e 0,135 por operador referente a férias e absenteísmo) e a partir do ano de 2012 devido ao início da realização das atividades de corte, processamento e extração da madeira nos finais de semana e feriados foram 4,540 operadores (quatro operados por máquina e 0,135 por operador referente a férias e absenteísmo). O custo de mão de obra foi determinado conforme a metodologia proposta pela FAO, segundo Machado e Malinovski (1988) sendo ainda adaptadas por Santos (2014). = [ + + ] h (13) em que, Mo = Custos da mão de obra (US$ h -1 ); Sm = salário mensal (US$); Bn = benefícios (alimentação, transporte, dentre outros) (US$); 21

34 Es = fator de encargos sociais (decimal); e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h -1 ) Custo total da máquina Foi calculado por meio do somatório de todos os custos de maquinário, pessoal e de administração (Equação 14). = + (14) em que, Ct = custo total da máquina (US$ h -1 ); Cf = custos fixos (US$ h -1 ); e, Cv = custos variáveis (US$ h -1 ); Foram ajustados modelos lineares para avaliar o efeito da idade das máquinas (variável independentes) sobre os custos fixos, variáveis e operacionais (variável dependentes) do harvester e forwarder, considerando os níveis de 1% e 5% a partir do teste T Custo de produção por volume de madeira O custo de produção foi determinado por metro cúbico de madeira, conforme Equação 15. = (15) em que, CP= custo de produção (US$ m - ³); Ct = custo total da máquina (US$ h -1 ); e, Pd = produtividade da máquina (m³ h -1 ). 16: Para determinar a produtividade da máquina (P d ) foi utilizada a Equação = h (16) 22

35 em que, Pd = produtividade da máquina (m³ h -1 ); Pa = produtividade da máquina por ano (m³ ano -1 ); e, hf = horas efetivas de trabalho por ano (h ano -1 ). Foram realizadas análises para determinar o coeficiente de correlação e a influência das variáveis produtividade e horas efetivas de trabalho no custo de produção. As análises foram processadas utilizando o software STATISTICA Análise de sensibilidade Esta análise foi utilizada para definir o grau de variação dos elementos mais representativos na composição do custo operacional. Sendo estes submetidos a uma variação (negativa e positiva) para visualização do seu comportamento em relação a cada item analisado. Para determinação dos valores mínimos, médios e máximos das variáveis mais relevantes do harvester e forwarder, foi considerada uma variação de 40% (20% para mais e para menos) nos valores dos principais componentes do custo operacional. Os resultados foram representados graficamente, em que, cada gráfico gerado apresentou os dados médios para cada ano avaliado Ponto de equilíbrio Foi utilizado para identificar o número de horas que a máquina deve trabalhar por ano, a fim de justificar sua aquisição, ou seja, o número de horas anuais trabalhadas que viabilizam a compra da máquina, indicando o período mínimo de operação efetiva conforme Equação 17 (SILVA et al., 2012; LEITE, 2012). = h (17) em que, H = horas trabalhadas por ano (h ano -1 ); Cf = custo fixo (US$ h -1 ); Ph = Preço médio da hora trabalhada (US$ h -1 ); R = rendimento operacional (m³ h -1 ); e, 23

36 Cv = custo variável (US$ h -1 ) Custo anual equivalente (CAE) Este custo foi utilizado para determinar a idade ótima para substituição da máquina usada por uma nova, sendo aquela que minimiza o valor do custo anual equivalente (OLIVEIRA, 2000). O período de substituição será determinado em função do ponto de menor valor do CAE, o que se denomina como a vida útil econômica do bem (MARIA; LUZ, 2010). O CAE será o valor presente de todos os custos para n períodos, multiplicado pelo fator de recuperação de capital ( + (VALVERDE; REZENDE, 1997) conforme a Equação 18. = [ + + =1 + ] + + [ + ] (18) + em que, CAE = custo anual equivalente (US$ ano -1 ); Iv = Investimento (US$ ano -1 ); Vrn = valor residual anual (US$ ano -1 ); Tx = taxa anual de juros simples (decimal); Cti = custo operacional da máquina(us$ ano -1 ); e, Mri = Custo de manutenção e reparos (US$ ano -1 ); Taxa interna de retorno (TIR) Foi utilizada para determinar a taxa de retorno do capital investido, ou seja, a taxa média de crescimento do investimento (Equação 19). A taxa interna de retorno será obtida quando o valor presente líquido igualar o seu fluxo de caixa a zero (REZENDE e OLIVEIRA, 2013; LEITE, 2012). = + = + = (19) em que, Rj = valor atual das receitas; 24

37 Cj = valor atual dos custos; i = taxa de juros; j = período em que a receita ou custo ocorrem; e, n = número total de períodos. 5. Resultados e Discussão 5.1 Harvester Custo operacional O menor custo total médio foi de US$ 185,85 h -1 apresentado no ano de 2010 e o de maior custo médio foi de US$ 390,68 h -1 obtido no ano de 2009 (Quadro 2). O custo total médio nos sete anos do harvester foi de US$ 255,71 h -1, em que 91,8% corresponderam aos custos variáveis e 8,2% aos custos fixos sendo sua eficiência operacional de 42,85%. O alto custo em 2009 pode ser explicado devido ao gasto com a reposição de peças, manutenção e reparos ter sido maior que nos demais anos em função do final da vida útil de muitas peças ocorrer no terceiro ano de uso, além de neste ano uma das máquinas utilizadas sofrer perda total por queima. Sendo assim, em 2010, reduziu-se os custos variáveis e, portanto, o custo total. Em 2007, apesar das máquinas serem novas e normalmente os custos serem menores no primeiro ano, o custo total foi alto, provavelmente pelo fator dos operadores estarem em fase de adaptação e defeitos com o maquinário em operação, o que resultou em um menor número de horas trabalhadas (1.752,4 h ano -1 ), baixa produtividade (18,79 m 3 h -1 ) e alto consumo de combustível (59,15 L h -1 ). Ao se comparar os resultados obtidos nesta análise com resultados encontrados na literatura foi observado um comportamento diferente em relação à distribuição dos custos. Simões (2008) em uma avaliação econômica de colheita mecanizada obteve um custo total de R$ 155,83 h -1, representando 16,98% de custo fixo e 83,02% de custo variável. Em uma avaliação de desempenho e de custo de um harvester, Costa (2012) encontrou um custo total de US$ 130,74 por hora efetiva de trabalho, com um custo fixo de US$ 23,03 h -1 e o custo variável de US$ 90,04 h -1 utilizando uma taxa de câmbio 25

38 média de 1US$ = R$ 1,675. Em uma análise em diferentes condições de terreno e produtividade com o harvester, Fernandes et al. (2013), obtiveram o custo operacional de US$ 116,49 por hora efetiva trabalhada, sendo 19% referentes aos custos fixos e 81% referentes aos custos variáveis. desenvolvimento de planos de colheita florestal, Leite (2010) determinou um custo horário total de US$145,29, onde os custos fixos foram de US$ 24,68 h -1, variáveis de US$ 113,06 h -1 eficiência operacional de 80%. No e de administração de US$ 7,57 h -1 a uma O custo operacional médio do harvester foi maior devido ao número médio de horas trabalhadas (2774,37 h -1 ), uma vez que a quantidade de horas que as máquinas trabalharam por dia não foi satisfatória, resultando em uma menor eficiência operacional. Quadro 2. Custos fixos, variáveis e totais por hora efetiva de trabalho de oito harvesters Komatsu, modelo PC-228 US$ h Média Custo fixo 20,40 15,34 16,25 16,61 20,62 15,59 41,91 20,96 Custos variáveis 173,00 263,93 374,43 169,24 170,37 196,62 295,64 234,74 Custo total 193,40 279,27 390,68 185,85 190,99 212,21 337,55 255,71 A distribuição dos custos que compõem o custo total médio do harvester segue conforme a Figura 5. Verificou-se que os componentes de custo com maior representatividade no custo total médio foram: manutenção e reparos (61,22%), mão de obra (17,30%), combustível (10,28%) e depreciação (4,82%). Os componentes de custo de juros sobre capital investido, seguro, taxas administrativas, oficina, lubrificantes e graxas, óleo hidráulico, esteiras e materiais de corte corresponderam juntos a 11,20% do custo total do harvester. 26

39 US$1,45--0,57% US$1,17--0,46% US$0,84--0,33% US$5,17-- 2,02% US$12,31--4,82% Juros sobre capital investido Seguro Taxas administrativas US$44,23--17,30% US$26, ,28% US$4,49--1,76% US$0,00--0,00% Oficina Depreciação US$0,19--0,08% US$2,99--1,17% Combustível Lubrificantes e graxas US$156,53--61,22% Óleo hidráulico Esteira Materiais de corte do Harvester Manutenção e reparos Custos da mão-de-obra Figura 5. Distribuição dos componentes do custo total médio geral em dólares por hora efetiva (US$ h -1 ) e porcentagem (%) do harvester. Ao realizar a modelagem técnica e de custos do harvester John Deere, modelo 1270D, Leite et al. (2013) obtiveram como elementos mais representativos do custo total os componentes de custo manutenção e reparos (40%), combustível (20%) e depreciação (15%) respectivamente diferindo dos encontrados neste trabalho. Martins et al. (2009) também encontraram resultados semelhantes aos obtidos por Leite et al. (2013), em que os componentes de custo mais representativos para o custo total foram manutenção e reparos (30,89%), depreciação (27,36%) e combustível (19,42%). O maior percentual obtido com o custo de manutenção e reparos do harvester ocorreu devido ao maior período em anos avaliados neste trabalho e o menor número de horas trabalhadas nos anos de 2007 (1.752,4 h ano -1 ) e 2013 (922,57 h ano -1 ). A partir da Figura 6 é possível identificar o comportamento dos custos em função da idade da máquina. Observa-se uma variação mínima dos custos fixos com o aumento dos anos, uma vez que seu principal componente a depreciação foi calculada pelo método linear. Os custos variáveis aumentaram com o passar dos anos. Para esta variável não houve um coeficiente de determinação suficiente para explicar seu comportamento em função da idade. 27