ANÁLISE DO DESGASTE EM FERRAMENTAS DE METAL-DURO NA FURAÇÃO DO AÇO AISI P20

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1 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 6 th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April 11 th to 15 th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil ANÁLISE DO DESGASTE EM FERRAMENTAS DE METAL-DURO NA FURAÇÃO DO AÇO AISI P20 Rodrigo P. Zeilmann, rpzeilma@ucs.br Gerson L. Nicola, glnicola@ucs.br Matheus Vidor, mvidor@ucs.br Fernando M. Bordin, fmbordin@ucs.br Tiago Vacaro, tvacaro@ucs.br Universidade de Caxias do Sul, Centro de Ciências Exatas e Tecnologia, Rua Francisco Getúlio Vargas, 1130, , Caxias do Sul, Brasil. Resumo: A furação destaca-se na indústria como um dos principais processos de fabricação mecânica. Nesta operação de usinagem, é muito comum a utilização de fluidos lubrirrefrigerantes, porém o aumento das exigências ambientais e uma legislação cada vez mais rigorosa faz com que os estudos estejam voltados para a diminuição ou eliminação do emprego desses fluidos. Mas essa condição não é simples de ser alcançada no processo de furação, devido a algumas particularidades, como dificuldade no transporte do cavaco para fora do furo, distribuição de calor inadequada na região de corte e atrito das guias na parede dos furos. Frente a este contexto, este trabalho apresenta um estudo sobre o comportamento de desgaste em brocas helicoidais de metal-duro sob diferentes condições de aplicação de fluido. O material usinado foi o aço AISI P20 endurecido (dureza entre 36 e 38 HR c ) e as condições empregadas foram emulsão (fluido em abundância), MQL (mínimas quantidades de lubrificante) e usinagem a seco. Com o emprego da estratégia de furação, as condições de MQL e a seco apresentaram melhores resultados de vida das ferramentas que a condição de emulsão, o que demonstra que a adequação do processo possibilita a diminuição ou eliminação do uso de fluidos lubrirrefrigerantes em operações de furação. Palavras-chave: usinagem, materiais endurecidos, vida da ferramenta, estratégias de usinagem. 1. INTRODUÇÃO As operações de usinagem são aplicadas nos mais diversos segmentos produtivos, e consistem nos processos de manufatura mais empregados nas indústrias metal-mecânicas. Dentre os processos de usinagem, a furação ocupa um lugar destacado, tanto pela sua elevada utilização, quanto pela dificuldade das operações. Representando cerca de 30% de todas as operações de usinagem, na furação a maioria dos furos é realizada com brocas helicoidais, e aproximadamente 60% de todas as aplicações de furação na indústria mecânica referem-se a furos curtos, com uma profundidade de até 2,5 vezes o diâmetro (Castilho, 2005). A furação possui algumas peculiaridades, tais como: a velocidade de corte variável de um máximo nas guias até zero no centro da ferramenta, variando esforços e mecanismos de formação do cavaco ao longo dos gumes; difícil transporte de cavacos; as quinas da broca são susceptíveis ao desgaste; e atrito pronunciado entre as guias e a parede do furo (Zeilmann, 2009a). Essas particularidades tornam a furação um dos mais críticos processos de usinagem. Assim, a remoção de fluidos lubrirrefrigerantes pode promover problemas, como o aumento do desgaste das ferramentas, porém existe a preocupação com o meio ambiente. Dessa forma, é necessário estabelecer um equilíbrio entre os aspectos econômicos e ecológicos, realizando um processo de usinagem em que sejam minimizados os danos ao meio ambiente (Bhowmick et al., 2010). O desgaste nas ferramentas de corte é o resultado de interações físicas e químicas entre a ferramenta e a peça, em que porções do material da ferramenta são removidas. Os mecanismos básicos de desgaste podem ser classificados entre abrasão, adesão, difusão e oxidação. O desgaste nas ferramentas trata-se de um processo complexo, associado com diversas variáveis como natureza de contato, composição da peça e da ferramenta de corte, geração de calor e condições de corte (Ertunc et al., 2001). Sendo este um efeito inevitável, o mesmo se converte em um dos modos de falha mais importantes de um processo de usinagem, e existe uma grande preocupação em conhecer seu comportamento, para tentar controlar seus efeitos (Patino et al., 2005). Os fluidos lubrirrefrigerantes proporcionam benefícios aos processos de usinagem, mas os custos, o perigo à saúde do operador e a crescente severidade da legislação quanto aos descartes industriais, têm pressionado as indústrias a Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011

2 reverem suas produções, compatibilizando-as com as exigências da sociedade. Uma das formas pesquisadas para reduzir a utilização de fluidos é a usinagem sem fluido, também chamada de usinagem a seco, em que os fluidos lubrirrefrigerantes são eliminados do processo. Obviamente, a não utilização destes retira da usinagem os seus benefícios, que são: a lubrificação, a refrigeração e a remoção dos cavacos gerados. Por isso, a utilização da usinagem a seco deve ser analisada para cada caso específico. Uma alternativa é a utilização da técnica de mínimas quantidades de lubrificante (MQL), em que uma pequena quantidade de óleo de corte é atomizada próximo à região de corte, tendo como objetivo lubrificar e reduzir o atrito entre a ferramenta e a peça (Teixeira Filho, 2006). Sem a utilização de fluidos, o controle sobre o processo deve ser maior, e as estratégias e parâmetros utilizados devem ser adequados a esta condição (Nouari et al., 2005). Na furação de aços endurecidos, um dos materiais empregados na fabricação de ferramentas, com o objetivo de prolongar a vida das mesmas, é o metal-duro. Nestes materiais é comumente empregada a aplicação de revestimentos para agregar benefícios às ferramentas (Zeilmann, 2009a). O metal-duro conjuga dureza à temperatura ambiente e a quente, resistência ao desgaste e tenacidade, combinação possível de se obter pela variação de sua composição (Castilho, 2005). Trabalhos anteriores apontam bons resultados na redução ou eliminação dos fluidos de corte nos processos de furação. Rahim e Sasahara (2010) realizaram experimentos de furação sob diferentes condições de refrigeração e lubrificação, como ar comprimido, MQL vegetal e sintético, e emulsão. Os autores usaram brocas de metal-duro revestidas (TiAlN) na furação de titânio Ti-6Al-4V e verificaram que o MQL apresentou um desempenho comparável com a condição de emulsão. Bhowmick et al. (2010) também relataram desempenho semelhante entre MQL e emulsão na usinagem da liga de magnésio AM60 usando brocas de aço-rápido. Heinemann et al. (2006) demonstraram o efeito do MQL sobre a vida de brocas de aço-rápido com e sem revestimento. Os pesquisadores realizaram experimentos de furação profunda em aço carbono e descobriram que um óleo MQL de baixa viscosidade com uma alta capacidade de refrigeração proporcionou um notável aumento da vida da ferramenta. Tasdelen et al. (2008) realizaram ensaios de furação com MQL em diferentes quantidades de óleo, ar comprimido e emulsão. Os furos com 33 mm de profundidade e 19 mm de diâmetro foram obtidos com velocidade de corte de 155 m/min e avanço de 0,1, utilizando insertos intercambiáveis. Os testes mostraram que as condições de MQL e ar comprimido resultaram em menor desgaste tanto no centro como na periferia do inserto, em relação à furação com emulsão. Neste contexto, este trabalho apresenta um estudo do comportamento de desgaste de brocas inteiriças de metalduro, na furação do aço AISI P20 sob diferentes condições de aplicação de fluido lubrirrefrigerante, onde foram analisadas as características dos desgastes desenvolvidos em cada condição de trabalho. 2. METODOLOGIA Neste estudo foram realizados ensaios de furação de longa duração, com avaliação sistemática da evolução do desgaste das ferramentas de corte. A máquina-ferramenta utilizada foi um Centro de Usinagem Okuma Ace Center MB- 46 VAE, com rotação máxima de rpm e potência de 18,5 kw. Para a avaliação e medição do desgaste das ferramentas foi utilizado um estereoscópio trinocular de medição universal, modelo TNE-10B, da marca Entex. A Fig. (1) mostra os equipamentos utilizados. Figura 1. Máquina-ferramenta e sistema de avaliação de ferramentas utilizados nos ensaios experimentais. O material dos corpos-de-prova utilizados foi o aço AISI P20, no estado endurecido, com uma dureza entre 36 e 38 HR c. As ferramentas utilizadas foram brocas helicoidais inteiriças de metal-duro, como a mostrada na Fig. (2). 2 mm 10 mm Figura 2. Ferramenta utilizada nos ensaios experimentais.

3 Número de furos 6 º C O N G R E S S O B R A S I L E I R O D E E N G E N H A R I A D E F A B R I C A Ç Ã O 1 1 a 1 5 d e A b r i l d e C a x i a s d o S u l - RS Todas as ferramentas foram pré-avaliadas, a fim de verificar possíveis alterações geométricas, microlascamentos ou problemas que pudessem influenciar os resultados. As principais características das ferramentas utilizadas encontram-se na Tab. (1). Tabela 1. Especificações das ferramentas utilizadas. Material Classe Norma Diâmetro [mm] Revestimento Nº de gumes Metal-duro K30F DIN 6537K 8,5 TiAlN 2 Os parâmetros de corte empregados nos ensaios foram a velocidade de corte (v c ) de 50 m/min e o avanço (f) de 0,1 mm. Estes parâmetros foram adotados com base nos resultados obtidos em pré-testes e em informações fornecidas pelo fabricante. A profundidade dos furos foi de três vezes o diâmetro da ferramenta (25,5 mm) e a distância entre furos de 1,5 vezes o diâmetro. Os testes foram realizados com aplicação externa de fluido em abundância (emulsão), aplicação externa de MQL e ausência completa de fluido lubrirrefrigerante (usinagem a seco). A furação com emulsão foi realizada com duas estratégias diferentes: furação direta e furação, com incremento de corte de 1,5 mm e recuo da ferramenta para fora do furo. Nas condições de MQL e a seco apenas a estratégia foi empregada. Para cada condição de teste foram utilizadas 3 ferramentas. Na condição de emulsão foi utilizado o fluido Vasco 1000, fornecido pela empresa Blaser Swisslube do Brasil Ltda., com concentração de 10% e vazão de 1800 l/h, sob aplicação externa. Para a condição de MQL o lubrificante utilizado foi o fluido sintético Vascomill MMS SE, também fornecido pela Blaser, aplicado com pressão de 3 bar e vazão aproximada de 10 ml/h, através de um bico externo. Como critérios de fim de vida foram adotados o desgaste de flanco máximo de 0,2 mm ou a ocorrência de lascamentos afetando significativamente a cunha de corte. Devido a limitações de custo e tempo foi adotado como critério de fim de teste a realização de 1200 furos por ferramenta, mesmo que a ferramenta não tivesse atingido nenhum dos critérios de fim de vida. 3. RESULTADOS A seguir são apresentados os resultados obtidos nos ensaios experimentais realizados. Com base nos resultados obtidos, foram realizadas análises do número de furos usinados, e dos mecanismos e tipos de desgastes das ferramentas nas diferentes condições de aplicação de fluido lubrirrefrigerante. A Fig. (3) apresenta o gráfico do número médio de furos realizados nas diferentes condições empregadas. A figura também apresenta os critérios de fim de vida/fim de ensaio atingidos nas diferentes condições /NF /NF NF : Lascamento NF: Número limite de furos Emulsão direto Emulsão MQL Seco Figura 3. Gráfico do número médio de furos realizados nas diferentes condições. Pode ser observado no gráfico que a condição de emulsão, tanto na estratégia direta como na, apresentou resultados inferiores quando comparada às condições de MQL e a seco. Esses resultados se posicionam contra o aspecto esperado e encontrado na literatura, de que os efeitos da eliminação do fluido lubrirrefrigerante nas ferramentas são intensos, acarretando uma redução significativa na vida da ferramenta (Miranda, 2003). Verifica-se também que a condição de emulsão e furação direta apresentou a maior variabilidade, tendo ferramentas que atingiram os critérios de fim de vida, mas uma das ferramentas ensaiadas nesta condição atingiu o critério de número limite de 1200 furos. Já na condição a seco todas as ferramentas atingiram o critério do número limite de furos. Os melhores resultados encontrados com a estratégia se devem ao melhor escoamento do cavaco obtido com o recuo da ferramenta para fora do furo. Assim, há uma diminuição do atrito entre o cavaco, a ferramenta e a peça, reduzindo a geração de calor e, consequentemente, o desgaste das ferramentas. Quando comparadas às condições de emulsão em furação direta e, observa-se que a furação direta resultou em um menor número de furos usinados. Este resultado se deve ao fato de que na furação direta o fluido não

4 alcança a zona de corte em profundidades maiores que 1,5 vezes o diâmetro da ferramenta (Zeilmann, 2003). Como a profundidade empregada nos ensaios foi de 3 vezes o diâmetro, na metade final da profundidade dos furos realizados com furação direta a lubrirrefrigeração da ferramenta ficou prejudicada, potencializando o desgaste das brocas. Já com o recuo utilizado na estratégia, a broca recebe sistematicamente a aplicação do fluido quando removida do furo, o que minimiza o atrito e a geração de calor, reduzindo o desgaste das ferramentas. Comparando-se os resultados das três condições com estratégia, verifica-se que a utilização de emulsão apresentou o menor número médio de furos. Esse resultado pode ser atribuído a dois fatores distintos. O primeiro é o maior choque térmico ocorrido nas ferramentas com a aplicação de emulsão, após cada recuo da ferramenta para fora do furo. Embora não tenham sido observadas fissuras térmicas características, é provável que a variação brusca de temperatura nos gumes da broca tenha influenciado no desgaste das mesmas. A segunda causa é o fato de que, nas condições de MQL e a seco, embora ocorra a carência de refrigeração na zona de corte, o calor gerado também tem um efeito positivo, pois a elevação da temperatura do material usinado diminui a resistência ao cisalhamento do mesmo, reduzindo os esforços mecânicos necessários ao corte. Efeito este que não ocorre na condição de emulsão, pois o fluido em abundância refrigera a ferramenta e também o corpo-de-prova, cujo material apresenta elevada dureza a frio e, com o resfriamento, tem mantida a sua elevada resistência ao cisalhamento (Zeilmann, 2009b). A Fig. (4) apresenta imagens de ferramentas após a realização dos ensaios, para as diferentes condições de teste utilizadas. Emulsão direta 1000 furos Gume 01 Gume 02 Gume 01 Gume 02 Emulsão 1050 furos Gume 01 Gume 02 MQL 1200 furos Gume 01 Gume 02 Seco 1200 furos Figura 4. Análise microscópica de ferramentas após o ensaio experimental. Como pode ser observado nas imagens, o desgaste de flanco apresentado pelas ferramentas nas condições de MQL e a seco não foi significativo, pois as marcas de desgastes estavam na ordem de grandeza do raio do gume da ferramenta. A análise das imagens também permite verificar que o principal mecanismo de desgaste observado nos ensaios foi a adesão, enquanto que o tipo de desgaste mais representativo foi a ocorrência de microlascamentos, especialmente nas ferramentas ensaiadas na condição de emulsão. Entre as ferramentas utilizadas com aplicação de MQL, somente uma ferramenta apresentou lascamentos, e na furação a seco todas as ferramentas atingiram o limite de furos pré-estabelecido sem a presença de lascamentos. A Fig. (5) apresenta imagens de lascamentos tipicamente observados nas ferramentas utilizadas nas condições de emulsão direta e. A partir da análise das imagens, observa-se que os microlascamentos ocorreram predominantemente na região próxima ao gume transversal. Mesmo nas ferramentas utilizadas na condição de emulsão, que apresentam lascamentos em todo o gume, os mesmos surgiram primeiramente e em maior quantidade na região próxima do centro da broca. Essa condição pode estar relacionada ao raio de concordância presente na geometria do gume da ferramenta.

5 Esse raio, combinado com a característica da formação de cavaco na furação, em que as diferenças de velocidades ao longo do gume forçam o fluxo inicial do cavaco para o centro da broca, podem ter provocado uma concentração de esforços sobre a região do gume próxima ao gume transversal (Ke et al., 2005). Aliada a isso, a elevada adesão observada especialmente nesta região das brocas favoreceu a formação dos microlascamentos. Emulsão direta 600 furos Emulsão direta 250 furos Emulsão 1050 furos Emulsão 1100 furos Figura 5. Imagens de lascamentos típicos observados na furação com emulsão direta e. A Fig. (6) apresenta as imagens de uma ferramenta utilizada na condição de emulsão, onde é mostrada a evolução da formação dos microlascamentos na região próxima ao gume transversal. Furo 900 Furo 950 Furo 1000 Furo 1050 Furo 1100 Figura 6. Evolução do desgaste de uma broca utilizada com emulsão. É possível constatar na análise das imagens que os lascamentos foram decorrentes do mecanismo de adesão. A aplicação do fluido lubrirrefrigerante tende a aumentar a adesão de material removido sobre a ferramenta. No decorrer do processo, o material aderido é removido, levando consigo partículas do substrato da ferramenta, caracterizando os microlascamentos (Stemmer, 2005). Na Fig. (7) são apresentadas imagens das faces de ferramentas em fim de vida, utilizadas na condição de emulsão. Emulsão direta 510 furos Emulsão 1100 furos Figura 7. Imagens das faces de ferramentas utilizadas na condição de emulsão. Pode ser observado nas imagens que a ferramenta utilizada com a estratégia direta apresenta uma pequena quantidade de material aderido, mas a geometria da face não sofreu alterações significativas na região próxima à quina. Já a broca em que foi empregada a estratégia apresenta maiores quantidades de material aderido e perda de substrato, devido aos lascamentos observados no gume.

6 4. CONCLUSÕES Este trabalho apresentou um estudo da vida das ferramentas e dos mecanismos e tipos de desgaste presentes na furação sob diferentes estratégias de corte e condições de aplicação de fluido lubrirrefrigerante. A condição de emulsão, tanto nas estratégias de furação direta como, apresentou menores resultados de vida que as condições de MQL e a seco, onde foi utilizada apenas a estratégia. Este resultado é devido ao melhor escoamento do cavaco obtido com o recuo da ferramenta para fora do furo. Comparando-se as condições de emulsão em furação direta e, a furação direta resultou em um menor número de furos. Esta condição é resultante do fato de que na furação direta o fluido não alcança a zona de corte para profundidades maiores que 1,5 vezes o diâmetro da ferramenta. Como a profundidade empregada nos ensaios foi maior, na região final da profundidade dos furos realizados com furação direta a lubrirrefrigeração da ferramenta ficou prejudicada. Já na estratégia, a broca recebe a aplicação do fluido a cada recuo da mesma. A análise dos resultados das três condições com estratégia apontou um menor número médio de furos para a condição de emulsão, o que pode ser explicado pelo maior choque térmico ocorrido nas ferramentas nessa condição e pelo fato de que, nas condições de MQL e a seco, embora ocorra a carência de refrigeração na zona de corte, o calor gerado também tem um efeito positivo, pois a elevação da temperatura do material usinado diminui a resistência ao cisalhamento do mesmo, o que não ocorre na condição de emulsão, pois a utilização do fluido em abundância mantém a elevada resistência do material. O principal mecanismo de desgaste observado nos ensaios foi a adesão, enquanto que o tipo de desgaste mais representativo foi a ocorrência de microlascamentos, especialmente nas ferramentas ensaiadas na condição de emulsão. 5. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem à Universidade de Caxias do Sul (UCS), pela colaboração dada ao projeto Dry Drilling do Grupo de Usinagem (GUS), ao CNPq, pela concessão de bolsas, e às empresas parceiras, Walter AG Company e Blaser Swisslube do Brasil Ltda. 6. REFERÊNCIAS Bhowmick, S., Lukitsch, M.J. and Alpas, A.T., 2010, Dry and minimum quantity lubrication drilling of cast magnesium alloy (AM60), International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol. 50, p Castilho, W.J.G., 2005, Furação profunda de ferro fundido cinzento Gg25 com brocas de metal-duro com canais retos, Tese de Doutorado, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis. Ertunc, H.M., Loparo, K.A. and Ocak, H., 2001, Tool wear condition monitoring in drilling operations using hidden Markov models (HMMs), International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol. 41, p Heinemann, R., Hinduja, S., Barrow, G. and Petuelli, G., 2006, Effect of MQL on the tool life of small twist drills in deep-hole drilling, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol. 46, pp Miranda, G.W.A., 2003, Uma contribuição ao processo de furação sem fluido de corte com broca de metal duro revestida com TiAlN, Tese de Doutorado, Universidade Estadual de Campinas, Campinas. Ke, F., Ni, J. and Stephenson, D.A., 2005, Continuous chip formation in drilling, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol. 45, pp Nouari, M., List, G., Girot, F. and Géhin, D., 2005, Effect of machining parameters and coating on wear mechanisms in dry drilling of aluminium alloys, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol. 45, p Patino, C.E.R., Marcicano, J.P.P. e Souza G.F.M., Análise probabilística do desgaste de brocas helicoidais, Anais do IV Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação, Joinvile. Rahim, E.A. and Sasahara, H., 2010, A study of the effect of palm oil as MQL lubricant on high speed drilling of titanium alloys, Tribology International, doi: /j.triboint Stemmer, C.E., 2005, Ferramentas de corte, 2ª ed., Editora da UFSC, Florianópolis. Tasdelen, B., Wikblom, T. and Ekered, S., 2008, Studies on minimum quantity lubrication (MQL) and air cooling at drilling, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 200, pp Teixeira Filho, F., 2006, A utilização de fluido de corte no fresamento do aço inoxidável 15-5PH, Tese de Doutorado, Universidade Estadual de Campinas, Campinas. Zeilmann, R.P., 2003, Furação da liga de titânio Ti6Al4V com mínimas quantidades de fluido de corte, Tese de Doutorado, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis. Zeilmann, R.P., Nicola, G.L., Teixeira, C.R., Heiler, R., Vacaro, T. e Bordin, F., 2009a, Desgaste em brocas helicoidais de metal duro na usinagem do aço AISI P20, Anais do 9º Congresso Iberoamericano de Engenharia Mecânica, Las Palmas de Gran Canaria. Zeilmann, R.P., Vacaro, T., Bordin, F.M. e Sonda, V., 2009b, Processos de usinagem e responsabilidade ambiental através da redução da utilização de fluidos de corte, Anais do XVII Simpósio Internacional de Engenharia Automotiva, São Paulo.

7 7. DIREITOS AUTORAIS Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.

8 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 6 th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April 11 th to 15 th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil ANALYSIS OF WEAR ON CARBIDE TOOLS IN DRILLING OF AISI P20 STEEL Rodrigo P. Zeilmann, rpzeilma@ucs.br Gerson L. Nicola, glnicola@ucs.br Matheus Vidor, mvidor@ucs.br Fernando M. Bordin, fmbordin@ucs.br Tiago Vacaro, tvacaro@ucs.br University of Caxias do Sul, Center of Exact Sciences and Technology, Francisco Getúlio Vargas Street, 1130, , Caxias do Sul, Brazil. Abstract: Drilling stands in the industry as one of the main mechanical manufacturing process. On this machining operation, it s very common the use of cutting fluids, although the increase on the environmental demanding and the increasingly stringent legislation makes the studies being directed to the reduction or elimination of the use of this fluids. But this condition is not simple to achieve in drilling process due to some peculiarities, such as difficulty in transporting the chips out of the hole, inadequate heat distribution in the cutting region and friction of the tool margins on the wall of the holes. Faced with this context, this paper presents a study on the wear behavior of twist carbide drills under different conditions of application of fluid. The material machined was hardened AISI P20 steel (hardness between 36 and 38 HRc) and the conditions employed were emulsion (fluid in abundance), MQL (minimum quantity of lubricant) and dry machining. With the use of intermittent drilling strategy, the MQL and dry conditions presented a better tool life than the condition of emulsion, which shows that the adequacy of the process enables the reduction or elimination of the use of cutting fluids in drilling operations. Keywords: machining, hardened materials, tool life, machining strategies. Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011