RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR I

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR I 17/05/ à 10/09/2010 Nome: Marcio Lucas Maes Junior Matrícula: Orientador: Carlos Alberto Botelho Martins Concordamos com o conteúdo do relatório 10/09/2010 Florianópolis, 2010

2 Icon Máquinas e Equipamentos S.A. Rua Imigrante Casagrande, 262 Bairro Pinheirinho CEP: Criciúma, SC Fone: (048) / Fax: (048) CNPJ /

3 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente aos meus pais, que estiveram sempre ao meu lado para dar suporte às minhas decisões e motivação nas horas difíceis. Ao meu primo Glauco Duarte da Luz, que além de me ceder sua casa para morar, me ajudou em todo o período referente ao estágio. À Coordenadoria de estágios de Engenharia de Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina. Em especial aos professores Paulo Antônio Pereira Wendhausen, Germano Riffel, Berend Snoeijer e Antonio Pedro Novaes de Oliveira. À Icon Máquinas e Equipamentos S.A., que deu oportunidade para que fosse realizado o estágio, possibilitando assim que eu adquirisse minha primeira experiência profissional e um aprendizado importante para meu futuro. Ao Engenheiro Carlos Alberto Botelho Martins, por toda orientação e atenção dadas, me ajudando sempre que necessário. A todo o pessoal do setor de projetos e demais setores; Mauro Losso, Macarini, Sasso, Paulo, Nereu, Victor, Aurélio, Maneca, Guilherme, Jean, Uracy, Alexandre, Sidney, Colombinho, Marinélson, que estiveram sempre dispostos a ajudar e contribuíram tornando o ambiente de trabalho o mais agradável possível. Aos demais funcionários e colaboradores que não tiveram seus nomes citados, mas que de alguma forma contribuíram para a realização do estágio.

4 Sumário 1. Introdução Acompanhamento da produção Corte Corte em serra Corte a plasma Corte em guilhotina Oxicorte Usinagem Setor de ajustagem Setor de tornearia Setor de fresagem Setor das mandriladoras Setor de retífica Controle numérico computadorizado (CNC) Fluidos de corte Soldagem Setor de Montagem Montagem de um Secador Rapid Dryer Hazemag Testes em fornalha Funcionamento de uma fornalha Teste realizado Combustível testado Resultados do teste Dificuldades encontradas Estudo sobre secadores rotativos Funcionamento do equipamento Relações encontradas Teste em britador Princípio operacional do britador de rolos Resultados do teste realizado Teste com rolos dentados Teste com rolos lisos... 24

5 5.3 Conclusão Conclusão Anexo A: Sobre Icon Máquinas e Equipamentos Anexo B: Cronograma de atividades do estágio... 29

6 5 1. Introdução O objetivo deste relatório é abordar as principais atividades realizadas no primeiro estágio curricular do curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, realizado na Icon Máquinas e Equipamentos S.A. Durante este período pôde-se acompanhar o dia-a-dia da empresa, podendo-se observar de perto desde a produção até a montagem das máquinas e equipamentos aqui produzidos, assim agregando um conhecimento prático sobre os principais processos de fabricação. Foram realizados testes em uma fornalha de leito fluidizado, e através deles foi possível ver de perto como é o funcionamento de tal equipamento e ainda analisar de forma sucinta o rendimento de amostras de combustíveis enviadas à empresa. Foi realizada também uma pequena pesquisa sobre o funcionamento de secadores rotativos e correlações entre seus diversos parâmetros, tais como dimensões, temperatura administrada, tempo de secagem, granulometria do material a ser seco, entre outros. Por último, foi realizado um teste em um britador de rolos 0605, no qual foram utilizados rolos lisos e dentados para britar uma amostra de carvão, e posteriormente foi analisada a granulometria resultante de cada processo.

7 6 2. Acompanhamento da produção Durante o período de estágio foi possível acompanhar os processos de fabricação existentes na produção de um equipamento. Puderam ser observados de perto diferentes tipos de corte, usinagem, soldagem e montagem ou desmontagem de determinados equipamentos. 2.1 Corte A matéria prima utilizada na fabricação de peças e equipamentos possui diferentes formas, podendo ser em chapas, barras, tubos, vergalhões ou qualquer outra forma comercial. Através do corte, ele começa a tomar forma e apresentar o tamanho desejado. Na Icon Máquinas e Equipamentos, podem ser encontrados quatro tipos principais de cortes utilizados, sendo eles: corte em serra, plasma, guilhotina ou oxicorte Corte em serra Essa técnica é uma das mais antigas empregadas na indústria. Nada mais é do que a utilização de serras como ferramentas para o corte, em formas de lâminas serrilhadas. A empresa possui máquinas de serrar alternativas, caracterizadas pelo movimento de ir e vir da serra, e sendo principalmente utilizada para o corte de tubos e vergalhões. Figura 1: Corte em serra (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010)

8 Corte a plasma O corte a plasma é utilizado para cortes mais complexos, tem uma maior precisão e comando computadorizado. Neste processo utiliza-se um bico com um orifício para constringir o gás ionizado em alta temperatura, tal que possa ser usado para remover seções de materiais condutores. A alta velocidade do gás remove a porção derretida. Figura 2: Corte a plasma ( Corte em guilhotina A empresa possui uma guilhotina UNISTAMP DURMA SB 3013, utilizada para cortes retos em chapas com espessuras máximas na faixa de 12 a 13 mm. Acima disso é utilizada a técnica de oxicorte ou corte a plasma. A guilhotina realiza o corte com um só golpe, sendo que as arestas cortadas apresentam uma qualidade inferior às usinadas. Porém isso pode ser amenizado desde que a lâmina esteja afiada e corretamente ajustada, além do fato de chapas mais finas terem um melhor resultado neste quesito.

9 8 Figura 3: Guillhotina Unistamp (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010) Oxicorte Pode-se definir o oxicorte como um processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato de oxigênio de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxi-combustível. O combustível utilizado na empresa é o acetileno, um gás estável a temperatura e pressão ambiente. Este, junto com o oxigênio, é capaz de formar uma chama de até 3160º. O processo pode ser manual ou mecanizado, sendo os dois tipos presentes na Icon Máquinas e Equipamentos. A espessura das chapas cortadas através desse processo vão de 12 até 100 mm. Figura 4: Oxicorte (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010)

10 9 2.2 Usinagem Usinagem pode ser caracterizada como qualquer processo mecânico onde ocorre remoção do material. Através da ferramenta de corte, uma porção de material das peças é retirado, ocorrendo assim a produção do cavaco. A usinagem é utilizada para dar acabamento às peças ou ainda para obter determinadas geometrias que não seriam possíveis através de outros processos. A fábrica é subdivida em diversos setores, referentes a diferentes tipos de usinagem, as quais serão explanadas a seguir Setor de ajustagem Basicamente é feito o traçado na peça, fazem-se os furos descritos no projeto, e se necessário, faz-se um ultimo acabamento na peça antes de repassá-la para outro setor Setor de tornearia Processo em que uma peça é fixada a uma placa que sofre uma rotação controlada, permitindo que o material sofra corte por meio de uma ferramenta adequada. Em alguns casos, depois de submetida ao torneamento, a peça é encaminhada para a área de soldagem Setor de fresagem Trata-se da técnica de usinar a peça através da fresadora, máquina de movimento contínuo que possui uma ferramenta de corte denominada fresa. Uma característica que deve ser destacada é a realização de uma grande variedade de trabalhos tridimensionais. O corte pode ser realizado em superfície situada em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos diversos.

11 10 Figura 5: Fresadora (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010) Setor das mandriladoras Máquinas muito presentes no processo de usinagem, geralmente utilizada para o alargamento de furos e usinagem externa de peças Setor de retífica O processo de retificação é executado por ferramentas chamadas esmeratrizes. Tal processo é realizado para tornar a superfície da peça reta e com menor grau de rugosidade, promovendo assim, uma limpeza do material. Figura 6: Retificadora (Icon Máquinas e Equipamentos)

12 Controle numérico computadorizado (CNC) Muito utilizado em centros de usinagem, permitindo o controle simultâneo de vários eixos. Permite a produção de peças complexas com grande precisão, especialmente quando associados a programas de CAD. Diversas máquinas com variação CNC podem ser encontradas, tais como tornos, fresadoras, furadeiras, oxicortes, entre outras. Figura 7: Centro de Usinagem CNC (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010) Fluidos de corte Fluidos de corte são aplicados na ferramenta e no material que está sendo usinado, com a finalidade de facilitar a operação de corte. Funcionam como lubrificantes, reduzindo o atrito entre a ferramenta e a superfície a ser cortada, além de refrigerar a peça, diminuindo a temperatura no local onde ocorre o processo. Ele também protege tanto a peça quanto a ferramenta de corte, evitando corrosão e oxidação e ainda é muito útil para retirar o cavaco formado da área de trabalho, evitando assim, que o acabamento da peça seja comprometido.

13 Soldagem É um processo muito utilizado na indústria, visando unir um material a outro. Além dessa aplicação, processos de soldagem são utilizados para recuperação de peças desgastadas, criando um revestimento através da deposição de material. A técnica de soldagem mais utilizada na empresa é a MIG/MAG, processo de soldagem que utiliza o arco elétrico como fonte de calor para a fusão do material. O metal de adição é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, sendo estes ativos (MAG) ou inertes (MIG). Figura 8: Solda MIG/MAG. (1) Direção de trabalho, (2) Tubo de contato, (3) Arame consumivel, (4) Gas de proteção, (5) Poça de fusão, (6) Solda solidificada, (7) Peça de Trabalho. Vantagens Desvantagens Alta taxa de deposição do metal de Não deve ser utilizado em presença de adição corrente de ar Alta velocidade de soldagem Alta probabilidade de se gerar porosidade no cordão de solda Baixo custo de produção Produção de respingos Pode ser executada em todas as direções Manutenção consideravelmente trabalhosa Processo pode ser automatizado Alto custo do equipamento em relação à soldagem com eletrodo revestido Tabela 1: Vantagens e desvantagens da MIG/MAG

14 13 Figura 9: MIG/MAG com arame consumível (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010) 2.4 Setor de Montagem Nesse setor ocorre a montagem do equipamento, em que todas as peças vão sendo ajustadas e encaixadas, e o material é preparado para uma possível soldagem final. Depois que é finalizada a montagem, o material é enviado para a cabine de jato, afim de que seja limpa sua superfície e preparada para posterior pintura. Para máquinas, a pintura ocorre antes que seja realizada a montagem Montagem de um Secador Rapid Dryer Hazemag Acompanhou-se, durante o período de estágio, a montagem de um secador Rapid Dryer Hazemag modelo ASS0836. Tal equipamento tem como função obter a secagem automática de compostos sólidos com alto teor de umidade, sendo este teor de até 65% de H 2 O. Tem aplicação na secagem de argilas, carbonatos, escórias, entre outros. O material fica em constante movimento dentro da máquina, devido à rotação das pás. Introduz-se ar quente para que ocorra a secagem do material e posteriormente ocorre a separação do ar saturado e do material devidamente seco. Seu funcionamento pode ser analisado de acordo com a ilustração a seguir:

15 14 Figura 10: Esquema sobre funcionamento de um secador Rapid Dryer Hazemag ( Principais vantagens do secador Rapid Dryer Maior eficiência térmica Resultados imediatos Maior variação da temperatura (300 C a 1000 C) Maior preservação do material, devido ao pequeno tempo exposto dentro do secador Tabela 2: Vantagens do secador Rapid Dryer Figura 11: Foto de um secador Rapid Dryer Hazemag (

16 15 3. Testes em fornalha Na Icon Máquinas e Equipamentos são produzidos combustores em leito fluidizado para geração de ar quente (a temperatura deste ar é na faixa de 800 a 950 C), através da queima de combustíveis sólidos. Combustíveis utilizados comumente são coque de petróleo, carvão e madeira. A empresa possui em sua planta uma fornalha de leito fluidizado, com capacidade inferior a das comercializadas, especialmente para a realização de testes. O cliente possui um determinado combustível de sua preferência, e antes de adquirir o equipamento, solicita um teste para saber detalhes do funcionamento do seu combustível com a fornalha a ser comprada. A seguir será explicado de maneira sucinta o funcionamento do equipamento, bem como detalhes do teste realizado durante o período de estágio. 3.1 Funcionamento de uma fornalha A combustão em leito fluidizado é decorrente do processo pelo qual se mantém o combustível a ser queimado suspenso em uma corrente de ar, perfeitamente distribuída sob a base desse leito, com velocidade suficiente e controlada, mantendo assim essa suspensão e fluidização adequada sem promover o arraste do combustível e da areia que compõe o leito. Figura 12: Fluxograma de uma fornalha

17 16 O funcionamento de uma fornalha de leito fluidizado, como o nome já faz referência, é baseado no princípio da fluidização. Um sólido particulado assume características semelhantes a de um fluido ao entrar em contato com outro fluido (líquido ou gás) que escoa através das partículas. A fornalha em que foram realizados testes apresenta areia como material inerte e ar atmosférico como fluido. O ar é insuflado para dentro da fornalha, proporcionando a circulação das partículas sólidas, evitando que com isso venham a existir gradientes de temperatura e pontos muito ativos ou estagnados do leito. Com isso, a queima do combustível é otimizada, pois ocorre um maior contato superficial entre sólido e fluido, favorecendo a transferência de calor e massa. Vantagens do combustor em leito fluidizado: Utiliza vários combustíveis, entre eles madeira, coque de petróleo e carvão; Elimina o uso de peças móveis na fornalha; Baixa temperatura de trabalho; Alta eficiência de combustão; Grande capacidade de queima por m²; Baixo custo de manutenção devido a ausência de peças móveis no combustor; Flexibilidade de operação; Utilização de combustíveis com alto teor de enxofre. 3.2 Teste realizado Assim como foi descrito anteriormente, a empresa se disponibiliza a testar o combustível da preferência do cliente, antes que o mesmo adquira o equipamento. O cliente envia uma amostra do material a ser queimado, o teste é realizado e detalhes lhes são enviado sobre o funcionamento do equipamento com o respectivo combustível selecionado Combustível testado O combustível testado foi uma amostra de carvão enviado pela empresa Coquesul. Foram enviados dois galões do material misturado com água. Devido a isso,

18 17 foi necessário que se retirasse o carvão do galão e o espalhasse no chão a fim de se obter a secagem do mesmo ao ar livre, para que posteriormente ele pudesse ser queimado na fornalha. O material, após todo o processo anteriormente descrito, apresentou densidade 1,14 +/- 0,09 e uma umidade relativa de 7,17% Resultados do teste Para a realização do teste, a fornalha passa primeiramente por um período de aquecimento, em que é utilizado carvão vegetal e um queimador. Com isso, é acesa a chama e iniciado o processo de aquecimento do leito. Uma pequena porção de coque de petróleo (combustível a base de carbono) foi utilizada para que a temperatura do leito em um determinado momento fosse elevada mais rapidamente, deixando o equipamento pronto para o início da queima da amostra enviada pelo cliente. Temperatura ( C) Temperatura x Tempo de aquecimento Tempo (minutos) Leito Lateral Superior Teto Gráfico 1: Temperatura (em C) em função do tempo de aquecimento (em minutos) do leito, lateral superior e teto da fornalha em leito fluidizado

19 18 Variação de pressão em relação ao tempo de execução do teste Tempo de teste (min) Pressão no leito (mm.c.h2o) Pressão no pitot (mm.c.h2o) , , , , , , , Tabela 3: Variação das pressões no leito e no pitot em relação ao tempo de teste Dados do teste: Densidade do material 1,14 +/- 0,09 g/cm³ Umidade do material 7,17% Tempo de aquecimento 1 hora e 53 minutos Tempo de consumo 1 hora e 50 minutos Tempo total de teste 3 horas e 43 minutos Total de carvão consumido 180 kg Rendimento 98,18 kg/h Tabela 4: Dados do teste realizado Conclusão: o rendimento do material (seu consumo, em kg, por hora) testado foi considerado satisfatório Dificuldades encontradas O teste só foi possível ser efetuado até o seu fim na segunda tentativa. Isso ocorreu devido a um problema com a areia presente no leito do combustor. Na primeira tentativa, durante a fase de aquecimento, a mistura areia/cinza/combustível acabou fundindo. Isso não deveria ocorrer, pois o ponto de fusão da areia normalmente utilizada nos testes da empresa é por volta de 1200 C. Acredita-se que a areia utilizada já continha um número elevado de impurezas e que possivelmente já poderia estar fundida em decorrência da sua utilização em um teste realizado anteriormente.

20 Figura 13: Fornalha de leito fluidizado em que foram realizados os testes (Icon Máquinas e Equipamentos, 2010) 19

21 20 4. Estudo sobre secadores rotativos Uma pesquisa sobre secadores rotativos foi elaborada com o intuito de estabelecer relações entre as dimensões do equipamento e diversos outros parâmetros que influenciam no seu funcionamento. Existe a possibilidade de a empresa começar a fabricação deste tipo de equipamento, por isso a necessidade da obtenção de maiores informações. 4.1 Funcionamento do equipamento Este tipo de secador tem como princípio o uso de um tambor rotativo horizontal. Uma corrente de gases quentes vai de encontro ao material a ser secado, que devido à construção especial do tambor, avança pelo mesmo, enquanto a umidade existente é eliminada pelos gases. Funciona com diversas fontes de calor, como combustíveis sólidos, líquidos e gasosos. O secador pode ser construído para trabalhar com fluxo em favor da corrente de gases, em que o material a ser secado segue dentro do equipamento o mesmo sentido da corrente de gases, ou com fluxo em contracorrente. Um secador com fluxo em favor da corrente é fundamental quando se deve evaporar uma grande proporção de umidade nas primeiras etapas da secagem. Nele, a temperatura do ar que sai é cerca de 10 a 20 C maior que a temperatura dos sólidos que abandonam o equipamento. Este secador permite a utilização de altas temperaturas no ar de entrada, sem alcançar grandes temperaturas no produto a ser seco. Ideal para materiais termossensíveis, incluindo aqueles com componentes voláteis, que não devem ser aquecidos acima de 90 C, para evitar a formação de fumaça. Um secador com fluxo em contracorrente é indicado quando é necessário esquentar o sólido a uma temperatura relativamente alta para que se complete o processo de secagem. A temperatura do ar que sai não está tão claramente definida, porém pode-se supor razoavelmente que é 100 C como valor de trabalho, nos cálculos para o projeto. Já a temperatura do sólido seco tende a alcançar a mesma temperatura do ar de entrada.

22 21 Características: Tempo usual de secagem: 5 a 60 minutos Capacidade: até 200 toneladas por hora Diâmetro: até 3m Comprimento: entre 12 e 45 metros (entre 4 e 15 diâmetros) Inclinação: 2,5 a 5,0% Velocidade do secador: 3 a 5 rev/min Velocidade do ar: 1,5 a 2,5 m/s Tabela 5: Características de um secador rotativo 4.2 Relações encontradas Foi realizada uma pesquisa para a realização de uma planilha para a empresa contendo relações e cálculos sobre o dimensionamento do equipamento e o tempo de secagem do material. Abaixo algumas relações encontradas: 4 = = Diâmetro da seção transversal do secador [m] = Massa de gases produzida por unidade de tempo [Kg/h] = Velocidade mássica dos gases [Kg/m²h] = + = Quantidade de calor transmitido por unidade de massa de material [Kcal/h.kg] = Calor específico do material [Kcal/Kg C] = Temperatura final do material [ C] (pode ser razoavelmente ajustada à temperatura máxima permitida) = Temperatura inicial do material [ C] = Umidade inicial do material [%/100] = Umidade final do material [%/100] = Calor de vaporização da umidade do material [Kcal/Kg] = Quantidade total de material (base seca) [kg] = Quantidade de calor transmitido

23 22 = = Média logarítmica das diferenças de temperatura [ C] = Temperatura inicial dos gases da combustão [ C] = Temperatura final dos gases da combustão [ C] = Temperatura de bulbo úmido na entrada do secador [ C] = Temperatura de bulbo úmido na saída do secador [ C] = 0, , = Comprimento do secador [m] = Quantidade de calor transmitido [Kcal/h] = Diâmetro da seção transversal do secador [m] = Média logarítmica das diferenças de temperatura [ C] = Velocidade mássica dos gases [Kg/m²h] =.. +. = Tempo de residência e retenção de sólidos [min] = Comprimento do secador [m] = Constante que depende do projeto do elevador, variando entre 2 e 3,14 (geralmente 2,5) = Velocidade de rotação [rev/min] = Diâmetro do secador [m] = Inclinação [m/m] = Constante que depende do tamanho da partícula (9,1 10 para materiais inorgânicos grossos e 15,2 10 para materiais finos) = Velocidade do fluxo de ar [m/s]

24 23 5. Teste em britador Foi realizado um teste em um britador de rolos 0605, em que uma amostra de carvão com determinada granulometria foi inserida no equipamento a fim de diminuir o seu tamanho. O britador utilizado para o teste foi um britador de dois rolos. O aparelho tem as características de operação estável, de fácil manutenção, baixo custo e tamanho de saída ajustável. O equipamento pode ser aplicado com sucesso na britagem de diversos tipos de materiais, como argila, carvão mineral, carvão vegetal, tijolos, pisos cerâmicos, entre outros. 5.1 Princípio operacional do britador de rolos Através da abertura de alimentação, as matérias-primas caem entre os dois rolos. Depois de triturados, os produtos finais caem naturalmente. Quando o material é muito duro, o efeito da mola e da pressão hidráulica fazem com que a distância entre rolos aumente, assim evitando danos a máquina. Lembrando que o afastamento entre os dois rolos podem ser ajustadas para alterar o tamanho dos produtos finais. 5.2 Resultados do teste realizado Após a obtenção do produto final através da inserção do material no equipamento, o carvão resultante foi passado por peneiras para definição da granulometria. O teste no britador foi realizado utilizando dois tipos diferentes de rolos, sendo um do tipo dentado e outro do tipo liso. Foram utilizados três diferentes tamanhos de peneira e assim pôde-se estimar a quantidade referente de material final em cada tamanho de grão testado.

25 Teste com rolos dentados Tamanho dos dentes dos rolos do britador: 8mm GAP (abertura) entre rolos: 10mm Tamanho das peneiras utilizadas: 9mm, 5mm e 3mm Peneira de 9mm / Quantidade de material retido = 29,92% Peneira de 5mm / Quantidade de material retido =32,98% Peneira de 3mm / Quantidade de material retido = 16,06% Fundo / Quantidade de material passante = 21,03% Figura 14: Representação do teste com peneiras para definição da granulometria do material britado com rolos dentados Teste com rolos lisos GAP (abertura) entre rolos: 10mm Tamanho das peneiras utilizadas: 9mm, 5mm e 3mm Peneira de 9mm / Quantidade de material retido = 6,14% Peneira de 5mm / Quantidade de material retido =30,38% Peneira de 3mm / Quantidade de material retido = 28,10% Fundo / Quantidade de material passante = 35,38% Figura 15: Representação do teste com peneiras para definição da granulometria do material britado com rolos lisos

26 Conclusão Os resultados foram satisfatórios, pois a granulometria final em cada um dos casos apresentou em sua grande maioria uma redução considerável em relação à granulometria inicial do material testado, como pode ser observado na tabela abaixo: Granulometria Material: carvão x > 9mm 9mm > x > 5mm 5mm > x > 3mm x < 3mm Antes de ser britado Britado com rolos dentados 100% (~ 40mm) 0% 0% 0% 29,92% 32,98% 16,06% 21,03% Britado com 6,14% 30,38% 28,10% 35,38% rolos lisos Tabela 6: Comparação nos resultados obtidos com diferentes rolos Figura 16: Amostras de carvão. Da esquerda para direita: carvão antes de ser britado; carvão britado com rolos dentados; carvão britado com rolos lisos.

27 26 6. Conclusão O estágio realizado na empresa Icon Máquinas e Equipamentos foi de grande valia, pois através dele pôde-se obter conhecimentos específicos sobre engenharia, além de viver o dia-a-dia de uma grande empresa. O convívio com os funcionários da empresa foi importante na formação de novas amizades, o que acabou facilitando no aprendizado final. Os testes relacionados aos equipamentos foram importantes para poder entender o funcionamento de máquinas muito presentes em diversas indústrias, como fornalhas de leito fluidizado, secadores e britadores. Todo esse período que se passou no setor de projetos da empresa ainda proporcionou o conhecimento de outros equipamentos e das dificuldades encontradas tanto ao projetar a máquina, quanto a montá-la e posteriormente colocá-la em funcionamento. Ainda foi possível acompanhar de perto diversos processos existentes na produção de equipamentos, o que com certeza serviu de experiência e aprendizado, servindo de grande complementação para a minha formação acadêmica.

28 27 Referências bibliográficas CALLISTER, W. D., Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, Rio de Janeiro: LTC, 5a Ed., CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos, 5ª ed. São Paulo: ABM, 1982 CHIAVERINI, Vicente. Processos de fabricação e tratamentos, 2ª ed. São Paulo:McGraw-hill,Ltda., ZIMMERMANN GOULART, Marcos Vinícius. Relatório de Estágio Curricular IV, acessado de 16/08/10 a 27/08/10 acessado de 16/08/10 a 19/08/10 acessado de 16/08/10 a 19/08/10 acessado de 16/08/10 a 19/08/10 acessado em 20/08/10

29 28 Anexo A: Sobre Icon Máquinas e Equipamentos O Grupo Icon foi fundado na cidade de Criciúma, em Santa Catarina, aos 20 dias do mês de maio de Inicialmente a empresa visava atender as indústrias de cerâmica e mineração, contudo com o passar do tempo e através da tecnologia empregada em seus produtos, a Icon superou as expectativas do mercado e então passou a diversificar seus equipamentos e assim atender outros ramos industriais. A Icon Máquinas e Equipamentos é uma das duas divisões do Grupo Icon; a outra é a Icon Estampos & Moldes. Essa é considerada a maior fabricante de estampos e moldes do continente americano. Sua linha de produtos compreende desde a fabricação de todos os tipos de conjuntos completos de estampos, moldes e matrizes, até a recuperação de peças e conjuntos usados. A Icon Máquinas e Equipamentos é a empresa que desenvolve máquinas e equipamentos industriais para diversos ramos como: cerâmico, químico, alimentício, agrícola, de mineração e etc. Visando melhor atender as exigências de seus clientes, lançou uma divisão de seus produtos, que melhor exemplifica a sua importância frente a sua clientela de industrias. Assim sendo, essas são algumas das divisões de máquinas e equipamentos: setores de Prensas Especiais; Energia, através da tecnologia de leito fluidizado, em que tem-se equipamentos que geram calor com combustíveis alternativos ao petróleo; Mineração, com contratos de transferência de tecnologia com a empresa da Alemanha, HAZEMAG, fornecendo com ampla aceitação do mercado equipamentos de moagem e britagem. A transferência de tecnologia também é feita junto à empresa KOPEX da Polônia, no entanto destinado ao setor de beneficiamento do carvão.

30 Anexo B: Cronograma de atividades do estágio 29