Water Injection Control

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1 Water Injection Control (WIC) Manual de instruções (PT) /2012

2 CERTIFIQUE-SE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM ATÉ O OPERADOR. VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR. cuidado Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de corte, recomendamos que leia nosso folheto, Formulário de Precauções e Práticas de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem. NÃO permita que pessoas sem treinamento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações. Certifique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equipamento. RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções fornecidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser verificado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas, ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição, recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi comprado o produto. Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio, manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de um serviço designado pelo fabricante. LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR A MÁQUINA. PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO! 2

3 sumário Seção / Título Página 1.0 Medidas de Segurança...5 Classe da caixa Descrição Funções e recursos Funções e recursos (Módulo de Bombeamento) Especificações técnicas Conexões, controles e indicadores Instalação Localização dos orifícios de montagem Requisitos de água de corte Operação Operação no Modo de Comunicação CAN Operação no Modo de Controle Precaução do motor Função anticongelamento Procedimento anticongelamento Tubulação do BPR (Back Pressure Regulator, regulador de contrapressão) Manutenção Peças de reposição

4 sumário 4

5 seção 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA 1.0 Medidas de Segurança Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certificar-se de que todas as pessoas que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança. Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho relativas à segurança também devem ser seguidas. Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação incorreta da máquina pode danificar o equipamento e causar riscos à sua saúde. 1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com: - sua operação. - localização das chaves de emergência. - sua função. - medidas de segurança relevantes. - processo de solda e/ou corte 2. O operador deve certificar-se de que: - somente pessoas autorizadas mexam no equipamento. - todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado. 3. A área de trabalho deve ser: - apropriada para esta aplicação. - sem ventilação excessiva. 4. Equipamentos de segurança pessoal: - sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais. - não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc. 5. Precauções gerais: - certifique-se de que o cabo de trabalho esteja firmemente conectado. - o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualificadas. - tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada. - não faça a manutenção ou lubrificação do equipamento durante a operação de corte. Classe da caixa O código IP indica a classe da caixa, ou seja, o nível de protecção contra a penetração de objectos sólidos ou água. A protecção é fornecida contra a pulverização de água até 60 graus a partir da vertical. O equipamento marcado com IP23S poderá ser armazenado, mas não se destina a ser utilizado no exterior durante a queda de precipitação, a menos que esteja abrigado. ATENÇÃO Se o equipamento for colocado numa superfície que tenha uma inclinação superior a 15, poderá ocorrer o tombamento. São possíveis ferimentos pessoais e / ou danos significativos no equipamento. Máximo Inclinação permitida 15 5

6 seção 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA ATENÇÃO O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS NORMAS DE SEGURANÇA. CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal! - instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local. - não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano molhado. - não encoste no aterramento nem na peça de trabalho. - certifique-se de que a área de trabalho é segura. FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde. - mantenha a cabeça longe dos fumos. - utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho. RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danificar a sua visão. - proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas. - proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas. FOGO - fagulhas podem causar fogo. Certifique-se que nenhum produto inflamável não esteja na área de trabalho. RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição. - proteja o seu ouvido. Use protetor auricular. - informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor auricular. MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada. LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR A MÁQUINA. PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO! ATENÇÃO Este produto destina-se exclusivamente a corte a plasma. Qualquer outra utilização poderá resultar em ferimentos pessoais e/ou danos no equipamento. ATENÇÃO Para evitar ferimentos pessoais e /ou danos no equipamento, eleve o método e os pontos de afixação aqui apresentados. 6

7 R Diagrama de interconexão do sistema de injeção de água RAS (Remote arc starter, iniciador do arco remoto) RAS-PSC RAS-E(-) RAS-PA PS & CC Control Cable (cabo de controle) PS Power Cable (cabo de alimentação) Pilot Arc Cable (cabo do arco piloto) PS-PSC PS-E(-) PS-PA PS (Alimentação) Alimentação, arco piloto, líquido arrefecedor RAS-TC IN RAS -VDR RAS-TC OUT Coolant Supply Hose (mangueira de fornecimento de líquido arrefecedor) Coolant Return Hose (mangueira de retorno de líquido arrefecedor) AHC-VDR RAS-E-Stop Ext. E-Stop PS-IC RAS-CAN Customer CNC AHC Manual IFH-TDF Remote -TDF AHC- AC IN AHC-CAN IFH-IC Digital I/O CC-TC OUT CC-IC CC (Circulador do líquido arrefecedor) WIC (controle de injeção de água) WIC-CAN WIC-H2O OUT Ext. 115/230V (Precisa ser 230 V com AHC) CC-TC IN Manual (A6) or (B4) 7 BPR (Back pressure regulator, regulador de contrapressão) WIC-AC IN 230V AC WIC-H2O IN WIC-Air IN (optional) IFH-AC IN Manual Mangueira da cortina de ar SGC-A/C OUT PN mangueira do gás de proteção SGC-SG SGC-AC IN SGC-CAN SGC-A/C IN mangueira do gás de plasma SGC-PWR SGC-Air GFA-Air Air IFH-RAS CAN IFH-AC2 IFH-AHC CAN IFH-WIC CAN IFH-AC1 IFH-SGC CAN IFH (Hub da interface) SGC (shield gas control, controle do gás de proteção) PGC-PWR Manual PGC (Controle do gás de plasma) PGC-PG1 SGC-PG1 SGC-N2 GFA-N2 GFA (Conjunto do filtro de gás) N2 SGC-O2 GFA-O2 O2 PGC-PG2 SGC-PG2 Manual SGC-CH4 GFA-CH4 IFH-IC CH4 Manual Cortina de ar Tocha PT-36 PGC-H35 PGC-Ar GFA-H35 H35 GFA-Ar Ar PGC-CAN IFH-PGC CAN MMI-IC MMI (Vision 50P) Manual Manual Manual Manual Telefone oemplasma@esab.com OU Líquido Opcional Gás Alimentação Dados

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9 seção 2 DESCRIÇÃO 2.0 Descrição Controle de injeção de água Funções e recursos O WIC (Water Injection Control, controle de injeção de água) regula o fluxo da água de corte fornecida para a tocha de plasma. Essa água é usada como uma proteção no processo de corte. Essa proteção ajuda na formação do arco de plasma e também resfria a superfície de corte. A seleção e a liberação da água de corte é feita pela CNC. O WIC é formado por um regulador de água, uma bomba e uma malha de retroalimentação fechada entre a válvula proporcional e o sensor de fluxo. Esse mecanismo é controlado por uma PCU (Process Control Unit, unidade de controle de processo) local. Quando usado com uma máquina de corte que tenha o CNC ESAB Vision 5X, ele envia sinais de comando para a PCU por meio do barramento CAN. Se outros CNCs estiverem sendo usados, o WIC será usado no Modo de Controle Opcional (consulte a seção Modo de Controle Opcional). Esse modo controla as válvulas proporcional e solenóide. Assim como o SGC (Shield Gas Control, controle de gás de proteção) m3, o WIC é monitorado e envia sinais de feedback para o CNC, por meio do barramento CAN, para fins de diagnóstico, selecionando diferentes arquivos sdp. O WIC pode ser usado em conjunto com o SGC para selecionar um corte molhado (água de corte como proteção) ou um corte seco (gás como proteção). Opção 1: Opção 2: Corte molhado usando o WIC e o PGC (Plasma Gas Control, controle de gás de plasma). O WIC fornece potência de 24 VDC e 24 VAC para o PGC. Corte molhado ou seco (SGC + PGC ou WIC + PGC). O SGC fornece potência de 24 VDC e 24 VAC para o PGC. 6,4 (163 mm) 12,1 (307 mm) 6,4 (163 mm) 15,0 (381 mm) 8,6 (218 mm) 18,3 (465 mm) 18,3 (465 mm) 9

10 seção 2 DESCRIÇÃO 2.2 Funções e recursos (Módulo de Bombeamento) O Módulo de Bombeamento do WIC é composto por um regulador de pressão (REG), uma bomba, um transdutor de pressão (PT), uma válvula proporcional (PV) e o um sensor de fluxo (FS) conectados em série, como mostrado abaixo. O filtro e as válvulas são opcionais e fornecidos pelo cliente. A água de corte filtrada e suavizada é fornecida para a conexão H2O IN a mais de 20 psi (1,4 bar). O regulador de pressão reduz a pressão da água para 20 psi (1,4 bar) (configuração de fábrica) e a envia para a bomba. A bomba pode aumentar a pressão da água de corte em 150 psi (10,4 bar) (configuração de fábrica) acima da pressão de entrada, portanto a água que passa pela bomba deve ter uma pressão aproximada de 170 psi (11,7 bar). Por meio do monitoramento do fluxo, a PCU dentro do WIC pode regular o fluxo de água de acordo com um determinado valor. Componentes fornecidos pelo cliente VÁLVULA DE EXAUSTÃO (Válvula aberta durante a limpeza) VÁLVULA DE ÁGUA FILTRO ENTRADA H2O CV1 PRI CV2 P1/ M1 PT1 (SUPRIMENTO DE AR opcional) AR ENTRADA PV1/ PWM SOL1 PARA TOCHA BPR H2O SAÍDA FS1 Fluxograma do controle de injeção de água 10

11 seção 2 DESCRIÇÃO 2,3 Especificações técnicas Dimensões (Módulo Elétrico) Dimensões (Módulo da Bomba) Peso (Módulo Elétrico) Peso (Módulo da Bomba) Requisitos da água Suprimento de ar (função anticongelante) Bomba Motor Regulador de pressão Transdutor de pressão Válvula proporcional Sensor de fluxo Solenóide de ar 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 pol x 12,1 pol x 6,4 pol) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 pol x 18,3 pol x 8,6 pol) 15 lb. seco (6,8 kg) 60 lb. seco (27,2 kg) A água da torneira com uma dureza da água permitido de <2 ppm como CaCO3 e condutividade: Resistividade deve ser de pelo menos ohms centímetro condutividade, pode haver mais do que (5 μ S / cm), filtrado a 5 microns. 1 gpm (3,8 l / min) taxa de fluxo a 20 psi (1,4 bar). 250 CFH a 80 psi (7,1 cmh a 5,5 bar) Deslocamento positivo, palheta giratória com válvula de desvio ajustável (máximo de 250 psi / 17,2 bars), rotação de CW, Capacidade: 1,33 GPM a 150 psi (5,04 l/min a 10,3 bars), Velocidade nominal: 1725 rpm, Temperatura: 150 o F (66 o C) 1/2 HP, 230 VAC fase única, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A, Classificação de temperatura: 150 graus F (66 graus C) Pressão da água de entrada: no máximo 100 psi (6,9 bar) Pressão da água de saída: configuração de fábrica de 20 psi (1,4 bar) Faixa de pressão máxima: psi (0-13,8 bar) Faixa de temperatura: o F ( o C) Voltagem: 24 VDC Sinal de pressão: 4 ma para 0 psi, 20 ma para 200 psi (13,8 bar). Regulado para 1 VDC a 5 VDC com resistor de 250 ohm. Voltagem: 24 VDC Corrente com carga total: 500 ma, Sinal de controle de entrada: 0-10 VDC. Bobina: Voltagem padrão: 24 VDC, Corrente operacional: ma, Válvula: Tamanho do orifício: 3/32, Cv:0,14 (totalmente aberto) Pressão diferencial operacional: 115 psi (8,0 bar) ; Fluxo máximo 1,5 gpm Temperatura máxima do fluido: 150 o F (66 o C) Pressão operacional máxima: 200 psi (13,8 bar), Temperatura operacional: o F ( o C), Potência de entrada: máximo de 5-24 VDC a 50 ma, Sinal de saída: Hz, Faixa de fluxo: 0,13-1,3 gpm Voltagem: 24 VDC, Pressão operacional máxima: 140 psi (9,7 bar), Temperatura operacional: o F (0-25 o C) 11

12 seção 2 DESCRIÇÃO 2.4 Conexões, controles e indicadores As seguintes descrições das conexões, dos controles e dos indicadores serão úteis na operação. A. Interruptor liga/desliga Este interruptor liga/desliga a potência de entrada. B. Luz de ligado - Esta luz acende quando a alimentação da unidade está ativada. C. Sensor de pressão - Entrada de sinal do transdutor de pressão e alimentação de 24 VDC. D. Válvula proporcional Sinal de controle E. da válvula proporcional e alimentação de 24 VDC. Solenóide de ar - Alimentação de 24 K VDC para o solenóide limpar a água das mangueiras para evitar o congelamento. F. Sensor de fluxo Entrada de sinal do sensor de fluxo e alimentação de 24 VDC. G. Potência de bombeamento Saída de 230 VAC para o motor. A alimentação é ativada/ J desativada pelo programa de controle. H. *Ar Entrada de ar apenas com finalidade anticongelamento. J. *Saída de água Saída de água de corte para a tocha. K. *ENTRADA de água Entrada de água de corte do suprimento. L. **Controle opcional Controle auxiliar usado apenas no Modo de Controle Opcional se o CAN não estiver disponível. M. *CAN - Conexão CAN. N. **24 VAC/DC - Saída de potência de 24 VAC para o controle do gás de plasma se o controle do gás de proteção não estiver disponível. Essa porta é usada apenas quando o cliente deseja cortar sempre com água como proteção. Nesse caso, o SGC (Shield Gas Control, controle de gás de proteção) não é necessário. Nesse caso, o WIC precisa fornecer uma potência de 24 VDC/CA para o PGC (Plasma Gas Control, controle do gás de plasma). O. Fusíveis 10A, fusível lento para a proteção de toda a unidade. 1A, fusível lento apenas para a saída de 24 VAC. P. *Entrada de CA - Alimentação (230 VAC) de toda a unidade. Q. Pino do assoalho Conecte o chassi da máquina a esse pino. A L B LIGADO DESLIGADO OPCIONAL CONTROLE C D E SENSOR DE PRESSÃO CAN WIC CONTROLE DE INJEÇÃO DE ÁGUA VÁLVULA SOLENÓIDE SENSOR PROPORCIONAL DE AR DE FLUXO BOMBA POTÊNCIA M N O 24 VAC/DC ENTRADA CA 10A 1A FUSÍVEL F AR PROTEÇÃO ANTICONGELAMENTO G H P Q * Conexões exigidas ** Conexões opcionais Observação: O chassi deve estar conectado ao assoalho da máquina. 12

13 seção 3 INSTALAÇÃO 3.0 Instalação 3.1 Localização dos orifícios de montagem Instale o WIC em um local apropriado para manter um fluxo de ar adequado e irrestrito dentro e fora do gabinete. Para fazer uma montagem permanente, consulte a figura abaixo para obter as dimensões dos orifícios de montagem ,137 mm.50 12,7 mm 10,28 261,11 mm 16,75 425,45 mm 3.2 Requisitos de água de corte O cliente deve fornecer uma fonte de água limpa para o WIC para maximizar a vida útil dos consumíveis. A água deve ser filtrada para um baixo nível de carbonato de cálcio (medido em dureza da água). Isso é fundamental para o bom desempenho do bico na tocha. Excesso de depósito de carbonato de cálcio sobre o bico vai alterar o fluxo de água e produzir um arco instável. Dureza da água no maçarico deve ser inferior a 2 ppm. Se usando um medidor de condutividade para medir a pureza da água, o nível recomendado é a seguinte: A resistividade deve ser de pelo menos ohms centímetro condutividade, pode haver mais do que (5 μ S / cm). Água da fonte pode exigir um amaciador de água, o sistema de osmose inversa ou equipamento de-ionizante outro para se obter este baixo nível de dureza. Consulte um especialista em água para um aconselhamento detalhado nesta área. 13

14 seção 3 INSTALAÇÃO 14

15 seção 4 OPERAÇÃO 4.0 Operação 4.1 Operação no Modo de Comunicação CAN No Modo de Comunicação CAN, o cliente precisa selecionar um arquivo de injeção de água (SDP) como mostrado na Figura 4.1. Certifique-se de selecionar o tipo de gás correto com a água como proteção. A tabela 4.1 mostra todos os tipos de gás usados no sistema de plasma m3 G2. Os tipos de gás 13 e 14 são usados para a injeção de água. Se a seleção for confirmada na tela de parâmetro, o fluxo de água recomendado será exibido (consulte a figura 4.2). Após selecionar o arquivo, faça um teste de proteção e a água fluirá pela tocha. Se tudo estiver correto, selecione iniciar ciclo para iniciar o plasma. Observação: Apenas no Modo de Comunicação CAN, o comando de fluxo de água aumentará em 25% durante o teste de proteção e a execução a seco. Portanto, o fluxo real será 25% maior que o fluxo comandado pelo CNC durante o teste de proteção e a execução a seco. Figura Figura 4.2

16 seção 4 OPERAÇÃO Tabela 4.1 Tipo de gás, m3 G2 Plasma GS TIPO DE GÁS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG GS_N2_O2_N2O (PG1 START, PG2 CUT) N2 O2 N2 O2 N2/O2/AR O2 GS_AIR_O2_AIRO (PG1 START, PG2 CUT) AR O2 AR O2 N2/O2/AR O2 GS_N2_N2_N2CH (N2-PG2 START, N2-PG2 CUT) N2 CH4 N2 N2 N2/O2/AR N2 GS_N2_H35_AIR (PG2 START, PG1 CUT) AR N2 N2 H35 N2 GS_N2_H35_N2CH (PG2 START, PG1 CUT) N2 CH4 N2 N2 H35 N2 GS_ARG_ARG_AIR (PG1 START, PG1 CUT) AR N2 O2 ARG O2 GS_ARG_ARG_N (PG1 START, PG1 CUT) N2 N2 O2 ARG O2 GS_AIR_AIR_AIR (PG2 START, PG2 CUT) N2 N2 O2 N2/O2/AR O2 GS_N2_O2_AIR (PG1 START, PG2 CUT) AR N2 O2 N2/O2/AR O2 GS_N2_N2_AIR (PG2 START, PG2 CUT) AR N2 N2 N2/O2/AR N2 GS_ARG_O2_N2O (PG1 START, PG2 CUT) N2 O2 N2 O2 ARG O2 GS_ARG_O2_AIRO (PG1 START, PG2 CUT) AR N2 O2 ARG O2 GS_ARG_ARG_H2O 1 1 (PG1 START, PG2 CUT) ARG ARG GS_N2_N2_H2O (PG1 START, PG2 CUT) N2 N2 N2 N2 16

17 seção 4 OPERAÇÃO 4.2 Operação no Modo de Controle Opcional Quando as comunicações do CAN não estiverem disponíveis, o WIC poderá funcionar no Modo de Controle Opcional. Isso acontece quando um sistema antigo é reformado com a tocha PT-36. Nesse modo, todos os comandos são enviados por um conector de 10 pinos com a identificação controle opcional no painel traseiro do WIC. Os sinais desse conector de 10 pinos estão listados abaixo: LAYOUT DO PINO DE CONTROLE OPCIONAL (visão externa) C G J F A K B E D H O pino A (+24 VDC) é uma saída para o cliente. O cliente precisa enviar +24 VDC pelo pino B para ativar a função anticongelamento. O pino D é o sinal de falha, que é normalmente alto, e o pino C é o nível do sinal. Em caso de falha, o pino D será redefinido para baixo. O cliente precisa monitorar o pino D para verificar se há falhas. O fluxo de água é fornecido pelo sistema via pino E e pino F. Cada volt gera 0,2 gpm, por exemplo: 5V = >1,0 gpm ou 1V = >0,2 gpm. O sistema também pode informar o fluxo de água e a presão da água para o cliente. Para esses dois sinais, as relações de mapeamento são: 5V = >1 gpm para fluxo, 5V = >100 psi (6,9 bar) para pressão. As saídas do pino D (falha), do pino G (saída do fluxo de água) e do pino H (saída de pressão de água) estão disponíveis no Modo de Comunicação do CAN e no Modo de Controle Opcional. No Modo de Controle Opcional, o Pino A e o Pino J precisam ser jumpeados para fornecer 24 VDC para o PCUA. PINO Função A +24 VDC (SAÍDA) B Anticongelamento externo C CNC COM D Falha E COM de referência externa Referência de fluxo F externo G Saída de fluxo de água H Saída de pressão de água J +24 VDC (do Pino A) K Chassi Para iniciar a bomba, é necessário usar o comando de fluxo de água. O fluxo mínimo é 0,15 gpm. No Modo de Controle Opcional, cada volt comandará um fluxo de água de 0,2 gpm. No entanto, o comando de fluxo deve atender aos requisitos mínimos. Se um comando de fluxo de água do CAN estiver disponível e for maior que o requisito de fluxo mínimo, o WIC ignorará o comando de fluxo de água do conector de 10 pinos. Enquanto a bomba estiver funcionando, o fluxo e a pressão da água estarão disponíveis no conector de 10 pinos. O cliente pode usá-los para solucionar problemas. 4.3 Precaução do motor A bomba usada nesta aplicação possui um desvio ajustável para manter a pressão em um determinado nível. Com as configurações de fábrica, a bomba pode aumentar a pressão para um nível 150 psi (10,4 bar) mais alto que a pressão de entrada. Se for executado continuamente e o fluxo for bloqueado, o calor do motor poderá aumentar a temperatura da água. Isso resultará em um calor excessivo que causará falha no motor. 17

18 seção 4 OPERAÇÃO 4.4 Função anticongelamento LIGADO DESLIGADO SENSOR DE FLUXO WIC CONTROLE DE INJEÇÃO DE ÁGUA VÁLVULA SOLENÓIDE SENSOR PROPORCIONAL DE AR DE FLUXO BOMBA POTÊNCIA Para clientes em locais de clima frio, é recomendável limpar a água do WIC se a unidade não for usada por períodos longos. Para evitar que o WIC/as mangueiras/a tocha congelem, o WIC é equipado com um mecanismo anticongelamento opcional. O ar comprimido, a 80 psi (5,5 bar), é introduzido pela entrada para liberar a água de corte que está presa dentro dos componentes, das mangueiras e da tocha do WIC. Durante a limpeza, a água será expelida pela tocha e pela válvula de exaustão. AR PROTEÇÃO ANTICONGELAMENTO Entrada de ar anticongelamento Observação: Durante o processo de limpeza, a configuração do regulador de contrapressão não deverá ser alterada porque a válvula proporcional é muito sensível à pressão diferencial (115 psi /8,0 bar). Se o regulador de contrapressão for alterado para um valor diferente, a válvula proporcional poderá operar de forma barulhenta, pois a pressão diferencial pode ser maior que 115 psi (8,0 bar). Isso pode acontecer imediatamente depois que a bomba for ligada, resultando em um pico de alta pressão na válvula proporcional Procedimento anticongelamento 1. Feche a válvula de água. 2. Abra a válvula de exaustão. (consulte o fluxograma do Controle de Injeção de Água na próxima página) 3. No CNC, pressione o botão Anticongelamento mostrado abaixo. 4. O WIC abrirá o Solenóide de ar. 5. A válvula proporcional será ativada lentamente por um orifício fixo. (Consulte a configuração na constante da estação.) 6. A limpeza durará 3 minutos enquanto a válvula estiver saindo da tocha e da válvula de exaustão. 7. Quando o temporizador atingir o tempo limite ou o botão anticongelamento for pressionado novamente, o solenóide de ar e a válvula proporcional serão desativados. 8. Limpeza concluída. Voltar à operação normal 1. Feche a válvula de exaustão. 2. Abra a válvula de água. 3. No CNC, pressione Teste do Gás de Proteção e Teste do Gás de Corte. 4. Aguarde até a água sair pela tocha. 5. No CNC, pressione Teste do Gás de Corte e Teste do Gás de Proteção. Isso interromperá a água da tocha. 6. Pronto para a operação normal. 18

19 seção 4 OPERAÇÃO Componentes fornecidos pelo cliente VÁLVULA DE EXAUSTÃO (Válvula aberta durante a limpeza) H2O ENTRADA REG BOMBA PT VÁLVULA DE ÁGUA (SUPRIMENTO DE AR opcional) FILTRO AR ENTRADA VÁLVULA DE VERIFICAÇÃO VÁLVULA DE VERIFICAÇÃO PV PARA TOCHA BPR H2O SAÍDA SOLENÓIDE DE AR FS Fluxograma do controle de injeção de água No Modo de Controle Opcional, para limpar a água do WIC/das mangueiras/da tocha, o cliente precisa configurar o pino B (anticongelamento externo) para HIGH por pelo menos 3 minutos. Depois que o sinal for removido, a limpeza será interrompida. No entanto, a limpeza será interrompida automaticamente depois de 3 minutos mesmo se o anticongelamento externo ainda estiver alto. Durante a limpeza, o CNC do cliente ignorará qualquer erro de fluxo ou de pressão. Quando estiver pronto para cortar novamente, o CNC do cliente precisa enviar um comando de 0,35 gpm para o WIC, para permitir que a tocha/mangueira seja enchida de água novamente. O CNC do cliente também deverá ignorar erros de fluxo/ pressão nesse momento. Função anticongelamento Teste de proteção de corte 19

20 seção 4 OPERAÇÃO 4.5 Tubulação do BPR (Back Pressure Regulator, regulador de contrapressão) O conjunto de tubulação (configuração de fábrica a 40 psi/2,8 bar) do Regulador de Pressão Contrária (BPR - Back Pressure Regulator) consiste em um regulador de pressão contrária e duas válvulas de retenção. Esse é montado sobre ou perto do Controle de Gás Plasma, o mais perto possível da tocha. A função do BPR é manter a pressão da água para a tocha e oferecer uma resposta rápida do fluxo de água de corte para a tocha. Além disso, o BPR impede o fluxo contrário do gás para o Controle de Injeção de Água (WIC - Water Injection Control) ou de água para o fornecimento de gás de proteção. Isso é feito pelas duas válvulas de retenção dentro do conjunto de tubulação. Existem três entradas para o BPR. Água de corte do WIC, gás de proteção e a cortina de ar do Controle de Gás de Proteção (SGC - Shield Gas Control) ou do Controle de Gás Combinado (CGC - Combined Gas Control). Se o sistema inclui um SGC, o gás de proteção e as mangueiras da cortina de ar irão se conectar diretamente à entrada do BPR. Se o sistema não incluir um SGC, mas utilizar um CGC, a saída do gás de proteção do CGC deverá estar conectada à entrada do BPR utilizando a pequena mangueira de ligação incluída no conjunto do BPR. As duas saídas do BPR são a água ou gás de proteção e a cortina de ar para a tocha. Dependendo da entrada, a saída pode ser tanto de água (H2O) ou de gás de proteção (SG - Shield Gas). Parafuso de ajuste H2O SG A/C CV1 CV2 REG SG/H2O A/C Figura 4.3 Diagrama esquemático do regulador de contrapressão Se a configuração do BPR for adulterada ou alterada por qualquer motivo, o cliente precisará seguir o procedimento abaixo para configurar a pressão para 40 psi (2,8 bar): (1) Execute o Teste de Proteção por 5-10 segundos e pare; (2) Veja a pressão da água no Vision 50P. (3) Se a pressão da água, sem que a água esteja fluindo, não for 40 psi (2,8 bar), ajuste lentamente o parafuso na tubulação do BPR. Em seguida, repita (1) a (3) até que a pressão seja 40 psi (2,8 bar). No Modo de Controle Opcional, em vez de fazer o Teste de Proteção, envie um comando de fluxo de 0,5 gpm e veja a pressão da água no conector de 10 pinos. 20

21 section 5 Maintenance 5.0 Maintenance 5.1 Troubleshooting with ESAB Vision 5x CNC With the ESAB Vision 5x CNC, details of analog outputs, analog inputs, digital outputs and digital inputs can be checked for diagnosis. Below are two screen shots for analog inputs and outputs. For some important measures, the Vision 5x CNC will be monitored and will signal if an error has ocurred. 21

22 section 5 Maintenance 5.2 Troubleshooting of CAN Communication Inside the WIC, there is a process control unit (PCU). The PCU regulates the flow and control the valves. This PCU has two LEDs: one green and one yellow. These LEDs indicate status about the PCU s power, CAN communication, and station selection. When power is on, the green LED must be on. Otherwise, check the power connection. On the CAN bus network, each CAN node has an address. The address for the WIC is 0x15 (S1=1, S2=5). If the station is selected, the yellow LED must be on. In Optional Control Mode, the yellow LED is always on. process control unit leds off Power down 10% on - 90% off Bootloader active (green) 50% on - 50% off Application active 90% on - 10% off Application active + connection to CNC (yellow) off on station deselected station selected 22

23 section 5 Maintenance 5.3 S1 and S2 Address m3 G2 Plasma System S1 S2 Device B4 / A6 Lift Shield Gas Control (SGC) Plasma Gas Control (PGC) Remote Arc Starter (RAS) Interface Hub (IFH) Water Injection Control (WIC) Each device contains two address switches: S1 and S2. The combination of these switches identify the station and substations on the CAN Bus. Switch 1 designates the station number. Switch 2 designates the substations. 23

24 section 5 Maintenance 5.4 Faults and Errors In CAN Communication Mode, faults and errors are sensed and displayed on Vision CNC control as a part of the self-diagnostics procedure. Some typical errors are listed below. In Optional Control Mode, if there is a fault, the fault output (pin D, normal high) will reset to 0. Customer CNC needs to monitor this signal, water pressure output (pin H), water flow (pin G), etc. to make a decision. If there is a flow problem, ensure hoses are not blocked, water is turned on, back pressure regulator and proportional valve are working properly, and verify the pump inlet filter is clean. ID Description Possible Solutions Proportional Valve Power Fault 1. Proportional valve (water injection only) has no power. 2. Check 24VDC power inside the water injection box Cut Water Flow Is Blocked. 1. Cut water hose is blocked. 2. Cut water valve is not ON. 3. Smaller nozzle. 4. Proportional valve does not work Cut Water Pressure Is Too Low Check water pump. Clean pump filter Cut Water Pressure Is Too High Check proportional valve Cut Water Flow Is Too Low Check water valve Cut Water Flow Is Too High Check proportional valve Cut Water Pressure out of range Please check the cut water pressure. 24

25 section 5 caution Maintenance The WIC cut water pump motor is set at a default of 230 VAC input power. Proper voltage selection is required. Failure to do so may result in damage to the motor. 5.5 Power Requirement The WIC is powered by 230 VAC, which will be used to operate the motor. The motor has been factory set to 230 VAC, as shown in the diagram below. The working current for this motor is VAC. When turning on/ off this motor, inrush current can be higher. Thus, a 10 amp slow-blow fuse is used to protect the circuit. #1 #2 230 VAC Wiring Diagram caution The customer needs to check the jumper to ensure the correct configuration of 230 vac. to pump power on front of electrical module 25

26 section 5 Maintenance 5.6 Flow Sensor Replacement The Flow Sensor is located at back left side of Pump Module. For replacement part number see replacement parts section of this manual. 1. Remove covers/electrical unit. 2. Unscrew two phillips head screws from rear panel. 3. Unscrew hose using a 3/4 and 5/8 wrench. Flow Sensor assembly can now be removed. Unscrew hose using a 3/4 and 5/8 wrench Unscrew two phillips head screws 4. Replace Flow Sensor assembly. 5. Assemble in reverse fashion. Flow Sensor assembly (for part number see replacement parts section) 26

27 section 5 Maintenance 5.7 Pump Filter Replacement The Pump Filter is located at the rear of Pump Module above the pump. For replacement part number see replacement parts section of this manual. 1. Disconnect power and disconnect cables to top electrical unit. 2. Remove electrical unit by removing 4 allen-head screws. 3. Remove covers of Pump Module to expose pump and connections. 4. Unscrew hose using a 3/4 and 5/8 wrench. 5. Disassemble filter assembly using a 7/8 and 1 1/8 wrench. 6. Pump Filter can now be removed and replaced or cleaned. Ensure O-ring is not lost or damaged. 7. Reassemble in reverse fashion. Disconnect cables to top electrical unit. Remove electrical unit and rear cover. Unscrew hose using a 3/4 and 5/8 wrench. Replace or clean filter. Disassemble filter assembly using a 7/8 and 1 1/8 wrench. 27

28 section 5 Maintenance 28

29 section 6 replacement parts 6.0 Replacement Parts 6.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 6.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. 6.3 WIC Parts Inside the WIC most of the parts can be replaced at the site by a qualified service engineer or by the customer. These parts are listed on the following pages. It is recommended that customers contact technical support before attempting any repairs on these units. Note Bill of material items that have blank part numbers are provided for reference only. These items should be available through local sources. Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper and are included inside the back cover of this manual. 29

30 section 6 replacement parts 6.4 Hoses and Cables Description Available lengths m. (ft) ESAB P/N Water Hose CAN Cable * Input Power Cable ** Optional Control Cable *** (10 Pin Female-open) 4m (13 ) m (16.4 ) m (19.7 ) m (23 ) m (26 ) m (29.5 ) m (32.8 ) m (3.3') m (6.5') m (10') m (13') m (16') m (19') m (23') m (26') m (30') m (33') m (16') m (33') m (49') m (66') m (82') m (15 ) m (25 ) m (50 ) m (75 ) m (82 ) * Connects between the Water Injection Control and the Interface Hub. ** One end has a plug that connects to the Water Injection Control, the other end is unterminated and will connect to the customer's 230V single phase supply. *** This cable is optional and is needed only when CAN communication is not available. One end has a 10-pin female connector and the other end is open for customer CNC connection. 30

31 section 6 replacement parts Description Available lengths m. (ft) ESAB P/N CAN Bus Cable Power Cable* (Plasma Gas Control) 1m (3.3 ) m (6.5 ) m (10 ) m (13 ) m (16 ) m (19 ) m (23 ) m (26 ) m (30 ) m (33 ) m (36 ) m (39 ) m (43 ) m (46 ) m (49 ) m (66 ) m (82') m (118') m (5 ) m (10 ) m (13 ) m (16 ) m (19 ) m (23 ) m (26 ) m (30 ) m (33 ) m (42') m (49 ) m (66 ) * This cable is used to provide power to plasma gas control if a shield gas control (SGC) is not to be used. 31

32 section 6 replacement parts 6.5 Recommended Wall Mounted Filter Assembly Description ESAB P/N Filter, FLUFLO Single Shell Cartridge Water Filter Back Pressure Regulator (BPR) Assembly Description ESAB P/N BPR mounted to PGC BPR mounted to CGC

33 revision history 1. original release - 09/ revision 11/ Removed note and added section Revision 05/ updated section 4.5 with additional information per D. Wiersema and added p/n s to replacement parts section. 4. revision 08/ added section 5.7, pump filter replacement. 5. revision 11/ minor updates from K. Li and J. Magee (BOM). 6. revision 06/ minor updates per K. Li.

34 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna -Liesing Tel: Fax: BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: Fax: THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: Fax: DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen -Valby Tel: Fax: FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: Fax: FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: Fax: GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: Fax: GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: Fax: ESAB Automation Ltd Andover Tel: Fax: NORWAY AS ESAB Larvik Tel: Fax: POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: Fax: PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: Fax: SLOVAKIA ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: Fax: SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: Fax: SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: Fax: ESAB International AB Gothenburg Tel: Fax: SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: Fax: North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: Fax: BRAZIL ESAB S.A. Contagem -MG Tel: Fax: CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: Fax: MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: Fax: USA ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: Fax: Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: Fax: INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: Fax: INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: Fax: JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: Fax: MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: Fax: SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: Fax: SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: Fax: UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: Fax: Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: EGYPT ESAB Egypt Dokki -Cairo Tel: Fax: ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: RUSSIA -CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: Fax: ESAB Representative Office St Petersburg Tel: Fax: Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: Fax: ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: Fax: THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: Fax: ESAB AB SE LAXÅ SWEDEN Phone