Degradação dos Fluidos Dielétricos na Usinagem por Descargas Elétricas (EDM)

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1 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIAA DE FABRICAÇÃO 6 th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April 11 th to 15 th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil Degradação dos s Dielétricos na Usinagem por Descargas Elétricas (EDM) Vinícius Carvalho Teles, telesv88@gmail.com 1 Alberto Arnaldo Raslan, 2 1, 2 Universidade Federal de Uberlândia, Avenida João Naves de Ávila, 2121, Uberlândia MG, CEP: , Resumo: O fluido dielétrico é uma parte essencial no processo de usinagem por descargass elétricas (EDM). Eles são responsáveis pela diferença na produtividade, custo e qualidade final das peças usinadas. O uso de óleos vegetais como fluido dielétrico em EDM pode se tornar uma alternativa ao uso dos fluidos derivados do petróleo. O objetivo deste trabalho foi verificar se há perda de rendimento com a degradação dos fluidos dielétricos, evitando o descarte prematuro do mesmo e diminuindo custos. Foram degradados 9,5 litros de dois fluidos dielétricos, um mineral e um vegetal, tendo o controle da temperatura inicial e final. O material usinado foi aço ABNT 1020 na forma de chapa. Como eletrodo-ferramenta, usou-se o cobre eletrolítico. Durante a fase de usinagem, em regime de desbaste, foi determinada a taxa de remoção de material (TRM) e taxa de desgaste do eletrodo-ferramenta (TD). Os resultados mostraram que, para ambos os fluidos, não houve perda significativa no rendimento. Em uma segunda etapa, foram determinadas a formação de microtrincas, a espessura da camada refundida e a microdureza Vickers da zona afetada pelo calor (ZAC), matriz e camada refundida. Não foi constatada diferença significativa nas amostras usinadas com óleos não degradados em relação aos óleos degradados pelo uso. Pode-se concluir, portanto, que a degradação do fluido não influencia, em regime de desbaste, no processo EDM. Ele deve ser substituído apenas quando o fator temperatura se tornar um risco, já que pode haver incandescência do mesmo. Palavras-chave: EDM, fluido dielétrico, microestrutura, microdureza, aço ABNT INTRODUÇÃO A usinagem por descargas elétricas, ou EDM (Electrical Discharge Machining), ou como ainda é conhecida usinagem por eletroerosão. É um processo indicado na usinagem de peças de formas complexas em materiais condutores de eletricidade, principalmente os de alta dureza os quais são de difícil ou até mesmo impossível de serem usinados em processos convencionais. Suas maiores aplicações são: fabricação de matrizes, moldes de plástico, forjamento, enfim para o setor ferramentista em geral (Cruz et al, 1999). No inicio por ser um processo não convencional era aplicado apenas em situações em que não era possível o uso dos processos convencionais. Porem com a modernização dos equipamentos de EDM, ele passou a ser empregado em situações como: furação, fresamento, retificação, e outras operações em todo o mundo. Tal modernização também permitiu a execução de superfícies de alta qualidade e dentro de apertadas tolerâncias (Guitrau, 1997). O princípio fundamental do processo EDM é a remoção do material pelo efeito térmico das descargas. Ao aplicarcondutores de eletricidade se, através de uma fonte de potência, uma diferença de potencial entre dois materiais chamados de eletrodo-ferramenta e eletrodo-peça. Separadas por uma pequena distância (GAP), ocorre o fenômeno da eletroerosão entre elas. É neste espaço entre a peça e a ferramenta que circula o fluido dielétrico, que se torna eletrolítico na forma gasosa. O fluido dielétrico é bombeado e filtrado de um reservatório até a região de usinagem (McGeough, 1988). Os principais tipos de fluidos dielétricos são de origem mineral, tais como: hidrocarbonetos e querosene, ou ainda, água deionizada. Porém, já existem atualmente, alguns trabalhos sobre a aplicação de óleos de origem vegetal como fluido dielétrico na eletroerosão. Estes óleos são uma alternativa elegante em comparação ao uso de óleos minerais, pois são menos nocivos a saúde, possuem maior facilidade de descarte e provêm de uma fonte renovável. Porém os fluidos vegetais ainda não são competitivos em um mercado capitalista com relação aos fluidos minerais (Lima, 2008). Não foram encontradas informações sobre a durabilidade e/ou limitações referente ao tempo de uso, dos fluidos dielétricos nos manuais dos fabricantes. O objetivo deste trabalho foi verificar se há perdas no rendimento do fluido dielétrico com o uso na usinagem pode descargas elétricas em regime de desbaste. Neste trabalho, um aço ABNT 1020 foi usinado usando um eletrodo-ferramenta de cobre eletrolítico. Para a verificação do rendimento, serão analisados a TRM (taxa de remoção de material), TD (taxa de desgaste), a temperatura Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011

2 final, espessura da camada refundida, dureza Vickers da camada refundida e zona afetada pelo calor (ZAC) e a rugosidade. 2. Metodologia Este trabalho de pesquisa foi realizado em duas etapas distintas, na primeira, foi avaliado o desgaste dos fluidos dielétricos de origem vegetal e mineral em EDM, bem como, sua resistividade dielétrica, antes e após o processo de degradação. Na segunda foi realizada a verificação das microestruturas das amostras Preparação das amostras para o ensaio EDM Foram usinados eletrodos-peça em aço ABNT 1020 nas dimensões de 10x50x70 mm e usados como eletrodoferramenta cobre eletrolítico no formato cilíndrico com diâmetro de 19 mm e comprimento de 140 mm. Antes e após cada ensaio ambos, eletrodo-peça e eletrodo-ferramenta, foram mergulhados em acetona e limpas em um aparelho minisom, durante um período de 5 minutos. Após a limpeza, as amostras eram secas com ar comprimido, e posteriormente pesadas em uma balança analítica com 10-2 gramas de precisão Ensaios de EDM O equipamento de EDM utilizado foi uma ENGEMAC 440 NC por penetração. A máquina possui uma capacidade de armazenamento, de óleo, de 420 litros. A utilização dessa quantidade de óleo torna o projeto inviável, pois sairia caro e moroso, sua troca a cada ensaio. Para contornar este problema foi utilizado uma cuba auxiliar com capacidade de 10 litros desenvolvida no Laboratório de Tribologia e Materiais (LTM) (Rodrigues, 1999). Nesta cuba auxiliar não foi utilizado qualquer sistema de filtragem nem a movimentação do fluido, a intenção era simular uma condição severa de usinagem. Para o desgaste dos fluidos dielétricos, vegetal e mineral, foram utilizados 9,5 litros. Antes de iniciar cada ciclo de usinagem, a temperatura do óleo foi verificada com um termômetro de mercúrio com 1ºC de precisão, a temperatura do óleo inicialmente encontrava-se à 25 ºC (temperatura ambiente). Os ensaios foram cronometrados e ao término do ensaio verificava-se, novamente, a temperatura do óleo. Esse procedimento foi repetido até que a temperatura final excedesse 60ºC. A temperatura ficou limitada a 60ºC, pois, a maioria dos óleos dielétricos de origem mineral possuem ponto de fulgor por volta de 70ºC, e aproximar-se desta temperatura poderia acarretar acidentes. Mesmo com o ponto de fulgor dos óleos vegetais superior à 160ºC decidiu-se usar o mesmo valor limite de temperatura para que os resultados entre óleos vegetal e mineral pudessem ser comparados. Em cada chapa de aço foram feitos 6 ensaios, os parâmetros utilizados foram de regime de desbaste e estão listados na Tab. ( 2.1) onde: Ton - tempo de descarga; DT - relação entre Ton e Toff (tempo que cessa a descarga); TS parâmetro de regulagem da máquina relacionado com o valor da corrente; Tempo de usinagem - tempo entre as descargas; Afastamento distância de recuo do eletrodo a cada tempo de usinagem; Intervalo tempo em que o eletrodo permanece afastado; Gap distância entre o eletrodo e a peça; Sensibilidade sensibilidade do gap. Tabela 2.1: parâmetros de usinagem. Parâmetro Unidade Valor Ton (µs) 450 DT (%) 70 TS 8 Corrente (A) 24 Afastamento (mm) 3 Gap (µm) 8 Sensibilidade 9 Zmax (mm) 7 Tempo de usinagem (min) 15 Intervalo (s) 0 Os parâmetros utilizados foram selecionados de acordo com as especificações técnicas contidas no manual do fabricante da máquina EDM e outros trabalhos realizados no LTM Calculo da taxa de remoção de material e da taxa de desgaste Ainda não se obteve uma expressão totalmente correta para a TRM, devido ao fato da mesma possui um grande número de variáveis sendo algumas delas: ponto de fusão e calor latente do eletrodo-peça, propriedades físicas do

3 eletrodo-ferramenta, da geometria do furo e dos próprios parâmetros de usinagem (McGEOUGH, 1988 e GUITRAU, 1997), usualmente ela é expressa pela equação (1) a seguir. TRM Δm ç ρ ç t (1) Onde: m peça : variação da massa do eletrodo-peça [g]; ρ peça : massa especifica do material do eletrodo-peça [g/mm³], neste caso 768 g/mm 3 ; t: tempo de usinagem [min]. Para TD também não existe uma relação precisa, na literatura é usado o volume do material removido do eletrodoferramenta dividido pelo tempo. TD Δm ρ t (2) Onde: m eletrodo : variação da massa do eletrodo-ferramenta [g]; ρ eletrodo : massa especifica do material do eletrodo-ferramenta [g/mm³], neste caso 889 g/mm 3 ; t: tempo de usinagem [min]. Ambos, TRM e TD, são expressos em milímetros cúbicos por minuto [mm³/min]. Segundo Chen et al (1999) informa que o desgaste volumétrico relativo RD é a razão entre o volume do material desgasto do eletrodo-ferramenta e o volume erodido do eletrodo-peça em termos percentuais. RD TRM TD (3) Onde: TRM: taxa de remoção de massa; TD: taxa de desgaste Preparação das amostras para analise de rugosidade e modificações estruturais Após o processo de usinagem as amostras foram banhadas em acetona, lavadas em aparelho mini-som e secas em ar comprimido. Os cortes foram realizados com um aparelho discotom e as amostras cortadas da maneira como mostrado na a Fig. (2.1) abaixo. Figura 2.1. (A) amostra utilizada para analise de rugosidade, (B) amostra utilizada para analise de espessura de camada refundida, microtrinca e dureza. Esse procedimento foi realizado na primeira e na ultima chapa usinada em EDM de cada fluido, com a finalidade de identificar possíveis diferenças nos valores de rugosidade e nas propriedades estruturais entre o fluido novo e o degradado. Após o corte as amostras foram limpas e permanecendo no aparelho mini-som por 20 minutos. As amostras a serem utilizadas para analise de microestrutura e dureza foram embutidas em baquelite. Após o embutimento estas amostras foram lixadas manualmente com lixas de granulometria de 400, 600, 1000 e 1200 mesh, respectivamente. E em seguida foram polidas com pasta de diamante com granulometria de 3 µm. Após o polimento foram realizadas analises de microtrincas, verificando-se comprimento e quantidade das mesmas nas amostras. Em seguida foram atacadas quimicamente com Nital.

4 2.5. Topografia A topografia, das superfícies usinadas com os dois tipos de óleos, foi analisada via interferometria laser equipamento da marca UBM Microfocus Expert IV. A analise das superfícies foi realizada utilizando o software MountainsMap Universal. Foi escolhido uma parte da superfície usinada medindo 3 por 3 mm para levantamento da rugosidade (Sa), com varredura de 1000x Modificações estruturais Foi avaliada a formação de microtrincas, comprimento e quantidade das mesmas, espessura da camada refundida (camada branca) e diferença entre os valores das durezas Vickers das camadas: refundida, ZAC e metal de base. Para isso foi usado uma microdurômetro da marca Shimadzu. Para a verificação da dureza foi aplicada uma carga de 25g por um período de 15 segundos. E para mensurar o comprimento e espessura das microtrincas e camada refundida, respectivamente, foi utilizado um micrômentro já acoplado ao microdurômetro. As medições foram feitas ao longo da seção da peça cortada. Para averiguar as microtrincas as amostras foram apenas lixadas e polidas. Para a verificação da espessura da camada branca e diferença de durezas das camadas. As amostras, as mesmas amostras, foram atacadas quimicamente. A fim de poder identificar com clareza todas as camadas da seção da amostra Rigidez dielétrica Os ensaios de rigidez dielétrica foram realizados antes e após a degradação dos óleos com o intuito de verificar possíveis variações provocadas pelo uso do mesmo na eletroerosão. O aparelho utilizado é do modelo RDT-06A fabricado pela empresa Electric Test Serta. A norma utilizada foi USA ASTMD 877/67, com eletrodos de disco de uma polegada de diâmetro, espaçamento entre os discos de 2,54 mm, a tensão aumenta 3 kv/s, sem agitador e intervalo entre os testes de 1 minuto. 3. Resultados e discussões 3.1. Taxa de remoção de material (TRM) Os resultados da TRM no decorrer do processo de desbaste em EDM são mostrados na Fig. (3.1). Figura 3.1. TRM obtidas por EDM em regime de desbaste. Nota-se que não houve grande variação na TRM no decorrer do processo de degradação dos óleos. Observa-se também que a TRM do fluido mineral é maior que a do fluido vegetal, este fato também foi confirmado por Lima (2008). Pode-se observar que o fluido mineral é menos sensível a degradação. O melhor desempenho do fluido mineral pode estar relacionado à menor viscosidade.

5 3.2. Desgaste dos eletrodos-ferramenta (TD) As taxas de desgaste do eletrodo-ferramenta (TD), no decorrer do processo, estão mostradas na Fig. (3.2). Figura 3.2. Valores da taxa de desgaste obtidos no decorrer do processo de eletroerosão em regime de desbaste. Pode-se notar pelo gráfico que a taxa de desgaste também se manteve praticamente constante ao longo da degradação dos dois fluidos. Observa-se que os valores da TD do fluido vegetal são, na maioria, menores que os do fluido mineral. O resultado está em concordância com os resultados encontrados por Lima (2008). Este fato da TD ser menor no fluido vegetal tem relação com a TRM dele também ser menor. A Figura (3.3) mostra o desgaste volumétrico relativo no decorrer da degradação. Figura 3.3. Valores da RD encontrados no decorrer da degradação. Observa-se na figura que o fluido vegetal apresentou valores maiores em relação ao fluido mineral. Também foi observado que RD do fluido vegetal teve um leve aumento em quanto que a RD do fluido mineral manteve praticamente constante no decorrer da degradação.

6 3.3. Temperatura final de usinagem O acompanhamento da temperatura final foi necessário por motivos de segurança. temperatura final após cada ensaio. A Figura (3.4) mostra a Temperatura Final ( C) Experimento nº VEGETAL MINERAL Linear (VEGETAL) Linear (MINERAL) Figura 3.4. Temperatura final obtida a cada experimento em EDM. Pela figura podemos observar que a temperatura final aumentou no decorrer da degradação. Isso ocorre devido às partículas de impureza que são deixadas no fluido, tais como as partículas erodidas do eletrodo-peça e do eletrodo- e vice-versa, o que pode ferramenta. O elevado crescimento da temperatura aumenta a difusão de átomos da peça para o fluido causar alterações significativas na estrutura do material usinado, além do aparecimento de uma maior quantidade de microtrincas causadas pelo calor excessivo (Fernandes, 1999) Rugosidade Os resultados da rugosidade estão apresentados na Fig. (3.5). Sa (µm) 25,00 22, ,50 15,00 12,50 1 7,50 5,00 2,50 Vegetal Mineral Figura 3.5. Rugosidade média aritmética (Sa) obtida no regime de desbaste em eletroerosão, com o fluido novo e degradado. Pode-se observa que a rugosidade do fluido vegetal foi ligeiramente menor que a rugosidade encontrada com o fluido mineral. Jeswani (1978) cita que taxas de remoção maiores resultariam em crateras maiores e assim numa superfície mais rugosa. Após a degradação dos fluidos, houve um incremento na rugosidade em ambos os casos.

7 3.5. Modificações estruturais Quantidade e comprimento das microtrincas Os resultados da quantidade e comprimento das microtrincas estão representados na Fig. (3.6) e Fig. (3.7) a seguir. Quantidade de trincas 18,00 16,00 14,00 12,00 1 8,00 6,00 4,00 2,00 Vegetal Mineral Figura 3.6. Resultados da quantidade de microtrincas com os fluidos novos e degradados. Comprimento (µm) 55, , , , ,00 1 5,00 Vegetal Mineral Figura 3.7. Resultados do comprimento médio das microtrincas com os fluidos novos e degradados. Pode-se observar que o fluido mineral novo apresentou um número maior de microtrincas em relação ao fluido vegetal novo, este resultado esta em concordância com os resultados obtidos pelo Lima (2008). Após a degradação observou-se uma maior quantidade de microtrincas no fluido vegetal. Já no comprimento das microtrincas, os resultados foram praticamente os mesmos. Lee et al (2003) afirmam que a formação de microtrincas está relacionado com os parâmetros de EDM. Um aumento da duração do pulso aumenta a camada refundida e induz a tensão. Essas duas condições tende a promover a formaçãoo de microtrincas Espessura da camada refundida Os resultados da espessura da camada refundida estão apresentados na Fig. (3.8). Espessura (µm) Figura 3.8. Resultados da média Vegetal Mineral da espessura da camada refundida em cada fluido, novo e degradado.

8 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIAA DE FABRICAÇÃO 6 th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April 11 th to 15 th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil Nota-se que o fluido mineral novo apresentou valores ligeiramente maiores que o fluido vegetal. Pode-se observar também que enquanto o fluido vegetal aumenta a espessura da camada refundia com a degradação o fluido mineral diminui Microdureza A matriz das amostras apresentavam dureza de 247,28 HV com desvio padrão de 32,54. Os resultados de dureza obtidos na camada refundida estão mostrados na Fig. (3.9). Microdureza (HV) Vegetal Mineral Figura 3.9. Resultado da microdureza da camada refundida das amostras usinadas por descargas elétricas com os fluidos novos e degradados. Nota-se que a microdureza da camada refundida entre o fluido novo e degradado não houve grande diferença. E entre os fluidos a microdureza do fluido de origem vegetal obteve resultados menores em relação ao fluido de origem mineral. É notável a diferença entre a microdureza da camada refundida, de ambos os fluidos, e a da matriz. O processo de EDM sempre causa um endurecimento das camadas exteriores das superfícies usinadas (Ghanen et al, 2003). A Figura (3.10) mostra os resultados de dureza obtidos para a Zona Afetada pelo Calor (ZAC). Microdureza (HV) Vegetal Mineral Figura Resultados de microdureza da ZAC com os fluidos de origem vegetal e mineral. Pode-se notar que não houve diferença significativa nos valores de dureza entre os dois fluidos. O fluido vegetal novo apresentou uma dureza mais elevada que o degradado. Em quanto que no fluido mineral ocorreu o contrário, o fluido degradado apresentou uma maior dureza. Ekmekçi et al (2002) mostram que a dureza vai diminuindo da superfície até a matriz. A Figura (3.11) mostra as impressões deixadas pelo aparelho de microdureza, pode-se notar a diferença no tamanho das impressões. Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011

9 Impressões de microdureza Camada refundida Trinca ZAC Matriz Figura Impressões de microdureza e trinca em uma peça usinada em fluido dielétrico de origem vegetal degradado Rigidez dielétrica Os resultados da rigidez dielétrica dos fluidos de origem mineral e vegetal, novos e degradados, estão apresentados na Fig. (3.12). Figura Resultados de rigidez dielétrica com os fluidos novos e degradados. Com os resultados apresentados pode-se observar que a rigidez dielétrica diminuiu com a degradação do fluido em ambos os casos. A rigidez do fluido de origem mineral possui valores menores aos encontrados no fluido de origem vegetal. Uma maior rigidez implica menor distância entre o eletrodo-ferramenta e eletrodo-peça, com o conseqüente aumento da precisão da usinagem. Alta rigidez dielétrica ajuda a minimizar o arco e é freqüentemente tida como indicadora do desempenho do processo de EDM. 4. Conclusões Rigidez dielétrica (kv) 35, , ,00 1 5,00 Vegetal Mineral Em relação aos resultados obtidos no processo de EDM em regime de desbaste usando fluido de origem vegetal e mineral, podemos concluir que não houve perdas significativas de rendimento na usinagem por descargas elétricas com a degradação do fluido dielétrico. Assegurando-se que tenha um controle da temperatura final, pois observou-se que com a degradação há o aumento da mesma e isso pode acarretar acidentes. Pode-ser concluir: em termos de TRM não houve grande variação no decorrer do desgaste com ambos os fluido dielétricos. O fluido de origem mineral apresentou melhores resultados; o desgaste do eletrodo-ferramenta permaneceu praticamente constante, ambos obtiveram resultados semelhantes; a temperatura final aumentou no decorrer da degradação; A rugosidade com ambos os fluidos manteve-se praticamente constate com a degradação. O fluido vegetal apresentou melhores resultados; houve um aumento no número de microtrincas com a degradação do fluido vegetal, porem, elas ficaram ligeiramente menores. E com o fluido mineral houve uma diminuição tanto do número de microtrincas tanto do comprimento; a espessura da camada refundida diminuiu com a degradação do fluido mineral, e com o fluido vegetal houve um ligeiro aumento; a microdureza da camada refundida não obteve variação significativa com a degradação de ambos os fluidos. Destaque para o fluido mineral que apresentou resultados com o valor maior; na microdureza da ZAC também não houve variação significativa com a degradação com ambos os fluidos; houve perda da rigidez dielétrica em ambos os fluidos com a degradação.

10 5. Agradecimento Agradecemos a FAPEMIG pelo suporte dado através do Projeto TEC 1453/06, Viabilidade de Emprego de Fluídos Dielétricos de Origem Vegetal na Usinagem por Eletroerosão. 6. Bibliografia Ekmekçi, B. et al, Metallurgical properties of electric discharge machined surfaces In: Biennial Conference on Engineering Systems Design and Analysis, 6, 2002, Istanbul. Proceeding of ESDA2002, Istanbul: ASME, 2002, p.1-7 Fernandes, A. Luciano. Efeito da adição de pó de carboneto de silício nos fluidos dielétricos sobre o desempenho da usinagem por descargas elétricas do aço-rápido ABNT M2. Uberlândia-MG: UFU, p. (Dissertação de Mestrado) Chen, Y.; Mahdavian S. M. Parametric study into erosion wear in a computer numerical controller electro-discharge machining process. Wear, V.236, p , Ghanem, F.; Braham C.; SIDHOM H. Influence of steel type on electrical discharge machined surface integrity. Journal of materials processing technology. n. 142, Guitrau, E. B. The electrical discharge machining handbook. Cincinnati: Hanser Gardner Publications, p. 306, Jeswani M.L., Roughness and wear characteristics of spark-eroded, Wear, v.51, p , Lee, H. T.; Tal, T. Y. Relationship between EDM parameters and surface crack formation. Journal of Materials Processing Technology. V.142, p , 2003 Lima, R. M. Utilização de fluidos dielétricos à base de óleos vegetais na usinagem por descargas elétricas por penetração Dissertação (Mestrado). Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia. Mcgeough, J. A. Advanced methods of machining. London: Chapman and Hall, 1988 p Rodrigues, J. R. P. Efeito da adição de carboneto de silício em pó na geração de microtrincas e na topografia da superfície usinada por descargas elétricas do aço-rápido ABNT M Dissertação (Mestrado). Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia Degradation of Dielectric Fluids in Electrical Discharge Machining (EDM) Vinícius Carvalho Teles, telesv88@gmail.com 1 Alberto Arnaldo Raslan, ltm-raslan@mecanica.ufu.br 2 1,2 Universidade Federal de Uberlândia, Avenida João Naves de Ávila, 2121, Uberlândia MG, CEP: Abstract. The dielectric fluid is an essential part in the process of electrical discharge machining (EDM). They are responsible for the difference in productivity, cost and final quality of machined parts. The use of vegetable oils as dielectric fluid in EDM can become an alternative to the use of petroleum fluids. The goal of this study was to determine if there is loss of income with the degradation of dielectric fluids, avoiding the premature disposal and decreasing costs. Were degraded 9.5 liters from two dielectric fluids, mineral and vegetable, taking control of the initial and final temperature of machining. The material machined was ABNT 1020 in the form of plaque. How electrode-tool was used the electrolytic copper. During the machining, in a regime of thinning, it was determined the material removal rate (MRR) and the wear rate of electrode-tool. The results showed that for both fluids, no significant loss in income. In a second step, we determined the formation of microcracks, the thickness of recast layer and Vickers microhardness of the heat affected zone, matrix and recast layer. There was no significant difference in the samples machined with non-degraded oils in relation to oil degraded by use. It can be concluded, therefore, that the degradation of the fluid does not influence EDM process. He should be replaced only when the temperature factor becomes a risk. Keywords: EDM, dielectric fluid, microstructure, microhardness, ABNT 1020.