CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA E ROTA DE PROCESSO MINÉRIO DE FERRO CERRO ROJO

1 NOMOS ANÁLISES MINERAIS LTDA. ISO: 9001:2008 Rua Pereira Passos, 237 PQ Boa Vista CEP: 25.085-300 Duque de Caxias RJ. Tel. (21) 2671-2723 Fax. (21) 2671-8106 Email: nomoslaboratorio@terra.com.br Site: www.nomoslaboratorio.com.br CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA E ROTA DE PROCESSO MINÉRIO DE FERRO CERRO ROJO Finalidade Por Aprov. Revisão Data N o Documento Emissão para cliente MFY 0 Nomos ES042/11

2 GLOSSÁRIO... 4 1. APRESENTAÇÃO... 6 2. PROCEDIMENTOS DE PREPARAÇÃO... 6 2.1. Procedimentos Secagem, amostragem e peneiramento... 6 2.2. Análise Química de Cabeça... 7 2.3. Análise Granuloquímica... 8 2.4. Densidade Específica x Teor de Fe(T)... 8 2.5. Grau de Liberação... 8 2.6. Testes de Cominuição x Separação Magnética (Intensidade)... 9 3. RESULTADOS... 9 3.1. Análise Química de Cabeça... 9 3.2. Distribuição Granulométrica... 10 3.3 Densidade Específica x Teor de Fe(T)... 10 3.4. Grau de Liberação... 11 3.5. Teste de separação Magnética... 15 3.5.1. Cominuição 100% menor que 100 mesh (150 microns)... 15 3.5.2. Cominuição 100% menor que 150 mesh (106 microns)... 16 3.5.3. Cominuição 100% menor que 200 mesh (75 microns)... 17 3.6. Rota de Processo... 17 3.6.1. Moagem... 18 3.6.2. Separação Magnética... 18 3.7. Fluxograma de Processo... 20 3.8. Lay Out... 21 9. ANEXO-1 Fotos MEV... 22

3 Tabelas Tabela-01 Análise Química de Cabeça... 09 Tabela-02 Distribuição Granulométrica e Análise Química... 10 Tabela-03 Densidade Específica x % de Fe (T)... 10 Tabela-04 Medidas em Microns dos Minerais de Ferro... 12 Tabela-05 Classificação por Classe e Distribuição Percentual... 13 Tabela-06 Parâmetros Estatísticos Medidas em Microns... 14 Tabela-07 Medidas Efetivas (d 10 a 70 ) x % de Liberação... 14 Tabela-08 Resultados do Teste de Cominuição a -100 mesh e Separação Magnética... 15 Tabela-09 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -100 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade... 15 Tabela-10 Resultados do Teste de Cominuição a -150 mesh e Separação Magnética...16 Tabela-11 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -150 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade... 16 Tabela-12 Resultados do Teste de Cominuição a -200 mesh e Separação Magnética...17 Tabela-13 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -150 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade... 17 Tabela-14 Quadro de Recuperação do Fe(T) x Intensidade Magnética... 18 Fluxogramas Fluxograma-01 Preparação da Amostra... 24 Fluxograma-02 Processo... 20 Gráficos Gráfico-01 Densidade (g/cm 3 x % Fe(T))... 12 Gráfico-02 Distribuição Percentual por Classe de Medidas em Microns... 13 Gráfico-03 Recuperação do Ferro (T) x Intensidade de Gauss... 19 Figuras Figura-01 Medidas em Microns dos Minerais de Ferro... 12

4 GLOSSÁRIO % unidade porcentagem em peso C temperatura em graus Celsius µm micrometro 10-6 m Al Alumínio ámpere medida de corrente elétrica B Boro CaO Óxido de cálcio Cia Cianita [Al 2 SiO 5 ] cm 3 unidade de volume centímetro cúbico Cr 2 O 3 óxido de cromo CV cavalo vapor, cv, = 0,9863 hp = 735,5 W d densidade d 50 d 80 d esp Epi diâmetro médio das partículas diâmetro da partícula pela qual 80% da massa passante Densidade específica Epidoto [Ca 2 (Al, Fe)Al 2 O(SiO 4 )(Si 2 O 7 )(OH)] Est Estaurolita [(Fe 2 Al 9 (Si,Al) 4 O 22 (OH) 2 ] F Flúor Fe(T) Ferro elementar total Fe +2 Fe +3 estado de oxidação do ferro II estado de oxidação do ferro III Fe 2 O 3 óxido de ferro no estado de oxidação +3 ferrite composição ferro boro g unidade de grama Gauss Intensidade do fluxo magnético Gra Granada(Almandina) [(Fe 3 Al 2 Si 3 O 12 )] Ilm Ilmenita [Fe 2 TiO 4 ] imã objeto dotado de magnetização permanente IMR Magnético de Rolo Induzido Kg unidade de quilo Kg/cm/h Kg = quilograma, cm = centímetro, h = hora

5 KW Kilo Watts Leu Leucoxênio [Fe.TiO 3.TiO 2 ] m unidade de metro mesh número de aberturas por polegada linear MEV microscópio eletrônico de varredura mm unidade de milímetro MP minerais pesados Na Sódio OH radical hidroxila Per Perovskita [CaTiO 3 ] Qzo Quartzo [SiO 2 ] rpm rotações por minuto Rut Rutilo [TiO 2 ] Si Sílica Spliter chapa divisora de produtos TiO 2 óxido de titânio TR Abreviatura de Traço [menor que 0,1%] Tur Turmalina [(Na(Mg,Fe) 3 Al 6 (BO 3 ) 3 (Si 6 O 18 )(OH,F) 4 )] VAC Volts altenada corrente WHIMS abreviatura Wet High Intensity Magnetic Separators (Separador Magnético de Alta Intensidade Via Úmida Zir Zirconita [ZrSiO 4 ] ZrO 2 Óxido de zircônio

6 1. APRESENTAÇÃO Este relatório apresenta o estudo de caracterização e desenvolvimento da rota de processo para obtenção de um concentrado de ferro, a partir de uma amostra representativa da área de Cerro Rojo. 2. PROCEDIMENTOS DE PREPARAÇÃO Uma amostra de aproximadamente de 150 Kg, considerada representativa da área em estudo, sofreu os seguintes procedimentos: 2.1. Procedimentos Secagem, amostragem e peneiramento. As amostras sofreram as seguintes etapas: AMOSTRA 150Kg Fragmento de Rocha Secador Rotativo 90ºC e 100ºC Confecção de Seção Polida Britagem +/- 1/4" Estudo de Grau de Liberação em MEV Homogeneização e Quarteamento Restante Arquivo 1º Alíquota de 4Kg 2º Aliquota de 4Kg 3º Aliquotas de 5 Kg Rota de Processo Análise Química Teor de Cabeça Determinação de Parametros Físicos Fluxograma de Processo Análise Granuloquímica Densidade Aparente Testes de Bancadas Estudo de Grau de Liberação Intensidade Magnética Lay-Out Desenho Planta Industrial Fluxograma-01 Preparação da Amostra Secagem da amostra, em secador rotativo entre 90º e 100º C. Escolha de fragmentos de rocha para confecção de seção polida. Pesagem da amostra. Britagem +/- ¼. Homogeneização e quarteamento de várias alíquotas de 4Kg e 5Kg. Homogeneização e quarteamento de uma alíquota de 4 Kg.

7 1º Alíquota de 4 Kg, homogeneização e quarteamento de: Alíquota de 1 Kg para análise química, determinação do teor de cabeça. Alíquota de 1 Kg cominuição 100% a 0,5mm. Análise granulométrica nas malhas de 60, 100, 150, 200, 325 e 400 mesh. Pesagem das frações. Análise química das frações. 2º Alíquota de 4 Kg para determinação de parâmetros físicos, homogeneização e quarteamento de: Alíquota de 1 Kg para determinação de densidade aparente e especifica. Teste para determinação da intensidade magnética. 3º Alíquotas de 5 Kg cada, para testes de bancadas para: Teste com cominuição 100% abaixo de 100 mesh (150 microns) e separação magnética de baixa e alta intensidade magnética. Teste com cominuição 100% abaixo de 150 mesh (106 microns) e separação magnética de baixa e alta intensidade magnética. Teste com cominuição 100% abaixo de 200 mesh (75 microns) e separação magnética de baixa e alta intensidade magnética. Fragmento de Rocha para Estudo do Grau de Liberação: Confecção de seção polida. Captura de imagem digital em MEV (microscópio eletrônico de varredura). Tomadas de medidas em microns dos minerais de ferro. Parâmetros estatísticos e cálculo de liberação x diâmetro efetivo em microns. 2.2. Análise Química de Cabeça Para a determinação da análise química de cabeça, a amostra de 1 Kg sofreu as seguintes etapas de processo: Cominuição 100% menor que 1mm. Homogeneização e quarteamento de uma alíquota de 200g. Pulverização, em moinho pulverizador de panela a uma granulometria inferior a 200 mesh (75 microns). Homogeneização e quarteamento para obtenção de uma alíquota de 1 grama, para confecção de pastilha fundida (fusão com tetraborato de lítio). Determinação dos óxidos (Al 2 O 3, CaO, MgO, MnO 2, SiO 2, TiO 2 e P 2 O 5 ) por fluorescência de Raio-X, energia dispersiva, aparelho marca Shimadzu.

8 Determinação de Fe(T), pelo método de digestão ácida, redução com cloreto estanhoso e titulação com dicromato de potássio. 2.3. Análise Granuloquímica Alíquota de 1 Kg, passou pela seguinte etapa de processo: Após cominuição 100% menor que 0,5mm, peneiramento nas malhas (mesh): 60 (0,25 mm), 100 (0,15mm), 200 (0,075mm), 325 (0,045mm) e 400 (0,038mm). Pesagem de cada fração. Homogeneização e quarteamento em duas partes. Primeira metade: pulverização, em moinho pulverizador de panela a uma granulometria inferior a 200 mesh (75 microns). Homogeneização e quarteamento para obtenção de uma alíquota de 1 grama, para confecção de pastilha fundida (fusão com tetraborato de lítio). Determinação dos óxidos (Al 2 O 3, CaO, MgO, MnO 2, SiO 2, TiO 2 e P 2 O 5 ) por fluorescência de Raio-X, energia dispersiva, aparelho marca Shimadzu. Determinação de Fe(T), pelo método de digestão ácida, redução com cloreto estanhoso e titulação com dicromato de potássio. 2.4. Densidade Específica x Teor de Fe(T) Foram escolhidos 04 fragmentos de rocha, com os seguintes critérios visuais, de menor concentração até a maior concentração de ferro. Cada fragmento foi pesado, obtido o volume pelo método do empuxo, em seguida, cada um dos fragmentos foi devidamente seco, moído e encaminhado para análise química.: 2.5. Grau de Liberação Foram escolhidos 02 fragmentos de rocha, com característica e composição média do universo da amostra, que sofreram os seguintes procedimentos: Confecção de seção polida. A seção polida foi inserida no MEV (microscópio eletrônico de varredura). Obtenção de várias imagens digitais com escala em microns. Transferência do arquivo para um sistema de medição dos eixos maiores de cada mineral de ferro presente. Obtenção de parâmetros estatísticos.

9 2.6. Testes de Cominuição x Separação Magnética (Intensidade) Para confirmar os parâmetros obtidos no estudo de liberação, 03 alíquotas de amostras sofreram os seguintes procedimentos: Teste com cominuição 100% abaixo de 100 mesh (150 microns). Teste com cominuição 100% abaixo de 150 mesh (106 microns). Teste com cominuição 100% abaixo de 200 mesh (75 microns). Separação magnética para cada uma das cominuições, nas intensidades de 500, 1.000, 2.000, 4.000, 8.000 e 16.000 gauss. Para as intensidades de 500, 1.000, 2.000 e 4.000 foram utilizadas canister com placas ranhuradas de 2,5 mm de abertura. Para as intensidades de 8.000 e 16.000 gauss foram utilizadas canister com placas ranhuradas de 1,5 mm de abertura. A cada intensidade foram coletadas as frações magnéticas e as frações não magnéticas desta intensidade foram reprocessadas nas intensidades seguintes, sucessivamente até a intensidade de 16.000 gauss e por fim gerando a fração não magnética de 16.000 gauss. Todos os produtos magnéticos e não magnéticos de cada etapa de cominuição foram secos, pesados e uma alíquota foi encaminhada para análise química. Todos os valores obtidos em cada uma das etapas de processo, foram devidamente tabelados para compor as curvas de recuperação x intensidade x granulometria. 3. RESULTADOS 3.1. Análise Química de Cabeça O resultado da análise química, conforme a tabela-01. Óxidos % Fe(T) 54,29 Al 2 O 3 1,07 CaO 0,04 Cr 2 O 3 0,14 K 2 O 0,05 MnO 0,17 Na 2 O 0,04 P 0,14 SiO 2 20,36 TiO 2 0,04 V 2 O 5-0,01 Tabela-01 Análise Química de Cabeça

10 A amostra, em estudo, apresenta um teor de cabeça de 54,29% de Fe(T). 3.2. Distribuição Granulométrica O resultado da distribuição granulométrica da amostra cominuido 100% menor que 32 mesh, conforme a tabela-02. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA E ANÁLISE QUÍMICA FRAÇÃO (mesh) % PESO Fe Na2O MgO Al2O3 SiO2 P K2O CaO TiO2 V2O5 Cr2O3 Mn -32 e +60 52,48 55,41 0,049 0,203 1,182 18,336 0,115 0,046 0,004 0,066 0,001 0,186 0,144-60 e +100 14,48 57,00 0,029 0,315 1,091 16,458 0,149 0,052 0,046 0,031 0,002 0,150 0,203-100 e +150 5,70 58,05 0,049 0,203 1,061 14,552 0,137 0,028 0,041 0,021 0,000 0,153 0,196-150 e +200 5,91 57,29 0,042 0,280 0,879 16,233 0,132 0,045 0,067 0,022 0,001 0,049 0,215-200 e +325 8,28 51,83 0,041 0,211 0,912 24,859 0,172 0,110 0,058-0,030 0,002 0,071 0,197-325 e +400 6,42 44,78 0,047 0,330 0,771 35,680 0,174 0,047 0,093-0,014 0,000 0,053 0,160 < 400 6,72 46,05 0,042 0,375 0,877 32,915 0,218 0,072 0,191 0,051 0,000 0,064 0,146 TOTAL 100,00 Tabela-02 Distribuição Granulométrica e Análise Química Observar que, para as frações mais finas, há um aumento o teor de sílica e um decréscimo no teor de Fe(T), indicando nas frações mais finas uma segregação maior entre os minerais portadores de ferro e a sílica. Tendo em vista que a amostra não apresenta esta distribuição granulométrica original, não serão calculados os parâmetros estatísticos de d 50, d 80 e outros valores. 3.3. Densidade Específica x Teor de Fe(T) Os valores obtidos, no ensaio para determinação da densidade especifica x teor de Fe(T), encontram-se na tabela-03. AMOSTRA 1 2 3 4 Peso(g) Volume (ml) d esp % Fe(T) 15,80 4,85 3,26 31,32 27,52 7,76 3,55 40,08 59,38 13,19 4,50 60,68 58,17 12,91 4,51 62,06 Tabela-03 Densidade Específica x % de Fe (T) Para uma amostra com densidade específica de 3,26 g/cm 3, apresenta um teor de Fe(T) de 31,32% e enquanto que um fragmento com maior teor de ferro % de Fe (T) de 62,06% apresenta uma densidade de 4,51 g/cm 3.

11 Densidade(g/cm3) x %Fe(T) 70,0 60,0 y = 23,534x - 44,495 R 2 = 0,9959 50,0 % Fe(T) 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 d (g/cm3) Gráfico-01 Densidade (g/cm3) x % Fe(T) Os valores da tabela-03, Densidade Específica x % de Fe (T), foram inseridos no gráfico com objetivo de avaliar os níveis de correlação. No gráfico-01, densidade (g/cm 3 ) x % de Fe(T), apresenta uma excelente correlação positiva de 99,59%, indicando que este parâmetro de densidade poderá ser utilizada como método indireto para se ter uma idéia da porcentagem de Fe(T). 3.4. Grau de Liberação Pelos testes já realizados até o presente momento o estudo do grau de liberação é fundamental para maximizar a recuperação metalúrgica do ferro com alto teor de Fe(T). Na Foto-01, imagem digital capturada pelo MEV (microscópio eletrônico de varredura) com 60 vezes de aumento, com escala de 1mm que equivale a 1000 microns. Na Foto-02 a imagem foi transferida para um software Auto Cad, com ajuste de escala, foram efetuadas as medições de eixo maior em microns. Foto-01 Imagem Digital MEV (60X) Foto-02 Medida do Eixo Maior em Microns

12 Observar que no MEV, todos os minerais de cor cinza claro são mais pesados, portanto, minerais portadores de ferro e os mais escuros são minerais mais leve que neste caso, são os minerais de Sílica. Na Figura-01 a imagem digital capturada no MEV foi transferido para o soft Auto Cad e toso os minerais de ferro foram tomadas as medidas do eixo maior em microns. Figura-01 Medidas em Microns dos Minerais de Ferro Tabela-04 Medidas em Microns dos Minerais de Ferro

13 Foram efetuadas 183 medições e os valores encontram-se na tabela-04. O valor médio das medições é de 132 microns, significa que 50% dos minerais de ferro apresentam um diâmetro médio de 132 microns e um desvio padrão de 80 microns. Para determinar o grau de liberação, os valores de medições foram divididos em classes de tamanho e foi calculada a distribuição percentual por classe, conforme a Tabela-05. Classes (microns) Valor Médio da Class Número de Medidas % Distribuição Por (mirons) Por Classe Classe 0-24 12,50 1,00 0,46 25-49 37,50 10,00 4,61 50-74 62,50 40,00 18,43 75-99 87,50 65,00 29,95 100-124 112,50 20,00 9,22 125-149 137,50 21,00 9,68 150-174 162,50 12,00 5,53 175 a 199 187,50 12,00 5,53 200-249 212,50 5,00 2,30 250-274 237,50 11,00 5,07 275 a 299 262,50 10,00 4,61 300-349 325,00 8,00 3,69 350 a 399 375,00 2,00 0,92 Totais 217,00 100,00 Tabela-05 Classificação por Classe e Distribuição Percentual 35,00 Classes de Medidas (microns) x Num. de Medidas (microns) 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 0-24 25-49 50-74 75-99 100-124 125-149 150-174 175 a 199 200-249 250-274 275 a 299 300-349 350 a 399 Num. de Medidas (microns) Classes de Medidas (microns) Gráfico-02 Distribuição Percentual por Classes de Medidas em Microns As classes 50 a 74 microns e 75 a 99 microns apresentam, respectivamente por 18,43% e 29,95%, totalizando 48,39%, ou seja, a grande maioria concentra-se entre 50 a 99 microns.

14 Distribuição Medidas Grãos de Minerais de Ferro Corrected Size Distribution - ROSIN RAMMLER Medidas (μm) Log Opening % Over Ac. % Under % Under Ac. Calc Log % Under Ac 312,50 2,49 4,61 95,39 99,30 0,488 287,50 2,46 9,22 90,78 98,06 0,377 262,50 2,42 14,29 85,71 95,34 0,289 237,50 2,38 16,59 83,41 90,20 0,254 187,50 2,27 22,12 77,88 70,09 0,179 162,50 2,21 27,65 72,35 55,61 0,109 137,50 2,14 37,33 62,67 40,02-0,006 112,50 2,05 46,54 53,46 25,42-0,116 87,50 1,94 76,50 23,50 13,60-0,572 62,50 1,80 94,93 5,07 5,59-1,284 37,50 1,57 99,54 0,46 1,39-2,335 12,50 1,10 100,00 0,00 0,07 Peso Inicial : coef.ang.= 2,77 coef.corr.= 0,96 coef.line.= -6,21 d 20 (µm) = 102 d 50 (µm) = 153 Tabela-06 Parâmetros Estatísticos Medidas em Microns Os valores de medidas distribuídas por classe e através de interpolação é possível calcular matematicamente os valores de diâmetro médio (d 50 ), medidas efetivas de d 10 e d 20 que irão corresponder respectivamente 90% das medidas liberadas e 80% das medidas liberadas. Os valores de medidas efetivas encontram-se na tabela-07. Medida Efetivo (μm) % Liberação d 10 78 d 20 102 d 30 121 d 40 137 d 50 153 d 60 170 d 70 187 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% Tabela-07 Medidas Efetivas (d 10 a 70 ) x % de Liberação A medida efetiva de d 10, que corresponde a um valor de 78 microns, indica que 90% dos minerais medidos encontram-se acima desta medida, portanto, 90% totalmente liberados. O valor de 78 microns corresponde a um valor equivalente de 200 mesh, ou seja, 75 microns. Portanto recomenda-se que a moagem seja efetuada com P90 de 75 microns, ou seja, equivalente a 200 mesh.

15 3.5. Teste de Cominuição x Separação Magnética 3.5.1 Cominuição 100% menor que 100 mesh (150 microns) Os resultados da separação magnética, da amostra cominuida 100% -100 mesh, em várias intensidades magnéticas encontram-se na tabela-08. Cominuição 100% - 100mesh FRAÇÃO PESO(g) % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 360,32 13,56 67,10 9,10 16,61 1.000 GAUSS 17,87 0,67 66,43 0,45 0,82 2.000 GAUSS 815,63 30,69 65,05 19,97 36,45 4.000 GAUSS 323,10 12,16 64,89 7,89 14,40 8.000 GAUSS 395,78 14,89 59,82 8,91 16,26 16.000 GAUSS 171,59 6,46 52,07 3,36 6,14 NÃO MAG 572,94 21,56 23,69 5,11 9,32 TOTAL 2.657,21 100,00 54,78 100,00 Tabela-08 Resultados do Teste de Cominuição a -100 mesh e Separação Magnética Neste teste, o teor de ferro alimentado foi de 54,78% de Ferro. Cominuição 100% - Reuperação Metalurgica de Fe(T) Intensidade % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 13,56 67,10 9,10 16,61 1.000 GAUSS 0,67 66,43 0,45 0,82 2.000 GAUSS 30,69 65,05 19,97 36,45 4.000 GAUSS 12,16 64,89 7,89 14,40 8.000 GAUSS 14,89 59,82 8,91 16,26 16.000 GAUSS 6,46 52,07 3,36 6,14 TOTAL 78,44 63,33 49,67 90,68 Tabela-09 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -100 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade Obteve-se uma recuperação de 78,44% em peso de uma fração magnética, com um teor de 63,33% de Ferro que corresponde a uma recuperação metalúrgica de 90,68% de Ferro, conforme a tabela-09. A fração Não Magnética representa ainda 21,56% em peso, com teor de 23,69% de ferro e que corresponde a uma perda metalúrgica de 9,32% de Ferro, conforme a tabela-08. A cominuição 100% menor que 100 mesh, corresponde a uma granulometria de 150 microns e pelo estudo do grau de liberação recomendado de 78 microns, podemos supor que esta perda está relacionado a falta de liberação, que também pode ser justificada pelo baixo teor final de 63,33% de Fe(T) da somatória dos produtos magnéticos recuperados.

16 3.5.2 Cominuição 100% menor que 150 mesh (106 microns) Os resultados da separação magnética, da amostra cominuida 100% -150 mesh, em várias intensidades magnéticas, encontram-se na tabela-10. Cominuição 100% - 150mesh FRAÇÃO PESO(g) % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 36,10 1,02 67,35 0,69 1,25 1.000 GAUSS 546,90 15,47 68,17 10,55 19,16 2.000 GAUSS 897,05 25,38 60,32 15,31 27,81 4.000 GAUSS 719,35 20,35 64,27 13,08 23,76 8.000 GAUSS 338,80 9,58 64,53 6,18 11,24 16.000 GAUSS 32,20 0,91 63,43 0,58 1,05 NÃO MAG 964,50 27,29 31,71 8,65 15,72 TOTAL 3.534,90 100,00 55,04 100,00 Tabela-10 Resultados do Teste de Cominuição a -150 mesh e Separação Magnética Neste teste, o teor de ferro alimentado foi de 55,54% de Ferro. Cominuição 100% - 150mesh FRAÇÃO % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 1,02 67,35 0,69 1,25 1.000 GAUSS 15,47 68,17 10,55 19,16 2.000 GAUSS 25,38 60,32 15,31 27,81 4.000 GAUSS 20,35 64,27 13,08 23,76 8.000 GAUSS 9,58 64,53 6,18 11,24 16.000 GAUSS 0,91 63,43 0,58 1,05 TOTAL 72,71 63,79 46,38 84,28 Tabela-11 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -150 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade Obteve-se uma recuperação de 72,71% em peso de uma fração magnética, com um teor de 63,79% de Ferro, que corresponde a uma recuperação metalúrgica de 84,28% de Ferro, conforme a tabela-11. A fração Não Magnética representa ainda 27,29% em peso, com teor de 31,71% de ferro e que corresponde a uma perda metalúrgica de 15,72% de Ferro, conforme a tabela-10. A cominuição 100% menor que 150 mesh, correspondem a uma granulometria de 106 microns e pelo estudo do grau de liberação recomendado seja de 78, microns podemos supor que esta perda está relacionado à falta de liberação, uma vez que os minerais de ferro apresentam boa susceptibilidade magnética. Em relação ao teste de cominuição a 100 mesh, o teor final de ferro é 0,46 pontos percentuais maior, 63,79% de Fe(T) para cominuição a 150 mesh e 63,33% de Fe(T) para cominuição a 100 mesh.

17 3.5.3 Cominuição 100% menor que 200 mesh (75 microns) Os resultados da separação magnética, da amostra cominuida 100% -200 mesh em várias intensidades magnéticas, encontram-se na tabela-10. Cominuição 100% - 200mesh FRAÇÃO PESO(g) % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 40,14 1,07 69,03 0,74 1,30 1.000 GAUSS 189,50 5,07 68,49 3,47 6,10 2.000 GAUSS 378,90 10,13 68,75 6,96 12,24 4.000 GAUSS 1.380,56 36,91 68,51 25,29 44,45 8.000 GAUSS 296,28 7,92 65,85 5,22 9,17 16.000 GAUSS 384,35 10,28 63,93 6,57 11,55 NÃO MAG 1.070,73 28,63 30,18 8,64 15,19 TOTAL 3.740,45 100,00 56,89 100,00 Tabela-12 Resultados do Teste de Cominuição a -200 mesh e Separação Magnética Neste teste, o teor de ferro alimentado foi de 56,89% de Ferro. Cominuição 100% - 200mesh FRAÇÃO % PESO % Fe Fe cont % dist Fe 500 GAUSS 1,07 69,03 0,74 1,30 1.000 GAUSS 5,07 68,49 3,47 6,10 2.000 GAUSS 10,13 68,75 6,96 12,24 4.000 GAUSS 36,91 68,51 25,29 44,45 8.000 GAUSS 7,92 65,85 5,22 9,17 16.000 GAUSS 10,28 63,93 6,57 11,55 TOTAL 71,37 67,60 48,25 84,81 Tabela-13 Recuperação Metalúrgica do Ferro Cominuição a -200 mesh e Separação Magnética de Baixa e Alta Intensidade Obteve-se uma recuperação de 71,37% em peso de uma fração magnética, com um teor de 67,60% de Ferro que corresponde a uma recuperação metalúrgica de 84,81% de Ferro, conforme a tabela-12.a fração Não Magnética representa ainda 28,63% em peso, com teor de 30,18% de ferro e que corresponde a uma perda metalúrgica de 15,19% de Ferro, conforme a tabela-11. Em relação ao teste de cominuição a 150 mesh, o teor final de ferro é 3,81 pontos percentuais maior, 67,60% de Fe(T) para cominuição a 200 mesh e 63,79% de Fe(T) para cominuição a 150 mesh. Com o teor final de 67,60% de Fe(T) praticamente todo o ferro encontra-se liberado. 3.6. Fluxograma de Processo Pelos resultados obtidos até o presente momento, indicam que o processo é simples, com duas etapas unitárias de processo: 1º Processo Unitário: etapa de Cominuição a 200 mesh. 2º Processo Unitário: etapa de Separação Magnética.

18 3.6.1 Moagem A moagem é um dos pontos críticos a ser pensado com bastante cuidado tendo em vista a necessidade de moagem entre 150 e 200 mesh, respectivamente nas malhas de 106 e 75 microns. O processamento deverá ser efetuado em moinho de bola convencional, que apresenta um aproveitamento de no máximo de 45% do volume, desta maneira, seria importante o teste piloto no moinho Vertimill da Metso, que em princípio tende a um aproveitamento de até 85% do volume do moinho. Para um estudo de viabilidade, recomenda-se efetuar a determinação de WI (Work Índex), para definir os custos energéticos para a moagem de 1 tonelada de minério a 200 mesh. 3.6.2 Separação Magnética A separação magnética é a segunda etapa unitária de processo, que devido a boa susceptibilidade magnética dos minerais portadores de ferro é passível de se efetuar com separadores magnéticos de tambor de baixa e média intensidade a úmido, que apresentam baixo custo de investimento (Capex) e baixo custo de operação (Opex). Para um estudo de viabilidade, recomenda-se efetuar os testes de separação magnética em duas etapas, uma de baixa intensidade em tambor úmido e a fração não magnética de baixa processar em separador magnético de tambor de média intensidade. Para avaliar as intensidades magnéticas no processo de separação magnética os dados do teste de cominuição a -200 mesh e separação magnética foi compilado para obter um gráfico de recuperação de Fe(T) x intensidade magnética, conforme a tabela-14. Tabela-14 Quadro de Recuperação do Fe(T) x Intensidade Magnética

19 Recuperação de Fe(T) x Intensidade Gauss 100,0 90,0 80,0 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000 Recuperação de Fe(T) Intensidade Gauss Gráfico-03 Recuperação do Ferro(T) x Intensidade de Gauss Na intensidade de 8.000 gauss, é possível recuperar 73,26% do ferro. Nesta intensidade, um equipamento de separação magnética de tambor de média intensidade poderá efetuar o processo de separação magnética.

20 3.7. Fluxograma de Processo Com as características físicas e químicas do estudo de caracterização acima descrito, foi elaborado um fluxograma operacional para processar uma amostra de maior volume, com objetivo de dimensionar uma planta industrial. Minério FLUXOGRAMA DE PROCESSO Britagem Primária Britagem Secundária Água Clarificada Moinho de Bolas Under Flow Fração +200 mesh Conjunto de Ciclones Over Flow Fração -200 mesh Separação Magnética Tambor Baixa Intensidade Magnético Baixa Intensidade Separação Magnética Tambor Média Intensidade Magnético Média Intensidade Não Magnético Média Intensidade Magnético Baixa + Média Intensidade Espessador Rejeito Espessador Concentrado de Ferro Água Clarificada Necessidade Etapa Cleaner - Flotação??? Fluxograma-02 Fluxograma de Processo Para o estudo de viabilidade final, será necessário efetuar testes de separação magnética de tambores de baixa e média intensidade, perfomatar os equipamentos para maximizar a recuperação de ferro. Uma segunda questão, é avaliar a necessidade de mais uma etapa Cleaner para as frações magnéticas dos separadores magnéticos de baixa e média intensidade.

3.8. Lay Out 21

22 Anexo-1 Fotos do MEV Bife

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