Estudo da evolução do desempenho no tempo de argamassas de cal aérea

Estudo da evolução do desempenho no tempo de argamassas de cal aérea Cláudia Sofia Araújo Agostinho Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Engenharia Civil Júri Presidente: Prof. Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito Orientador: Prof.ª Doutora Ana Paula Teixeira Ferreira Pinto França de Santana Co-Orientador: Prof. Doutor Augusto Martins Gomes Vogais: Doutora Maria do Rosário da Silva Veiga Abril 2008

Agradecimentos Agradeço a todos aqueles que colaboraram comigo e tornaram possível a execução desta dissertação, especialmente: À minha orientadora Professora Ana Paula Pinto pelos conhecimentos que me transmitiu, pela sua capacidade de incentivo, motivação e disponibilidade demonstradas ao longo destes meses. Também gostaria de agradecer ao meu co-orientador Professor Augusto Martins Gomes pela sua colaboração e disponibilidade. Aos meus pais, a quem dedico o meu trabalho, pelo constante apoio, confiança, incentivo, amizade, tolerância, paciência e tudo o mais que me proporcionaram desde sempre, em todas situações e perante todos os obstáculos com que me deparei. A toda a minha família pelo incentivo e amizade. Aos meus amigos e colegas de faculdade pelo constante apoio, paciência e amizade demonstradas durante todo o meu percurso. À Marta Malva e ao Bruno Mendonça pela amizade e ajuda no desenvolvimento deste trabalho, especialmente na realização dos ensaios, troca de ideias e pesquisa bibliográfica. Ao Sr. Leonel do laboratório pela disponibilidade e ajuda preciosa na realização das amassaduras e dos ensaios. ii

Resumo A substituição de revestimentos de paredes constitui-se como uma acção frequente em intervenções de conservação de edifícios antigos. Uma vez que grande parte destes revestimentos são constituídos por argamassas tradicionais de cal aérea, este estudo tem como objectivo contribuir para o incremento de conhecimento e da prática de aplicação de argamassas de cal aérea em rebocos de substituição de edifícios antigos. Assim, estuda-se a evolução do desempenho de duas formulações de argamassa de cal aérea de uso frequente, com traço volumétrico 1:3, obtidas por recurso a cal hidratada em pó e cal em pasta, através da caracterização física e mecânica a diferentes idades (14, 21, 28, 60 e 90 dias). Dado que a cristalização de sais constitui-se como uma das principais causas de degradação dos materiais de construção, a avaliação do desempenho das argamassas estudadas inclui o estudo do seu comportamento face a fenómenos de cristalização de sais, através de protocolos de ensaio de simulação laboratorial desta acção como recurso a solução de cloreto de sódio. O estudo desenvolvido procurou ainda contribuir para a avaliação do potencial interesse em recorrer a algumas técnicas de ensaio in situ, através da caracterização de provetes prismáticos e de provetes simulando as argamassas como camadas de reboco aplicadas em tijolos. O desenvolvimento do estudo permitiu demonstrar a influência do tipo de cal no desempenho das argamassas estudadas, tendo-se revelado a argamassa de cal em pasta com potencial melhor desempenho face ao manifestado pela formulação da argamassa de cal em pó. A evolução das características físicas e mecânicas revelam o interesse da avaliação do potencial desempenho das argamassas de cal aérea se propagar para idades mais avançadas. Palavras-chave: Argamassas de substituição Cal aérea Evolução do desempenho Carbonatação Cristalização de sais Técnicas de ensaio in situ iii

Abstract Replacement of wall renders is a frequent action in conservation interventions on old buildings. Since most of those wall renders are made of traditional aerial lime mortars, the aim of this study is to contribute to increase the knowledge regarding aerial lime mortars performance when applied as replace mortars. According to this main objective, the study presents the evolution of some mechanical and physical characteristics of two aerial lime mortars formulated with hydrated lime powder and lime putty (volumetric proportion 1:3), commonly used in buildings conservation, and analyses the influence of type of aerial lime on their behaviour. The mortars were characterized after curing times of 14, 21, 28, 60 and 90 days. Salt decay is frequently considered one of the main weathering process of porous materials and it is especially relevant in old renders. In order to evaluate the susceptibility of the tested mortars to salt decay, their behaviour was evaluated under artificial salt crystallization tests. Despite the great variety of soluble salts that play an important role in deterioration of renders, this action was studied with sodium chloride under two different test protocols. The research also intended to contribute to the assessment of the potential interest in using some in situ techniques for mortars characterization. The results achieved suggest that replace lime-based mortars for old buildings formulated with lime putty have some advantages when compared to similar mortars formulated with hydrated lime powder. Keywords: Replacement mortars Aerial lime Performance evolution Carbonation Salt crystallization In situ tests iv

Índice de texto 1 INTRODUÇÃO... 1 1.1 ENQUADRAMENTO E JUSTIFICAÇÃO DO TEMA... 1 1.2 OBJECTIVOS... 2 1.3 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO... 2 2 ARGAMASSAS... 4 2.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS... 4 2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES... 5 2.2.1 Ligantes... 5 2.2.2 Agregados... 7 2.2.3 Água... 9 2.3 FORMULAÇÕES E APLICAÇÕES... 10 2.4 PRINCIPAIS FACTORES QUE INFLUENCIAM O DESEMPENHO DAS ARGAMASSAS... 10 3 ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS DE EDIFÍCIOS ANTIGOS... 14 3.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS... 14 3.2 CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS DE SUBSTITUIÇÃO PARA REBOCOS DE EDIFÍCIOS ANTIGOS15 3.3 PRINCIPAIS ANOMALIAS EM REBOCOS DE EDIFÍCIOS ANTIGOS... 19 4 APRESENTAÇÃO E DESCRIÇÃO DO TRABALHO EXPERIMENTAL E DOS MÉTODOS DE ENSAIO... 21 4.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS... 21 4.2 DESCRIÇÃO DO PLANO DE ENSAIOS... 22 4.2.1 Descrição geral... 22 4.2.2 Formulações estudadas... 22 4.2.3 Plano de ensaios... 24 4.2.3.1 Em provetes prismáticos... 24 4.2.3.2 Em calhas metálicas... 26 4.2.3.3 Em tijolos... 26 4.3 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS CONSTITUINTES... 28 4.3.1 Caracterização dos agregados... 28 4.3.1.1 Análise granulométrica... 28 4.3.1.2 Baridade... 28 4.3.2 Caracterização dos ligantes... 29 4.3.2.1 Baridade... 29 4.3.2.2 Estimativa da quantidade de ligante presente na cal em pasta... 29 4.4 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO FRESCO... 30 4.4.1 Avaliação da consistência... 30 4.4.2 Retenção de água... 31 4.4.3 Massa volúmica aparente e estimativa do volume de vazios... 32 4.5 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO ENDURECIDO... 33 v

4.5.1 Avaliação das características mecânicas... 33 4.5.1.1 Determinação da resistência mecânica à flexão e à compressão... 33 4.5.1.2 Determinação da velocidade de ultra-sons... 35 4.5.2 Avaliação das características físicas... 36 4.5.2.1 Determinação da absorção de água por capilaridade... 36 4.5.2.2 Determinação da absorção de água sob baixa pressão... 37 4.5.2.3 Determinação do teor em água às 48 horas... 38 4.5.2.4 Avaliação da cinética de secagem... 39 4.5.3 Outras características... 41 4.5.3.1 Determinação da profundidade de carbonatação... 41 4.5.3.2 Avaliação qualitativa da retracção... 41 4.5.3.3 Comportamento face à cristalização de sais... 42 5 AVALIAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS... 45 5.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS... 45 5.2 CARACTERIZAÇÃO DOS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS... 45 5.3 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO FRESCO... 48 5.4 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO ENDURECIDO... 50 5.4.1 Caracterização mecânica das argamassas... 50 5.4.2 Caracterização física das argamassas... 52 5.4.3 Outras características... 56 5.4.4 Comportamento face à cristalização de sais... 59 5.5 ANÁLISE DAS CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS AVALIADAS EM PROVETES PRISMÁTICOS E COMO CAMADA DE REVESTIMENTO DE TIJOLOS CERÂMICOS... 64 6 EVOLUÇÃO DO DESEMPENHO DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS... 67 6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS... 67 6.2 EVOLUÇÃO NO TEMPO DAS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS... 67 6.3 EVOLUÇÃO NO TEMPO DAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS... 70 6.4 EVOLUÇÃO NO TEMPO DE OUTRAS CARACTERÍSTICAS... 73 6.5 PRINCIPAIS CORRELAÇÕES ESTABELECIDAS ENTRE CARACTERÍSTICAS AVALIADAS... 74 6.6 ANÁLISE COMPARATIVA DA EVOLUÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS AVALIADAS EM PROVETES E COMO CAMADA DE REVESTIMENTO DE TIJOLOS CERÂMICOS... 76 7 CONCLUSÕES E PROPOSTAS PARA DESENVOLVIMENTOS FUTUROS... 80 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 85 ANEXOS vi

Índice de figuras Capítulo 4 APRESENTAÇÃO E DESCRIÇÃO DO TRABALHO EXPERIMENTAL E DOS MÉTODOS DE ENSAIO Fig. 4. 1 Materiais constituintes da formulação da argamassa de cal em pó... 24 Fig. 4. 2 Produção das argamassas... 25 Fig. 4. 3 Moldagem e compactação mecânica... 25 Fig. 4. 4 Preparação das calhas metálicas... 26 Fig. 4. 5 Aplicação de argamassa em tijolos cerâmicos... 26 Fig. 4. 6 Avaliação da baridade dos ligantes... 29 Fig. 4. 7 Avaliação da consistência... 30 Fig. 4. 8 Avaliação da retenção de água... 31 Fig. 4. 9 Máquina de ensaio utilizada para a caracterização mecânica das argamassas... 33 Fig. 4. 10 Determinação da resistência à flexão... 34 Fig. 4. 11 Determinação da resistência à compressão... 34 Fig. 4. 12 Aparelho de medição de ultra-sons... 35 Fig. 4. 13 Determinação da velocidade de ultra-sons nos provetes prismáticos... 35 Fig. 4. 14 Determinação da velocidade de ultra-sons nos tijolos... 36 Fig. 4. 15 Ensaio de absorção de água por capilaridade... 37 Fig. 4. 16 Ensaio de absorção de água sob baixa pressão... 37 Fig. 4. 17 Determinação do teor em água às 48 horas... 38 Fig. 4. 18 Avaliação da cinética de secagem... 39 Fig. 4. 19 Exemplo de curva de secagem... 40 Fig. 4. 20 Avaliação da carbonatação... 41 Fig. 4. 21 Avaliação qualitativa da retracção... 42 Fig. 4. 22 Ensaio de cristalização de sais montagem I e montagem II, respectivamente... 43 Capítulo 5 AVALIAÇÃO DAS CARACTERÍSTCAS DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS Fig. 5. 1 Curva granulométrica dos agregados... 46 Fig. 5. 2 Resistência à flexão e compressão... 50 Fig. 5. 3 Valor médio da velocidade de propagação de ultra-sons... 52 Fig. 5. 4 Curvas de absorção de água por capilaridade das argamassas de cal em pasta e cal em pó... 52 Fig. 5. 5 Valores do coeficiente de absorção de água por capilaridade determinados ao fim de 30 minutos e de 1 hora de ensaio... 53 Fig. 5. 6 Cinética de secagem de água e solução salina das argamassas estudadas... 55 Fig. 5. 7 Influência do fluído na cinética de secagem das argamassas estudadas... 55 Fig. 5. 8 Fase inicial do fenómeno de secagem... 56 Fig. 5. 9 Argamassa de cal em pasta. Espessura carbonatada ao fim de 60 e 90 dias de idade 57 Fig. 5. 10 Argamassa de cal em pó. Espessura carbonatada ao fim de 60 e 90 dias de idade... 57 Fig. 5. 11 Topos da calha metálica com argamassa de cal em pasta (90 dias)... 58 vii

Fig. 5. 12 Topos da calha metálica com argamassa de cal em pó (90 dias)... 58 Fig. 5. 13 Evolução da cristalização de sais montagem I... 59 Fig. 5. 14 Cristalização de sais à superfície dos provetes montagem I (1º ciclo)... 59 Fig. 5. 15 Cristalização de sais à superfície dos provetes montagem II... 61 Fig. 5. 16 Degradação na zona das arestas dos provetes montagem II... 61 Fig. 5. 17 Degradação nas faces dos provetes montagem II... 62 Fig. 5. 18 Degradação dos provetes montagens I e II... 62 Fig. 5. 19 Degradação dos provetes durante a dessalinização... 62 Fig. 5. 20 Absorção de água por capilaridade antes e após o ensaio de cristalização de sais solúveis (montagem II)... 63 Fig. 5. 21 Valor médio da velocidade de ultra-sons nas argamassas aplicadas em tijolos... 64 Fig. 5. 22 Absorção de água sob baixa pressão aos 2 minutos... 65 Fig. 5. 23 Retracção nas argamassas aplicadas em tijolos cerâmicos... 66 Capítulo 6 EVOLUÇÃO DO DESEMPENHO DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS Fig. 6. 1 Evolução das resistências mecânicas... 68 Fig. 6. 2 Evolução da velocidade de propagação de ultra-sons nas argamassas estudadas... 69 Fig. 6. 3 Valores do coeficiente de capilaridade determinados ao fim de 1 hora de ensaio... 70 Fig. 6. 4 Evolução da absorção de água por capilaridade... 71 Fig. 6. 5 Evolução do teor em água (48 horas), determinado por imersão em água e através da absorção de água por capilaridade... 72 Fig. 6. 6 Evolução do processo de carbonatação... 73 Fig. 6. 7 Relação entre as resistências mecânicas e a carbonatação... 74 Fig. 6. 8 Relação entre a velocidade de ultra-sons, as resistências mecânicas e a massa volúmica aparente das argamassas... 75 Fig. 6. 9 Evolução da velocidade de ultra-sons das argamassas avaliada em provetes prismáticos e nas argamassas aplicadas como camada de revestimento em tijolos... 76 Fig. 6. 10 Relação entre as velocidades de ultra-sons obtidas nas argamassas aplicadas em tijolos com as velocidades obtidas em provetes prismáticos, bem como com a resistência à compressão... 77 Fig. 6. 11 Evolução da absorção de água nas argamassas aplicadas em tijolos... 78 Fig. 6. 12 Absorção de água sob baixa pressão avaliada nas argamassas aplicadas como camada de revestimento em tijolos... 79 Fig. 6. 13 Absorção de água por capilaridade avaliada em provetes prismáticos durante a fase inicial do ensaio (1 hora)... 79 viii

Índice de quadros Capítulo 3 ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS DE EDIFÍCIOS ANTIGOS Quadro 3. 1 Requisitos estabelecidos para as características das argamassas de substituição características mecâncias [22][30][35][37]... 18 Quadro 3. 2 Requisitos estabelecidos para as características das argamassas de substituição características não-mecâncias [22][30][35][37]... 18 Quadro 3. 3 Fontes de humidade mais comuns nos edifícios antigos [36][50]... 19 Capítulo 4 APRESENTAÇÃO E DESCRIÇÃO DO TRABALHO EXPERIMENTAL E DOS MÉTODOS DE ENSAIO Quadro 4. 1 Ensaios de cristalização de sais... 44 Capítulo 5 AVALIAÇÃO DAS CARACTERÍSTCAS DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS Quadro 5. 1 Características geométricas dos agregados... 45 Quadro 5. 2 Baridades dos materiais constituintes... 46 Quadro 5. 3 Determinação da quantidade de ligante na cal em pasta... 47 Quadro 5. 4 Traços e relação água/ligante utilizados... 48 Quadro 5. 5 Características no estado fresco... 48 Quadro 5. 6 Tensão de rotura à compressão e flexão... 50 Quadro 5. 7 Velocidade de ultra-sons... 51 Quadro 5. 8 Valor médio do coeficiente de absorção de água por capilaridade... 53 Quadro 5. 9 Teor em água às 48 horas determinado por imersão em água... 54 Quadro 5. 10 Índice de secagem... 56 Quadro 5. 11 Profundidade de carbonatação... 57 Quadro 5. 12 Cristalização de sais montagem II... 60 Quadro 5. 13 Variação de massa das argamassas... 63 Quadro 5. 14 Variação no teor em água às 48 horas... 64 Quadro 5. 15 Velocidade de ultra-sons nas argamassas aplicadas em tijolos... 64 Quadro 5. 16 Valor médio da absorção de água sob baixa pressão (ao fim de 2 minutos)... 65 Capítulo 6 EVOLUÇÃO DO DESEMPENHO DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS Quadro 6. 1 Resistências mecânicas à flexão e à compressão... 67 Quadro 6. 2 Velocidade de ultra-sons... 69 Quadro 6. 3 Coeficientes de capilaridade... 70 Quadro 6. 4 Teor em água às 48 horas... 71 Quadro 6. 5 Evolução dos valores médios da velocidade de ultra-sons avaliada em provetes prismáticos e nas argamassas aplicadas em tijolos... 76 Quadro 6. 6 Evolução da absorção de água sob baixa pressão nas argamassas aplicadas em tijolos... 78 ix

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1 Introdução 1.1 Enquadramento e justificação do tema Grande parte dos edifícios em Portugal foram construídos há mais de 50 anos e muitos deles encontram-se em avançado estado de degradação devido à falta de manutenção regular. Os sinais de degradação manifestam-se com frequência ao nível dos revestimentos de paredes, correspondendo a sua reparação, habitualmente, a uma parcela significativa das obras de procede conservação e reabilitação de edifícios antigos. Contudo, nestas intervenções cometem-se por vezes alguns erros ao selecção da escolha das argamassas de substituição. Apesar dos ligantes hidráulicos serem apelativos por conduzirem a maiores resistências e a processos de presa e endurecimento muito mais rápidos do que a cal aérea, apresentam reduzida compatibilidade com as argamassas utilizadas no passado. A menor capacidade de deformação das argamassas de ligante hidráulico é muitas vezes responsável por problemas em termos de aderência aos suportes, assim como as diferenças em termos de permeabilidade ao vapor de água e de porosidade, a libertação de grandes quantidades de sais solúveis e a irreversibilidade das soluções à base de cimento, são algumas das causas da reduzida compatibilidade das argamassas cimentícias com os materiais pré-existentes nas construções antigas. Dada a impossibilidade de se conseguir reproduzir actualmente os materiais e técnicas de aplicação utilizadas no passado, é necessário procurar incrementar o conhecimento científico neste domínio com o objectivo de estabelecer os principais requisitos e características que as formulações preparadas com os materiais actuais devem apresentar, de modo a que os revestimentos com elas produzidas sejam devidamente especificados e aplicados de modo a originarem soluções com adequado desempenho e que cumpram as funções que lhe são exigidas. Vários estudos têm revelado que as argamassas de cal aérea são as que apresentam maior adequabilidade e compatibilidade na execução de revestimentos para edifícios antigos. Deste modo, o presente estudo pretende contribuir para o incremento do conhecimento do comportamento das argamassas de cal aérea quando aplicadas em rebocos através da caracterização mecânica e física, a várias idades, de duas formulações de argamassa com base em cal aérea hidratada em pó e cal em pasta. Optou-se assim por utilizar uma cal hidratada em pó da classe CL 90 de origem nacional, e por uma cal de marca branca que foi extinta em laboratório. As formulações de argamassa seleccionadas foram estabelecidas de forma a permitir estudar a influência do tipo de cal aérea no desempenho da argamassa. Neste estudo pretende-se também contribuir para a caracterização de rebocos em obra através do estudo da aplicabilidade de utilização de algumas técnicas de ensaio in situ não destrutivas. 1

A caracterização das argamassas a várias idades (14, 21, 28, 60 e 90 dias) foi efectuada com o objectivo de estudar a evolução das suas propriedades ao longo do tempo, dado que este aspecto assume um interesse particular nas argamassas de cal aérea e que deverá ser considerado na definição dos ritmos de obra. 1.2 Objectivos O principal objectivo desta dissertação é o estudo da evolução no tempo do desempenho de duas formulações de argamassa de cal aérea de uso frequente, de modo a se avaliar a influência do tipo de cal aérea (cal em pó e cal em pasta) nas características das argamassas. Deste modo é estudada a evolução das características mecânicas e físicas das duas formulações de argamassa desde a fase inicial de desenvolvimento do fenómeno de carbonatação até aos 90 dias de idade, isto é, a caracterização das argamassas será efectuada a várias idades (14, 21, 28, 60 e 90 dias de idade). Atendendo à importância de conhecer o estado de conservação dos rebocos em obra de modo a se poder avaliar a necessidade da sua substituição, este estudo procurou também contribuir para o incremento das técnicas de ensaio in situ não destrutivas na avaliação das características dos rebocos aplicados em obra. Esta avaliação é efectuada através de uma análise comparativa dos comportamentos e características identificados por recurso a estas técnicas face aos obtidos com ensaios de utilização frequente na caracterização experimental de argamassas em laboratório. Uma vez que a cristalização de sais constitui-se como uma das principais causas de degradação dos rebocos, este estudo pretende também contribuir para o estabelecimento de protocolos de ensaio de simulação em laboratório da acção da cristalização de sais em argamassas, através do estudo de dois protocolos de ensaio diferentes com recurso a uma solução de cloreto de sódio. Para dar cumprimento aos objectivos, procedeu-se à caracterização das duas formulações de argamassa em provetes prismáticos e em provetes simulando as argamassas como camada de reboco, através da sua aplicação em tijolos cerâmicos. 1.3 Organização do texto O texto está organizado em 6 capítulos para além do introdutório. O capítulo 2 refere-se às argamassas de uma forma generalizada, na qual consta uma breve descrição dos materiais constituintes, bem como das formulações mais correntes e respectivas aplicações. Trata também dos principais factores que influenciam o comportamento das argamassas, especialmente quando aplicadas em revestimentos. É com base no estudo de algumas destas propriedades que se irá desenvolver a componente experimental deste trabalho. No capítulo seguinte, o comportamento das argamassas é também abordado, mas de uma forma mais objectiva, pois refere-se à principal aplicação das argamassas de cal aérea na construção 2

nos dias de hoje, isto é, à sua utilização como argamassas de substituição em revestimentos de edifícios antigos. Mencionam-se as principais exigências e requisitos a que devem obedecer estas argamassas de modo a se constituirem como soluções compatíveis com os materiais préexistentes e não contribuírem para o desenvolvimento ou agravamento de processos de degradação. Seguidamente, no capítulo 4, é apresentado e descrito o desenvolvimento experimental efectuado para dar resposta aos objectivos estabelecidos. É aqui que se encontra o plano de ensaios, no qual se explicam as opções e decisões tomadas, onde se definem as formulações estudadas e se descrevem os procedimentos experimentais utilizados para estudar a evolução do desempenho das argamassas. Nos capítulos 5 e 6 são apresentadas e analisadas as caracterizações das argamassas obtidas por recurso a técnicas de ensaio in situ, em provetes prismáticos e quando estas são aplicadas como camadas de revestimento de tijolos cerâmicos. O capítulo 5 apresenta a caracterização dos materiais utilizados, bem como das argamassas no estado fresco e no estado endurecido, para os 60 e 90 dias de idade, com o objectivo de avaliar, em termos comparativos, o desempenho das duas formulações estudadas. Neste capítulo é também apresentado o estudo do comportamento das argamassas face a fenómenos de cristalização de sais. O capítulo 6 refere-se ao estudo da influência da idade das argamassas nas suas características físicas e mecâncias com o objectivo de estudar a evolução do seu desempenho no tempo. Por fim, no último capítulo apresentam-se as conclusões de todo o trabalho desenvolvido e uma análise crítica geral ao comportamento e características das formulações analisadas, bem como são apresentadas algumas propostas para o desenvolvimento de estudos futuros neste domínio. 3

2 Argamassas 2.1 Considerações gerais As argamassas são misturas constituídas por pelo menos um ligante e agregado fino. O recurso a ligantes hidrófilos, como é o caso da cal aérea, obriga a que as argamassas com eles produzidas incluam também água como constituinte. Até à descoberta da hidraulicidade, as argamassas eram maioritariamente constituídas por cal aérea, areias e, por vezes, aditivos. Este tipo de argamassa apresentava resistência e durabilidade satisfatórias dado que ainda existem exemplos de construções que chegaram aos nossos dias e que possuem, por exemplo, os seus rebocos formulados com cal aérea. Actualmente, apesar das argamassas de cal aérea já não serem utilizadas frequentemente na construção corrente, nas intervenções de conservação de edifícios antigos constituem-se como soluções compatíveis com as alvenarias antigas, quer em termos de resistência, quer de deformabilidade, gerada pela boa interacção entre os materiais e soluções construtivas [1]. Estas argamassas apresentam geralmente uma absorção capilar elevada mas, em contrapartida, têm uma elevada permeabilidade ao vapor de água, que facilita a evaporação de água que eventualmente se encontre no interior dos paramentos [1]. As argamassas de cal aérea apresentam dificuldade em fazer presa em ambientes húmidos e com fraca presença de CO 2, dado que o seu endurecimento e desenvolvimento de resistência mecânica ocorre devido a fenómenos de carbonatação. Refira-se ainda que, o desempenho das argamassas de cal aérea é fortemente condicionado pelo processo de aplicação em obra [2][3]. Actualmente, as argamassas de ligante hidráulico são as de utilização mais frequente em rebocos. No entanto, estas argamassas nem sempre são as mais adequadas ao tipo de suporte onde são aplicadas, especialmente quando se trata de alvenarias e rebocos antigos devido às diferenças de características entre os materiais envolvidos. As argamassas de ligante hidráulico, principalmente no que se refere às de cimento, apresentam resistências mecânicas elevadas, reduzida capacidade de deformação e menor permeabilidade do que as argamassas de cal aérea [1]. A absorção capilar e a permeabilidade ao vapor de água das argamassas hidráulicas são baixas e apresentam pior comportamento na fase de secagem e nos casos de aplicação de rebocos em várias camadas. Estas argamassas por vezes libertam sais solúveis. É de referir que a presa se processa por reacções de hidratação, tanto em ambientes secos como em ambientes muito húmidos, assim como em ambientes com fraca presença de CO 2 [1][2][3]. De um modo geral, pode-se dizer que estas argamassas, quando aplicadas em revestimentos, apresentam menor permeabilidade, menor flexibilidade e maior quantidade de sais solúveis do que as argamassas de cal aérea [4]. 4

A fraca compatibilidade entre as argamassas de cimento e as alvenarias antigas tem levado à utilização de outras argamassas para a execução de rebocos de substituição, nomeadamente argamassas bastardas de cimento, cal (aérea ou hidráulica) e areia, pois estas, à partida, conseguem conjugar as vantagens do uso da cal com as do cimento. As argamassas de cal aérea possuem menor resistência, mas maior trabalhabilidade, deformabilidade, capacidade de absorção de água, porosidade, aliada a uma menor tendência para a fissuração, isto é, menor retracção do que as argamassas de cimento. Note-se que estas argamassas podem também apresentar as desvantagens de ambos os materiais, mas no geral comportam-se melhor [2][3]. As argamassas de cal hidráulica apresentam propriedades intermédias entre as argamassas de cimento e as de cal aérea. A sua resistência e retracção são inferiores às do cimento, o que conduz a uma menor tendência para fendilhação, mas superiores à das argamassas de cal aérea. O seu coeficiente de capilaridade já é mais elevado do que o das argamassas de cimento, mas menor do que o das argamassas de cal aérea [2]. 2.2 Materiais constituintes 2.2.1 Ligantes Os ligantes são materiais que têm a capacidade de aglutinar partículas e que funcionam como elementos activos no estabelecimento da ligação entre os vários componentes das argamassas [1]. Os ligantes utilizados mais frequentemente no Património Edificado apresentam-se sob a forma de pó fino, que têm capacidade de originar uma pasta quando misturados com água e desenvolver endurecimento. A pasta ganha presa e endurece através de reacções de hidratação e/ou carbonatação [3][5]. Os ligantes podem ter várias origens, nomeadamente origem orgânica, mineral e sintética. Os ligantes de origem mineral podem ser classificados em dois grupos: aéreos e hidráulicos [1][3]. Os ligantes hidráulicos têm a capacidade de fazer presa, endurecer e manter as suas propriedades ao longo do tempo quer em contacto com o ar, quer em presença de água. Por outro lado, os ligantes aéreos são aqueles que só fazem presa e permanecem mecanicamente resistentes quando em contacto com o ar [3]. Esta capacidade de desenvolver o processo de endurecimento e manter ou não as suas propriedades dentro de água é condicionada pelo índice de hidraulicidade das matérias-primas utilizadas para a produção dos ligantes, sendo o teor de argila um factor determinante. A hidraulicidade do ligante e, por conseguinte, a capacidade de desenvolver presa e endurecer em presença de água, bem como a velocidade com que a presa se desenvolve é função deste índice de hidraulicidade [1][6]. No caso de construções antigas que se pretendam reabilitar é necessário assegurar a adequada compatibilidade entre o novo revestimento e o suporte, como tal, a selecção do ligante para a 5

constituição da argamassa de revestimento, deve ser efectuada de modo a garantir que ele origina uma solução compatível com os materiais pré-existentes, o que de um modo geral consegue ser obtido através da utilização de materiais com propriedades semelhantes [1]. A formulação de argamassas com cal aérea, quando comparada com as obtidas com ligantes hidráulicos, permite obter argamassas com maior capacidade de retenção de água e deformabilidade. Estas características são desejáveis dado que conduzem a soluções geralmente associadas ao desenvolvimento de menor retracção e com capacidade para absorver pequenas deformações do suporte sem fissurar. As argamassas de cal aérea têm também a capacidade de originar soluções mais permeáveis do que as obtidas com as argamassas de ligante hidráulico, característica importante quando as argamassas são utilizadas como camadas de reboco de edifícios antigos. Muito embora a utilização de argamassas de cal apresente diversas vantagens, é importante ter presente que possuem algumas características para as quais é necessário ter atenção de forma a garantir o seu adequado desempenho, nomeadamente constituem-se como materiais menos resistentes mecanicamente e o seu processo de endurecimento é consideravelmente mais lento face ao que se consegue obter com argamassas de ligante hidráulico. Cal aérea A matéria-prima da cal aérea é o calcário puro, com mais de 95% de carbonato de cálcio ou carbonato de cálcio e magnésio. Consoante a sua composição, a cal pode ser cálcica ou magnesiana, sendo designada por cal magnesiana quando o teor em óxido de magnésio na matéria-prima for superior a 20% [1][3][7]. No que diz respeito às cais cálcicas, estas são classificadas em dois grupos: cais gordas e cais magras. As cais gordas são aquelas que são obtidas de calcário com um teor em carbonato de cálcio superior a 99%. Nas cais magras este teor situa-se entre os 95% e os 99%, tendo menor resistência e brancura. Estes dois tipos de cal diferem quanto à alteração do seu volume aquando da extinção, a cal gorda manifesta maior incremento de volume do que a cal magra [1]. O processo de obtenção da cal aérea pode ser dividido em quatro fases: calcinação, hidratação e extinção. Iniciando-se com a calcinação, na qual o carbonato de cálcio (CaCO 3 ) da rocha se decompõe em óxido de cálcio (CaO), usualmente conhecido por cal viva, e dióxido de carbono (CO 2 ), a uma temperatura da ordem de 900ºC, cujo processo é traduzido pela seguinte equação química da reacção [1][2][3][6]: CaCO 3 + calor CaO (cal viva) + CO 2 (2.1) É de salientar que, se em vez de rochas calcárias a matéria-prima for constituída por rochas dolomíticas, o processo de decomposição é semelhante, mas ocorre a temperatura inferior, dado que quanto menos pura for a rocha em decomposição, menor é a temperatura da reacção [6]. A hidratação do óxido de cálcio desencadeia uma reacção muito expansiva e exotérmica reacção de extinção ou hidratação do óxido de cálcio e dá origem ao hidróxido de cálcio (cal apagada ou cal hidratada, Ca(OH) 2 ), que é utilizado como ligante [1][2][6]. As características desta 6

reacção obrigam à necessidade de manusear a cal viva com bastante cuidado e inviabiliza a possibilidade da sua utilização tal qual como ligante [3]. A equação da reacção de hidratação do óxido de cálcio é: CaO + H 2 O Ca(OH) 2 (cal apagada) + calor (2.2) No processo de extinção da cal, o aumento de volume da cal pode chegar até três a quatro vezes o volume inicial de óxido de cálcio. Esta reacção será tanto mais difícil de se desenvolver quanto mais elevada for a temperatura da calcinação, e o produto final resultante pode apresenta-se sob a forma de pó seco ou em pasta, dependendo da quantidade de água envolvida na reacção [3][6][2]. Durante o processo de endurecimento da cal apagada ocorre a reacção do hidróxido de cálcio com o dióxido de carbono da atmosfera (carbonatação), a evaporação de água em excesso, a libertação de calor e a formação de carbonato de cálcio. O fenómeno de carbonatação pode ser traduzido pela seguinte equação da reacção [1][2][6]: Ca(OH) 2 + CO 2 CaCO 3 + H 2 O + calor (2.3) Esta reacção de carbonatação desenvolve-se durante vários meses do exterior para o interior da argamassa. Deste modo, para o adequado desenvolvimento do fenómeno de carbonatação, é necessário que o material seja suficientemente poroso para permitir a evaporação da água e a penetração do dióxido de carbono do ar para o seu interior [3]. Como já referido, conclui-se que a cal aérea é constituída por óxidos ou hidróxidos de cálcio que, quando misturada com água, endurece lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Note-se que a velocidade das reacções e o processo de endurecimento são muito sensíveis às condições atmosféricas em que ocorre. 2.2.2 Agregados Os agregados são constituintes praticamente inertes na formulação das argamassas. No entanto, apesar de não serem coesivos, têm um papel determinante na compacidade e retracção das argamassas. A utilização de agregados com granulometria adequada contribui para o incremento da resistência mecânica e durabilidade das argamassas, bem como a possibilidade de obter soluções mais económicas dado que permite o recurso a menor dosagem de ligante. Note-se, que, para que esta contribuição seja eficaz, os agregados não devem conter sais ou matéria orgânica [1][3][5]. Os agregados podem ser classificados de diversas formas, nomeadamente tendo em atenção a origem, a dimensão das partículas e a sua massa volúmica. Deste modo, podemos ter agregados naturais ou artificiais, grossos ou finos, leves ou de elevada massa volúmica [3][6][5]. No presente trabalho serão utilizados apenas agregados pétreos finos areias. 7

Areias As areias correntes são agregados de origem natural, compostos por partículas finas e granuladas. Em termos químicos, as areias podem ser siliciosas, geralmente provenientes de rio ou de areeiro, ou calcárias, habitualmente resultantes da britagem do material extraído de pedreiras. As areias grossas reduzem a tendência para a fendilhação, e as mais finas reduzem a porosidade e a absorção de água das argamassas [1][2][6][8]. A granulometria das areias deve ser contínua e bem equilibrada, isto é, deve ser constituída por grãos de várias dimensões, mas sem excesso de grãos muito finos ou muito grossos, de modo a conferir uma melhor compacidade e trabalhabilidade às argamassas [1][2][3][6][8]. A selecção da granulometria das areias, a utilizar na formulação de argamassas, deve ser definida em função do tipo de acabamento pretendido. Para um acabamento mais rugoso deve utilizar-se areias de granulometria mais grossa, ao passo que para acabamentos lisos é exigida a utilização de areias finas [1]. Tanto a granulometria como a forma das partículas devem ser adequadas à utilização prevista para a argamassa. Estas propriedades influenciam a porosidade das argamassas dado que, quanto mais equilibrada for a granulometria e mais angulosas forem as partículas, menor será a percentagem de vazios e, por conseguinte, menor será o teor em água e a dosagem de ligante necessários, aspectos que contribuem para a ocorrência de uma menor retracção. Teoricamente não ocorreria retracção caso fosse possível maximizar a compacidade através da utilização de areias com granulometrias que permitissem que os espaços vazios deixados pelas partículas de areia fossem preenchidos com as partículas de cal [1][2][3][6][8]. Como referido anteriormente, as areias devem estar isentas de sais e matéria orgânica, devem ser inalteráveis ao ar, à água ou em presença de outros agentes externos. Além destas características, devem ainda estabelecer uma boa ligação e compatibilidade com o ligante e com os outros constituintes da argamassa, de modo a incrementar o desempenho da mistura [1][2][6][8]. Outro aspecto a ter em atenção numa areia é a presença de argila, dado que favorece o aumento da retracção e consequente fissuração quando está presente em quantidades superiores a 5% da massa da areia. Um procedimento simples para avaliar a presença excessiva de argila consiste em lançar a areia em água ou sobre um tecido branco. Caso a água fique turva ou o pano sujo a presença de argila pode ser considerada significativa [1][6]. No caso particular das argamassas de cal aérea sabe-se que, apesar das areias não reagirem directamente com a cal, contribuem para o seu endurecimento e facilitam o processo de carbonatação [6]. Neste trabalho foram utilizadas duas areias na formulação das argamassas, uma areia de rio e uma areia amarela. 8

Através da pesquisa bibliográfica realizada, [1][2][6][9][10][11][12][13][14][15][16], verificou-se que, nas argamassas produzidas actualmente, quando se utiliza apenas um tipo de agregado recorrese maioritariamente ao uso da areia de rio. Assim, quando se introduz areia amarela na composição estamos a influenciar positivamente as características das argamassas. Esta areia contribui para o incremento das resistências mecânicas e da retenção de água das argamassas através do incremento da compacidade e redução da porosidade aberta, da permeabilidade ao vapor de água e da absorção capilar [3]. 2.2.3 Água A água é essencial nas argamassas de ligante hidrófobo dado que a sua presença é determinante para desencadear as condições necessárias para estes materiais adquirirem propriedades aglutinantes. A quantidade de água utilizada na produção das argamassas condiciona a sua consistência, o processo de endurecimento, a aderência ao suporte, as características no estado endurecido e a qualidade final dos revestimentos [1][2]. Em geral, na produção das argamassas pode ser utilizada qualquer tipo de água desde que seja potável e o seu teor em sais solúveis seja praticamente nulo. Este requisito resulta do facto das águas impróprias para consumo possuírem partículas em suspensão ou dissolvidas que podem afectar propriedades da argamassa e retardar o processo de presa. Deve-se evitar especialmente o uso de água do mar pois esta possiu um teor em sais elevado. Também as águas minerais, mesmo as potáveis, devem ser evitadas porque têm maior dificuldade em atingir a saturação, retardando assim o processo de presa [1][2]. Outro factor importante é a temperatura da água devido à sua influência no tempo de endurecimento. Segundo Rojas [17], caso a temperatura da água seja superior a 30ºC o processo de endurecimento é acelerado, ao passo que temperaturas inferiores a 7ºC retardam este processo. Dada a importância da água nas características das argamassas, é necessário estimar correctamente a quantidade a utilizar na amassadura, pois irá influenciar fortemente quer a aplicação quer a qualidade final do revestimento. Esta quantidade de água não é constante, depende de vários factores, tais como o tipo de ligante, o traço da mistura, entre outros. Deste modo, uma das formas de se regular esta quantidade passa por controlar a consistência da mistura mantendo o traço constante, isto é, a quantidade de água adicionada está relacionada directamente com a consistência da argamassa, dando origem a uma argamassa com maior ou menor fluidez. Deve-se assim utilizar o volume mínimo de água de amassadura necessário para garantir a consistência necessária para que a argamassa possa ser devidamente aplicada [1]. 9

2.3 Formulações e aplicações A cal aérea é um material com inúmeras aplicações e cuja utilização é conhecida desde longa data. No passado, as argamassas de cal eram usadas de forma sistemática, nomeadamente para a construção de paredes de alvenaria, assentamento de pedras e azulejos, execução de rebocos, revestimento de tectos e produção de estuques. Actualmente, as argamassas de cal aérea são utilizadas essencialmente em intervenções de conservação de edifícios antigos. As argamassas utilizadas frequentemente no revestimento de paredes podem ser agrupadas em: argamassas de cimento, argamassas de cal hidráulica, argamassas de cal aérea, argamassas bastardas e argamassas pré-doseadas [13]. As argamassas de cimento, mesmo com fraca dosagem em ligante, apresentam reduzida compatibilidade com as alvenarias antigas devido ao seu teor em sais solúveis, reduzida permeabilidade ao vapor e elevada resistência mecânica [1][2][3][4][13]. No que diz respeito às argamassas de cal, tanto de cal aérea como hidráulica, é comum utilizarem-se traços volumétricos fortes em ligante, normalmente 1:3, com um ou dois tipos de areia. Estas argamassas apresentam um melhor comportamento do que as de cimento quando aplicadas em edifícios antigos, sendo as de cal aérea as que apresentam maior compatibilidade com as formulações antigas, cujo principal problema é a sua durabilidade e comportamento face a acções agressivas [1][2][13]. Os traços de argamassas bastardas variam bastante. Quando o cimento está presente, ele geralmente surge em menor quantidade face aos restantes constituintes devido aos inconvenientes da utilização deste ligante. No geral, quando aplicadas em edifícios antigos, estas argamassas comportam-se relativamente bem porque conseguem aliar as vantagens dos ligantes que as compõem [2][3][13]. Quanto às argamassas pré-doseadas, uma vez que são muito diversificadas na composição e, consequentemente, o seu desempenho, não é possível retirar nenhuma conclusão sem se estudar cada caso individualmente [13]. 2.4 Principais factores que influenciam o desempenho das argamassas A durabilidade das argamassas é influenciada por diversos factores tais como o comportamento face à presença de água e de sais solúveis, a porosidade, a retracção, as resistências mecânicas, a aderência ao suporte e também as características das argamassas no estado fresco. O comportamento face à água das argamassas requer especial atenção, dado que a água é uma das principais causas da degradação dos materiais. A capacidade de protecção das argamassas face à água está relacionada com dois aspectos fundamentais: a capacidade de impermeabilização em superfície não fendilhada e a resistência à fendilhação. Assim, a 10

argamassa não deve ser demasiado absorvente para evitar a penetração de grandes quantidades de água e, ao mesmo tempo, deve ser permeável ao vapor de água para que a água contida no interior dos paramentos e dos espaços se evapore. Os rebocos dos edifícios antigos eram geralmente constituídos por várias camadas, cuja porosidade ia aumentando das camadas internas para as externas, possibilitando um melhor comportamento. Outro factor importante é a própria retenção de água no interior do suporte, ou do próprio revestimento, que pode conduzir à dissolução lenta dos seus constituintes e à perda de coesão. A situação ideal corresponde à utilização de argamassas com baixo coeficiente de capilaridade e elevada permeabilidade ao vapor de água. Porém, dada a dificuldade em se atingir este equilíbrio, as argamassas devem ser formuladas para que a sua secagem seja relativamente rápida para evitar teores de humidade que possam desencadear a ocorrência de condensações e o aparecimento de microorganismos que podem vir a ser responsáveis pela degradação do material [1][18]. A presença de água pode também levar à redução da resistência mecânica, ao transporte de sais solúveis existentes nos materiais, à dilatação ou retracção dos materiais e ao desenvolvimento de microorganismos. Os revestimentos constituem-se assim como uma barreira de protecção face à acção da água [6]. A elevada solubilidade de alguns sais é responsável pela facilidade com que são transportados pela água e perculam os materiais, sendo os mecanismos de cristalização e dissolução processos complexos e difíceis de controlar. Face a alterações de temperatura, humidade ou devido à evaporação da água, os sais podem cristalizar e, muitas vezes, esta mudança de estado é acompanhada de aumento de volume e do desenvolvimento de tensões internas no interior dos materiais, que muitas vezes são responsáveis pela sua degradação. Caso a humidade relativa do ar permita, estes sais depois de cristalizarem podem voltar a dissolver-se. A hidratação dos cristais origina um aumento de volume ou alteração na forma dos mesmos, que também é responsável pelo desenvolvimento de tensões internas nos materiais [4][6][19]. Na presença de sais solúveis, o mecanismo de degradação por cristalização de sais é constituído por ciclos de cristalização e dissolução. As situações que favorecem estes ciclos podem ter diversas origens, nomeadamente dependem da natureza e concentração dos sais, da microestrutura do material, das condições de evaporação e, fundamentalmente, do teor de humidade. A degradação manifesta-se especialmente quando a cristalização ocorre na forma anidra ou num estado de hidratação fraco, manifestando-se com frequência à superfície dos materiais através da formação de eflorescências. Esta degradação também se pode manifestar através da formação de criptoflorescências, que corresponde à cristalização de sais no interior dos materiais. À medida que a degradação das camadas superficiais avança e se desenvolve para o interior, regista-se a perda de material geralmente sob a forma pulverulenta. É com base nesta constatação que os materiais de revestimento têm especial importância na protecção das construções face à acção dos sais [4][6][19]. Vários autores, [2][6][9][19][20][21], referem que a durabilidade das argamassas de cal aérea está intimamente relacionada com a porosidade, devido à forte dependência da durabilidade desta 11

propriedade. A estrutura porosa é responsável pela absorção e controlo do movimento da água no interior dos materiais, condiciona a cinética de secagem, a capacidade de transporte, de retenção e expulsão da água por evaporação. No caso das argamassas de cal aérea, a porosidade é também determinante para a evolução da carbonatação, dado que é necessário que a estrutura porosa facilite a penetração do dióxido de carbono proveniente da atmosfera, que vai reagir com o hidróxido de cálcio [6]. No que diz respeito às resistências mecânicas, estas são determinantes na capacidade das argamassas possuírem um estado de endurecimento interno capaz de acomodar solicitações de esforços de diferentes naturezas [6]. Esta propriedade está relacionada com o desenvolvimento da carbonatação, porosidade e outras propriedades físicas das argamassas, e também com a dosagem de ligante e granulometria do agregado [6][9]. Sabe-se que valores altos de porosidade, isto é, um volume de vazios elevado e dosagem de água também elevada, conduz geralmente a uma baixa resistência mecânica [6]. Note-se que, muito embora a resistência mecânica não se constitua como o único indicador da qualidade e durabilidade dos materiais em geral, e das argamassas em particular, constitui-se como uma primeira abordagem para avaliação do comportamento dos materiais [6]. A retracção das argamassas é determinante para o aparecimento e desenvolvimento de fendas e fissuras, pelo que é desejável que seja reduzida. Esta propriedade não se constitui apenas num problema estético dos rebocos, pois a fendilhação facilita a infiltração de água e penetração de agentes agressivos que vão acelerar os processos de degradação. No caso dos rebocos pode dizer-se que as tensões de tracção inerentes à retracção conduzem à fendilhação do revestimento, enquanto que as de corte podem provocar o seu destacamento do suporte [2][6]. Segundo Sousa Coutinho e Tamin, mencionado em [22], a dessecação é uma das principais causas da retracção que, no caso de revestimentos de paredes, deve-se fundamentalmente à evaporação da água e à absorção por outros elementos em contacto, tais como o suporte [1][2][5]. No caso das argamassas de cal aérea, a retracção pode ter origem também no processo de carbonatação, dado que as reacções entre o dióxido de carbono e o hidróxido de cálcio ocorrem da libertação de água. Esta retracção dá-se ao longo do período de vida útil da argamassa, começando tanto mais cedo quanto mais permeável ao ar for a argamassa e quanto mais favoráveis forem as condições ambientais ao desenvolvimento da carbonatação [22]. A aderência é uma propriedade relevante na interacção das argamassas de revestimento com o suporte, sendo determinante para o seu comportamento mecânico e durabilidade, a qual será tanto mais elevada quanto maior for a compatibilidade do revestimento ao suporte. Esta propriedade está associada à capacidade da argamassa em absorver tensões normais ou tangenciais na superfície de interface com o suporte, isto é, a capacidade para resistir a deslocamentos por tracção e por corte puro, sem causar danos, tais como destacamentos [2][6][8][9]. 12

As características dos revestimentos de argamassa são condicionadas pelas propriedades das argamassas no estado fresco. Uma trabalhabilidade adequada à aplicação é determinante para garantir aderência das argamassas ao suporte e, consequentemente, criar condições para a distribuição de tensões que se desenvolvem entre o revestimento e o suporte. A trabalhabilidade de uma argamassa depende de diversos factores, nomeadamente das suas características no estado fresco, da granulometria e da forma dos agregados. A consistência, a massa volúmica, a retenção de água, a exsudação, entre outras [5][9], são características das argamassas no estado fresco que dependem da quantidade de água de amassadura, isto é, pela relação água/ligante. A água utilizada na amassadura deve ser estabelecida de modo a que, mesmo com alguma evaporação, seja suficiente para garantir o desenvolvimento das reacções necessárias ao endurecimento. Contudo, esta água não deve ser excessiva dado que a água não utilizada nas reacções de endurecimento é desnecessária, irá evaporar e dará lugar a vazios que, consequentemente, vão incrementar a porosidade e reduzir a resistência mecânica [3]. Esta água em excesso tem influência também na retracção da argamassa, na medida em que quanto maior for a adição de água maior será a retracção [18]. Constata-se mais uma vez a forte influência da água no comportamento das argamassas. No caso das argamassas de cal aérea existe outro factor condicionante no seu comportamento a carbonatação. É a reacção que ocorre entre o hidróxido de cálcio (cal viva ou hidratada) e o dióxido de carbono da atmosfera, na presença de água. Tem início quando a evaporação da água permite que o dióxido de carbono penetre no material e tenha acesso ao hidróxido de cálcio, de modo a formar novamente o carbonato de cálcio [1]. Esta propriedade tem uma grande influência no processo de endurecimento, pois traduz-se num aumento da compacidade ao longo do tempo, que contribui para o aumento das resistências mecânicas [6]. Sendo a porosidade da estrutura um factor condicionante para este processo, pois uma porosidade elevada irá contribuir para uma maior velocidade de reacção, o que contribui para o aumento da compacidade e melhoria da capacidade resistente [1][6]. A carbonatação é afectada pelo teor em água, em cal, temperatura, concentração em CO 2, espessura da camada e humidade relativa ambiente. Uma vez que a carbonatação desenvolve-se com redução do volume dos poros, devido ao incremento de cristais de carbonato de cálcio, influencia também as características de absorção e permeabilidade das argamassas [1]. 13