AUTOMAÇÃO DO SISTEMA DE EVAPORAÇÃO DE ÁGUA DO CAULIM PARA DIMINUIÇÃO DAS PERDAS DE EFICIÊNCIA NO PROCESSO

AUTOMAÇÃO DO SISTEMA DE EVAPORAÇÃO DE ÁGUA DO CAULIM PARA DIMINUIÇÃO DAS PERDAS DE EFICIÊNCIA NO PROCESSO WELLINGTON LIMA, MAX TRINDADE, RILDO ARRIFANO, ALTINO FONSECA, RAIMUNDO LOPES, JADSON CONCEIÇÃO Curso de Engenharia elétrica, Instituto de Estudos Superiores da Amazônia. Avenida Gov. José Malcher, 1148 - Nazaré - Belém-PA E-mails.: wjlima@prof.iesam-pa.edu.br, max@prof.iesam-pa.edu.br, rildoarrifano@prof.iesam-pa.edu.br, tino.sant@hotmail.com, raimundo.lopes@imerys.com, jadsonsilva@eln.gov.br, Abstract- The process of evaporation of water from the mining company located in the northern region, before composed of four independent systems was connect via pipes, to improve the maintainability and availability of process. After the change, the control system has been unstable, and need to transfer it to manual mode. From this date forward, the company lost in approximately R $ 700,000.00 reais annual. Through the methods of Pareto and 5 whys, the main causes of loss of efficiency have been identified, solutions have been implemented and the results are show in this paper. As a solution, the article describes the creation of a single loop automatic control, the PID tuning control parameters are identified through the Ziegler and Nichols method for solution of the cause of the instability problem. Keywords PID controller, Ziegler Nichols method, quality tools, Caulim ore, Pareto method. Resumo O processo de evaporação de água do Caulim de uma mineradora localizada na região norte, antes composto por quatro sistemas independentes, foi interligado via tubulações, para melhorar a manutenibilidade e a disponibilidade do processo. Após a alteração, o sistema de controle não conseguiu estabilizar o processo, sendo necessário transferi-lo para o modo manual e desta data em diante, o processo perdeu em eficiência, trazendo um prejuízo de aproximadamente R$700.000,00 anuais a empresa. Através dos métodos de Pareto e 5 porquês, foram identificadas as principais causas da perda de eficiência, desenvolvidas as soluções, implementado o projeto e avaliados os resultados. Como solução, o artigo relata a criação de uma malha única de controle automático, sintonizando parâmetros PID do controlador, através do método Ziegler e Nichols para solução da causa do problema de instabilidade. Palavras-chave Controle PID, método Ziegle Nichols, ferramentas da qualidade, minério Caulim, método de Pareto. 1 Introdução A evolução das indústrias nas últimas décadas impõe cada vez mais a necessidade de diminuição de perdas, aumento de produtividade e a melhoria da qualidade dos produtos produzidos, para que continuem competitivas. Dentro deste cenário a automação dos processos é uma peça chave para o sucesso de um bom crescimento de produção, assim como, a utilização de métodos adequados de solução de problemas, possibilita a detecção e bloqueio de perdas de produção, aumentando a eficiência das indústrias. O presente artigo aborda a implantação de uma solução de controle em uma mineradora no Pará. A empresa é constituída de mina, planta de beneficiamento e terminal portuário, que estão localizados em Ipixuna do Pará para o caso da mina. A planta de beneficiamento e o terminal portuário estão localizados em Barcarena, município situado a 40 quilômetros, em linha reta de Belém (PA). O minério é extraído e lavrado em Ipixuna do Pará, onde é processada apenas a remoção da areia. Após esta etapa, o minério bruto é transferido em um mineroduto de 158 km de extensão até Barcarena, onde é beneficiado, passando por vários processos com objetivo de elevar o grau de pureza e alvura. Em seguida, o caulim é transportado até o terminal portuário próprio da mineradora, chamado de Porto Murucupi, em Barcarena para comercialização. O transporte de caulim via mineroduto é realizado através de bombeamento de deslocamento positivo. Para esta operação é necessário, ainda na mina, a adição de água ao caulim a fim de facilitar o seu transporte pelo mineroduto. Quando o minério chega a outra extremidade do mineroduto é necessário retirar o excesso de água, antes de o caulim ser disponibilizado para embarque. Este processo é denominado de evaporação e extração dos vapores. O processo de evaporação é composto basicamente de caldeiras, evaporadores e trocadores de calor. As caldeiras são responsáveis pela produção de vapor, através da queima de óleo combustível em suas fornalhas, que transformam a água em vapor de alta pressão. Esse vapor é canalizado via tubulações até os trocadores de calor dos evaporadores, onde ocorrerá a trocar de calor com o minério caulim, causando a evaporação da água contida no minério. No passado, devido necessidade de aumento de disponibilidade da planta, foram realizadas modificação no layout das tubulações que interligam os evaporadores e caldeiras, obtendo a meta de aumento de disponibilidade do processo. No entanto, essa modificação, ou seja, alteração da planta, tornou o sistema de controle instável e, a re-sintonia dos parâmetros dos 3366

controladores individuais dificultosa e complexa. Sendo assim, por uma decisão gerencial, os controladores foram colocados em modo manual acarretando na diminuição da eficiência do processo de evaporação, que passou a atingindo um valor total de 37,55 kg/t (quilos de combustível por tonelada de água evaporada do minério), onde segundo o fabricante deveria ser da ordem de 33,0 kg/t. O presente artigo identifica através dos métodos de Pareto, e 5 porquês, que a causa fundamental do problema de perda de eficiência do processo de evaporação é a operação do sistema de controle de malhas individuais em modo manual. Também demonstra-se a criação de uma malha de controle única, operando em modo automático. Para isso, utilizou-se o método de Ziegler e Nichols de resposta ao salto a fim de realizar a parametrização do controlador PID (Proporcional, Integrativa e Derivativa) da nova malha. O objetivo da nova malha de controle é retomar a eficiência do processo de evaporação de água do minério e ao mesmo tempo garantir a estabilidade da pressão de vapor do processo de evaporação. Na seção 2, descreve-se, de forma geral, o funcionamento do processo antes da mudança da malha de controle. A seção 3 cita o método de Pareto na identificação das causas fundamentais do problema. A seção 4 mostra a proposta de solução do problema. A seção 5 descreve o novo projeto. Na seção 6, mostra-se os resultados obtidos com a implantação do novo projeto e, finalmente, na seção 7 faz-se uma conclusão do trabalho. 2 Visão geral do processo, antes e depois da mudança da malha de controle 2.1 Principais Equipamentos do Processo A planta de beneficiamento de caulim da mineradora em estudo possui vários processos de tratamento do minério. Este projeto tem foco no processo de evaporação de água do caulim, que resumidamente funciona da seguinte forma: As caldeiras superaquecem a água contida no seu interior, através da queima de óleo combustível em sua fornalha, a água é transformada em vapor de alta pressão e canalizada via tubulações até os evaporadores, onde irá trocar calor com o minério caulim, causando a evaporação da água contida no minério, em seguida ela é retirada através de bombas de vácuo e sucção. Neste processo, os principais equipamentos utilizados são: Quatro caldeiras do fabricante: Aalborg Industries (Alborg, 2012) S.A. modelo: Flamotubular M3P 8.0 Mission 3-Pass, com capacidade de produção de vapor de 8.000 kg/h com água de alimentação a 20 ºC, Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTA) de 11,95 kgf/cm2, óleo combustível tipo 1 A (óleo BPF Baixo Ponto de Fulgor) a ±140 ºC e consumo máximo de 508 kg/h. Quatro evaporadores, fabricante Walker Stainless Equipment Company, modelo separator S-1. Três trocadores de calor fabricante Walker Stainless Equipment Company, modelo UX- 826-HP-56. Quatro transmissores de vazão de óleo combustível Fabricante Micro Motion Model 2700. Três PLC s (Controlador Lógico Programável), sendo um do fabricante Rockwell família SLC 500 modelo 5/05 e dois Controllogix 5000 (Rockwell, 2013). Quatro bombas de óleo combustível fabricante Aalborg tipo volumétrica de engrenagens com deslocamento positivo com válvula de alivio interligando o recalque a sucção. Quatro válvulas de ½" com posicionador para controle de vazão de óleo combustível fabricante, Fisher Controls. Quatro inversores de frequência do fabricante WEG modelo CFW 09 (WEG, 2013). 2.2. Projeto Original O processo original da planta era composto por quatro sistemas independentes e com malhas de controle individuais como mostrada na Figura 1. Cada sistema é composto basicamente de uma caldeira um evaporador e seus trocadores de calor. Os sensores PIT (Transmissor Indicador de Pressão) informam a pressão na tubulação do processo de evaporação de água para os controladores PLC (Controlador Lógico Programável) que acionam os atuadores FCV (Válvula de Controle de Fluxo) que alteram a variação de fluxo do produto com objetivo de manter a pressão na tubulação em um valor previamente definido (setpoint). Figura 1. Estrutura da planta original (Ilustração feita pelo autor). 2.3 Projeto Modificado A fim de melhorar a eficiência e a flexibilidade do processo, os sistemas independentes foram interligados em paralelo. Isso foi realizado através da inserção de uma tubulação comum a todas as caldeiras como mostrado na Figura 2. Essa mudança possibilitou operar os quatro evaporadores com apenas três 3367

caldeiras, deixando uma em reserva ou disponível para manutenção. Após essa alteração, o sistema de controle com malhas individuais, não conseguiu estabilizar a pressão de saída do processo, pois ficaram três malhas tentando controlar a mesma pressão, gerando instabilidade, enquanto uma caldeira ia para produção máxima as outras duas iam para a produção mínima. A fim de manter continuidade na produção e distribuir a carga nas caldeiras, a operação do processo teve a necessidade de transferir as malhas de controle para o modo manual, impedindo o controle de produção de vapor por demanda do processo. Figura 2. Layout da planta modificada (Ilustração feita pelo autor). 2.4 Descrição do Processo A estação de evaporação recebe o caulim da estação de filtragem, passando por trocadores de calor com a finalidade de aumentar sua temperatura. Nos evaporadores existem malhas de controle de nível limitando o fluxo de entrada de caulim, o mesmo então passa por um processo de recirculação através de duas bombas e por trocadores de calor onde ocorre a condensação do vapor e sua retirada. O caulim, após atingir o nível de sólidos desejados, é retirado através de uma bomba Nemo em um processo continuo e estocado em tanques até ser embarcador para exportação. O vapor necessário para que ocorra a evaporação e extração do excesso de água do caulim é gerado nas caldeiras, que funciona em função da pressão de vapor. O transmissor e indicador de pressão converte a leitura em sinais padrão analógicos (4 ~ 20 ma). A linha de transmissão transmite o sinal do transmissor ao PLC onde tem configurado um controlador PID. Este compara o sinal com o set point (sp) e realiza o cálculo da ação de controle a ser tomada, transmitindo o sinal de controle da variável manipulada (vm) até o elemento final de controle (válvula de fluxo de óleo combustível da caldeira). O controle de queima da caldeira é realizado por meio de um transmissor de vazão de óleo combustível que envia sinal (4 ~ 20 ma), ao PLC onde tem configurado um controlador de razão. Este realiza o cálculo da ação de controle a ser tomada, transmite o sinal de controle da variável manipulada (vm) até o elemento final de controle (ventilador de combustão). 3 Método de Identificação do Problema O método de Análise de Pareto ajuda a classificar e priorizar problemas, possibilitando dividir um problema grande em problemas menores, geralmente mais fáceis de serem resolvidos e permitindo o estabelecimento de metas concretas e atingíveis (Campos, 1992). A construção do diagrama de pareto foi embasado no livro Estatistica para Qualidade autora Sonia Vieira (Vieira, 1999), a autora orienta, que: a) Determine o tipo de perda que se deseja investigar; b) Especifique o aspecto de interesse do tipo de perda a ser investigado; c) Organize as perdas por categorias do aspecto a ser investigado; d) Faça as contagens, organize as categorias por ordem decrescente de frequência, agrupe as ocorrências de baixa frequência sob a denominação de Outros e a mantenha sempre na última linha; e) Calcule as frequências relativas, frequências acumuladas e as frequências relativas acumuladas, como mostra a Tabela 1. Tipo de falha Tabela 1. Distribuição da Perda Pelo Tipo de Falha. Frequência Frequência relativa Frequência acumulada As caldeiras e os evaporadores estão conectados em paralelo interligado por tubulações, desta forma a produção pode ser mantida com três caldeiras suprindo os quatro evaporadores, deixando uma caldeira de reserva ou disponível para a manutenção. Antes da modificação no ano de 2010, estes evaporadores apresentaram um consumo especifico de 32,6 kg de bpf por tonelada de água evaporada. Entanto, com a modificação do layout das tubulações, esse consumo subiu para 37,55 kg de bpf por tonelada de água evaporada. Sobrepressão de vapor 70 70 70 70 Evaporador obstruído 9 9 79 79 Qualidade do 7 produto 7 86 86 Queima incompatível 4 4 90 90 Outros 10 10 100 100 Total 100 100 - - Frequência relativa acumulada Através dos dados obtidos na Tabela 1, é possível montar o diagrama de Pareto e a curva das principais causas da perda de eficiência no processo de evaporação de minério, ver Figura 3. 3368

utilizada era inadequada para o novo layout da planta. Tabela 2. Análise dos 5 Porquês. Figura 3. Diagrama de Pareto para as causas da perda de eficiência no processo. O diagrama da Figura 3 evidência claramente que a sobrepressão de vapor no processo é a principal responsável pela perda de eficiência do processo de evaporação. Além de outras causas que o método de pareto considera como pouco triviais (Campos, 1992). A partir da causa principal demonstrada na Figura 3, foi realizada nova investigação e construído outro diagrama de Pareto, com as mesmas orientações de Sonia Vieira (Vieira, 1999), obtendo então o diagrama e a curva de Pareto para as causas da sobrepressão, ver Figura 4, identificando através de fatos e dados que a malha em manual é a principal responsável pela sobrepressão de vapor do processo. Figura 4. Diagrama e curva de Pareto para as causas da sobre pressão. Utilizando o método de Análise de Causas dos cinco porquês, buscou-se identificar a causa raiz do problema de perda de eficiência no processo de evaporação de água do minério caulim. A Tabela 2, mostra o formulário utilizado para a realização do método dos 5 porquês. Este método teve origem na montadora de carros da Toyota, este método é utilizado até os dias atuais com o objetivo de identificar a "causa-raiz" de um problema. A análise eficaz é crucial para descobrir e entender as muitas causas potenciais do problema, a partir da identificação dessas causas potenciais, é necessário limitar o campo e focar as mais significativas (Liker, 2007). O método dos 5 porquês, ver Tabela 2 e o diagrama de Pareto da Figura 4, foram importantíssimos para identificar com propriedade que a malha de controle 4 Proposta de Solução do Problema A pesquisa apresentada neste artigo mostra que as malhas de controle individuais, são inviáveis ao novo layout, ou seja, para a operação das caldeiras interligadas em paralelo, sendo necessário desenvolver uma solução para restabelecer o controle das malhas e devolver a operação o sistema automatizado. Quando existem mais de uma caldeira interligada em um mesmo sistema de vapor, podem-se utilizar dois métodos de solução para controle do processo (Campos, 2010): 1 Uma caldeira controla a pressão do sistema e as outras operam fornecendo vazão constante. Modelo mais indicado para processos onde a grandeza vazão é mais importante e o consumo é pouco variável. 2 Um único controlador, com uma lógica de distribuição que atue proporcionalmente no combustível de todas as caldeiras ao mesmo tempo, modelo mais indicado para processos onde a grandeza pressão é mais importante. Também segundo (Campos, 2010) o segundo modelo é o mais adequado para o problema em questão e será utilizado como proposta de solução do problema. A malha montada será composta de um transmissor e indicador de pressão, instalado simetricamente no ponto central da tubulação de interligação conforme a Figura 5. A saída de sinal (4 ~ 20 ma) do mesmo será enviada a um cartão analógico de entrada do PLC (controlador lógico programável), onde será configurado o controlador com os blocos Proporcional, Integral e Derivativo. A saída do controlador será interligada a quatro blocos de movimentação (MUV) que irá gerar quatro saídas de sinais (4 ~20 3369

ma), em cartão analógico destinado as quatro válvulas de controle de vazão de óleo combustível. O sistema de controle ar/óleo utilizado será o mesmo: um transmissor de vazão de óleo combustível e um controlador de razão controlando a vazão de ar através de um inversor de frequência e o ventilador (Campos, 2010). As antigas malhas haviam sido ajustadas para uma caldeira suprir um único evaporador e na nova proposta de configuração, três caldeiras suprem quatro evaporadores, havendo a necessidade de novos valores para os blocos de controles PID. Fig. 6. Transmissor Indicador de pressão 5.2 Válvula de Controle de Vazão A válvula de controle do fabricante Fischer com posicionador de fabricação Spiraxsarco é mostrada na Figura 7. O sp300 é um posicionador inteligente para válvulas de controle linear ação simples (retorno por mola) ou ação dupla (Spirax, 2013). Figura 5. Malha única de controle única Frequentemente não é possível ou prático, obter analiticamente a modelagem de um sistema complexo (Nise, 2009). A afirmação justifica a inviabilidade de projetar o controlador PID, através de uma abordagem analítica. Nestes casos deve-se fazer uso de técnicas experimentais de sintonia dos controladores PID. Tal determinação de parâmetros, ou sintonia, dos controladores PID pode ser feita na própria instalação através de experimentos sobre o processo (Ogata, 2004). Existem algumas técnicas de sintonia de controladores PID, no entanto no artigo serão utilizadas apenas as regras de Ziegler e Nichols de resposta ao salto para sintonia do controlador PID. 5. Projeto Novo O novo sistema tem como principal mudança a configuração de uma única malha para controle do processo em questão, ver Figura 5. É utilizada uma lógica de distribuição que atua proporcionalmente nas válvulas de vazão de óleo combustível, em todas as caldeiras e ao mesmo tempo. Os principais equipamentos da solução são descritos a seguir: 5.1 Transmissor Indicador de Pressão Transmissor e indicador de pressão (Smar, 2013), fabricante SMAR, LD301 mostrado na Figura 6 é um transmissor inteligente para medição de pressão diferencial, absoluta, manométrica, nível e vazão. Figura 7. Válvula de vazão 5.3 Controlador Lógico Programável A fim de controlar e comandar o sistema da nova malha foi utilizado um PLC do fabricante Rockwell, família Controllogix (Rockwell, 2013), cód. cat. 1756 que são adequados para aplicações de processos e já utilizados na caldeira 3, ver Figura 8. A sintonia do controlador PID implementado no PLC descrito anteriormente, foi obtida através do método de Ziegler e Nichols de resposta ao salto. A Tabela 1 mostra os parâmetros desse controlador (Kp, Ti e T D) em função de τ, θ e K que representam, respectivamente, a constante de tempo, o atraso de transporte e o ganho DC do modelo do sistema a ser controlador. Esse parâmetros são obtidos a partir da análise da curva de resposta experimental da variável pressão a uma excitação degrau na variação de fluxo do produto na tubulação. Tabela 1 Parâmetros do Controlador PID via Ziegler & Nichols Controlador Kp Ti TD PID 1.2 τ / (K x θ) 2 x θ 0.5 x θ Nesse ensaio experimental, foram encontrados os seguintes valores dos ganhos proporcionais Kp = 4,0 integral Ki = 0,01258 e derivativo Kd = 0,5, com Ki=Kp/Ti e Kd=Kp.Td. 3370

Figura 8. PLC Controllogix Para comunicação entre o terminal de programação (computador) e os PLC s utiliza-se o software Rslinx, que permite comunicação com os vários PLC s da rede. Para programação e configuração em linguagem ladder foi utilizado o software da Rockwell, o Rslogix 5000, cuja tela é mostrada na Figura 9. O novo projeto implantado atingiu os objetivos propostos de melhoria da eficiência do processo de evaporação de água do minério caulim, trazendo benefícios para a empresa Imerys RCC. Através da implantação da nova configuração da malha de controle, o sistema se tornou mais estável e confiável, melhorando assim o processo e minimizando o custo, pois os problemas existentes foram minimizados, como pode ser observado na comparação das Figuras 10 e 11. As oscilações mostradas na Figura 10 são provenientes das perturbações externas ocorridas no sistema. Em relação ao consumo de óleo combustível BPF, utilizado para queima nas caldeiras do processo, houve diminuição significativa, ver Figura 12, refletindo diretamente nos custos com insumo no processo de evaporação. Em relação a eficiência dos evaporadores houve uma melhora, antes a eficiência era de 37,55 kg de bpf por tonelada de água evaporada e após o retorno do funcionamento da malha de controle em automático, passou para 34,7 kg de bpf por tonelada de água evaporada, ver Figura 14. Antes da sintonia da malha de controle, não era possível uma estabilização da variável controlada (vc) e variável manipula (vm), ver gráfico da Figura 10. O gráfico está representado em cores diferentes, onde vc está em preto, vm está em azul e o set-point (sp) está em vermelho. Os pontos máximo e mínimo das amplitudes das variáveis são as seguintes: a) vp máximo = 7,876696 bar ; vp mínimo = 7,353084 bar. b) vm máximo = 70 % ; vm mínimo = 25,160981 %. c) sp é constante = 7,945313 bar. Figura 9. Lógica do PLC (Vista Ampliada em Anexo I) Na comunicação entre os PLC s e as estações remotas é utilizada a rede Devicenet entre os PLC's a rede Ethernet. Para o supervisório de monitoração e controle utilizou-se o Citectscada, do fabricante Schneider Elétric. Este sistema foi concebido por engenheiros de controle, gerentes de produção e integradores de sistema que procuram um SCADA flexível, poderoso e totalmente integrado aos equipamentos. 6. Resultados Obtidos Figura 10. Gráfico das variáveis antes da criação da malha única Após a sintonia da malha de controle, houve a estabilização da variável controlada (vc) e variável manipulada (vm), ver Figura 11. A disposição dos tipos de cores das variáveis obedece ao mesmo padrão da Figura 10. Os pontos máximo e mínimo das amplitudes das variáveis são as seguintes: a) vp máximo = 8,060969 bar ; vp mínimo = 7,769681 bar. b) vm máx. = 39,146507 % ; vm mínimo = 30,929562 % c) sp é constante = 7,899844 bar. Comparando os gráficos das Figuras 10 e 11, é possível observar que a variação na variável controlada caiu de 0,5 bar para 0,3 bar aproximadamente. A variação na variável manipulada caiu de 45% para uma variação de aproximadamente 9%. Outro ponto importante está relacionado ao desvio entre a variável controlada e o set-point, que passou a ser mínimo. Com o sistema mais estável e a variável manipulada oscilação minimamente, foi observada uma queima mais uniforme nas caldeiras. 3371

A redução do consumo de óleo bpf impactou na melhora da eficiência no processo de evaporação, ver Figura 14. Pois antes da melhoria os evaporadores possuíam uma eficiência de 37,55 kg de bpf por tonelada de água evaporada, com a implantação do novo projeto a eficiência passou a ser de 34,7 kg de bpf por tonelada de água evaporada, agregando uma redução de consumo de 2,85 kg de bpf por tonelada de água evaporada. Figura 11. Gráfico das variáveis, após a criação da malha única (Vista Ampliada em Anexo III) Os valores de consumo de combustível de óleo bpf, assim como o custo com este insumo, antes e após a melhoria podem ser verificados através das Figuras 12 e 13, onde é possível evidenciar através de dados coletados que houve uma economia considerável, com a utilização de óleo bpf, tanto em consumo quanto em custo. O consumo de óleo bpf, antes da melhoria era de 8.589.929.76 Kg de bpf por ano, no entanto após a melhoria demonstrada neste artigo o valor diminuiu para 7.990.737,87 Kg de bpf por ano, o que significa uma redução de 599.191,89 kg de bpf por ano, ver Figura 12. Figura 12. Gráfico de consumo anual de bpf Em relação ao custo anual de óleo bpf utilizado como insumo nas caldeiras do processo, foi obtido um resultado significativo para a empresa Imerys RCC, antes eram gastos anualmente R$ 10.050.217,82 no processo, com a implementação da melhoria este valor foi reduzido para R$ 9.349.163,31, beneficiando a empresa com uma economia de R$ 701.054,51 por ano, ver Figura 13. Figura 14. Gráfico de eficiência dos evaporadores 7 Conclusão Este artigo teve por objetivo apresentar a solução a um problema de perda de eficiência de evaporadores industriais. Através de análise de causas pelos métodos de Pareto e dos 5 Porquês. Foi identificado que a causa principal da sobre pressão nas caldeiras, era ocasionadas pelas malhas de controle operando em manual, como consequência das mudanças da configuração realizadas no projeto original do sistema, ou seja, alteração da planta sem alteração do sistema de controle. O artigo apresentou proposta de solução para retornar o controle de pressão para o modo automático, dentre os métodos de operação de controle de caldeiras em paralelo o mais adequado para o caso foi o de uma malha controlando todas as caldeiras ao mesmo tempo. Para sintonia da malha utilizou-se o método de Ziegler e Nichols, que atendeu a necessidade. Também foi apresentada sua implementação e seus resultados, demonstrando a importância das soluções técnicas para os problemas industriais. O trabalho foi considerado satisfatório, por ter atingido os objetivos estabelecidos na fase da proposta e reduzido os custos de produção conforme demonstrado nos resultados obtidos. 8 Referências. Figura 13. Gráfico do Custo anual de óleo bpf Alborg Industries, Caldeiras a Vapor Mission 3TM PASS <www.aalborgindustries.com.br/downloads/cat-esp.pdf> acessado em dezembro de 2012. Rockwell Automation, Manual Controllogix 5000< http://literature.rockwellautomation.com/ida/gro 3372

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