UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS VICTOR BALCÁZAR BELLUSCI

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS VICTOR BALCÁZAR BELLUSCI ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA REUTILIZAÇÃO DOS REJEITOS DE ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO NA CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA DE REFRIGERAÇÃO Joinville - SC 2010

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS VICTOR BALCÁZAR BELLUSCI ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA REUTILIZAÇÃO DOS REJEITOS DE ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO NA CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA DE REFRIGERAÇÃO Trabalho de Graduação apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro de Produção e Sistemas. Orientadora: Dra. Daniela Becker Joinville - SC 2010

VICTOR BALCÁZAR BELLUSCI ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA REUTILIZAÇÃO DOS REJEITOS DE ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO NA CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA DE REFRIGERAÇÃO Trabalho de Graduação aprovado como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina. Banca Examinadora: Orientadora: Dra. Daniela Becker Co-orientador: Dr. José Oliveira da Silva Membro: Dr. Evandro Bittencourt Joinville, 19 de Novembro de 2010

A todas as pessoas que me apoiaram durante todo o curso, em especial a minha família, símbolo de superação e honestidade, sem esquecer meus amigos e namorada, pessoas especiais e para toda a vida.

VICTOR BALCÁZAR BELLUSCI ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA REUTILIZAÇÃO DOS REJEITOS DE ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO NA CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA DE REFRIGERAÇÃO RESUMO Um dos maiores problemas da atualidade é a destinação adequada dos materiais industriais rejeitados ou sobras, que não são reutilizados no processo de origem, o problema representa um grande desafio para que as empresas se tornem de fato sustentáveis. Dentre os rejeitos, estão as espumas rígidas de poliuretano, que são materiais com ampla aplicação industrial, mas não possuem formas adequadas de reaproveitamento ou reciclagem. A partir de uma proposta de reciclagem dos rejeitos de espuma rígida de poliuretano oriundo da indústria de refrigeradores, onde a espuma é utilizada com a finalidade de isolamento térmico e estrutural, tem-se como objetivo analisar a viabilidade econômica desse processo de reciclagem. O processo de reciclagem é do tipo químico por glicólise utilizando como solvente o dietilenoglicol e como catalisador o acetato de potássio. Até vinte por cento do produto dessa reciclagem, o poliol reciclado, será misturado ao poliol puro e essa mistura será utilizada novamente na preparação de novas espumas de poliuretanos. Para a determinação da viabilidade econômica do processo de reciclagem foram apurados os investimentos necessários em máquinas e novas matérias-prima. Em seguida, determinou-se que o custo de fabricação do poliol reciclado seria R$ 8,33 por quilograma e também que o custo da mistura de poliol reciclado com o puro seria R$ 8,51 por quilograma. Foram somados os custos do transporte até o aterro industrial, do tratamento dos rejeitos no aterro e da redução no valor da matéria-prima resultando em R$ 10,29 por quilograma, este seria o custo evitado pelo novo processo. De posse desses custos realizou-se os cálculos do valor presente líquido, R$43.361,30, taxa interna de retorno, 105%, e payback, 0,95 meses. Chegou-se a conclusão de que a reutilização na cadeia produtiva dos rejeitos de espuma rígida de poliuretano, utilizando-se um processo de reciclagem química, é viável economicamente. PALAVRAS-CHAVE: Poliuretanos. Reciclagem Química. Viabilidade Econômica.

LISTA DE FIGURAS Figura 01 Uso de poliuretano em diferentes setores da indústria mundial... 13 Figura 02 Reação do isocianato com poliol formando o uretano... 15 Figura 03 Reação do isocianato com água formando uréia e gás de expansão... 15 Figura 04 Reciclagem de PUR pelo processo de glicólise... 18 Figura 05 Espuma de poliuretano da porta freezer do modelo 480 litros... 26 Figura 06 Fluxo do processo de reciclagem... 27 Figura 07 Fluxo de caixa... 33 Figura 08 Custo com Matéria-Prima versus Custo de Transformação... 36 Figura 09 Custo de transformação... 37

LISTA DE TABELAS Tabela 01 Propriedades térmicas de materiais isolantes... 14 Tabela 02 Proporções Dietilenoglicol e Acetato de Potássio na reação, a 200 C e 1 atm 26 Tabela 03 Propriedades de PUR com quantidades diferentes de poliol reciclado... 27 Tabela 04 Cálculo da Capacidade Mensal do Moinho... 28 Tabela 05 Cálculo da Capacidade Mensal do Reator... 28 Tabela 06 Cálculo do Custo de Materiais Diretos... 29 Tabela 07 Cálculo do Custo com Mão-de-Obra Direta... 30 Tabela 08 Cálculo do Custo com Energia Elétrica... 30 Tabela 09 Cálculo do Custo de Depreciação... 31 Tabela 10 Cálculo do Custo de Fabricação... 32 Tabela 11 Cálculo do Custo Evitado... 33 Tabela 12 Cálculo do Custo da Mistura (0,2Pr+0,8Pp)... 34 Tabela 13 Cálculo do Valor Presente Líquido... 34 Tabela 14 Cálculo da Taxa Interna de Retorno... 35 Tabela 15 Cálculo do Payback... 35 Tabela 16 Resultados do VPL, TIR e Payback... 38

LISTA DE ABREVIATURAS UE WEEE RoHS PUR PU CFC s HFC s ASTM PP PS PSAI ABS MP MOD CIF VPL TIR VP TMA DEG CELESC Pr Pp União Européia Waste on Eletrical and Eletronic Equipament Restriction use of Certain Hazardous Substances Espuma Rígida de Poliuretano Poliuretano Clorofluorcarbonos Hidorfluorcarbonos American Society for Testing and Materials Polipropileno Poliestireno Poliestireno Alto Impacto Acrilonitrila, Butadieno e Estireno Matéria Prima Mão-de-Obra Direta Custos Indiretos de Fabricação Valor Presente Líquido Taxa Interna de Retorno Valor Presente Taxa Mínima de Atratividade Dietilenoglicol Centrais Elétricas de Santa Catarina Poliol reciclado Poliol puro

SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO... 10 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA... 13 2.1 POLIURETANO E ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO... 13 2.2 RECICLAGEM DE POLIURETANO... 15 2.3 MÉTODOS DE PRECIFICAÇÃO... 19 2.3.1 Custos indiretos e custos diretos... 19 2.3.2 Custo de fabricação... 20 2.3.3 Margem de contribuição... 21 2.4 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA... 22 2.4.1 Valor presente líquido... 22 2.4.2 Taxa interna de retorno... 23 2.4.3 Payback... 24 3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS... 25 4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS... 26 4.1 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS... 26 4.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS... 35 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS... 39 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 40

10 1 INTRODUÇÃO Com o crescimento do consumo, incentivado por políticas de crédito pessoal e reduções de taxas de tributárias, é acentuada a preocupação com os resíduos industriais e destino correto dos produtos no fim de vida. Nesse contexto, a União Européia (UE) adotou a partir de 2006 as leis: Waste on Eletrical and Eletronic Equipament (WEEE) e Restriction use of Certain Hazardous Substances (RoHS) que prevêem a responsabilidade do fabricante pelo seu produto ao longo de todo o seu ciclo de vida e proíbem produtos químicos que causam danos à saúde ou ao meio ambiente. Os Estados Unidos da América também estão adotando leis semelhantes às Européias. No Brasil foi sancionada em 2010 a Política Nacional de Resíduos Sólidos, que tem como intenção incentivar a indústria da reciclagem e determinar a responsabilidade, principalmente, das empresas pela gestão dos resíduos, por meio de um mecanismo chamado de "logística reversa". Assim, as indústrias brasileiras, principalmente as que exportam produtos para Europa e EUA, devem atender essas novas leis. Um bom exemplo é a indústria de refrigeração que vêm se adaptando para atender a essa nova exigência do mercado, através de uso de materiais ecologicamente corretos, políticas de reaproveitamento dos seus resíduos e recolhendo os produtos em fim de vida para dar o destino correto aos materiais. Apesar de todo o esforço para adaptar-se à nova lei ainda existem materiais que não são reaproveitados dentro da própria indústria como a espuma rígida de poliuretano (PUR) usada como isolante térmico em refrigeradores e freezers. Atualmente, a indústria de refrigeração tem gerado grande volume de rejeitos de espuma rígida de poliuretano em função do controle de qualidade, controle de processo e programas de troca incentivada, que recolhe produtos em fim de vida. A densidade da espuma rígida de poliuretano, utilizada na indústria de refrigeração, é relativamente baixa se comparada com outras finalidades, ou seja, para cada metro cúbico do rejeito gerado se têm aproximadamente de 17 a 20 kg de material (LUCKMANN, 2005). Todo este rejeito de PUR tem como destino os aterros industriais, o que representa custos adicionais à empresa e um desastroso impacto ambiental. Há vários estudos propondo outro destino para estes resíduos, diferentes possibilidades de reciclagem e recuperação da espuma rígida de poliuretano, tratamentos mecânicos e químicos, que geram custos adicionais à indústria e em sua maioria não agregam valor aos seus produtos finais. Como por exemplo,

11 resíduos PUR podem ser reutilizados com a adição de isocianatos e posterior prensagem a altas temperaturas obtendo-se placas utilizadas principalmente na indústria civil. O processo mais estudado atualmente é a reciclagem química, através do processamento químico de glicólise que trata a espuma juntamente com solventes apropriados e elevadas temperaturas, obtendo-se como produto o poliol que pode ser reutilizado na produção da nova espuma. Outro método que está sendo desenvolvido é a incineração, que é uma maneira de transformar rejeitos em energia, porém economicamente inviável devido ao custo benefício, ou seja, é mais viável depositar em aterro industrial, desta forma, deixa se esquecido a consciência ambiental, (VILAR, 2004; CARVALHO, 2004). Destas alternativas de reciclagem de PUR, chama atenção o método de reciclagem química, denominada glicose primária, onde ocorre a transformação dos produtos reciclados em matérias primas que dão origem a espuma (VILAR, 2004). Nessa linha, há trabalhos que garantem a reutilização dos resíduos da indústria de refrigeração, introduzindo-os novamente na cadeia produtiva, juntamente com matéria-prima virgem, para a espumação de gabinetes e portas (LOPES, 2010). Esta alternativa de reciclagem de PUR vem de encontro com os conceitos de Eco eficiência, trata-se do uso mais eficiente de materiais e energia, a fim de reduzir os custos econômicos e os impactos ambientais, e de Produção mais Limpa que é a aplicação contínua de uma estratégia técnica, econômica e ambiental integrada aos processos, produtos e serviços, a fim de aumentar a eficiência no uso de matérias-primas, água e energia pela não geração, minimização ou reciclagem de resíduos com benefícios ambientais (CEBDS). Ainda mostra-se como uma alternativa que agrega valor a indústria de refrigeração e capaz de minimizar o impacto ambiental causado pelo descarte destes produtos. Enfim, a metodologia descrita por Lopes (2010) de reutilização dos resíduos de PUR no processo de espumação, mostrou-se tecnicamente viável e é extremamente positiva para reduzir o impacto ambiental que ocorre a partir da deposição dos dejetos em aterro industrial. Mas é necessário analisar se será interessante financeiramente para a indústria de refrigeração. Portanto, este trabalho tem como objetivo geral identificar a viabilidade econômica da reutilização dos produtos provenientes da reciclagem química dos rejeitos de espumas rígidas de poliuretano juntamente com matéria prima virgem na cadeia produtiva, a partir da metodologia apresentada por Lopes (2010). Para atingir os objetivos gerais, os objetivos específicos são: Analisar os investimentos necessários. Determinar o custo do produto proveniente da reciclagem química de PUR.

12 Analisar a viabilidade econômica através de métodos como valor presente líquido, taxa interna de retorno e payback. Esse trabalho apresenta no primeiro capítulo a introdução. No segundo capítulo a fundamentação teórica que traz levantamento de conceitos e informações sobre reciclagem de espuma rígida de poliuretano e sistemas de custeio utilizados para a apresentação da viabilidade econômica do processo. No terceiro capítulo a metodologia aplicada no desenvolvimento do trabalho e os procedimentos adotados. No quarto capítulo a análise dos resultados obtidos. No quinto capítulo, destacam-se as considerações finais do estudo e as sugestões para trabalhos futuros. Por fim, apresentam-se as referências bibliográficas utilizadas no estudo.

13 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 2.1 POLIURETANO E ESPUMA RIGIDA DE POLIURETANO O Prof. Dr. Otto Bayer (1902-1982) inventou um processo de poliadição básica do diisocianato com poliol na presença de agentes de cura e expansão, essa invenção deu origem a indústria dos poliuretanos, em 1937. Os poliuretanos podem ser encontrados na forma de revestimentos, pintura, elastômeros, adesivos, isolamentos acústicos, espumas flexíveis, espumas rígidas isolantes (VILAR, 2004). Espumas flexíveis de poliuretano têm grande espaço dentro das indústrias de produção de colchões, estofados e assentos automotivos. As espumas semi-rígidas são utilizadas na indústria automotiva na forma de descansa-braços, painéis, pára-choques. Algumas propriedades fazem estes materiais serem tão desejadas, por exemplo, a durabilidade, onde produtos apresentam tempo de vida superiores a trinta anos. Já as espumas rígidas de poliuretano são utilizadas na fabricação de painéis divisórios, pisos e telhas; no isolamento térmico de refrigeradores, contêineres, frigoríficos, vagões, tanques, aquecedores, oleodutos, tubulações, materiais para embalagens, partes de mobílias e componentes automobilísticos. Estas aplicações e o consumo percentual aproximados, em 2000, nos diferentes segmentos industriais são mostrados na Figura 01 (LUCKMANN, 2005). Figura 01 Uso de poliuretano em diferentes setores da indústria mundial. Fonte: Vilar, 2004. Os maiores consumidores latino-americanos são Brasil com 43% e o México com 38%, Argentina, Chile, Colômbia, Venezuela e Peru dividem o restante do volume. O Brasil

14 consome, em poliuretanos rígidos, semi-rígidos e flexíveis, 300.000 toneladas, sendo deste volume 55% em espumas flexíveis na produção de colchões e estofados, 16% na indústria automobilística e 13% em espumas rígidas. No Brasil o consumo teve crescimento expressivo após a instalação de fábricas de poliol e isocianato na década de 80. Neste período o setor já consumia 80.000 toneladas de PU. Em 2005 a demanda dobrou tornando-se o maior consumidor de PU da América Latina (VILAR, 2004). Esse consumo vem aumentando gradativamente devido a incentivos do governo para produtos industrializados. As espumas rígidas ilustram bem essa nova realidade, pois são utilizadas nos setores com maior impacto dessa redução de impostos, como o automobilístico, a construção civil e a indústria de refrigeração. As espumas rígidas podem ser fabricadas por derramamento, injeção, spray, sistemas pressurizados, entre outras. Possuem uma estrutura polimérica altamente reticulada com células fechadas, com densidades extremamente baixas como 10 kg/m³ até quase sólidos com 1.100 kg/m³. Entretanto, o maior consumo é em espumas, de baixa densidade (28 a 50 kg/m³), usadas em isolamento térmico. As excelentes propriedades de isolamento térmico das espumas rígidas de poliuretano, quando comparadas com outros materiais (Tabela 01), são devidas à baixa condutividade térmica do gás retido dentro das suas células fechadas (LUCKMANN, 2005). Tabela 01. Propriedades térmicas de materiais isolantes. Material Densidade em Kg/m³ Condutividade Térmica 24 C W/mK Espuma rígida de PU 30 0,017 Poliestireno expandido 16 0,035 Lã de vidro 65 160 0,037 Lã de rocha 100 300 0,046 Cortiça 220 0,049 Madeira - pinho branco 350 500 0,112 Fonte: Vilar, 2004. O mecanismo de formação das espumas rígidas de PU envolve diferentes reações químicas, que ocorrem desde as etapas de nucleação até o crescimento final da espuma. As duas reações químicas básicas do poliuretano acontecem ao longo da preparação das espumas rígidas de PU. A primeira reação de gelificação ocorre entre o isocianato e o poliol polifuncional formando a ligação uretano, conforme mostra a Figura 02 (ORSIOLI, 2005).

15 Figura 02 Reação do isocianato com o poliol formando o uretano. Fonte: Orsioli, 2005. A expansão do isocianato com a água ocorre na segunda reação, Figura 03 que dá origem a grupos uréia e gás carbônico que expande a espuma. A reação uretânica é exotérmica aquece a mistura e conduz à evaporação do agente de expansão, então a massa em polimerização adquire uma estrutura celular. Figura 03 - Reações do isocianato com água formando uréia e gás de expansão. Fonte: Vilar, 2004. As espumas rígidas tornaram-se foco de discussões devido a aspectos relacionados à redução do uso dos clorofluorcarbonos (CFC's), devido a sua inflamabilidade e dificuldade de reciclagem. Os CFC's estão sendo substituídos como agente de expansão em todas as aplicações pelos pentanos, principalmente no mercado europeu, devido ao seu potencial zero de destruição da camada de ozônio e/ou pelos HFC s, principalmente utilizados na América do Norte (VILAR, 2004). 2.2 RECICLAGEM DE POLIURETANO O princípio do poluidor pagador estabelecido por leis em países da Europa, Estados Unidos da América e recentemente no Brasil exigirá que as empresas instituam uma política ambiental. Para transformar a causa ecológica em um principio básico da empresa é preciso dar transparência ao seu envolvimento ambiental. O comprometimento com essa causa se dá quando a empresa vê na gestão ambiental uma oportunidade de redução de custos, o que pode ser viabilizado através do reaproveitamento e venda dos resíduos ou aumento das possibilidades de reciclagem (DONAIRE, 2007).

16 Segundo a ASTM (American Society for Testing and Materials) foram normalizados e divididos os tipos de reciclagem para polímeros a fim de uniformizar os conceitos. Reciclagem Primária: consiste na conversão dos resíduos poliméricos industriais por métodos de processamento padrão em produtos com características equivalentes àquelas dos produtos originais produzidos com polímeros virgens; Reciclagem Secundária: conversão dos resíduos poliméricos provenientes dos resíduos sólidos urbanos por um processo ou uma combinação de processos em produtos que tenham menor exigência do que o produto obtido com polímero virgem; Reciclagem terciária: Quando o processo utilizado para reciclagem do plástico tem por base a despolimerização, tendo por produtos oligômeros, monômeros e substâncias de baixa massa molar; Reciclagem quaternária: Quando o processo utilizado tem por base a combustão, visando o reaproveitamento do seu conteúdo energético (SPINACE, 2004). Existem diversos estudos quanto à reciclagem de poliuretanos dando diferentes destinos aos resíduos e que se encaixam em quase todos os tipos citados acima. A incineração de poliuretano com recuperação de energia é um exemplo de reciclagem quaternária. As incinerações das espumas de poliuretanos implicam na redução de volume em torno de 99% que tem grande implicação na redução dos espaços necessários para a deposição em aterros sanitários, e ao mesmo tempo destruindo os CFC s contidos na espuma, os quais foram usados como agente de expansão na concepção da espuma. Alguns problemas poderão aparecer como a disponibilidade de tecnologias limpas para queima de descartes sólidos, a possibilidade de co-processamento com outros combustíveis e o alto grau de inflamabilidade do poliuretano poderia causar acidentes. Mas, a grande desvantagem desse processo é que sempre teríamos resíduos, mesmo em menor volume, a serem depositados em aterros o que ainda acarretaria, em longo prazo, um grande impacto ambiental. Atualmente, com poucas exceções estas tecnologias permanecem em desenvolvimento e não tem ainda provado sustentabilidade e mercado competitivo (BHATTI, 2007). A reciclagem mecânica de poliuretano é uma reciclagem do tipo secundário, sendo que seu produto tem características diferentes do material virgem. Ela consiste na combinação de processos operacionais para o reaproveitamento do material descartado, pode ser viabilizada através do reprocessamento por aglomeração, moldagem e compressão, moldagem por injeção. A moldagem por injeção é um processo que mostra grande flexibilidade, permitindo a mistura do poliuretano com outros polímeros termoplástico.

17 Nessa linha, Becker (2002) estudou a incorporação de PUR na resina termoplástica de polipropileno (PP) com a adição complementar de polipropileno enxertado com anidrido maleico como agente compatibilizante. A incorporação de PUR conferiu características frágeis às misturas, diminuindo significamente a deformação na ruptura em relação ao PP puro. A presença do agente compatibilizante aumentou a tensão de ruptura, deixando-a próxima ao valor para o PP puro, aumentou o módulo de elasticidade e diminuiu ainda mais a deformação na ruptura, deixando a mistura com características ainda mais frágeis do que a mistura PP mais PUR. Um estudo semelhante foi apresentado por Luckmann (2005) onde foi realizada a incorporação de resíduos de espuma rígida de poliuretano, preparados a partir da moagem do material, em matriz termoplástica de poliestireno (PS), poliestireno de alto impacto (PSAI) e copolímero de acrilonitrila, butadieno e estireno (ABS). A incorporação de PUR em PS, PSAI e ABS foi realizada através da extrusão dos materiais em concentrações mássicas diferentes. De uma forma geral, o aumento da concentração de PUR nas misturas com as três matrizes termoplásticas reduz a fluidez das respectivas misturas. Nos estudos Becker (2002) e Luckmann (2005) as alternativas se mostraram viáveis tecnicamente, mas também não resolvem por inteiro o problema dos rejeitos de PUR, pois o processo de injeção geraria materiais para descarte, sendo PUR misturado a um outro polímero. E o estudo de Carvalho (2004) trata da incorporação de PUR em blocos de concreto, onde foram incorporados até 30% de PUR em concreto, foram obtidos resultados interessantes na otimização do peso final do produto (redução de até 54% do peso original) e melhora na condutividade térmica (redução de até 55% em relação ao concreto puro), porém apresenta problemas nas propriedades mecânicas (resistência à compressão menor que o limite mínimo de 2,5 MPa para blocos sem fins estruturais). Essa alternativa de reciclagem de PUR possui além da restrição técnica quanto ao tamanho do grão de PUR outra que diz respeito ao que fazer com o entulho de concreto quando misturado ao PUR, certamente ele seria condicionado em um aterro e ainda teria que ser separado dos outros dejetos da construção civil. Outra forma de reciclagem, é a química, que se enquadra no tipo de reciclagem terciária, pois o material passa por uma despolimerização controlada da molécula de alto peso molecular visando à destruição da estrutura polimérica, inclusive a cadeia principal. O processo de reciclagem química vem sendo amplamente aplicado para a transformação de produtos em reagentes. No caso PUR o processo mais estudado é a glicólise

18 que vem viabilizando e direcionando os pesquisadores para encontrar fatores de processamento confiáveis e economicamente viáveis. Este processo envolve basicamente temperatura, pressão, solventes e catalisadores. Tem como objetivo recuperar o poliol contido na espuma e retorná-la ao processo para obtenção de uma nova espuma. Entende-se atualmente que o melhor solvente é o dietilenoglicol (SPINACÉ, 2004 BHATTI, 2007). O tempo de reação começa a estabilizar por volta de 120 minutos de reação, ou seja, a partir deste momento pouco incremento se consegue na conversão química. Desta forma entende-se que economicamente é a melhor opção finalizar a reação (BHATTI, 2007). Na reciclagem química por glicólise a espuma rígida de poliuretano é reagida na presença de glicóis ou dióis, a temperatura entre 180 e 220 C, catalisador e a pressão ambiente. Este método é baseado na interação termoquímica entre o poliuretano e os componentes contendo hidroxilas, e é mostrado esquematicamente na Figura 04. Figura 04 - Reciclagem de PUR pelo processo de glicólise. Fonte: POLYURETHANE, 2003. Após a reação química o material é resfriado completamente filtrado ou misturado com poliol virgem ou formulado dentro do poliol e vendido aos produtores de produtos de poliuretano. Um estudo realizado onde foi misturado poliol virgem e poliol reciclado mostrou que as espumas rígidas preparadas com 40% de poliol recuperado através da glicólise apresentaram condutividade térmica igual ou menor que espumas preparadas apenas com poliol virgem. Nas espumas flexíveis a adição de poliol recuperado foi limitada em 20% (PROCIAK e PIELICHOWSKI, 2004).

19 Dessa forma, o processo de reciclagem química do PUR através da glicólise mostra-se a melhor maneira de reduzir o impacto ambiental causado pela deposição dos rejeitos de PUR em aterro indústrial. O que se torna cada vez mais importante devido a consciência ecológica dos consumidores, que não estão mais dispostos a comparar produtos que causam danos ao meio ambiente. Do ponto de vista da empresa ter esse selo verde, ou seja, garantir que o meio ambiente não sofra nenhuma agressão ao longo do ciclo de vida do produto traz uma grande vantagem competitiva (TACHIZAWA, 2006). Mas, por outro lado realizar a reciclagem do PUR e reintroduzi-lo na cadeia produtiva irá acrescentar custos à empresa. E estes custos seriam menores que os custos de descarte em aterro sanitário, ou seja, realizar esse novo processo na empresa seria viável economicamente? Na seção seguinte serão apresentadas ferramentas para a determinação da viabilidade econômica do processo de reciclagem química de PUR. 2.3 MÉTODOS DE PRECIFICAÇÃO Para determinar o preço de um produto deve-se somar as despeas uma margem de lucro sobre todos os custos envolvidos no processo de fabricação. Os custos podem ser classificados de várias formas, mas para determinar o preço de um produto deve-se dividi-los em dois grandes grupos: custo direto e custo indireto, a soma desses dois custos resulta no custo de fabricação, estes custos serão explicados nas seções seguintes. 2.3.1 Custos indiretos e custos diretos São custos mais genéricos que não se associam diretamente ao produto final, em geral, representam custos ligados a todas as atividades existentes na empresa, sejam elas administrativas, de manutenção, limpeza e etc. Em empresas modernas, os custos indiretos estão se tornando cada vez mais importantes, fazendo com que a discussão sobre a alocação desses custos tenha relevância crescente (BORNIA, 2009, p. 21).

20 O cálculo do custo indireto de fabricação é feito pela soma dos custos com energia elétrica, água, aluguel da fábrica, mão-de-obra indireta e depreciação de instalações, móveis, equipamentos e máquinas. Para Casarotto (2008, p. 154), A depreciação é contabilmente definida como a despesa equivalente à perda de valor de determinado bem, seja por deterioração ou obsolescência (...) pode ser abatida das receitas. É calculada de forma simples, dividindo-se o valor de compra do bem pelo prazo de depreciação. Outro custo indireto é com a mão-de-obra indireta, trata-se de todos os custos com o pessoal que trabalha na fábrica ou processo, mas não participa diretamente do processo produtivo, são conhecidos como equipe de apoio à produção. Por outro lado os custos diretos são todos custos ligados diretamente à produção, custos que são perceptíveis no produto final, ou seja, são valores que se deixarem de ser desembolsados impactam direta e negativamente no processo de produtivo. Os custos diretos, em geral são representados pelo somatório dos custos com mão-de-obra direta e matériaprima. Na mão-de-obra enquadram-se as despesas de salários e todos os encargos sociais associados ao custo do pessoal da fábrica [...], há necessidade de separar os dois tipos de mãode-obra: a mão-de-obra direta e a mão-de-obra indireta (PADOVEZE, 2006, p. 24). Ao contrário da mão-de-obra indireta, a mão-de-obra direta é constituída pelos trabalhadores que atuam na confecção do produto (BORNIA, 2009). Em relação à matéria-prima pode-se dizer que denominam-se materiais diretos os que fazem parte do produto final. Eles compõem a estrutura dos produtos e serviços, como as matérias-primas [...] (PADOVEZE, 2006, p. 24). Assim, os custos com matéria-prima são os custos com todos os materiais necessários em todas as etapas do processo de produção. Já definidos os conceitos os cálculos dos custos diretos e indiretos podemos definir e calcular o custo de fabricação. 2.3.2 Custo de fabricação São os custos necessários para a fabricação dos produtos e à execução de serviços, são eles: matéria-prima, mão-de-obra entre outros custos (DUTRA, 2003).

21 Custo fabricação é o valor dos insumos usados na fabricação dos produtos da empresa. Exemplos desses insumos são: materiais, trabalho humano, energia elétrica, maquinas e equipamentos, entre outros (BORNIA, 2009, p. 15). Nesse contexto, a Equação 01 mostra a fórmula de determinação do custo de fabricação, que em geral é dividido em Matéria-Prima (MP), Mão-de-Obra Direta (MOD) e Custos Indiretos de Fabricação (CIF). CUSTO DE FABRICAÇÃO = MP + MOD + CIF (01) Após determinado o custo de fabricação, o próximo passo para determinar o preço do produto é o cálculo do custo unitário. A Equação 02 mostra que o custo unitário é calculado a partir do custo de fabricação. O custo total é o montante despendido no período para se fabricarem todos os produtos, enquanto que o custo unitário é o custo para se fabricar uma unidade do produto. (BORNIA, 2009, p. 18) O ponto de partida de qualquer análise de um sistema produtivo é o custo unitário, pois ele determina a colocação da empresa no mercado. Por exemplo, duas empresas que produzem o mesmo produto com custos unitários diferentes, a empresa que consegue produzir com o menor custo unitário possui vantagens competitivas como maior margem de lucro, flexibilidade quanto ao preço de venda do produto e capacidade de adaptar-se mais facilmente a uma possível sazonalidade do mercado. Custo Unitário = Custo total de fabricação no período (02) Quantidade produzida no período De posse do custo unitário falta determinar a margem de contribuição, que será apresentada na próxima seção. 2.3.3 Margem de contribuição A margem de contribuição representa um valor que cada produto vendido contribuirá para a empresa cobrir todos seus custos e despesas. O valor atribuido a margem de

22 contribuição é o do preço de venda menos o custos e despesas, ou seja, representa o lucro esperado ou estimado. Então, o preço do produto será o custo de fabricação somados as despesas mais a margem de contribuição. Determinado o preço do produto é nescessário definir métodos para analisar a viabilidade econômica do processo. Este é o tema do próximo tópico. 2.4 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA Analisar a viabilidade econômica é verificar a rentabilidade que está relacionada aos investimentos, aos custos, às receitas e ao fluxo de caixa em um determinado período. Para a realização desta análise é imprescindível realizar um estudo a respeito de Taxa interna de retorno (TIR), Valor presente líquido (VPL) e Payback (OLIVEIRA, 2008). 2.4.1 Valor presente líquido Consiste numa análise a partir de uma taxa de atratividade do fluxo de caixa do projeto analisado, ou seja, das entradas e saídas de valores. A taxa de atratividade é uma taxa qualquer de aplicação, que serve de comparação para determinar se o projeto é viável. O método do VPL normalmente (...) é utilizado para análise de investimentos isolados que envolvam o curto prazo ou que tenham baixo número de períodos, de sorte que a um valor anual que teria pouco significado prático em uma tomada de decisão (CASAROTTO, 2008). Para o cálculo do valor presente líquido utiliza-se a Equação 03, onde VPL é o valor presente líquido, i é a taxa de atratividade do investidor, FV é o valor futuro alcançado e PV é o valor presente (ou inicial em n = 0). VPL = FV(1+i) ⁿ PV (03)

23 Se o VPL for maior que zero, se aceita o projeto; se o VPL for menor que zero, rejeita-se o projeto. Se o VPL for maior que zero a empresa obterá um retorno maior do que seu custo de capital (OLIVEIRA, 2008). Na próxima seção será tratado outro método de viabilizar economicamente um projeto, a taxa interna de retorno. 2.4.2 Taxa interna de retorno O método da taxa interna de retorno (TIR) é utilizado para decidir a aceitação do projeto analisado. Sendo que se TIR é maior que o custo de capital, aceita-se o projeto; se for menor, rejeita-se o projeto (OLIVEIRA, 2008). A TIR responde à pergunta: qual é a velocidade (taxa) de recuperação do investimento? O investimento retorna a uma taxa média que ocorre quando o valor presente (VP) é igual a zero (BRITO, 2006). O método da taxa interna de retorno requer o cálculo da taxa que zera o valor presente dos fluxos de caixa das alternativas. Os investimentos com TIR maior que a TMA são considerados rentáveis e são passíveis de análise (CASAROTTO, 2008, p. 130). Para determinar a taxa interna de retorno é utilizada a Equação 04, onde VP é o valor presente, RT é a receita total, CT é custo total, IT é investimento total e TIR é a taxa interna de retorno. Dificilmente esta equação pode ser resolvida analiticamente, o melhor método de resolução é através de iterações resultando em diversas taxas de retorno até chegar àquela que apresente um VP igual a zero. VP = Ʃ (RT CT) IT (1 + TIR) (04) Para a tomada de decisão, a alternativa de investimento com a TIR mais elevada é normalmente a preferida. Ela também pode ser comparada com o rendimento do valor do investimento em um banco, se não atingir a taxa de rendimento bancária ou a Taxa Mínima de Atratividade (TMA), este investimento não deve ser realizado. Depois de analisado a taxa interna de retorno deve-se voltar a atenção para o payback que será comentado na proxima seção.

24 2.4.3 Payback O método de payback informa o tempo para retorno de um investimento. Não é um método completo, pois não considera o custo do dinheiro no tempo. Normalmente os negócios trarão um retorno do investimento (payback) num prazo de dois anos (OLIVEIRA, 2008). A Equação 05 é base para o cálculo algébrico do payback. (05) Onde: PR= Período; CFt= Fluxo de Caixa total no ano t; Io= Fluxo de Caixa do investimento Inicial. Pode-se dizer que o payback é o tempo para a empresa reaver o valor investido no projeto. Como critério de decisão, quanto menor o tempo melhor, a maioria das empresas utilizam o prazo de 18 meses. Então, se o payback for menor ou igual a 18 meses, o projeto é aceitável. Apresentadas as definições e fómulas de cálculos dos custos, da precificação e da análise de investimento deve-se definir como será o procedimento para analisar a viabilidade economica em estudo.

25 3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS Este trabalho resultará na geração de novos conhecimentos de finalidade prática, apoiando-se em conhecimentos básicos já existentes, esta pesquisa pode ser caracterizada como aplicada ou tecnológica. Quanto aos objetivos, pode ser classificada como pesquisa exploratória, pois este tipo de pesquisa visa tornar o problema mais explícito ou constituir hipóteses, buscando aprimoramento de idéias e a descoberta de intuições. Para a fundamentação teórica os procedimentos a serem utilizados foram pesquisas bibliográficas em livros e artigos. Simultaneamente, algumas fases de projeto devem ser cumpridas: a fundamentação teórica, a coleta dos dados, os cálculos necessários e a análise da viabilidade econômica. Este estudo tem como objeto poliol reciclado, produto da reciclagem química de PUR que será introduzido novamente no processo de injeção de PUR da indústria de refrigeração na proporção máxima de 20% poliol reciclado mais 80% poliol virgem. Dados técnicos referentes ao processo de reciclagem química de PUR foram coletados do trabalho de LOPES (2010), que trata da viabilidade técnica desse processo. A partir das informações técnicas verificou-se a necessidade de investimentos em máquinas e matérias-prima. Das especificações de máquinas e equipamentos foram tiradas informações sobre consumo de energia elétrica, água e também a necessidade de mão de obra para o processo. Os custos das máquinas foram obtidos com seus fornecedores, para a depreciação do maquinário se utilizou de fórmula simples de proporção 1/48 mensal do valor de aquisição inicial. Definido o consumo de energia elétrica e água as respectivas concessionárias foram consultadas para se obter as tarifas para calcular seus custos. Os valores das matérias-prima também foram obtidos diretamente com seus fornecedores. Ainda foram calculados os custos com mão de obra. De posse desses dados coletados foram feitos os cálculos, apresentados em tabelas que facilitam a visualização dos resultados de cada cálculo numa seqüência lógica para chegar ao cálculo do custo de produção por quilo. Com todos os cálculos feitos pôde-se encontrar o valor do custo de produção por quilo, por mês, o valor presente líquido, o payback, a taxa interna de retorno e com isso a viabilidade econômica do processo de reciclagem.

26 4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS 4.1 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS Na busca por solucionar o problema de determinar um destino social e ambientalmente correto para os rejeitos de espuma rígida de poliuretano da indústria de refrigeradores, LOPES (2010) propôs reciclar o PUR (Figura 05) e reintroduzir o produto da reciclagem no processo produtivo. Figura 05 - Espuma de poliuretano da porta freezer do modelo 480 litros. Fonte: Primária. Para tanto, escolheu-se a reciclagem química por glicólise utilizando como solvente o dietilenoglicol e como catalisador o acetato de potássio, nas proporções, em relação á massa de PUR, apresentadas na Tabela 02. Tabela 02 - Proporções Dietilenoglicol e Acetato de Potássio na reação, a 200 C e 1 atm. Fonte: Adaptado de Lopes, 2010. O produto da reciclagem química de PUR, que servirá de base para a análise, é o poliol reciclado. Este processo de reciclagem mostrou-se viável tecnicamente o que é constatado quando comparado o uso de diferentes quantidades de poliol reciclado. A Tabela

27 03 mostra que, utilizando até 20% de poliol recuperado, foram mantidas as propriedades mais importantes para a aplicação de PUR na indústria de refrigeração (LOPES, 2010). Tabela 03 Propriedades de PUR com quantidades diferentes de poliol reciclado. Fonte: Lopes, 2010. Portanto, a proposta de Lopes (2010) se mostra tecnicamente viável, mas deve ser feito um estudo para verificar se é economicamente viável. Com este objetivo este estudo inicia os cálculos necessários para realizar a análise de viabilidade econômica e para isso buscou-se transformar o estudo de Lopes (2010) em um processo que poderia ser analisado, o fluxo desse processo está apresentado na Figura 06. O processo tem duração de aproximadamente quatro horas e seu resultado é o poliol reciclado. A quantidade, em Kg, de PUR que entra no Reator foi estabelecida como igual à quantidade do Dietilenoglicol, que foi determinada a partir de sua densidade, 1,1 g/cm³ e o volume do reator. Já a quantidade, em Kg, do Acetato de Potásio foi determinada como 2% da massa de PUR (LOPES, 2010). Figura 06 Fluxo do processo de reciclagem. Fonte: Primária.

28 Assim, para iniciar o estudo faz-se necessário o cálculo das capacidades tanto do Moinho como do Reator para posteriormente calcular as quantidades das matérias-prima, bem como seus custos. As especificações das máquinas foram escolhidas a partir de dados referentes à média de rejeito em uma grande empresa de refrigeração, por volta de 10% de sua produção mensal. Então para o Moinho considerou-se que seu rendimento é de 80%, devido a paradas para alimentação da máquina, necessidades fisiológicas dos operadores ou qualquer outro fator. Dessa forma, o Moinho irá trabalhar 8 horas por dia, 5 dias na semana e 4 semanas por mês, obtêm-se a quantidade de 38.400 Kg de PUR moído por mês (Tabela 04). Tabela 04 Cálculo da Capacidade Mensal do Moinho. Fonte: Primária. Tabela 05 Cálculo da Capacidade Mensal do Reator. Fonte: Primária.

29 O Reator Químico trabalharia 8 horas por dia, 5 dias por semana e 4 semanas por mês. Mas trabalha por lote, ou seja, possui um tempo de ciclo de 4 horas para realizar a reação de glicólise, as perdas já estão sendo consideradas no tempo de ciclo. Dessa forma, a Tabela 05 traz os cálculos e a capacidade do Reator é de 30.800 Kg por mês. Como esse é o processo principal da reciclagem, esse valor que será considerado como a produção, em média, para os demais cálculos. Após determinadas as capacidades mensais iniciam-se os cálculos dos custos de produção, na Tabela 06 encontram-se as quantidades necessárias e os custos referentes aos materiais diretos: Dietilenoglicol e o Acetato de Potásio. Os custos unitários foram fornecidos pela empresa QUIMESP QUÍMICA. Tabela 06 Cálculo do Custo de Materiais Diretos. Fonte: Primária. O próximo custo a ser calculado é com mão-de-obra direta, Tabela 07, que nesse estudo necessitaria de dois operadores de produção para o moinho e outro para o reator, com valor médio de R$ 3,70 por hora cada operador, segundo empresas da região. Este valor está livre de impostos e encargos sociais.

30 Tabela 07 Cálculo dos Custos com Mão-de-Obra Direta. Fonte: Primária. Em relação aos custos indiretos de fabricação calcula-se o custo com energia elétrica das máquinas que vemos na Tabela 08. Para estes cálculos a tarifação para indústria trifásica é de R$0,33 por KWh foi fornecidas pelas Centrais Elétricas de Santa Catarina CELESC. O cálculo do consumo de energia elétrica foi realizado a partir da potência efetiva das máquinas, que multiplicada à tarifa de energia elétrica nos dá o custo. Tabela 08 Cálculo do Custo com Energia Elétrica. Fonte: Primária.

31 Para o consumo de água partiu-se da hipótese que o condensador do reator seria ligado á rede de água canalizada, presente na maioria das indústrias de refrigeração devido ás máquinas injetoras e/ou extrusoras. Portanto, o custo com água considerou-se desprezível. Já para os custos referentes à mão-de-obra indireta, considera-se que o engenheiro de processo, gestor e analista químico seriam aproveitados os profissionais das áreas de apoio já presentes na indústria. Sem necessidade de contratar esses profissionais não haveria custos com mão-de-obra indireta. Portanto, faltaria calcular o custo indireto referente à depreciação das máquinas. Calcula-se o valor da depreciação do maquinário, presente na Tabela 09, através da proporção de depreciação. Para o presente estudo determinou-se que seria de 1/48 do custo de investimento nas máquinas. Em relação à aquisição do moinho investir-se-ia R$ 40.000,00 e R$ 13.000,00 seria o valor necessário para adquirir o reator, os valores foram fornecidos por fabricantes das máquinas, no site Alibaba.com. Tabela 09 Cálculo do Custo de Depreciação. Fonte: Primária. Por fim, de posse da produção média mensal, dos custos diretos de produção mensais, matéria-prima e mão-de-obra, e custos indiretos de produção mensais, energia elétrica e depreciação, pode-se calcular o custo de fabricação (Tabela 10). Para o cálculo do custo mensal de fabricação, ou seja, o custo necessário para reciclar 30.800 Kg de espuma rígida de poliuretano por mês utiliza-se a Equação 01, presente na Fundamentação Teórica deste trabalho. Já para o cálculo do custo por quilograma de espuma rígida de poliuretano reciclada, em outras palavras, o custo unitário do produto utiliza-se a Equação 02.

32 Para esse estudo não cabe determinar um preço de venda para o produto, poliol reciclado, pois o mesmo não será vendido e sim reintroduzido na cadeia produtiva. Então é desnecessário atribuir uma margem de lucro ao produto. O produto será injetado juntamente com o poliol puro, essa mistura terá até 20%, em massa, de poliol reciclado. Haverá uma nova matéria-prima para o processo de injeção de portas e gabinetes que foi nomeada nesse trabalho como mistura de 20% de poliol reciclado (Pr) + 80% de poliol puro (Pp). Dessa forma, acontecerá um custo evitado, mostrado na Tabela 11, que acontece pela caracterização da situação futura de deixar de depositar os rejeitos em aterro e de usar esse mistura ao invés de poliol puro. Assim o cálculo do custo evitado se dá pela soma do valor do poliol puro com os valores de transporte e tratamento em aterro, destino atual de PUR, ambos multiplicados pelo valor da produção média mensal. Tabela 10 Cálculo do Custo de Fabricação. Fonte: Primária.

33 Tabela 11 Cálculo do Custo Evitado. Fonte: Primária. Enfim, pode-se dar inicio a analise da viabilidade econômica. O primeiro passo é determinar o fluxo de caixa (Figura 06). A entrada, para o cálculo do fluxo de caixa, seria o valor do custo evitado mensal subtraindo o custo mensal da mistura (Tabela 12) de 20% de Pr + 80% de Pp e o valor de saída o valor do investimento inicial. Para análise de viabilidade econômica desconsidera-se o custo de depreciação das máquinas de R$1.104,17 por mês, pois seus valores já estão presentes no fluxo de caixa como investimento. Portanto seu valor foi subtraído do custo mensal da mistura na Tabela12. Figura 07 - Fluxo de caixa. Fonte: Primária.

34 Tabela 12 Cálculo do Custo da Mistura (0,2Pr+0,8Pp). Fonte: Primária. Seguindo com a análise deve-se calcular o valor presente líquido, a Equação 03 foi utilizada para realizar esse cálculo, apresentado na Tabela 13. Para o cálculo adotou-se taxa mínima de atratividade (TMA) de 6,9203% ao ano, valor correspondente ao rendimento da caderneta de poupança em 2009. Tabela 13 Cálculo do Valor Presente Líquido. Fonte: Primária. Em seguida, calcula-se a taxa interna de retorno (TIR), através da Equação 04 do capítulo 3, utilizando o investimento inicial de R$ 53.000,00 e o fluxo de caixa. O cálculo é

35 apresentado na Tabela 14 e tem como objetivo determinar a atratividade econômica do projeto. Ou seja, o resultado dirá se é mais atraente depositar o valor de investimento inicial no projeto ou investir o mesmo valor em outra aplicação. Tabela 14 Cálculo da Taxa Interna de Retorno. Fonte: Primária. Por fim, calcula-se o Payback, a partir da Equação 05 do capítulo 3, utilizando o investimento inicial de R$ 53.000,00 e o fluxo de caixa. Esse cálculo tem com o objetivo de verificar o tempo para o retorno do investimento, como é visto na Tabela 15. Tabela 15 Cálculo do Payback. Fonte: Primária. 4.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS

36 A partir dos cálculos realizados pode-se observar o impacto que todos os custos têm sobre o custo final do produto da reciclagem química de PUR, o poliol reciclado. E através dessa observação permite-se identificar alternativas para reduzir o custo do poliol reciclado que determinou-se como R$ 8,33 por quilograma. Qualquer redução no custo do poliol reciclado traria uma redução no custo da mistura ( 0,2Pr+0,8Pp), que aumentaria o valor do custo evitado e por fim traria resultados ainda mais interessantes em relação a viabilidade econômica do projeto em questão. A matéria-prima é o item que mais pesa no custo de fabricação, por se tratar de produtos químicos possuem um preço elevado e dificilmente podem ser substituídos por outro com valor mais em conta. A única forma de redução desse custo é a barganha junto aos fornecedores, o que só seria possível depois de implantado o processo. Nesse estudo a matéria-prima representou 97% do custo de fabricação, somando um valor de R$ 248.561,60 por mês, a Figura 07 mostra a equivalência da matéria-prima com os demais custos de fabricação. A energia elétrica é o item com maior impacto dentre os custos de transformação, representa 64%, o que se justifica devido ao processo de reciclagem necessitar de duas máquinas elétricas que trabalham interruptamente. Como a tarifação é determinada pela CELESC e o consumo de energia elétrica se tratar de uma condição do equipamento nada se pode fazer para reduzir o consumo. Figura 08 Custo com Matéria-Prima versus Custo de Transformação. Fonte: Primária.

37 Em seguida aparece o custo com mão-de-obra como o segundo item mais impactante para o custo de transformação, corresponde a 22%. No estudo determinou-se a necessidade de 3 operadores, sendo dois para o moinho com funções de alimentar, monitorar e retirar o material moído da máquina, e outro operador com as mesmas funções para o reator. Um estudo mais aprofundado de capacidade do operador poderia demonstrar uma possível redução na quantidade mencionada. O terceiro item em representatividade, 13,82%, dentre os itens que formam o custo de transformação é a depreciação do maquinário. Depende do valor de aquisição das máquinas, que foi cotado com fabricante segundo as especificações requeridas no estudo de Lopes (2010). Os custos que compõem o custo de transformação são apresentados na Figura 08. Os cálculos do custo de transformação foram realizados baseando-se em trabalhar em turno único de 8 horas. Trabalhar em mais de um turno aumentaria o custo com mão-de-obra, mas poderia trazer uma redução nos custos referentes ao maquinário, pois seria possível adquirir máquinas de menor capacidade, conseqüentemente de menor custo e que consomem menos energia elétrica. Se bem dimensionado poderia trazer uma redução significativa no custo de transformação. Figura 09 Custos de Transformação. Fonte: Primária. O próximo cálculo apresentado determinou o custo do poliol reciclado por quilograma, de R$8,33, comparando com o preço do poliol puro, R$8,56, constatou-se um ganho no valor dessa matéria-prima.

38 Então, como apresentado no estudo comprovou-se que é viável economicamente a utilização dos rejeitos de espuma rígida de poliuretano na cadeia produtiva da indústria de refrigeração. Chegou-se a essa conclusão através dos cálculos de VPL, TIR e Payback, seus valores são mostrados na Tabela 16. Tabela 16 Valores do VPL, TIR e Payback. Fonte: Primária. O valor presente líquido para esse estudo obteve um resultado positivo, mostrando que é mais rentável o investimento do que a aplicação do mesmo valor na caderneta de poupança, usada no estudo como TMA. E segundo a literatura apresentada nesse estudo, VPL positivo significa que o projeto é viável. Para a taxa interna de retorno, observou-se uma elevada rentabilidade para o projeto, ou seja, investir no projeto mostrou-se extremamente atrativo. O que fica comprovado se forem comparadas as taxas TIR e TMA, onde a TIR é muito maior, portanto muito mais atrativa. Por fim, determinou-se pelo payback quanto tempo levaria para que o investimento desse retorno, tempo esse que foi definido durante o estudo como sendo de até 18 meses. Dessa forma, o projeto torna-se aceitável, pois recupera o investimento em menos de um mês.