PERDAS QUANTITATIVAS NA COLHEITA DE SOJA EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE DE DESLOCAMENTO E REGULAGENS NO SISTEMA DE TRILHA

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1 PERDAS QUANTITATIVAS NA COLHEITA DE SOJA EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE DE DESLOCAMENTO E REGULAGENS NO SISTEMA DE TRILHA Ivan C. Ferreira 1 ; Rouverson P. Silva 2 ; Afonso Lopes 3 ; Carlos Eduardo A. Furlani 4 RESUMO A produção brasileira de soja tem crescido nos últimos anos, tanto em produtividade como em área plantada e esses aumentos passaram a exigir maior qualidade e rapidez na colheita. A colheita mecanizada é ferramenta fundamental no processo produtivo das grandes culturas, mas quando realizada incorretamente, acarreta perdas consideráveis, diminuindo a produtividade e o lucro dos produtores. O objetivo deste trabalho foi quantificar as perdas na colheita, em função da velocidade de deslocamento, assim como de folgas entre o cilindro e o côncavo. O delineamento experimental foi de blocos inteiramente casualizados, em esquema fatorial 3 x 2, com três velocidades de deslocamento e duas folgas entre o cilindro e o côncavo, totalizando 24 parcelas de 30 metros. Concluiu-se que porcentagem de cobertura do solo pelos restos culturais não foi afetada pelos tratamentos e que não ocorreram diferenças significativas para perdas na plataforma, em função da velocidade de colheita. Observaram-se diferenças significativas para a variação das folgas entre o cilindro e o côncavo em relação à velocidade (interação), ocorrendo maiores perdas totais para a menor velocidade. O fator folga entre o cilindro e o côncavo afetou as perdas nos mecanismos internos, ocorrendo maior perda para a menor folga. Não foram observadas diferenças significativas para o fluxo de material não grão e de grãos, enquanto para fluxo total ocorreu aumento do fluxo em função da velocidade. Palavras-chave: Perdas na colheita, colhedoras, fluxo de MOG. ABSTRACT QUANTITATIVE LOSSES DURING SOYBEAN HARVEST AS AFFECTED BY THE THRESHING SYSTEM REGULATION AND DISPLACEMENT SPEED The soybean production, in Brazil, has increased in the last few years due to increased productivity and planted area. This increase demands greater quality and rapidity during harvest. Mechanized harvesting is essential in harvest of large crop areas. When carried out erroneously, it can cause considerable losses, reducing the output and farmers profit. This present study was based on the hypothesis that threshing system regulation and the displacement speed could affect the quantitative losses during harvest. Thus the objective was to quantify the losses during harvest as affected by displacement speed, as well as the distance between the cylinder and the concave. The experiment was conducted using completely randomized block design, in a 3 x 2 factorial arrangement, with three displacement speeds and the two distances between the cylinder and concave, totalizing 24 plots of 30 meters. The percent soil cover with the crop residue was not affected, by the treatments studied, and there was no significant difference for platform losses due to harvest speed. There were significant differences by the distance variation and speed (interaction), with higher total losses occurring at lower speed. The distance between the cylinder and the concave affected the losses in the internal mechanisms, causing greater losses at smaller distances. There was no significant difference in the flow of grains and the non-grain matter, while the total flow increased with the speed. Keywords: Harvesting losses, harvester, MOG flow. 1 Acadêmico do Curso de Agronomia, UNESP/Jaboticabal, Via de Acesso Prof. Paulo Donato Castellane, km. 5. CEP: Jaboticabal, SP. ivancferreira@yahoo.com.br. 2 Engº Agrícola, Prof. Assistente Doutor, Depto. de Engenharia Rural, UNESP/Jaboticabal, SP. 3 Engº Agrícola, Prof. Adjunto, Depto. de Engenharia Rural, UNESP/Jaboticabal, SP. 4 Engº Agrônomo, Prof. Adjunto, Depto. de Engenharia Rural, FCAV/ UNESP, Jaboticabal, SP. Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun.,

2 INTRODUÇÃO A soja (Glycine max. (L.) Merril) é uma das principais espécies cultivadas no Brasil e no mundo, gerando divisas e apresentando importante papel socioeconômico. Com a descoberta de novas tecnologias de processamento e a mudança de hábitos alimentares, esta leguminosa rica em proteínas e vitaminas, que em um passado próximo era utilizada, em larga escala, apenas na alimentação animal, produção de óleo vegetal e derivados, vem ganhando espaço à mesa dos brasileiros, na forma de enlatados, iogurtes e produtos integrais, aumentando sua demanda e seu valor de mercado. A produção brasileira tem crescido nos últimos anos, tanto em produtividade como em área semeada, e estes aumentos passaram a exigir maior qualidade e rapidez na colheita que, quando realizada indevidamente, no estágio de maturação inadequado, sem o devido preparo dos proprietários e operadores, com indevida manutenção e regulagem das colhedoras, dentre outros fatores, acarreta perdas consideráveis, diminuindo a produtividade e o lucro dos produtores. A colheita mecanizada tem experimentado grande evolução tecnológica, sempre em busca da minimização das perdas (ZABANI et al. 2003). Entretanto, segundo a revista Campo e Negócios (2003) o Brasil perdeu R$ 1,125 bilhões na safra 2002/2003, totalizando uma perda de 22,5 milhões de sacas, que poderia ser facilmente evitada. Estudos da Embrapa Soja indicam que, durante a colheita mecânica, as perdas chegam a ultrapassar dois sacos por hectare, enquanto o referencial de tolerância é de apenas um saco por hectare (COSTA e TAVARES, 1995). Mesquita et al. (2001) observaram que as perdas podem ser parcialmente evitadas, tomando-se alguns cuidados, tais como: monitoramento rigoroso das velocidades de trabalho da colhedora e aferição regular dos mecanismos de trilha, limpeza e separação. As evidências têm mostrado que na colheita mecanizada, os lucros têm sido influenciados adversamente pela perda de grãos. Uma perda de 10% do total produzido pode representar redução de 40% a 50% no lucro total do produtor (OCEPAR, 1985), o que pode ser calculado durante a operação de colheita, por meio da determinação das perdas totais. Mesquita et al. (2001) afirmam que a evolução tecnológica das colhedoras e, conseqüentemente, o aumento progressivo no tamanho e preço dessas máquinas tornaram a operação da colheita mais onerosa na produção de grãos. Em estudo realizado há mais de vinte anos, Mesquita (2003) demonstrou que o valor de uma colhedora passou de 2000 sacos de soja em 1978/1979 para cerca de 7000 sacos em 1999/2000, contribuindo para um aumento crescente no custo da colheita que, por sua vez, apresenta valores da ordem de 10,26% no custo de produção da soja, conforme afirmam Mello e Guedes (1994), que também destacam a ocorrência de grandes desperdícios não só em forma de grãos/sementes, como também pela redução na qualidade das sementes produzidas nas diferentes regiões. No Brasil, os primeiros estudos sobre perdas na colheita de soja foram realizados por Dall Agnol et al. (1973) em oito localidades no Rio Grande do Sul, estimando a perda média em 11,85%. De acordo com Carvalho Filho et al. (2005) as perdas na colheita são influenciadas tanto por fatores inerentes à cultura em especial como por fatores relacionados à colhedora. Heiffig (2002) afirma que a escolha de cultivares adequados para a região, a época da semeadura, os tratos culturais e a minimização das perdas na colheita estão entre os principais fatores que afetam a produtividade, sendo necessário conhecer práticas culturais compatíveis com as produções econômicas, aplicáveis para maximizar a taxa de acúmulo de matéria seca no grão. Gaudêncio et al. (1990) relatam que a população é fator determinante para o arranjo das plantas no ambiente de produção e influencia o crescimento da soja. Portanto, a melhor população deve proporcionar maior produtividade agrícola, altura de planta e inserção da primeira vagem adequadas à colheita mecanizada, fatores estes que podem afetar o fluxo de material colhido. Neste aspecto Silva et al. (2005) concluíram que, na colheita de soja, as perdas da colhedora aumentam linearmente com o fluxo de material não grão (MOG). 142 Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun., 2007

3 Estudos realizados por Lamp et al. (1962) indicaram que 80% das perdas na colheita de soja foram causadas pela plataforma de corte e dessas, 55% ocorreram durante o processo de debulha, devido à ação da barra de corte, do molinete e do caracol. Mesquita et al. (1993) constataram que é possível reduzir os índices de perdas em até 80% com a regulagem da plataforma de corte e com o controle da velocidade, evitando-se velocidades exageradas. Pinheiro Neto e Gamero (2001), avaliando perdas quantitativas na colheita da soja, observaram que o mecanismo de corte e alimentação foi responsável por 61,9% a 88,6% das perdas totais, e que a colheita realizada com umidade inferior a 12,5%, proporcionou maiores perdas. Costa e Tavares. (1995) e Mesquita et al. (1993) detectaram menores perdas na colheita, quando realizada com índices de umidade entre 11,5% e 14,5%. Dunn et al. (1973) concluíram que a barra de corte causou 80% das perdas na colheita de soja, o caracol 13% e o molinete 7%. Carvalho Filho et al. (2005) observaram que à medida que ocorre aumento de velocidade as perdas aumentam e que o tempo de uso das colhedoras, também, interfere nas perdas. O presente trabalho foi elaborado a partir da hipótese que as regulagens no sistema de trilha e o controle de velocidade de deslocamento poderiam alterar as perdas quantitativas durante a colheita de soja. O objetivo geral foi a obtenção de informações quanto às melhores alternativas para o processo, em regiões com características semelhantes às de Jaboticabal SP, bem como quantificar as perdas na colheita mecanizada de soja, em função da velocidade de deslocamento e de folgas entre o cilindro e o côncavo. MATERIAL E MÉTODOS O experimento foi realizado em área da Fazenda de Pesquisa e Produção da Unesp/Jaboticabal, SP, destinada à CAP - Junior (Consultoria Agropecuária Junior), localizada nas coordenadas geodésicas 21º14 Latitude Sul e 48º16 Longitude Oeste, com altitude média de 559 metros, sendo o clima Cwa (subtropical) de acordo com a classificação de Köeppen. O solo da área experimental foi classificado como LATOSSOLO VERMELHO Eutroférrico Típico, A moderado, textura argilosa e relevo suave ondulado, de acordo com o Sistema Brasileiro de Classificação dos Solos (EMBRAPA, 1999). Utilizou-se o delineamento em blocos inteiramente casualizados em fatorial 3x2, com 4 repetições, totalizando 24 parcelas de 30 metros de comprimento cada, com 15 metros de intervalo entre as parcelas, para manobras e estabilização do conjunto. O experimento constou de três velocidades de deslocamento, definidas por meio da variação das marchas da colhedora (M1, M2 e M3, sendo: M1 1 a marcha com avanço 3; M2 2 a marcha com avanço 4 e M3 2 a marcha com avanço 8, resultando em 3,0; 3,7 e 6,0 km h -1, respectivamente) e duas aberturas (folgas) do cilindro x côncavo da colhedora, definidas pelas variações das posições da alavanca do côncavo, sendo a primeira folga de 39 mm e a segunda folga de 29 mm. Na Figura 1 é apresentado o croqui da área experimental. Os dados obtidos foram tabulados e submetidos à análise de variância fatorial, com auxílio do programa computacional ESTAT. Quando o valor do teste F foi significativo a 5% de probabilidade, o teste de Tukey foi realizado para comparação de médias. A semeadura ocorreu dia 12 de dezembro de 2004 utilizando se soja (Glycine max (L.) Merrill) cultivar Conquista, com 80% de poder germinativo e 98% de pureza, semeada em área de plantio direto, sobre palhada de milho, com semeadora-adubadora da marca Tatu Marchesan modelo Cop CE Suprema com 7 linhas, com densidade de 24,4 sementes por metro e 0,45 m entre linhas. Foram utilizados 250 kg ha -1 de adubo na formulação A colheita foi realizada com colhedora da marca SLC modelo 1165 (Figura 2), com potência de 103 kw (140 cv) no motor, plataforma de corte de 3,8 metros, cilindro e côncavo de barras, capacidade do tanque graneleiro de 3900 litros e rotação do cilindro de 550 rpm. Durante a colheita, o teor médio de água nos grãos foi de 9% e a rotação do molinete foi de 30 rpm, obtendo-se valores de índice de velocidade do molinete de 2,4; 1,9 e 1,2 para as velocidades de 3,0; 3,7 e 6,0 km h - 1, respectivamente. Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun.,

4 BLOCOS M3F1 M3F1 M1F2 M3F2 M3F2 M3F2 M1F1 M3F1 M1F2 M2F1 M2F2 M1F1 M1F1 M2F2 M2F1 M1F2 M2F2 M1F1 M3F1 M2F2 M2F1 M1F2 M3F2 M2F1 Figura 1. Croqui da área experimental Figura 2. Colhedora utilizada no experimento O material, colhido no campo, foi levado ao laboratório para determinação do teor de água dos grãos, utilizando-se três amostras, obtidas ao acaso durante a etapa de colheita. Após a pesagem, as amostras foram colocadas em recipientes próprios e levadas para estufa com circulação forçada de ar, à temperatura de 70ºC, onde permaneceu por 48 horas. Os seguintes parâmetros foram determinados: velocidade da colhedora, perdas quantitativas e porcentagem de cobertura vegetal. Foram coletadas duas amostras por parcela. A velocidade da colhedora foi determinada, medindo-se o tempo gasto para percorrer os 30 m de cada parcela, em operação de colheita. O fluxo de material colhido foi determinado a partir da massa de matéria seca antes da colheita (GARCIA, 2002), obtida cortando-se as plantas de soja rentes ao solo em todas as parcelas e utilizando armação de 0,025 m2 (0,5 x 0,5 m). As amostras foram secas em estufa a 70ºC, durante 48 horas, e com seus resultados foram determinadas a massa seca de material não grão (MOG) e a massa de grãos. Para a determinação da quantidade de material não grão (MOG) considerou-se todo o material coletado e seco em estufa (exceto os grãos), e dos valores obtidos, retirou-se apenas o que representava a quantidade de grãos, sendo o restante enquadrado como material não grão. 144 Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun., 2007

5 Com o material colhido, constituído por MOG associada a grãos de soja, determinou-se o fluxo de alimentação da colhedora de acordo com a equação: L. v. MS ϕ = em que ϕ = fluxo de alimentação kg s-1); L = largura de corte da colhedora m); v = velocidade da colhedora m.s-1); e MS = massa seca kg ha-1). (1) Após o cálculo do fluxo de material colhido,determinou-se o índice de fluxo, expresso pela relação entre o fluxo de MOG ou de grãos e o fluxo total, conforme apresentado nas equações 2 e 3. IF MOG 100ϕ. = ϕ T MOG em que IFMOG = índice de fluxo de MOG; ϕmog = fluxo de alimentação de MOG; e ϕt = fluxo de alimentação total. IF G 100.ϕ G = ϕ T em que IFG = índice de fluxo de grãos; ϕg = fluxo de alimentação de grãos; e ϕt = fluxo de alimentação total. (2) (3) As perdas foram mensuradas, coletandose todos os grãos e vagens caídos no solo, dentro de uma armação de madeira e fio de nylon de 2m2, colocada no sentido transversal ao deslocamento da colhedora. Foram determinadas as perdas ocorridas na pré-colheita, plataforma de corte e mecanismos internos e perdas totais. Para determinação das perdas de pré-colheita, a armação foi posicionada antes da entrada da colhedora na área, sendo coletados os grãos e vagens que ficaram na superfície do solo e que não puderam ser colhidos pela plataforma de corte da colhedora, tornando possível a determinação de eventuais perdas por motivos adversos. As perdas na précolheita apresentaram valores muito pequenos, sendo, então, desprezadas. A avaliação das perdas de grãos na plataforma de corte foi realizada no campo, em condições normais de operação, posicionando a armação na frente da mesma, após a colhedora parar e dar marcha à ré, recolhendo-se todos os grãos que permaneceram no chão. Para determinação das perdas após a colheita, a armação foi posicionada na área já colhida, obtendo-se a perda total durante a colheita. As amostras coletadas foram levadas ao laboratório, em sacos de papel e pesadas. A partir dos resultados, determinaram-se as perdas ocasionadas pela ação dos mecanismos internos da colhedora, subtraindo-se, das perdas totais, as perdas ocasionadas na plataforma de corte. As perdas nos mecanismos internos foram consideradas, somandose as perdas em grãos livres e em grãos presos às vagens, uma vez que não houve necessidade de separá-las devido à pequena quantidade de grãos presos às vagens. A porcentagem de cobertura vegetal da palhada, após a colheita, foi realizada com o auxílio da mesma armação utilizada para contabilizar as perdas quantitativas, contendo um fio de nylon ao longo do comprimento da armação com 20 marcações com 0,10 m de distância entre as mesmas, colocada no sentido transversal ao deslocamento da colhedora. Foram contadas as marcações, que sobrepunham a cobertura vegetal, obtendo-se a porcentagem de cobertura. Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun.,

6 RESULTADOS E DISCUSSÃO No Quadro 1, observa-se que a porcentagem de cobertura do solo pelos restos culturais, após a passagem da colhedora, não foi afetada por nenhum dos tratamentos e interações, com todos eles apresentando coberturas ideais (acima de 80%) em se tratando de manejo conservacionista do solo. Este tipo de distribuição é desejável, pois, de acordo com IAC (1999), citado por Suguisawa (2004) as colhedoras devem ser capazes de distribuir uniformemente, a palha sobre o solo numa faixa equivalente à sua largura de corte. Resultados semelhantes foram obtidos por Orlando et al. (2005) em estudo da uniformidade de distribuição dos restos culturais da soja, em colhedoras com mecanismo distribuidor de palhas. A porcentagem média de cobertura vegetal, em torno de 60%, pode ser explicada pela ação do mecanismo espalhador que, de acordo com Orlando et al. (2005), mesmo quando em menor regulagem de espalhamento, distribui parte da palha além da largura da plataforma de corte, o que também foi observado neste trabalho. Ainda no Quadro 1, encontram-se os valores de perdas nos mecanismos internos, em função das velocidades de deslocamento e das folgas entre o cilindro e o côncavo. Observa-se que, somente, o fator folga afetou as perdas nos mecanismos internos, ocorrendo maior perda para a folga F2 (29 mm). Este resultado concorda com aqueles obtidos por Pinheiro Neto e Gamero (2001) que, ao analisarem as perdas na colheita de soja para umidade menor que 12,5%, também encontraram maiores perdas nas menores folgas entre o cilindro e o côncavo, para rotações de 500 e 700 rpm. Os fatores velocidade de deslocamento e folga entre o cilindro e o côncavo, bem como a interação entre eles, afetaram significativamente as perdas totais. Desta forma, realizou-se o desdobramento da interação velocidade x folga (V x F) para as perdas totais (Quadro 2). Observa-se que o efeito do fator folga dentro do fator velocidade ocasionou diferenças significativas, obtendo-se maiores perdas totais para a folga F2 (29 mm) na velocidade V1 (3,0 km h -1 ). Este resultado difere daqueles obtidos por Pinheiro Neto e Gamero (2001) que, ao avaliar perdas quantitativas de grãos em colheita de soja, afirmaram que a maior abertura do côncavo (folga), aliada à baixa rotação do cilindro, proporcionou maiores perdas, o que foi justificado pelos autores em razão da alta umidade dos grãos na colheita, diminuindo assim as perdas na plataforma de corte, responsável por mais de 80% das perdas totais. Entretanto, a condição de umidade do presente trabalho variou na faixa de 9%, ou seja, quase 50% menor que a umidade do trabalho desenvolvido por Pinheiro Neto e Gamero (2001), o que levou ao aumento das perdas na plataforma (Quadro 3) e, conseqüentemente, das perdas totais. Nas velocidades V2 e V3, o fator folga não apresentou diferença significativa. Quadro 1. Porcentagem de cobertura após a colheita e perdas nos mecanismos internos e totais FATORES COBERTURA PERDAS (kg ha -1 ) Velocidades (V) (%) Mecanismos internos Totais V1 (3,0 km h -1 ) 59,6 a 10,6 a 54,6 V2 (3,7 km h -1 ) 60,0 a 7,8 a 33,5 V3 (6,0 km h -1 ) 61,2 a 10,4 a 35,0 CV % 8,7 39,3 11,4 Folgas (F) F1 (39 mm) 60,0 a 7,8 b 31,2 F2 (29 mm) 61,0 a 11,5 a 45,0 CV % 7,7 30,9 27,1 Teste F V 0,2 ns 1,4 ns 18,4** F 0,1 ns 5,7* 10,9** V x F 1,9 ns 2,0 ns 10,8** Em cada coluna, para cada fator, médias seguidas de mesma letra minúscula não diferem entre si pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade de erro, e médias desacompanhadas de letra indicam interação entre os fatores. ns: não significativo; **: significativo a 5% de probabilidade de erro; CV: coeficiente de variação. 146 Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun., 2007

7 Quadro 2. Interação velocidade-folga para perdas totais (kg ha -1 ) FOLGA VELOCIDADE F1 (39 mm) F2 (29 mm) V1 (3,0 km h -1 ) 25,8 Ba 65,4 Aa V2 (3,7 km h -1 ) 37,5 Aa 29,6 Ab V3 (6,0 km h -1 ) 30,0 Aa 40,0 Ab Médias seguidas de mesma letra minúscula nas colunas e maiúsculas nas linhas, não diferem entre si pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade de erro. Perdas (kg ha -1 ) ,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 Velocidade (km.h -1 ) Totais - F1 (40 mm) Totais - F2 (29 mm) Figura 3. Perdas totais na colheita Ao analisar o efeito da velocidade de deslocamento em cada folga (Figura 3), observa-se que somente na menor folga (29 mm) ocorreram maiores perdas totais para a menor velocidade, V1 (3,0 km h -1 ), discordando dos resultados obtidos por Mesquita et al. (2001) que, estudando o perfil da colheita mecânica da soja no Brasil, afirmaram que com o aumento da velocidade de colheita ocorre aumento nas perdas, tornando-se mais expressivas em velocidades superiores a 7 km h -1. No Quadro 3, observa-se que não ocorreram diferenças significativas para as perdas na plataforma, em função da velocidade de colheita, embora ocorrendo menor perda à velocidade V3, o que concorda com os resultados obtidos por Carvalho Filho et al. (2005), em ensaio realizado com cinco velocidades de deslocamento, em colhedoras de diferentes marcas. Tais resultados também assemelham-se aos obtidos por Campos et al. (2005). A média de perdas na plataforma foi de 74,6%. Quadro 3. Perdas na plataforma de corte em função da velocidade de deslocamento VELOCIDADE PERDAS NA PLATAFORMA (kg ha -1 ) V1 (3,0 km h -1 ) V2 (3,7 km h -1 ) V3 (6,0 km h -1 ) 36,2 a 29,2 a 24,6 a Teste F V 2,7ns CV (%): 33,9 Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun.,

8 No Quadro 4, encontram-se os valores de fluxo de MOG, de grãos e total em função das velocidades e folgas estudadas. Observa-se que não ocorreram diferenças significativas para o fluxo de MOG, nem para o fluxo de grãos, em nenhum dos tratamentos e interações, e que ambos os fluxos foram maiores nas maiores velocidades e folgas. Giro (2004), estudando a influência do manejo de culturas de cobertura nas perdas quantitativas, obteve valores semelhantes para fluxo de MOG, assegurando que, no momento da colheita, todos os tratamentos alcançaram produções de matéria seca estatisticamente semelhantes, obtendo resultados diferentes para o fluxo de grãos. Entretanto, ese resultado ocorreu devido à cobertura com palhada de milheto, que favoreceu o aumento da produtividade da cultura, aumentando, assim, o fluxo de grãos, situação esta não encontrada no presente trabalho. Pinheiro Neto (1999), estudando o efeito da umidade dos grãos e das regulagens de trilha nas perdas em colheita mecanizada, também obteve valores semelhantes para o fluxo, afirmando que a alimentação da colhedora manteve-se constante. Analisando-se o índice de fluxo do material colhido (Figura 4), observa-se a ocorrência de redução no índice de MOG e aumento no índice de grãos, concordando com a afirmação de Hobson (1988) e Price (1993), citados por Neale et al. (2003), de que a redução no índice de MOG, contido no material colhido, permite que o cilindro de trilha separe uma proporção mais elevada de grãos e que o sistema de separação retenha maior quantidade da palha, permitindo o aumento nas taxas de colheita de grãos. Ainda no Quadro 4, observam-se diferenças significativas no fluxo total, ocorrendo aumento do fluxo em função do aumento da velocidade. Estas diferenças não foram encontradas para o fator folga. Quadro 4. Fluxo de MOG, grãos e fluxo total em função das velocidades e folgas FATORES FLUXO (kg s -1 ) Velocidades (v) MOG GRÃOS TOTAL V1 (3,0 km h -1 ) 1,1a 0,7a 1,8a V2 (3,7 km h -1 ) 1,1a 0,9a 2,0ab V3 (6,0 km h -1 ) 1,8a 1,2a 3,0 b CV % (V) 45,4 35,6 32,3 Folgas (F) F1 (4,0 cm) 1,3a 0,9a 2,2a F2 (2,9 cm) 1,3a 0,9a 2,3a CV % (F) 32,0 18,8 19,8 Teste F V 3,9 ns 4,1 ns 6,1* F 0,01 ns 0,3 ns 0,1 ns V x F 0,3 ns 1,8 ns 0,2 ns 148 Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun., 2007

9 70,0 Índice de fluxo (%) 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10, ,0 MOG Grãos V1 V2 V3 Figura 4. Índice de fluxo do material colhido CONCLUSÕES A porcentagem de cobertura do solo por restos culturais não foi afetada pelos tratamentos. As perdas na plataforma não foram influenciadas pela velocidade de colheita. As perdas totais foram maiores à menor velocidade de colheita. A menor folga entre o cilindro e o côncavo proporcionou maiores perdas totais, à menor velocidade. Os fluxos de material não grão e de grãos não foram afetados pela velocidade nem pela folga entre o cilindro e côncavo, enquanto o fluxo total aumentou com o aumento na velocidade. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS CAMPO & NEGÓCIOS. O Brasil perde 1,125 bilhões na colheita de soja. Revista Campo & Negócios, Uberlândia, n. 1, p. 28, CAMPOS, M.A.O.; SILVA, R.P.; CARVALHO FILHO, A.; MESQUITA, H. C.B.; ZABANI, S. Perdas na colheita mecanizada de soja no estado de Minas Gerais. Engenharia Agrícola. Jaboticabal, SP, v. 25, n. 1, p , CARVALHO FILHO, A., CORTEZ, J.W., SILVA R.P., ZAGO, M.S. Perdas na colheita mecanizada de soja no triângulo mineiro. Revista Nucleus, Ituverava, v. 3, p , COSTA, N.P.; TAVARES, L.C.V. Fatores responsáveis pelos elevados percentuais de perdas de grãos durante a colheita mecânica em soja. Informativo ABRATES, Londrina v.5, p , DALL AGNOL, A.; PAN., C.L.; BONATO, E.R.; VELOSO, J.A.R. de O. Perda de soja na colheita mecânica. In : Reunião conjunta de pesquisa de soja Rs/ Sc, , Passo Fundo. Pesquisa com soja na Estação Experimental de Passo Fundo. Anais..., Passo Fundo IPEAS Estação Experimental de Passo Fundo, p DUNN, W.E.; NAVE, W.R.; BUTTLER, B.J. Combine header component losses in soybean. Transaction of the ASAE, St. Joseph. v. 16, n. 6, p GARCIA, R.F. Simulação do comportamento dinâmico de uma colhedora de feijão p. Tese (Doutorado em Engenharia Agrícola). UFV, Viçosa, GAUDÊNCIO, C.A.A.; GAZZIERO, D.L.P; JASTER, F.;GARCIA, A.; WOBETO, C.; População de plantas de soja no sistema de semeadura direta para o Centro sul do estado do Paraná. Londrina: Embrapa. CNPSo, 4p (Comunicado Técnico, 47). Engenharia na Agricultura, Viçosa, MG, v.15, n.2, , Abr./Jun.,

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