ACABAMENTO NAS LAJES DAS GALERIAS ELETROMECÂNICAS DA EXPANSÃO DA UHE TUCURUÍ

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1 COMITÊ BRASILEIRO DE BARRAGENS XXVII SEMINÁRIO NACIONAL DE GRANDES BARRAGENS BELÉM PA, 03 A 07 DE JUNHO DE 2007 T100 A10 ACABAMENTO NAS LAJES DAS GALERIAS ELETROMECÂNICAS DA EXPANSÃO DA UHE TUCURUÍ Danilo Queiroz de SÁ Engenheiro Civil, Líder da Fiscalização do Acabamento da UHE Tucuruí - Eletronorte. Fabio de Oliveira PENNA Neto Engenheiro Civil, Líder do Laboratório de Materiais de Construção da UHE Tucuruí - Eletronorte. Francisco de Assis Freire dos SANTOS Técnico Especializado, Líder da Fiscalização do Acabamento da UHE Tucuruí - Eletronorte. RESUMO Este trabalho apresenta as disposições construtivas, bem como as dosagens de traços de concreto e argamassas, utilizados na execução do acabamento dos pisos das galerias eletromecânicas da casa de força, da etapa de expansão da UHE Tucuruí. Para este acabamento foram especificados um concreto de enchimento, com fck de 15 Mpa aos 90 dias, que permitiu abrigar todos os embutidos necessários ao funcionamento do sistema eletromecânico e sobre este, aplicação de um contrapiso, com 40mm de espessura e a argamassa de alta resistência, com fck de 50 Mpa aos 90 dias, 10 mm de espessura e acabamento polido. ABSTRACT This paper presents the construction arrangement as well as the concrete and mortar mixes design that were used in the execution of finishing floors works at the electromechanical galleries in the Tucuruí Power Plant extension works in. For the finishing, it was specified a backfilling concrete, with an fck of 15 MPa at 90 days to house all the embedded materials for the operation of the electromechanical system. Besides that, there were also overlay mortar with 40 mm thickness and a layer of high strength mortar with fck of 50 MPa at 90 days and 10 mm thickness for the finishing polish. 1

2 1. INTRODUÇÃO A Usina Hidrelétrica Tucuruí, construída e operada pela ELETRONORTE, situa-se no rio Tocantins, 300 km em linha reta ao Sul da cidade de Belém, capital do Estado do Pará. Possui potência instalada na 1ª Etapa de MW, com 12 unidades hidrogeradoras, cada uma com 350 MW de potência nominal, acrescida de duas unidades auxiliares com 22,5 MW de potência nominal cada. Na expansão da usina foi instalada uma segunda Casa de Força, que abriga 11 unidades hidrogeradoras de 375 MW de potência nominal, somando MW, perfazendo uma potência total de MW. Este empreendimento constitui a maior usina hidrelétrica genuinamente nacional, trazendo em sua ficha técnica expressivos volumes de materiais de construção, dentre os quais se destaca um volume aproximado de de metros cúbicos de concreto. Nos serviços de acabamento dos pisos das galerias eletromecânicas da casa de força, da etapa de expansão da UHE Tucuruí, foram executados 4.138,52 m 3 de concreto de enchimento e ,98 m 2 de piso de alta resistência, conforme corte transversal típico e detalhes A e B mostrados nas Figuras 1, 2 e 3 respectivamente. Para tanto foram efetuados os estudos, de materiais e misturas, no Laboratório de Materiais de Construção da Eletronorte, em Tucuruí, para avaliação técnica e estética do produto a ser obtido e que, juntamente com o processo executivo do piso, são descritos nos itens a seguir. 2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS O concreto de enchimento, que tem a finalidade de abrigar todos os embutidos necessários para o funcionamento do sistema eletromecânico, teve um volume de 4.138,52 m 3. Este concreto tem resistência característica à compressão de 15 MPa aos 90 dias. A argamassa de alta resistência aplicada em uma área de ,98 m 2, teve em sua composição uma argamassa de cimento, pozolana e granulados de alta dureza, capazes de resistir ao desgaste e demais solicitações mecânicas, com resistência característica à compressão de 50 MPa aos 90 dias. Os volumes e áreas das estruturas com concreto de enchimento e argamassa de alta resistência, a partir da unidade geradora 13, são as seguintes: - Galerias mecânicas linha A/B, elevação 6,20 m, com volumes e áreas previstos de 838,18 m 3 de concreto de enchimento e 3.352,75 m 2 de argamassa de alta resistência. - Galerias elétricas linha B/C, elevação 6,20 m, com volumes e áreas previstos de 1.620,71 m3 de concreto de enchimento e 6.482,48 m2 de argamassa de alta resistência. - Pisos dos geradores linha A/B, elevação 11,20 m, com volumes e áreas previstos de 415,71 m 3 de concreto de enchimento e 4.157,14 m 2 de argamassa de alta resistência. - Galerias elétricas linha B/C, elevação 11,20 m, com volumes e áreas previstos de 583,37 m 3 de concreto de enchimento e 5.833,71 m 2 de argamassa de alta resistência. 2

3 - Galerias elétricas linha B/C, elevação 18,40 m, com volumes e áreas previstos de 680,55 m 3 de concreto de enchimento e 6.805,54 m 2 de argamassa de alta resistência. No que se refere ao piso de alta resistência propriamente dito, foram adotadas as seguintes características: - Forma: painéis quadrados, com dimensões de 1,0 m x 1,0 m; - Juntas: com perfilados plásticos de 27 mm de altura e 3 mm de espessura; - Contrapiso em argamassa com espessura de 40 mm; - Argamassa de alta resistência com espessura de 10 mm. O consumo de materiais de contrapiso e de argamassa de alta resistência na Casa de Força da UHE Tucuruí está mostrado na Tabela 1. Estruturas CAF 13 a 23 El. 6,20 CAF 13 a 23 El. 11,20 CAF 13 a 23 El. 18,40 Área (m²) Diabasio ( t ) Quartzo ( t ) Areia ( t ) Aglomerante ( t ) Junta de PVC (ML) 9.835,59 64,371 64, , , , ,85 65,360 65, , , , ,54 44,505 44, , , ,00 TOTAL ,98 174, , , , ,00 TABELA 1: Consumo dos Materiais Utilizados na Fabricação de Argamassas do Contrapiso e Argamassas de Alta Resistência. 3. MATERIAIS UTILIZADOS, ESTUDOS PRELIMINARES E DOSAGENS 3.1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS Preliminarmente, os materiais com possibilidades de utilização nas argamassas de alta resistência, tiveram determinadas suas massas específicas, absorção e dimensão máxima, de forma a permitir o cálculo das dosagens, conforme Tabela 2. 3

4 Tipo Material Massa Específica (g/cm³) Absorção (%) Dimensão Máxima (mm) Poty CP II F 32 3, Cimento Ciplan CP II F 32 3, Nassau CP II Z 32 3, Material Pozolana Cipasa 2, Pozolânico Sílica Ativa Silmix ND 2, Areia Natural da Obra 2,65 0,3 4,8 Areia Natural do Breu Branco 2,58 0,5 4,8 Pedrisco da Obra 2,75 0,5 9,5 Korodur Q. Bica 2,65 0,3 4,8 Korodur Q. Rosado 2,63 0,3 4,8 Agregado Korodur D. Fino 2,93 0,3 4,8 Korodur B. Fino 2,86 0,3 4,8 Polipiso P600 A 2,66 0,4 4,8 Consarg (quartzo + diabásio) 2,80 0,4 4,8 Consarg Preto (diabásio) 2,80 0,4 4,8 Consarg Branco (quartzo) 2,80 0,4 4,8 Aditivo SP Reax 2010 N 1, TABELA 2: Caracterização dos Materiais com Possibilidades de Utilização na Fabricação das Argamassas de Alta Resistência. 3.2 ESTUDO NO LABORATÓRIO DA OBRA No estudo das argamassas de acabamento, o contrapiso foi especificado pelo Projeto, como uma argamassa de cimento e areia, com relação em volume de 1:3, cabendo à obra apenas a determinação do fator água/cimento, de forma a obter uma consistência seca que permitisse o adensamento por compactação. Desta forma ficou estabelecido preliminarmente um A/C = 0,56, podendo ser feito ajustes na frente de produção. Para a argamassa de alta resistência o estudo foi iniciado definindo-se através de exame tátil/visual, a consistência da argamassa desejada. Foi composta uma mistura de cimento, areia e pedrisco, 1:0,5:1, em volume e acrescentado água até que se julgou a argamassa em condições de aplicação. Medido o espalhamento na flow-table, ficou definido que a consistência de dosagem seria de 310 mm, com variação permitida de 15 mm, para mais ou para menos. A resistência característica da argamassa foi inicialmente definida como 55 MPa, controlada aos 28 dias, o que levou a consumos bastante elevados nos estudos. A troca de informações com a projetista acabou conduzindo a se adotar, definitivamente, uma resistência de 50 MPa, controlada aos 90 dias. Para permitir o polimento, a argamassa deveria apresentar também, uma resistência de aproximadamente 20 MPa em prazo não superior a 72 horas. Com base então, nas premissas de consistência e resistência característica, foram experimentadas diversas misturas, variando-se a composição dos aglomerantes e dos agregados, utilizando-se tanto os materiais disponíveis no canteiro de obras, na região ou mesmo trazidos de fora, como os agregados Korodur, Polipiso ou Consarg. Esta variedade visou possibilitar, dentre as misturas que atendessem à especificação, se fizesse a opção por aquela que fosse mais viável técnica e economicamente, e cujos agregados, atendendo aos critérios da NBR Agregados para Concreto, com 4

5 relação à dureza e uniformidade, por virem de fonte única, garantissem um piso sem variações de granulometria e coloração. A Tabela 4 mostra as misturas efetuadas no estudo. 3.3 CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS APLICADOS E TRAÇOS DEFINITIVOS Para a argamassa de contrapiso ficou definida a utilização de cimento Nassau CP II Z 32 e areia natural, dragada do leito do rio Tocantins, de uso corrente na obra, em uma relação em volume de 1:3 (cimento:areia) e fator A/C = 0,56, permitindo-se ajuste na frente de serviço. Para a argamassa de alta resistência foi escolhida a mistura E-388, mostrada na Tabela 4 e denominada na obra PAR-004, com a utilização de cimento Nassau CP II Z 32, pozolana Cipasa e agregados Consarg branco (quartzo) e preto (diabásio). Esta mistura vigorou até julho de 2004 quando então foi substituída pelo traço PAR- 005, sendo feitos ajustes no consumo de aglomerantes e na consistência, que passou a ser de 270 mm + 15 mm. O traço PAR-004 foi utilizado em 65% da área prevista de piso de alta resistência, sendo o restante executado com o traço PAR A composição do traço de concreto de enchimento foi definida em peso, pois foi produzido na central de concreto da obra e a das argamassas de contrapiso e de alta resistência foram dosadas em peso e volume para 1 saco de cimento, de forma a permitir a mistura na própria frente de serviço, em betoneiras portáteis. As composições dos traços estão mostradas na Tabela 3. Concreto de Enchimento Contrapiso Argamassa de Alta Resistência Material Em Peso (Kg/m 3 ) Em Peso (Kg/m 3 ) Em Volume (Litros) Em Peso (Kg/m 3 ) PAR-004 Em Volume (Litros) Em Peso (Kg/m 3 ) PAR-005 Cimento Poty CP II F Em Volume (Litros) Cimento Nassau CP II Z Saco Saco Saco Pozolana Cipasa Areia Natural da Obra Brita 19 mm Consarg Branco Consarg Preto Água TABELA 3: Composição dos Traços de Enchimento e Argamassas. 5

6 ARGAMASSA DE ALTA RESISTÊNCIA - ARGAMASSAS ESTUDADAS Argamassa E-372 E-373 E-374 E-375 E-378 E-379 E-380 E-381 E-383 E-388 Fck/idade 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 50/90 Flow (mm) 298,0 306,0 295,0 318,0 318,0 317,0 315,0 315,0 311,0 300,0 A/Ceq 0,400 0,420 0,420 0,380 0,400 0,420 0,380 0,400 0,420 0,420 Materiais Composição das Argamassas em kg por m 3 com Agregados saturados superfície seca Água Comum do Laboratório 320,0 320,0 320,0 329,8 330,0 330,1 324,9 324,8 325,1 325,1 Cimento Poty CPII F32 Ciplan CPII F32 533,4 737,8 701,3 668,1 855,0 812,0 774,0 Nassau CPII Z32 560,0 533,4 657,9 Material Pozolânico Pozolana CIPAZA 205,4 195,6 195,6 112,1 106,6 101,5 103,3 Sílica Ativa SILMIX ND Agregados Areia natural da obra 347,4 357,6 357,6 Areia natural Breu Branco Pedrisco da obra 796,2 819,5 819,5 Korodur Q. Bica Korodur Q. Rosado Korodur D. Fino Korodur B. Fino Polipiso P600A Consarg Integral Consarg Branco 532,2 551,4 568,9 545,0 564,6 581,3 569,7 Consarg Preto 532,2 551,4 568,9 545,0 564,6 581,3 569,7 Aditivos SP Reax 2010 N Resistência à compressão (MPa) 1 dia 7,3 13,0 7,5 21,0 19,1 15,9 25,1 21,9 19,6 7,8 2 dias 14,8 16,2 16,7 33,6 30,5 28,4 40,8 36,2 32,7 19,1 3 dias 24,8 23,2 17,7 38,5 36,3 32,3 45,7 40,1 39,2 27,2 4 dias 5 dias 6 dias 7 dias 40,7 31,9 38,6 47,7 43,1 40,7 53,8 48,7 46,4 47,3 14 dias 53,0 50,2 46,8 58,4 50,9 47,5 28 dias 53,4 39,8 55,0 52,6 48,0 41,8 53,4 51,9 45,7 57,9 90 dias 62,7 49,5 57,3 61,3 56,6 53,3 63,0 56,9 53,8 74,5 TABELA 4: Misturas das Argamassas Estudadas para Utilização no Piso de Alta Resistência. 6

7 4. ARRANJO GERAL DA CASA DE FORÇA O corte transversal típico de uma unidade da Casa de Força da Etapa de Expansão da UHE Tucuruí, indicando os locais de aplicação do piso de alta resistência e esquemas acabados dos mesmos são apresentados nas Figuras 1, 2 e 3. Linha A Linha B Linha C Detalhe B 18,40 Detalhe A FIGURA 1: Corte Transversal Típico das Galerias onde é Aplicado os Concretos de Enchimento e Argamassa de Contrapiso de Alta Resistência [1]. 7

8 18, ,20 6,20 1 FIGURA 2: Detalhe A - Laje das Galerias Eletromecânicas [1]. FIGURA 3: Detalhe B - Esquema do Piso Acabado das Galerias Eletromecânicas [1]. 5. METODOLOGIA CONSTRUTIVA DO ACABAMENTO DAS LAJES DAS GALERIAS ELETROMECÂNICAS DA UHE-TUCURUÍ 5.1 TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE E LANÇAMENTO DO CONCRETO DE ENCHIMENTO O tratamento do concreto de 1º estágio, é feito com bomba de alta pressão, ou apicoamento manual, para a retirada de crostas de concreto e limpeza da área, eliminando-se qualquer corpo estranho ou impregnação prejudicial à aderência do concreto de enchimento. Após a locação topográfica, é iniciada a montagem das fôrmas e instalação de todos os embutidos eletromecânicos. Com a folha de liberação de acabamento (FLA), com todos os itens liberados pelos devidos responsáveis por cada área e os equipamentos testados, são iniciados os trabalhos de lançamento do concreto de enchimento, conforme mostrado na Figura 4. O concreto de enchimento é lançado bombeado ou convencional e nivelado 5 cm abaixo da cota final do piso, para que se possa lançar a argamassa de contrapiso e de alta resistência. Antes de o concreto apresentar fim de pega, faz-se o tratamento, 8

9 da superfície por vassouramento. Com este tratamento a superfície apresenta a rugosidade necessária para favorecer a aderência do contrapiso, substituindo-se assim o tratamento convencional de junta de construção, mais demorado e oneroso. Depois de executada a cura e antes do lançamento do contrapiso, faz-se a preparação da superfície com a limpeza da área, eliminando-se qualquer corpo estranho ou impregnação prejudicial à aderência do contrapiso. Gabarito para nivelamento do concreto de enchimento FIGURA 4: Trabalhos de Lançamento do Concreto de Enchimento. 5.2 LANÇAMENTO DO CONTRAPISO E CRAVAÇÃO DAS JUNTAS PLÁSTICAS DE PVC Executa-se a locação dos pontos e cotas de referência para aplicação das juntas plásticas. A cota de nível (taliscas), serve para sarrafear o contrapiso e fica aproximadamente 1,5 a 2,0 m espaçadas entre si, devido ao tamanho da régua metálica. Com a superfície do concreto de enchimento dentro da condição solicitada, limpo, lavado e saturado aplica-se com o auxílio de um vassourão, uma calda de cimento e água com o fator A/C = 1,0. Após lançamento da argamassa do contrapiso sobre a calda de cimento, é executada a sua compactação através de soquetes de madeira, mostrado na Figura 5, e sarrafeado de modo que a mesma, fique 1 cm abaixo da cota final do piso, para lançamento da argamassa de alta resistência. O contrapiso é composto de argamassa de cimento e areia na proporção de 1:3 em volume, com o fator A/C 0,56, mantendo uma espessura de 4 cm aproximadamente. Esta argamassa tem a finalidade de regularizar as imperfeições do nivelamento do concreto de enchimento 9

10 da laje e amortecer as diferentes tensões internas existentes entre a laje de concreto (menor teor de aglomerantes) e a camada de argamassa de alta resistência (alto teor de aglomerantes). Gabarito para nivelamento do contrapiso FIGURA 5: Compactação da Argamassa do Contrapiso Através de Soquete de Madeira. Após a compactação da argamassa de contrapiso é feita a marcação sobre o piso, dos alinhamentos a serem seguidos pelas juntas plásticas, de acordo com a modulação de 1,0 m x 1,0 m. A marcação é efetuada através de um cordão embebido em cal, ou cimento branco e em seguida é feita a cravação das juntas plásticas, limitando grandes áreas de aplicação da argamassa de alta resistência. O processo de lançamento do contrapiso, e cravação simultânea das juntas plásticas, apresenta bons resultados no alinhamento e nivelamento das mesmas, como pode ser visto na Figura 6. Nas juntas de contração, entre blocos, é executada uma cravação com juntas de PVC duplas, para acomodar a deformação da estrutura, detalhe este apresentado na Figura 7. 10

11 FIGURA 6: Cravação das Juntas Plásticas Após Compactação da Argamassa de Contrapiso. FIGURA 7: Detalhe da Cravação de Juntas de PVC Duplas nas Juntas de Contração entre Blocos [1]. 11

12 5.3 EXECUÇÃO DA ARGAMASSA DE ALTA RESISTÊNCIA Após aguardar um intervalo entre 24 e 48 horas da conclusão do contrapiso e cravação das juntas plásticas, é feita, com o auxílio de um vassourão, a aplicação de uma calda de cimento e água com o fator A/C = 1,0, esta calda visa saturar a superfície do contrapiso e criar uma ponte de ligação entre o contrapiso e a argamassa de alta resistência, conforme mostrado na Figura 8. A argamassa de alta resistência é fabricada na própria frente de serviço, em betoneira elétrica de 350 litros de capacidade nominal. Depois da mistura mecanicamente homogeneizada durante 2 minutos, a argamassa de alta resistência é aplicada sobre a calda de ligação, sarrafeada e adensada com régua de alumínio e com o auxilio de uma desempenadeira metálica, é dado de 3 a 5 passadas sobre a argamassa, para fechar os vazios, conforme pode ser visto na Figura 9. Depois de sarrafeada e antes da pega final da argamassa de alta resistência é necessário que se faça o fechamento dos vazios ainda existentes, para isso, o colaborador calçado com sapato de madeira com pregos na sola, caminha sobre o piso sarrafeado e efetua com desempenadeira metálica o acabamento final, mostrado na Figura 10. FIGURA 8: Aplicação da Calda de Cimento Antes, do Lançamento da Argamassa de Alta Resistência, com Auxílio de Vassourão. 12

13 FIGURA 9: Lançamento e Sarrafeamento da Argamassa de Alta Resistência. FIGURA 10: Acabamento Final do Lançamento da Argamassa de Alta Resistência, Utilizando Desempenadeira Metálica. 13

14 A cura da argamassa de alta resistência é realizada com água ou com colchão de areia úmida até o inicio do polimento, que deverá ser iniciado no mínimo 48 horas após a conclusão da camada de alta resistência. O executor deve se preocupar para que não passe um tempo muito grande, depois das 48 hs, para a passagem da pedra grana 36 (primeira etapa de polimento). Caso aconteça, a argamassa adquire uma alta resistência, o que dificulta e atrasa os serviços. Em alguns casos sendo necessário utilizar grana diamantada, para se conseguir o desbaste esperado. 6. PISOS E TIPOS DE ACABAMENTO Para a galeria mecânica na elevação 6,20 m e nas salas de ventilação, nas elevações 6,20 m, 11,20 m e 18,40 m foi especificado a argamassa de alta resistência com grau de polimento tipo 1. Para as galerias elétricas nas elevações 11,20 m e 18,40 m, o piso dos geradores e nas salas de ar condicionado, na elevação 11,20 m, foi especificado grau de polimento tipo GRAU DE POLIMENTO TIPO 1 É executado em duas etapas de desbaste com máquina politriz. A primeira visa retirar a nata de cimento superficial e fazer o corte das pontas do agregado, utilizando-se pedra esmeril grana 36, ilustrado na Figura 11. Após finalizar o polimento, lava-se a superfície do piso para o processo de estucagem, mostrado na Figura 12, com pasta de cimento, de mesma origem e fator A/C da argamassa de alta resistência. A pasta de cimento é aplicada por meio de desempenadeira. A segunda etapa visa retirar eventuais riscos ocorridos na etapa anterior e também conferir aspecto semi-polido ao piso, sendo executada no mínimo 72 horas após a estucagem. Nesta etapa é processado o polimento com pedra esmeril grana 80. Por se tratar de uma área com possíveis trabalhos de manutenções mecânicas com manuseio de óleo, foi eliminada a aplicação de cera no piso da elevação 6,20 m da galeria mecânica, para deixar o piso com aspecto áspero. Nas áreas onde não é possível executar o polimento com maquina politriz, como: bordas de paredes, canaletas e bordadura de painéis, este polimento é efetuado com lixadeira angular de 7. Eletronorte 2002 [1] 14

15 FIGURA 11: Primeira Etapa do Polimento com Passagem da Pedra Grana 36 Por Meio da Máquina Politriz. FIGURA 12: Processo de Estucagem - Aplicação de pasta de cimento. 15

16 6.2 GRAU DE POLIMENTO TIPO 2 É executado em três etapas de desbaste com máquina politriz. A primeira visa retirar a nata de cimento superficial e fazer o corte das pontas do agregado, utilizando-se pedra esmeril grana 36. A segunda visa retirar eventuais riscos resultantes na etapa anterior e é executado pelo polimento com pedra esmeril grana 60. Nas áreas onde não é possível executar o polimento com maquina politriz, como: bordas de paredes, canaletas e bordadura de painéis, este polimento é efetuado com lixadeira angular de 7. Após finalizar a segunda etapa de polimento, lava-se a superfície do piso para o processo de estucagem com uma pasta de cimento de mesma origem e fator A/C da argamassa de alta resistência. A nata de cimento é aplicada por meio de desempenadeira. A terceira etapa visa conferir o aspecto polido ao piso, sendo executada no mínimo 72 horas após a estucagem, através da utilização de pedra esmeril grana 120. Com a conclusão dos serviços de polimento com pedra esmeril, o piso é lavado com enceradeira industrial, utilizando detergente apropriado para retirada de todos os resíduos remanescentes do polimento. Após a secagem do piso é aplicado uma demão de selador acrílico para piso, que tem a finalidade de penetrar nos poros da argamassa, aderindo firmemente, preenchendo seus espaços vazios, cobrindo e tapando até mesmo os micro-poros. Forma uma película acrílica protetora e inerte quimicamente, deixando o piso nivelado.eletronorte 2002 [2]. Depois de 24 horas, aplica-se uma cera liquida acrílica, que tem a finalidade de criar um filme transparente, com aspecto de brilho molhado, resistente à água e detergentes e de alta durabilidade ao tráfego, como pode ser visto na Figura 13. FIGURA 13: Aspecto Final do Piso, Após Aplicação de Cera. 16

17 7. EQUIPAMENTOS Os equipamentos utilizados no processo de produção e polimento da argamassa de alta resistência foram: - Betoneira de 350 litros, com produção de aproximadamente 130 m 2 /hora, de argamassa de alta resistência, com espessura de 10 mm; - Maquina politriz modelo JT2D - peso 170 kg. A referida máquina opera com pedras de esmeril granas 36, 60, 80 ou 120, dependendo da etapa e do grau de polimento especificado; - A pedra de esmeril grana 36, utilizada no tempo mínimo de 48 horas após a execução da argamassa de alta resistência, tem a produtividade de m² de área de desbaste; - As pedras de granas 60, 80 e 120, que visam fazer o alisamento do piso, utilizadas no tempo mínimo de 72 horas após a estucagem com pasta de cimento, tem a produtividade de m 2 de área polida; - Lixadeira angular de 7. É um equipamento utilizado nas áreas confinadas, rodapés ou bordas de arremate, onde não é possível executar o polimento com maquina politriz. 8. CONTROLE DE QUALIDADE DA ARGAMASSA DE ALTA RESISTÊNCIA Foram executados aproximadamente ,98 m 2 de argamassa de alta resistência, representando a fabricação de 266 m 3 de argamassa. O controle de qualidade da argamassa foi efetuado através de moldagem de corpos de prova cilíndricos 5cm x 10cm, para ruptura nas idades de 1, 2, 3, 7, 28 e 90 dias. As amostragens foram efetuadas diretamente na frente de produção, escolhendo-se aleatoriamente uma betonada, respeitando-se uma freqüência aproximada de uma amostra a cada 500 m 2 de piso executado ou 5 m 3 de argamassa fabricada, o que atende com folga as diretrizes da NBR Execução de Piso com Argamassa de Alta Resistência Mecânica. Como os agregados utilizados, por procederem de fonte única, bastante uniforme e pelas condições de estocagem, não sofriam variação de umidade e finura, não houve preocupação de monitorar a consistência da argamassa, que se apresentou adequada. A Tabela 5 mostra os resultados obtidos. Idade (dias) Resistência Compressão (MPa) 13,4 22,1 29,5 42,3 55,9 64,4 Desvio Padrão (MPa) 3,8 3,7 5,6 5,4 5,6 8,5 Fck estimado (MPa) ,9 Número de Amostras TABELA 5: Resumo Estatístico do Controle da Qualidade das Argamassas de Alta Resistência 17

18 9. CONCLUSÕES É importante considerar a crescente atenção que tem sido dada à questão de manutenção e estética da Casa de Força de uma Usina Hidrelétrica, que é área de visitação. Como a argamassa de alta resistência que é usada adquire elevadas resistências iniciais, muito propicio à fissuração, temos que ter uma atenção especial às juntas de dilatação e ao tempo de cura desta argamassa. O ajuste da plasticidade do traço de argamassa de alta resistência, com a conseqüente diminuição nos teores de água e aglomerantes, proporcionou uma sensível queda no aparecimento de fissuras no piso acabado, sem prejuízo das condições de aplicação da argamassa. Deve-se tomar cuidado durante a execução do concreto de enchimento, para que este fique exatamente na cota de projeto, pois, se o enchimento ficar abaixo da cota, gera um custo adicional porque vamos trocar um concreto mais pobre, (menor consumo de aglomerante), por uma argamassa rica (maior consumo de aglomerante). E o contrario, isto é, se o concreto de enchimento ficar acima da cota, temos que fazer rompimento no concreto, para o cravamento da junta de PVC. É aconselhável que durante a execução do concreto de enchimento todas as bordaduras (cantoneiras metálicas) de bases de equipamentos, block out, canaletas de cabos e canaletas de drenagem já estejam montadas, na sua cota de projeto, para que ela seja referência mestra no acabamento da argamassa de alta resistência. Alem de suas funções, a junta plástica é usada como mestra para sarrafeamento da argamassa de alta resistência, por isso, não se deve lançar a argamassa de alta resistência sem que o contrapiso tenha atingido uma resistência mínima para suporte da junta de PVC. Na condição contrária poderá ocorrer desalinhamentos e desnivelamentos. Durante o polimento do piso, na passagem da pedra de grana 80 ou 60, devemos observar que esta pedra retire os riscos no piso, causados pela pedra de grana 36, o que conta muito da experiência do operador da politriz. O executor deve se preocupar de não ultrapassar as 48 hs para a passagem da pedra grana 36 (primeira etapa de polimento). Caso aconteça, a argamassa adquire uma alta resistência, o que dificulta e atrasa os serviços. Em alguns casos, sendo necessário, utilizar grana diamantada, de custo mais elevado, para se conseguir o desbaste esperado. A opção de se utilizar um cimento de única marca ou fonte, aliado a agregados industrializados de mesma procedência, com dureza e umidade uniformes, permitiram a obtenção de um piso sem variações de coloração, atendendo as condições técnicas e de estética. 18

19 10. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem às Centrais Elétricas do Norte do Brasil - ELETRONORTE, nas pessoas de seus dirigentes Carlos Raimundo Albuquerque Nascimento, Adhemar Palocci e José Biagioni de Menezes e demais colaboradores, pelo apoio e incentivo emprestados na elaboração e publicação deste trabalho. Agradecimentos extensivos às equipes de colaboradores da Unidade de Acabamento das empresas Construções e Comércio Camargo Correa S/A e Consarg Construtora e Comércio Ltda., que com suas competências empenharamse para o sucesso dos serviços que lhes foram designados. 11. PALAVRAS-CHAVE UHE Tucuruí, Piso de alta resistência, Contrapiso, Concreto de enchimento, Acabamento. 12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Eletronorte (2002) TUC-E-CAF ET R3 Materiais e serviços de acabamento para pisos, paredes e tetos entre eixos A-B e B-C. [2] Eletronorte (2002) ETC-USG R0 - Relatório Técnico de Materiais e Serviços de Contrapiso e Argamassa de Alta Resistência Executado na Complementação das Unidades Geradoras 13 a 23 da UHE Tucuruí. 19