HEMPEL Edição: Março 2011 Página 1 de 6

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1 Para descrição do produto, consultar a respectiva Informação Técnica. BASE com AGENTE DE CURA Introdução: Tanques de lastro: Decapagem abrasiva: Estas instruções de aplicação dizem respeito à preparação de superfície, equipamento de aplicação e pormenores de aplicação do. Consultar para tanques de lastro. Antes da decapagem do aço remover da superfície óleos ou gorduras com um detergente adequado, seguido de lavagem com água doce a alta pressão. Pequenas manchas de óleos ou gorduras poderão ser removidas com diluente e panos limpos - evitar espalhar a contaminação. Possíveis depósitos alcalinos em cordões de soldadura novos, assim como resíduos dos líquidos para ensaios de soldaduras, bem como resíduos de detergente usado em testes de pressão, deverão ser removidos por lavagem com água doce. Reparação: Antes de decapar superfícies velhas de aço procurar qualquer contaminação. As bolhas existentes deverão ser quebradas. Caso se tenha retirado cascão de ferrugem ou encontrado corrosão perfurante, deverá ser levado a cabo o procedimento de controlo de contaminação. Se a contaminação se mantiver, a superfície de aço decapado terá de ser novamente limpa de sais, óleos ou gorduras seguida duma decapagem abrasiva final. Aço novo: Com o objectivo de se obter o melhor comportamento no revestimento de tanques de lastro, as soldaduras, queimados, e primários de espera (shopprimer) com corrosão ou danificados, devem ser removidos por decapagem abrasiva ao grau Sa 2 ½. Em áreas menores proceder a limpeza mecânica ao grau St 3. Se as soldaduras tiverem sido previamente recobertas com um primário de espera após a soldadura, este deverá ser removido por decapagem abrasiva (foscagem) de modo a obter-se um óptimo desempenho. Primários de espera intactos: Superfícies com sais de zinco, depósitos de óxido de ferro derivados do corte por plasma e resíduos semelhantes deverão ser removidos através de uma foscagem ligeira com abrasivo. Deverão ser igualmente removidas as marcações das chapas por giz ou tinta não compatível. O primário de espera deve ser verificado aleatoriamente para detectar se tem espessura excessiva de película, e as áreas com espessura acima de aprox. 40 micron (medidos directamente na superfície do primário, com equipamento calibrado, em aço limpo) deverão ser foscadas de modo a remover a maioria do primário de espera. Verificar possíveis contaminações de sais na superfície antes e depois da foscagem abrasiva. Deve ser salientada a importância de um trabalho sistemático durante a decapagem. Áreas mal decapadas cobertas de poeiras são muito difíceis de localizar durante o trabalho de inspecção. No caso de decapagem abrasiva, o perfil de rugosidades resultante deve ser equivalente ao grau BN9-BN10 do Rugotest nº3, G/S min. 3 do Comparador Keane- Tator ou grosseiro Médio (G) do ISO Nota: Caso subsista alguma dúvida quanto à qualidade da preparação de superfície (previamente à aplicação do primário), o substrato deve ser novamente decapado tal como indicado acima. Edição: Março 2011 Página 1 de 6

2 Decapagem húmida: Reparação: Zonas de junção de blocos: As zonas de sobreposição devem ser tratadas com muito cuidado. Devem ser evitados danos causados por decapagem excessiva, as arestas pintadas devem ser afagadas e as sucessivas demãos aplicadas deverão sobrepor-se ligeiramente às anteriores. As zonas de sobreposição onde o intervalo máximo de recobrimento tenha sido excedido, deverão ser lixadas (usar lixa 80). Estas áreas poderão também ser protegidas com fita adesiva - para as manter limitadas - ou pode ser aplicada como protecção uma fina demão de primário epoxi de zinco depois da nova preparação de superfície efectuada no local. A nova preparação de superfície das zonas de junção de blocos deverá ser feita preferencialmente por decapagem abrasiva localizada. É aceitável no entanto uma limpeza mecânica ao grau St 3 se as áreas forem reduzidas e nesse caso deverá ser aplicada uma demão adicional de. O procedimento indicado de aplicação de fita adesiva, ou de utilização do primário epoxi de zinco poderá ser vantajoso no caso de limpeza mecânica. Reparação: Zonas de corrosão perfurante mais profundas que 2mm, mas que não tenham sido reparadas por soldadura, deverão ser decapadas e preenchidas com HEMPADUR EPOXY FILLER Aço inoxidável: Os tanques de lastro de graneleiros químicos deverão ser limpos por decapagem com abrasivo até ser obtido um perfil denso, angular e uniforme (grau BN9-10 do Rugotest nº3, Médio (G) do Comparador ISO, 2.0 G/S) do Comparador Keane- Tator, correspondendo a um Rz mínimo de 50 micron. Qualquer contaminação de sais, óleos, gorduras, etc., deverá ser eliminada antes do início da decapagem. Este procedimento é relevante principalmente em reparações. No entanto, noutros casos, poderá ser útil proceder-se a uma muito boa remoção dos sais solúveis por este método. O resultado deverá ser igual ao grau Wa 2 ½ (ISO :2006). Deverá ser utilizado equipamento de desumidificação suficiente para secar os tanques o mais rápido possível entre a lavagem a alta pressão e a aplicação do revestimento. Poderá ser necessária a utilização de ventiladores no local para distribuir o ar seco uniformemente nos tanques. Todas as lamas provenientes da decapagem deverão ser removidas antes da secagem. É aceitável ferrugem nova apenas como coloração, não como pó ou ferrugem solta. Aceita-se um grau de flor de ferrugem máximo M (ISO :2006). Não devem ser usados inibidores. Todas as superfícies deverão estar isentas de contaminação antes do início da pintura e a humidade relativa inferior a 85%. É aconselhável fazer uma decapagem abrasiva grosseira - ou hidrodecapagem - de modo a facilitar a inspecção visual e qualquer reparação necessária no aço. No caso de fundos de tanques com corrosão perfurante esta decapagem grosseira proporcionará uma melhor base para decidir entre a soldadura dos pontos de corrosão ou uma reparação por enchimento. Ter especial cuidado com a contaminação por água do mar (sais corrosivos solúveis na água). A prevenção passa por uma lavagem cuidada com muita água doce, como indicado abaixo. A concentração máxima permitida de cloretos nas superfícies de aço antes da aplicação é de 7.0 microgramas/cm² de acordo com o Bresle Method. No caso de contaminação, os procedimentos de limpeza devem ser repetidos e/ou melhorados. Aço com corrosão perfurante significativa necessitará de especial atenção e o único modo de remover a contaminação das zonas com corrosão perfurante passará muitas vezes por uma limpeza exaustiva com água doce depois da decapagem abrasiva. Depois de verificação repetida e secagem, toda a superfície deverá ser novamente limpa por decapagem abrasiva para obter o grau de limpeza especificado. As áreas com picos de corrosão deverão ser limpas por jacto de água doce a alta pressão, sendo o remanescente de água aspirado. Deixar secar. Nota: Os tipos actuais de aço e a preparação de superfície dependem actualmente de factores como a tecnologia de estaleiro, especificação contratual, tempo de vida pretendido, etc. Edição: Março 2011 Página 2 de 6

3 Equipamento de aplicação: Dado que o é um produto de alta viscosidade pode necessitar de cuidados especiais durante a aplicação. Equipamento de projecção airless recomendado: Relação de compressão da bomba: min. 45:1 Débito da bomba: 12 litros/minuto (teórico) Pressão de entrada: min. 6 bar Mangueira de projecção: max. 100 metros, 1/2" de diâmetro interno Max. 30 metros, 3/8" de diâmetro interno max. 6 metros, 1/4" de diâmetro interno Filtro: 60 mesh Bico: Ângulo: 60-80º Para aplicação em superfícies complicadas deverão ser utilizados bicos mais pequenos. Após finalizar a aplicação, limpar imediatamente o equipamento com 'S TOOL CLEANER Nota: O aumento do diâmetro das mangueiras pode provocar um aumento do fluxo da tinta, pelo que se tornará necessário ajustar o leque da pistola. Caso haja necessidade de utilizar mangueiras mais compridas, poderá ser necessário aumentar a relação de compressão para 60:1, mantendo-se alto o débito da bomba. Por outro lado, pode adicionar-se até 5% de diluente 08450; contudo, a diluição deve ser muito cuidadosa, na medida em que a máxima espessura de filme que se pode obter será drasticamente reduzida se a diluição for exagerada. Os dados para aplicação airless são apenas indicativos e sujeitos a ajustamento. Aplicação: Formação do filme/continuidade: Na aplicação airless de cada uma das demãos deste produto é fundamental a obtenção de uma película contínua e isenta de poros. Deve ser adoptada uma técnica de aplicação que assegure uma boa formação do filme em todas as superfícies. É muito importante utilizar bicos do tamanho correcto, não demasiado grandes, e manter uniformemente a distância correcta da pistola à superfície, cm. Além disso o revestimento de arestas, aberturas e reforços deve ser efectuado cuidadosamente. Nestas áreas uma demão de retoque (stripe coating) é, geralmente, necessária. Para obter uma atomização estável e correcta, a viscosidade da tinta deve ser adequada e o equipamento de projecção deve ter uma pressão de saída e uma capacidade suficientes. A temperaturas de trabalho elevadas, pode ser necessário um ligeiro aumento de diluição para evitar a pulverização seca. A película de tinta deve ser aplicada homogeneamente e tão perto da especificação quanto possível. Devem evitar-se demãos demasiado espessas devido ao risco de escorrimento, fissuração e retenção de solventes. O consumo da tinta deve ser controlado. A demão de acabamento deve ter uma aparência homogénea com uma superfície lisa. Quaisquer irregularidades resultantes da presença, por exemplo, de poeiras, pulverização seca e abrasivos, devem ser corrigidas. Stripe coating: retoques podem sem efectuados por aplicação com airless (com bicos de ângulo estreito, relativamente pequenos) ou manualmente. Aplicar a demão de retoque de modo uniforme e regular, sem marcas de rolo ou trincha, de modo a evitar crateras provocadas pela libertação do ar ocluso. Aplicação em silicato de zinco: Utilizar o procedimento de demão esfumada de modo a evitar/reduzir o risco de aparecimento de bicos de alfinete. Juntar até 50% de diluente dependendo das actuais condições de aplicação. Mistura, tempo de vida da mistura, tempo de indução: (ambos os agentes de cura) Quando medido em condições normais, o tempo de vida da mistura é de a 15 o C e a 20 o C. Contudo, quando se misturam os componentes de uma embalagem de 20 litros, a reacção química entre a BASE e o AGENTE DE CURA desenvolve calor que pode provocar, na prática, uma diminuição do tempo de vida da mistura. Edição: Março 2011 Página 3 de 6

4 a. Misturar o conteúdo total das embalagens correspondentes de base e agente de cura. Caso seja necessário preparar quantidades inferiores, isto só deve ser feito convenientemente por pesagem, de forma a respeitar as proporções de mistura correctas: 86 partes de base para 14 partes de agente de cura (em massa), ou 4 partes de base para 1 parte de agente de cura (em volume). b. Agitar a tinta misturada completamente, através de agitação mecânica, até ser obtida uma mistura homogénea. c. Utilizar toda a quantidade preparada antes de terminar o tempo de vida da mistura. Este depende da temperatura da tinta de acordo com a tabela abaixo (válida para embalagens de 20 litros): Temperatura da tinta misturada: 15 o C 1) 20 o C 25 o C 30 o C 2) Tempo de vida da mistura: 1½ horas 1 hora 1) A temperaturas de 15 o C e inferiores, a viscosidade pode ser demasiado elevada para aplicação com airless. 2) Temperaturas de 30 o C e superiores devem ser evitadas. Tempo de indução: Com temperaturas do aço inferiores a 5ºC, permitir uma pré-reacção da mistura durante minutos antes da aplicação (temperaturas mais baixas, maior tempo de préreacção). Quando se utilizar equipamento airless dual-feed, o aquecimento poderá ser relevante na obtenção de um leque de pulverização adequado e um filme de tinta liso e uniforme. Isto pode ser feito por pré-aquecimento separado dos dois componentes da tinta ou utilizando um aquecedor incorporado na bomba. Uma temperatura da tinta de 40ºC será apropriada, mas terá de ser ajustada em função das condições do momento. Constantes físicas versus temperatura: ( numa espessura de filme seco de µm): Temperatura superfície: -10 o C 0 o C 10 o C 20 o C 30 o C 40 o C Tempo secagem Tempo de cura 35 horas 56 dias 1 28 dias 7 horas 14 dias 7 dias 3 ½ dias 40 horas Cura inicial * 40 dias 20 dias 10 dias 5 dias 2 ½ dias 30 horas * Quando atingido o estado de cura inicial o revestimento pode excepcionalmente ser exposto a água dos tanques de lastro, desde que tenha sido aplicado de acordo com os parâmetros de espessura de filme recomendado e que toda a área pintada tenha sido convenientemente ventilada. Edição: Março 2011 Página 4 de 6

5 Intervalo de recobrimento: Intervalos de recobrimento (com ventilação adequada) ( numa espessura de filme seco de 125 µm): Temperatura superfície: -10 o C 0 o C 10 o C 20 o C 30 o C 40 o C Intervalo MÍNIMO de recobrimento relacionado com as futuras condições de exposição: Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMPADUR Imersão 9 horas 1 ½ horas 1 hora Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMPATHANE, HEMPAXANE e HEMPATEX 9 horas Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMUCRYL 1 ½ horas 1 hora Intervalo MÁXIMO de recobrimento relacionado com as futuras condições de exposição Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMPADUR Imersão 60 dias 60 dias 60 dias 30 dias 30 dias 30 dias 22 ½ dias 22 ½ dias 22 ½ dias Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMPATHANE, HEMPAXANE 54 dias 27 dias 40 dias 12 dias 20 dias 6 dias 4 ½ dias 10 dias 7 Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMPATEX horas 15 horas 6 horas 6 horas Intervalo para recobrimento com as qualidades HEMUCRYL N.R N.R 6 dias 3 dias 3 dias 1 ½ dias 5 27 horas * Dependendo das condições locais, o intervalo máximo de recobrimento pode ser prolongado. Por favor, contactar a, para esclarecimentos adicionais. Intervalo de recobrimento máximo: Se o intervalo máximo de recobrimento for excedido, independentemente da demão subsequente, deverá ser criada uma certa rugosidade na superfície para assegurar a adesão intercamadas ou, no caso de recobrimento com sistemas que não sejam HEMPADUR, aplicar uma demão adicional de baixa espessura de de acordo com as directrizes para recobrimento: Intervalos de recobrimento longos: É indispensável uma superfície completamente limpa para assegurar a adesão intercamadas, especialmente no caso de intervalos de recobrimento longos. Sujidade, óleo e gorduras devem ser removidos com um detergente adequado seguido de lavagem com água doce a alta pressão. Os sais devem ser removidos por lavagem com água doce. Deve remover-se qualquer revestimento que se encontre degradado como resultado de um longo período de exposição. A hidrodecapagem pode ser usada para remover qualquer camada degradada e pode também substituir os métodos de limpeza acima descritos, quando convenientemente executada. Em caso de dúvida, consultar a assistência técnica da. Pode tornar-se necessário efectuar um ensaio prévio para averiguar a qualidade de limpeza da superfície. Edição: Março 2011 Página 5 de 6

6 Segurança: Manusear com cuidado. Antes e durante a utilização, ler e observar as recomendações dos rótulos das embalagens, consultar as fichas de segurança e seguir a regulamentação local ou nacional relativa a segurança. Não ingerir, e evitar a inalação de vapores de solventes e de outros componentes da tinta, bem como o contacto com a pele e os olhos. Devem sempre ser tomadas precauções contra o risco de incêndio ou explosão, bem como com a protecção do ambiente. Aplicar, unicamente em locais bem ventilados. (Portugal) Lda CR004 Esta informação técnica anula as previamente emitidas. Para definição e âmbito, consultar as notas explicativas das informações técnicas de produtos. Os dados, especificações, directivas e recomendações apresentadas representam apenas o resultado de testes ou experiência obtida em condições bem definidas e controladas. O seu rigor, complementaridade e adequabilidade a quaisquer outras condições de utilização dos produtos são da exclusiva responsabilidade do Comprador e/ou Utilizador. A forma de entrega dos produtos e a assistência técnica estão definidas nas CONDIÇÕES GERAIS DE VENDA, ENTREGA e SERVIÇO da Hempel, salvo se diferentemente acordadas, por escrito. O Produtor e Vendedor não terá que assumir, e não assumirá, e o Comprador e/ou Utilizador renuncia a qualquer reclamação ou responsabilidade, incluindo mas não limitado a negligência, excepto conforme expresso nas CONDIÇÕES GERAIS por resultados, prejuízos directos ou indirectos, decorrentes do uso dos produtos conforme recomendados acima, no verso ou de qualquer outro modo. Estes dados podem ser alterados em qualquer momento, sem aviso prévio, e perdem efeito cinco anos após a data de emissão. Edição: Março 2011 Página 6 de 6