Limpeza é fundamental!

Limpeza é fundamental! Limpeza é absolutamente fundamental quando o assunto é a produção de alimentos de forma higiênica. A prioridade é evitar a proliferação de germes e eliminar corpos estranhos. Além de reduzir o tempo de parada das máquinas e equipamentos, a limpeza protege o consumidor e sua marca. Este informativo apresenta dados sobre: Regulamentações sobre limpeza Classes de proteção elétrica Métodos e processos de limpeza Facilidade de limpeza e resistência à corrosão dos componentes do sistema Seleção correta de componentes, como vedações e tubos para atuadores

Regulamentação sobre limpeza Diretriz de máquinas 2006/42/EC, parte 2.1: "As máquinas destinadas a serem utilizadas com gêneros alimentícios, com produtos cosméticos ou farmacêuticos devem ser concebidas e fabricadas de modo a evitar riscos de infecção, doença e contágio. Todas as superfícies que entram em contato com alimentos devem estar limpas e desinfetadas. As instruções operacionais para máquinas da indústria alimentícia devem especificar os agentes de limpeza e desinfetantes recomendados, bem como os respectivos métodos (para todas as áreas). O projeto sanitário de máquinas e componentes também é descrito na norma EN 1672-2, ISO 14159 e nos Doc 8 & Doc 13 do EHEDG - Grupo Europeu de Projetos e Engenharia de Produtos Higiênicos. Essas regulamentações estabelecem os elementos essenciais do projeto que devem ser considerados no design de componentes e sistemas. Basicamente, um processo de produção perfeito deve garantir que não há risco nem para o alimento nem para o consumidor. Riscos significativos são causados por: Decomposição provocada por microrganismos Resíduos, por exemplo, de lubrificantes, agentes de limpeza e desinfetantes Corpos estranhos Para assegurar a higiene no design das máquinas é preciso que as consequências de todos os riscos sejam levadas em consideração. Os riscos devem ser eliminados ou reduzidos ao mínimo possível. O objetivo: uma condição ideal de higiene que seja rápida e utilize uma quantidade mínima de detergente. A Associação de Máquinas de Processamento de Alimentos e de Embalagem e a Associação de Equipamentos e Materiais de Processos de Manufatura da Federação Alemã de Engenharia VDMA calcula que entre 20% a 30% do tempo total de produção da indústria de alimentos é dedicado à limpeza. A seleção de componentes adequados para a limpeza reduz o número de paradas de máquinas não previstas, aumentando, portanto, a disponibilidade do sistema. Classes de proteção elétrica Classes de proteção elétrica IP (Proteção Internacional): Os corpos dos componentes elétricos devem proteger, de um lado, os operadores das máquinas e, de outro, evitar danos causados por influências externas. O grau de proteção IP é especificado por meio de um código de dois dígitos: Dígito 1: Proteção contra penetração de partículas Dígito 2: Proteção contra penetração de água Na indústria de alimentos e bebidas a maioria dos componentes elétricos utilizados tem proteção IP 65, IP 66, IP 67, IP 68 e IP 69k. Conforme avaliação da norma US, publicações das normas NEMA (Associação Norte-Americana dos Fabricantes do Setor Elétrico) 250-1997, deve ser feita uma classificação por ambiente operacional, ou seja, perigosos ou não perigosos. Além dos testes previstos nas normas DIN EN 60529 e DIN 40050, também devem ser efetuados testes de corrosão, testes de tração nas vedações e ensaios de gelo. Métodos e processos de limpeza O método de limpeza é determinado não só pelas estruturas operacionais, mas também pelas aplicações, produtos e processos especiais. O efeito da limpeza tem como base os fatores primários de influência:. Temperatura Tempo Mecânica/Força Concentração Fatores básicos de influência na limpeza Limpeza a seco, com escovas ou dispositivos de aspiração, serve para remoção geral de qualquer impureza solta ou de fácil retirada. Dependendo do tipo de contaminação, a limpeza a seco é seguida frequentemente pela limpeza úmida, utilizando métodos de limpeza de alta pressão ou espuma de baixa pressão. Para limpar peças especiais do sistema, externas ou internas, métodos especiais podem ser usados conforme os regulamentos sanitários: Pulverização Esfregação Esses métodos de limpeza podem ser utilizados para diferentes processos de limpeza: Limpeza manual CIP: Limpeza sem desmontagem (Cleaning In Place)

Um processo automático garante a limpeza/desinfecção completa. Peças e componentes do sistema não precisam ser desmontados. Esse tipo de limpeza ocorre segundo uma sequência definida de passos, que devem ser estipulados pelo fabricante. CIP é também chamada frequentemente de limpeza durante o processo. Porém, conforme definição do EHEDG, trata-se na verdade de limpeza sem desmontagem, ou seja, feita com as peças e componentes já instalados na sua posição, diferente da realizada durante o processo em si. COP: Limpeza com desmontagem (Cleaning Out of Place) As peças e/ou componentes do sistema são desmontados para a limpeza. Isso pode ser feito manual ou automaticamente, utilizando uma máquina de limpeza, por exemplo. SIP: Esterilização sem desmontagem (Sterilization In Place) Um processo automático esteriliza completamente as áreas estipuladas. As peças e os componentes do sistema não precisam ser desmontados. Isso é feito de acordo com a sequência de passos definida pelo fabricante. SOP Esterilização com desmontagem (Sterilization Out of Place) As peças e/ou componentes do sistema são desmontados para serem esterilizados. Esse processo pode ser manual ou automático. Facilidade de limpeza e resistência à corrosão dos componentes do sistema Várias fontes potenciais de contaminação na produção de alimentos, como bactérias, influências químicas ou partículas corrosivas podem ser eliminadas com apenas poucos ajustes no design. Para garantir uma limpeza segura, os materiais utilizados não devem reagir com os agentes de limpeza ou desinfetantes. Além de resistentes à corrosão, as peças das máquinas devem ser mecânica e quimicamente estáveis. Seleção incorreta dos materiais danos típicos em perfis Algumas dicas sobre como evitar danos: Excelente qualidade do acabamento superficial, com uma altura média de 0,4 a 0,8 μm Roscas e elementos abertos de conexão devem ser fechados com tampas e vedações apropriadas. Cantos e raios internos são muito difíceis de limpar. Os raios mínimos devem ser de 3 mm. Design fácil de limpar: DSBF drive Seleção correta de componentes, como vedações e tubos para atuadores Os atuadores também precisam operar em ambientes agressivos. Para garantir seu funcionamento e uma longa vida útil, os materiais dos componentes devem satisfazer exigências específicas. Isso se aplica a materiais utilizados no atuador e nos componentes de interface, como conexões e vedações. Somente vedações e lubrificantes aprovados para uso na indústria alimentícia devem ser utilizados em operações que tenham contato com alimentos. Dependendo dos requisitos, é possível selecionar diferentes tipos de vedações que satisfaçam as exigências da agência sanitária FDA, tais como:

Vedação padrão ou Vedação para operação sem lubrificação SEM micrográfico das fissuras no plástico Reliable function the dry-running seal from Festo (e.g. CRDSNU drive) Vedações especiais garantem a função confiável dos componentes (do atuador, por exemplo), mesmo se o lubrificante tiver sido removido devido à limpeza intensiva. Aspectos importantes da seleção de tubos: A influência ou inclusão de substâncias orgânicas polares, solventes ou hidrocarbonetos no material dos tubos provoca a geração de esforços internos e a simultânea redução das forças de união intermolecular no tubo. Influências microbiológicas Microrganismos como fungos e bactérias danificam os tubos, normalmente de forma indireta por meio de seus metabolitos. Em alguns casos raros, componentes dos tubos podem até mesmo servir de alimento para esses organismos. Influências físicas Uma relação pressão-temperatura fora da faixa admissível pode provocar a deformação plástica do material do tubo. A intensa exposição a raios UV, X ou gama também podem provocar a ruptura das macromoléculas do material do tubo. Os tubos estão sujeitos a diversas influências ambientais. As causas mais frequentes de falhas nos tubos estão relacionadas ao ambiente direto de trabalho das aplicações. Apenas uma pequena parte delas é provocada por cargas mecânicas, como fratura ou fricção. Cerca de 90% das falhas na tubulação pneumática são causadas por influências químicas, microbiológicas ou físicas: Influências químicas Por meio de reações químicas, ácidos e bases dividem a estrutura molecular dos componentes plásticos do tubo. A integridade do tubo é comprometida pela formação de fissuras.

Fontes Diretriz de máquinas 2006/42/EC, parte 2.1 Associação de Máquinas de Processamento de Alimentos e de Embalagem e Associação de Equipamentos e Materiais de Processos de Manufatura da Associação Alemã de Engenharia VDMA - Frankfurt, 5 de janeiro de 2012 EHEDG: Doc 8 e 13 EHEDH: Anuário 2013/2014 Festo: Relatório sobre produtos para a indústria de alimentos e bebidas Festo: White paper sobre Tecnologia de automação higiênica na produção de alimentos Festo: White Paper 'Qualidade dos alimentos é influenciada pela excelente qualidade do ar comprimido' Festo: Software de dimensionamento para a seleção dos tubos Festo Brasil Ltda. R. Giuseppe Crespi, 76 04183-080 - SP - Brasil linhadireta@br.festo.com