Aditivos Prontos para Areia de Moldagem a Verde ( * ) Arnaldo Romanus

Aditivos Prontos para Areia de Moldagem a Verde ( * ) Arnaldo Romanus Resumo O trabalho descreve o modo correto de industrialização e emprego de aditivos prontos para areia de moldagem a verde, compostos por bentonita, materiais carbonáceos e demais insumos que porventura se fizerem necessários para a obtenção de baixo índice de refugo e bom acabamento das peças, com a fundição incorporando tão somente água e, eventualmente, também areia base às misturas a serem elaboradas. 1. Composições normais Embora fundições que possuam máquinas de moldar de alta produtividade, especialmente as de alta pressão, geralmente tenham que utilizar também bentonita sódica natural, para sistemas de moldagem convencional normalmente bastaria empregar somente bentonita sódica ativada, além de, logicamente, em todos os casos haver a necessidade de se incorporar também aditivos carbonáceos às misturas de areia a verde. Dependendo dos tipos de peças, dos processos de macharia em uso, da existência ou ausência de silo para areia de retorno, de resfriador para a mesma e de sistema de exaustão dos finos inertes, bem como da performance do misturador empregado pela fundição, igualmente haverá a necessidade de se utilizar quantidades bastante variáveis de areia base, inclusive muitas vezes sendo preciso partir para o emprego de aditivos que aumentem a plasticidade e que diminuam a friabilidade da areia a verde. Apesar de que as composições consideradas ideais pelo autor já tenham sido descritas em seu artigo Areia de Moldagem a Verde Tipos, Composições, Matérias- Primas e Variáveis de processo Parte I/III, publicado em 26/03/12 no site www.foundrynews.com.br, a seguir as mesmas serão transcritas, visando facilitar o confronto que o fundidor terá que fazer entre estas e as existentes em sua empresa, a fim de poder então efetuar os devidos cálculos de custos x benefícios destas composições empregando matérias-primas individuais com a formulação sugerida pelo fornecedor do aditivo pronto. 1.1- Areia de faceamento Considerando que, às vezes, existem fundições trabalhando com areia de faceamento totalmente nova e outras com areia mista ou com areia usada e ainda levando em conta o fato de que as empresas que utilizam faceamento geralmente empregam misturadores convencionais em sua preparação, a seguir serão sugeridas composições para cada caso: ------------ ( * ) Engenheiro metalurgista. Diretor e sócio da Foundry Cursos e Orientação Ltda. e da Romanus Tecnologia e Representações Ltda. 1

1.1.a) areia nova (os pesos dos aditivos / aglomerantes são calculados sobre o peso da areia base) 1.1.a.1) para peças de ferro 100 % de areia base do tipo 60/70 AFS 6 8 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de 2 3 % de pó de carvão mineral ou 0,7 1,0 % de pó de carvão aditivado máx. 0,4 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 50 60 % de compactabilidade no momento do uso com o seguinte ciclo de mistura: areia + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonita + pó de carvão (+ dextrina): ~ 6 restante da água: mín. 4. Nota (válida também para todas as demais composições): sempre que for necessário empregar um aditivo para aumentar a plasticidade e/ou para reduzir a friabilidade da areia a verde, deve-se lançar mão de dextrina, que possui uma elevadíssima solubilidade em água e não resulta em pelotas na areia preparada ao se efetuar a adição de água previamente, ao contrário do amido, o qual, por ter uma baixa solubilidade em água, não apenas exigiria a realização preliminar de uma mistura a seco para não resultar em muitas pelotas úmidas na areia a verde, mas também teria o inconveniente de necessitar uma adição substancialmente maior que a dextrina para poder gerar valores semelhantes para essas duas características, porém isso poderia causar ou piorar a formação de pinholes e bolhas de gás, entre outros defeitos; o ideal, todavia, seria utilizar uma bentonita já aditivada com dextrina durante a sua fase de industrialização. 1.1.a.2) para peças de aço 100 % de areia base do tipo 60/70 AFS 7 9 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de máx. 0,5 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 50 60 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.a.1), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 2,5 3,5 % desse componente (ou 0,8 1,2 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 1.1.a.3) para ligas de cobre 100 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 5,5 7,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 1,5 2,5 % de pó de carvão mineral ou 0,5 0,8 % de pó de carvão aditivado 2

máx. 0,3 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 50 60 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.a.1). 1.1.a.4) para peças de alumínio 100 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 5 7 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de 1 2 % de pó de carvão mineral ou 0,3 0,7 % de pó de carvão aditivado máx. 0,3 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 50 60 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.a.1). 1.1.b) areia mista (os pesos dos aditivos / aglomerantes são calculados sobre o peso total das areias) 1.1.b.1) para peças de ferro 50 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 50 % de areia base do tipo 60/70 AFS 4 5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de 1 2 % de pó de carvão mineral ou 0,3 0,7 % de pó de carvão aditivado máx. 0,3 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com o seguinte ciclo de mistura: areias + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonita + pó de carvão (+ dextrina): ~ 5 restante da água: mín. 3. 1.1.b.2) para peças de aço 50 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 50 % de areia base do tipo 60/70 AFS 4,5 5,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina máx. 0,4 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.b.1), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 1,5 2,5 % desse componente (ou 0,5 0,8 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 3

1.1.b.3) para ligas de cobre 50 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 50 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 3,5 4,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 1,0 1,5 % de pó de carvão mineral ou 0,3 0,5 % de pó de carvão aditivado máx. 0,2 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.b.1). 1.1.b.4) para ligas de alumínio 50 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 50 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 3 4 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de 0,5 1 % de pó de carvão mineral ou 0,15 0,35 % de pó de carvão aditivado máx. 0,2 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.b.1). 1.1.c) areia usada (os pesos de todos os componentes são calculados sobre o peso da areia de retorno) 1.1.c.1) para peças de ferro 100 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS 1 2 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de 0,5 1 % de pó de carvão mineral ou 0,15 0,35 % de pó de carvão aditivado máx. 0,2 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com o seguinte ciclo de mistura: areias + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonita + pó de carvão (+ dextrina): ~ 5 restante da água: mín. 3. 1.1.c.2) para peças de aço 100 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS 4

1,5 2,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina máx. 0,3 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.c.1), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 0,7 1,2 % desse componente (ou 0,2 0,4 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 1.1.c.3) para ligas de cobre 100 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,8 1,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,3 0,8 % de pó de carvão mineral ou 0,10 0,25 % de pó de carvão aditivado máx. 0,1 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.c.1). 1.1.c.4) para peças de alumínio 100 % de areia de retorno (peneirada através de malha com 3 5 mm de 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,5 1,0 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,2 0,5 % de pó de carvão mineral ou 0,05 0,15 % de pó de carvão aditivado máx. 0,1 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.1.c.1). 1.2 Areia de enchimento (os pesos de todos os componentes são calculados sobre o peso da areia de retorno) Como uma boa parte da areia base necessária à renovação da areia de retorno já é incorporada ao sistema via faceamento e considerando que este, dependendo do tipo a ser utilizado, pode ter porcentagens distintas de areia base, a adição desta ao enchimento deveria levar este fato em consideração, ou seja, a sua participação teria quer ser menor no caso de se utilizar faceamento novo e maior em se tratando de faceamento feito com areia usada, conforme segue (os demais componentes, em princípio, também necessitariam obedecer a esta orientação): 5

1.2.a) para peças de ferro 0 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS 0,5 1,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,2 0,8 % de pó de carvão mineral ou 0,05 0,25 % de pó de carvão aditivado máx. 0,05 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com o seguinte ciclo de mistura: areia (s) + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonita + pó de carvão (+ dextrina): ~ 2 30 restante da água: mín. 1 30. 1.2.b) para peças de aço 0 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS 0,8 2 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina de máx. 0,1 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.2.a), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 0,3 0,8 % desse componente (ou 0,10 0,25 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 1.2.c) para ligas de cobre 0 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,3 1,2 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,1 0,6 % de pó de carvão mineral ou 0,03 0,15 % de pó de carvão aditivado máx. 0,05 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.2.a). 1.2.d) para peças de alumínio 0 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 6

0,2 0,8 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,05 0,4 % de pó de carvão mineral ou 0,02 0,1 % de pó de carvão aditivado máx. 0,03 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.2.a). 1.3 areia de sistema (os pesos de todos os componentes são calculados sobre o peso da areia de retorno) Neste caso deverá ser feita uma distinção entre a areia a verde destinada à moldagem convencional (mecanizada ou até mesmo manual) e a utilizada na moldagem de alta produtividade, visto que no segundo caso torna-se necessário reduzir a umidade sem perda excessiva da compactabilidade e isto, em princípio, é mais facilmente alcançado mediante o uso de uma maior adição de areia base, do emprego (ao menos parcial) de bentonita sódica natural e da utilização de um maior tempo de mistura, motivo pelo qual a composição será subdividida conforme segue: 1.3.a) moldagem convencional 1.3.a.1) para peças de ferro 2 5 % de areia base do tipo 60/70 AFS 0,6 1,2 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,2 0,6 % de pó de carvão mineral ou 0,05 0,15 % de pó de carvão aditivado máx. 0,05 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com o seguinte ciclo de mistura em se tratando de misturador convencional: areias + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonita + pó de carvão (+ dextrina): ~ 3 30 restante da água: mín. 1 30, o qual poderá ser reduzido para um tempo efetivo de preparação de 90 120 se for empregado misturador intensivo. 1.3.a.2) para peças de aço 3 6 % de areia base do tipo 60/70 AFS 0,8 1,5 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina máx. 0,1 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já 7

com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.a.1), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 0,3 0,8 % desse componente (ou 0,1 0,2 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 1.3.a.3) para ligas de cobre 1 3 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,2 0,8 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,1 0,2 % de pó de carvão mineral ou 0,03 0,07 % de pó de carvão aditivado máx. 0,05 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.a.1). 1.3.a.4) para peças de alumínio 0,5 1,5 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,1 0,8 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,02 0,06 % de pó de carvão mineral ou 0,005 0,02 % de pó de carvão aditivado máx. 0,03 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.a.1). 1.3.b) moldagem automatizada 1.3.b.1) para peças de ferro 3 8 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,5 1,2 % de bentonita (50 70 % de sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina e o complemento de sódica natural) 0,2 0,6 % de pó de carvão mineral ou 0,07 0,15 % de pó de carvão aditivado máx. 0,05 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 40 48 % de compactabilidade no momento do uso com o seguinte ciclo de mistura em se tratando de misturador convencional: areias + ~ 75 % da água: ~ 30 bentonitas + pó de carvão: ~ 4 8

restante da água: mín. 2, o qual poderá ser reduzido para um tempo efetivo de preparação de 100 135 se for empregado um misturador intensivo. 1.3.b.2) para peças de aço 4 10 % de areia base do tipo 60/70 AFS 0,7 1,5 % de bentonita (50 70 % de sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina e o complemento de sódica natural) máx. 0,08 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 40 48 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.b.1), sendo que, no tocante ao pó de carvão mineral, ou se utiliza 0,3 0,8 % desse componente (ou 0,1 0,2 % de pó de carvão aditivado) ou se suspende o seu emprego, neste último caso, no entanto, devendo-se aplicar ao molde uma pintura adequada ao tipo de aço a ser vazado no mesmo. 1.3.b.3) para ligas de cobre 1,5 2,5 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,1 0,6 % de bentonita (poderá ser utilizado no máximo 30 % de sódica natural, com o complemento sendo de sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina ) 0,05 0,15 % de pó de carvão mineral ou 0,02 0,05 % de pó de carvão aditivado máx. 0,03 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 40 48 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.b.1). 1.3.b.4) para peças de alumínio 0,8 1,5 % de areia base do tipo 60/70 AFS ou 70/80 AFS 0,1 0,6 % de bentonita sódica ativada convencional ou aditivada com dextrina 0,01 0,05 % de pó de carvão mineral ou 0,007 0,015 % de pó de carvão aditivado máx. 0,02 % de dextrina (seu uso deverá ser suspenso se a bentonita já água (suficiente para obter 40 48 % de compactabilidade no momento do uso com um ciclo de mistura semelhante ao empregado para peças de ferro (item 1.3.b.1). 9

2. Levantamento de dados fundamentais da fundição Antes de oferecer qualquer tipo de aditivo pronto ao cliente, o seu produtor deverá conhecer no mínimo os seguintes detalhes da fundição em questão: segmento de atuação no mercado (automobilístico, agrícola, construção civil, etc.); usinagem das peças (cativa ou terceirizada); ligas metálicas produzidas; sistema de moldagem (automatizado, mecanizado ou manual); tipo de misturador em uso (intensivo ou convencional); tipos de areia a verde empregados (faceamento / enchimento ou exclusivamente de sistema); processos de macharia existentes, com o cálculo ao menos aproximado do grau de incorporação médio de resíduos de machos à areia de retorno; principais defeitos, listados por ordem de sua incidência habitual; qualidade do acabamento das peças; índice de quebras de moldes na extração dos modelos; relação areia/metal média existente; necessidade horária de areia preparada na moldagem, bem como sua produção diária máxima; reciclagem diária da areia de retorno; sistemas de estocagem dos materiais utilizados na areia a verde (em baias, silos, etc.); dosagem dos componentes da areia a verde (gravimétrica ou volumétrica, bem como automática ou manual); características usuais da areia a verde, com a sua respectiva freqüência de controle, sendo necessário também saber se a fundição dispõe de laboratório próprio para a execução de todos os ensaios ou se alguns deles são avaliados em laboratório externo, neste caso também sendo muito importante saber o seu nome. 3. Capacitação do fornecedor do aditivo pronto Considerando que, ao partir para o emprego de aditivos prontos para areia a verde, o cliente praticamente deixará de atuar sobre este segmento de sua fundição, estes materiais somente poderão ser adquiridos de fornecedores que tiverem pleno conhecimento do assunto areia a verde e que possuam formulações distintas de seus produtos, de modo a poder solucionar os mais diversos problemas surgidos na moldagem e/ou nas peças. De um modo geral, convém levar em consideração o seguinte questionamento: se, no dia a dia, existe a necessidade de a fundição periodicamente efetuar alterações na incorporação de apenas uma ou outra das bentonitas (se estiverem em uso tanto a sódica ativada quanto a sódica natural) ou então somente do aditivo carbonáceo ou da dextrina, como é que se poderá admitir o emprego de um produto único composto por todos esses insumos, o qual não venha a sofrer qualquer modificação em sua formulação ao longo de vários meses consecutivos? Diante disso, para que os aditivos prontos para areia a verde tenham pleno sucesso ao serem utilizados na mesma, o seu fornecedor obrigatoriamente deverá: 10

ter um especialista em areia a verde que lhe preste os devidos esclarecimentos quanto às modificações a serem implantadas na formulação do aditivo pronto destinado a cada fundição, a qual, por sua vez, deverá ser orientada por essa mesma pessoa quanto à maneira correta de utilizar cada produto diferente; possuir um laboratório completo destinado aos ensaios de areia a verde de cada fundição, incluindo a aparelhagem para a determinação da resistência à tração a úmido (RTU), da friabilidade e da evolução de gases, principalmente nos momentos que antecedem a produção de novos lotes do aditivo pronto, a fim de verificar a eventual necessidade de se alterar a sua formulação; transmitir à fundição os devidos resultados dos ensaios obtidos em sua areia a verde, caso estes sejam executados pelo fornecedor, inclusive justificando os motivos que o levaram a eventualmente modificar a formulação do aditivo pronto. 4. Capacitação da fundição Da mesma forma que o fabricante do aditivo pronto para areia a verde deverá estar plenamente capacitado para fornecê-lo ao mercado consumidor, também a fundição terá que ser capaz de assimilá-lo em seu sistema de moldagem. Assim sendo, ao menos as seguintes variáveis deverão ter condições de serem implantadas pela fundição, se ainda não existirem a contento: uso de areia base, na moldagem, do tipo indicado pelo fornecedor do aditivo pronto, que não necessariamente deverá ser o mesmo produto empregado na macharia; possibilidade de utilização do ciclo de mistura considerado mais adequado ao tipo de aditivo pronto que vier a ser empregado em sua areia a verde; controle da adição de água às misturas sendo feito via compactabilidade, sendo necessário haver um martelete em boas condições operacionais na área de preparação da areia a verde, com esta característica tendo que ser avaliada preferencialmente em todas as cargas (Nota: o martelete poderá ser substituído por um aparelho que avalie automaticamente a compactabilidade); utilização de areia de retorno com temperatura sempre < 45 ºC; armazenagem da areia de retorno em silos ou então em baias, de modo a se reduzir a sua contaminação com poeira e outras impurezas existentes na fundição; dosagem correta (gravimétrica ou volumétrica) de todos os componentes da areia a verde, inclusive da areia de retorno; avaliação da argila ativa e dos voláteis da areia a verde sendo feita pelo seu próprio laboratório no máximo a cada 5 (cinco) ciclos da areia de retorno, com os demais ensaios a seco podendo serem determinados até com 20 (vinte) ciclos; levantamento diário, semanal e mensal do índice de quebras de moldes na extração dos modelos, inclusive subdividido entre os itens rotineiramente considerados mais críticos pela própria fundição; levantamento diário, semanal e mensal do índice de refugo, obrigatoriamente subdividido nos vários tipos de defeitos existentes. 5. Trabalho em conjunto A partir do instante em que o aditivo pronto passar a ser utilizado pela fundição, os seguintes passos deverão ser seguidos à risca: 11

1º) por parte da fundição implantar na íntegra a composição sugerida pelo fornecedor do aditivo; transmitir ao produtor do aditivo, na periodicidade pré-acertada entre ambas as partes, os dados das características avaliadas pela própria fundição ou por laboratório externo, bem como os índices de quebras de moldes e de refugo, além de outros detalhes que julgar convenientes, entre eles eventuais alterações na dificuldade de desagregação dos torrões na desmoldagem das peças, bem como da intensidade de aderência de areia às mesmas e de seu acabamento; 2º) por parte do fornecedor realizar visitas periódicas à fundição, na freqüência pré-definida entre ambas as partes, mesmo depois da aprovação do aditivo pronto pelo cliente; efetuar análises completas da areia a verde da fundição, se ambas as partes tiverem optado por isso, sempre na freqüência pré-estabelecida; fornecer diferentes tipos de aditivos prontos, sempre que as alterações nas características da areia a verde e/ou dos índices de quebras de moldes e/ou de refugo, entre outros aspectos importantes, assim o exigirem; orientar a fundição sobre a utilização correta de cada tipo de aditivo. Considerações finais Não restam dúvidas de que o ideal seria que as fundições partissem para o emprego de aditivos prontos para areia a verde, de modo a se poderem dedicar com maior afinco aos aspectos metalúrgicos envolvidos na fabricação de suas peças. Todavia, para que isso seja viável de ocorrer, esses aditivos prontos somente poderão ser adquiridos de produtores com pleno conhecimento do assunto areia a verde e que venham a fornecê-los com formulações elaboradas de acordo com as necessidades momentâneas de cada fundição. De qualquer modo, para que os aditivos prontos para areia a verde tenham pleno sucesso no tocante a reduzir os índices de quebras de moldes e de refugo de peças e para que estas venham a apresentar sempre um bom acabamento, ser faz necessário implantar um sistema de trabalho em conjunto e permanente entre o seu produtor e a fundição. 12